Informe de Producción
OEE del Proceso SMD de la placa TOP PR50-3G DR en la
planta de ensamble electrónico de PROCELEC Cía. Ltda
Cuenca
Cuenca, Enero del 2016
Juan Andrés Valverde
Revisado por: Paúl Trelles
Introducción
La industria de la manufactura, depende esencialmente de volúmenes altos de producción en los
que el costo unitario debe ser bajo de manera que se pueda llegar a competir en un mercado amplio
con calidad, cantidad y precio. La planeación y programación de la producción en la industria
electrónica, se basa en los tiempos de ciclo y en el aprovechamiento de la capacidad disponible para
la producción. Por tanto, los tiempos estándar determinan a lo largo del proceso, una medida de
recursos requeridos para la consecución del plan de producción.
Se observó las diferentes partes del proceso, tanto el comportamiento del flujo de material
como el trabajo realizado por los operarios, al igual que el espacio requerido por cada área, con el
fin de detectar factores que inciden en la producción, en la distribución de planta y determinar si el
método y el tiempo de trabajo es el adecuado, logrando de esta forma la estandarización y
mejoramiento del ensamble SMD y así garantizar la plena satisfacción de los requerimientos del
cliente y la calidad del producto final según normas IPC.
Objetivos
Realizar un estudio inicial sobre el proceso de ensamble SMD de la placa PR50-3G DR basado
en la teoría OEE “OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS”
Realizar la estandarización paulatina de los procesos productivos en la planta electrónica de la
empresa PROCELEC Cía. Ltda. por medio del estudio de tiempos y métodos de trabajo logrando un
rendimiento óptimo de los operarios y de la maquinaria.
Identificar factores que inciden en la producción de la planta para su mejora.
Identificar factores que inciden en la en la distribución de planta para su mejora.
Justificación
El proceso productivo, aunque es eficiente, necesita un control para cada puesto de trabajo
donde se identifiquen factores que inciden en las falencias que van desde la transformación de
insumos en productos a la prestación del servicio.
Este informe se realiza con la finalidad de brindarle a la empresa mejoras en el proceso tanto
productivo como administrativo, reflejadas en una mejor imagen corporativa y de servicio, en una
estandarización paulatina de los procesos ya definidos e implantados para disminuir los re procesos
que se presentan debido a la no calidad en el servicio,y de esta manera contribuir al mejoramiento
continuo que permita que la cadena productiva sea cada vez más óptima, buscando obtener una
disminución de los costos operativos y una mejor gestión de los recursos que generan mayor
utilidad, y permitir a la empresa adaptarse a las nuevas situaciones que surjan en su entorno. Para
llegar a este fin se han podido aplicar diferentes tipos de herramientas enfocadas a lograr el objetivo
de la estandarización de los procesos, realizando estudios de tiempos y métodos de trabajo para
efectuar un mejoramiento tanto en la eficiencia como en la productividad, aplicación de las buenas
prácticas de manufactura para garantizar orden en los procesos, y poder dar una mejor respuesta a
los clientes con productos de alta calidad ajustados a sus necesidades e incrementar la
competitividad de la empresa. De igual manera se han empleado los conocimientos adquiridos
durante la carrera profesional, pudiendo ser partícipe de una realidad laboral que, aunque sea a corto
plazo, ha permitido adquirir nuevos conocimientos, tener iniciativa para la toma de decisiones y de
una forma adecuada efectuar impacto que mejoren y fortalezcan el proceso productivo.
MARCO TEÓRICO
OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos)
El indicador de productividad OEE es un ratio porcentual que sirve para medir la eficiencia
productiva de cualquier proceso (personas, máquinas o combinación de éstos). Se cree fue creado
por Toyota y hoy en día se ha convertido en un estándar internacional reconocido por las principales
empresas alrededor del mundo. Frente a otros ratios el OEE mide en un único indicador todos los
parámetros fundamentales de pérdidas en la producción: la disponibilidad, la eficiencia (velocidad)
y la calidad. Por ejemplo, al tener un OEE del 40% significa que de cada 100 productos buenos que
se podrían haber producido sólo se han producido 40.
Ya que el OEE engloba todos los parámetros fundamentales de pérdidas, es posible saber si lo
que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (no se produjo durante todo el tiempo que
se podría haber producido), eficiencia (no se produjo a la velocidad que se podría haber producido)
o calidad (no se produjo con la calidad que se podría haber producido).
El OEE resulta de multiplicar otros tres ratios porcentuales: la Disponibilidad, la Velocidad y la
Calidad.
OEE = Disponibilidad * Eficiencia * Calidad
OEE = B/A * D/C * F/E
Disponibilidad
La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se expresa porcentualmente. La
disponibilidad se refiere a que porcentaje del tiempo disponible para producir se ha utilizado, esto
resulta de dividir el tiempo que el proceso ha estado produciendo (B) por el tiempo que el proceso
podría haber estado produciendo (A). El tiempo que el proceso podría haber estado produciendo (A)
es el tiempo total natural menos los periodos en los que no estaba planificado producir por razones
legales, festivos, almuerzos, mantenimientos programados, etc.
Disponibilidad = B / A
Donde:
A = tiempo total que el proceso tenía disponible para producir = tiempo total natural - el tiempo no
Planificado para producir
B = tiempo que el proceso ha estado produciendo
Eficiencia (o Velocidad)
La eficiencia es un valor entre 0 y 1 por lo que se expresa porcentualmente. La Eficiencia se
refiere a que porcentaje de la velocidad disponible para producir se ha utilizado, esto resulta de
dividir la cantidad de productos realmente producidos (D) por la cantidad de productos que se
podrían haber producido (C). La cantidad de productos que se podrían haber producido se obtiene
multiplicando el tiempo de producción (B) por la capacidad de producción nominal del proceso, es
decir la inversa del tiempo de ciclo.
Eficiencia = D / C
Donde:
C = cantidad de productos que se podrían haber producido = B * velocidad nominal de producción
D = cantidad de productos realmente producidos
Calidad
La Calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se expresa porcentualmente. La Calidad se refiere qué
porcentaje del total de productos producidos son buenos, esto resulta de dividir la cantidad de
productos buenos producidos (F) por la cantidad total de productos producidos (E).
Calidad = F / E
Donde:
F = cantidad total de productos buenos producidos
E = cantidad total de productos producidos
OEE de clase Mundial
El OEE es una prueba muy dura ya que se calcula por la multiplicación de sus tres factores. Por
ejemplo si los tres factores están al 90%, el OEE sería de 72.9%. Los factores de un OEE de clase
mundial en la práctica son:
Factor OEE Clase Mundial
Disponibilidad 90,0%
Rendimiento 95,0%
Calidad 99,9%
OEE 85,0%
Estudios en todo el mundo indican que el ratio promedio OEE en las plantas de fabricación es del
60% mientras que para el OEE de clase Mundial es 85% como se mostró en la tabla.
Hitos OEE
Un valor OEE del 100% es en la práctica inalcanzable y nos va ayudar a que trabajemos
sistemáticamente en la mejora continua.
El OEE nos permite además comparar entre sí máquinas, células productivas, líneas de producción,
turnos de trabajo, plantas productivas e incluso nos permite compararnos respecto a las mejores de
nuestro sector industrial.
Una puntuación OEE del 100% es de producción perfecta: la fabricación de sólo buenas partes, lo
más rápido posible, sin tiempo de inactividad.
En OEE puntuación de 85% se considera de clase mundial para los fabricantes discretos. Para
muchas empresas, es una meta adecuada a largo plazo.
Una puntuación OEE del 60% es bastante típico para los fabricantes discretos, pero indica que hay
margen de mejora.
Una puntuación OEE del 40% no es nada raro en las empresas que están empezando a realizar un
seguimiento y mejorar su rendimiento de fabricación. Se trata de una puntuación baja y en la
mayoría de los casos se puede mejorar fácilmente a través de medidas directas (por ejemplo,
siguiendo la pista a razones de tiempo y hacer frente a las mayores fuentes de tiempo de inactividad
- una a la vez).
Métricas para la planta
OEE es una gran herramienta para los administradores, pero para los empleados de planta puede ser
un poco abstracto. Los empleados de planta llevarán a cabo mejor su trabajo cuando se dan metas
que son en tiempo real, fácilmente interpretada y altamente motivacional. Un buen ejemplo de un
conjunto efectivo de métricas para la planta es el TAED:
Target: El objetivo de producción en tiempo real impulsado por la tasa prevista de producción.
Actual: El número de producción actual.
Efficiency: La relación del objetivo de producción respecto al real. En qué punto se encuentra
ejecutando la producción por delante o por detrás en términos de porcentaje.
Down Time: Acumula el tiempo de inactividad para el turno actualizada en tiempo real, lo que
mantiene un fuerte enfoque en un área clave de mejora procesable.
Análisis
Para el análisis que vamos a realizar a continuación se tomaron datos de la producción de la
placa TOP PR50-3G DR con la orden de producción 2015-55 y cantidad de 440 placas. Las
muestras se tomaron en intervalos de dos horas de mañana y dos horas en la tarde en dos días en
que las máquinas se consideraron estables.
Disponibilidad:
TIEMPO TOTAL
480 minutos
(8 horas)
TIEMPO PLANIFICADO
15 minutos
(Refrigerio)
TIEMPO DISPONIBLE 465 minutos
TIEMPO TOTAL - TIEMPO PLANIFICADO
Calibración, error de maquinaria 15 minutos
TIEMPO
Cambio de PCB 25 minutos
MUERTO
Carga de materiales (MSL, etc) 40 Minutos
TIEMPO OPERATIVO 385 minutos
TIEMPO DISPONIBLE - TIEMPO MUERTO
DISPONIBILIDAD 82.80%
TIEMPO OPERATIVO / TIEMPO PLANIFICADO
Eficiencia:
TIEMPO OPERATIVO 385 minutos
Tiempo P&P
3.7 minutos
(Para una placa TOP PR50-3G DR)
RESULTADOS PREVISTOS 104 placas
TIEMPO OPERATIVO / Tiempo P&P
RESULTADOS REALES 75 placas
EFICIENCIA 72.11%
RESULTADOS REALES / RESULTADOS PREVISTOS
Calidad:
RESULTADOS REALES 75 placas
RESULTADOS BUENOS 30 placas
CALIDAD 40.00%
RESULTADOS BUENOS/ RESULTADOS REALES
OEE:
DISPONIBILIDAD 82.80%
EFICIENCIA 72.11%
CALIDAD 40.00%
OEE 23.88%
DISPONIBILIDAD * EFICIENCIA * CALIDAD
Conclusiones:
Teniendo presente que el indicador de productividad OEE ayuda que la empresa:
● Al realizar grandes inversiones en maquinaria se necesita obtener el máximo retorno de esta
inversión en el menor tiempo posible.
● Al disminuir nuestras pérdidas productivas se consigue que nuestra empresa sea más
competitiva.
● Que al medir los procedimientos se pueda gestionar y mejorar.
● EL OEE permite compararnos con los mejores ya que es una medida estándar que utiliza en
todos los sectores y en los principales fabricantes del mundo de los países industrialmente
avanzados.
Como se ve en el análisis tenemos un largo camino para mejorar ya que la puntuación OEE es
bastante baja, para ello se tiene que poner bastante énfasis en la mejora continua de:
• La reducción de los cuellos de botella - aumentar el rendimiento
• Capacitación y entrenamiento especializado del operador de la máquina
• La reducción del tiempo de configuración (Machine Setup Time)
• Mejorar la fiabilidad de la máquina - Mantenimiento Preventivo
• Maximización óptima de la taza de ejecución y la Capacidad
• Eliminación del tiempo muerto (Down Time) - Proporcionar Códigos de motivo del Tiempo
muerto
Recomendaciones:
Mejoras en Disponibilidad:
Corto plazo: prever con anticipación la carga de componentes, cambios en la distribución de la
maquinaria en la planta, disminuir el tiempo muerto.
Largo plazo: P&P con menos errores, P&P con menos intervención del operario para corregir
errores en tiempo de ejecución, gabinete en planta para elementos MSL (sensibles a la humedad).
Mejoras de eficiencia:
Corto plazo: Mejora en los procedimientos de ensamble, cambios en la distribución de la
maquinaria en la planta.
Largo plazo: Aumentar la velocidad del P&P, conveyors.
Mejoras en calidad:
Corto plazo: Cambio de fabricante de pasta, mejora del perfil del Horno Reflow.
Largo plazo: Inspección del volumen de pasta, stencil printer con repetitividad, Horno Reflow con
un control más rápido de temperatura, Horno Reflow con repetitividad en el proceso.
Todo esto amparándonos en Norma ISO que ayudarían a la empresa a tener un nivel alto en lo que
es manejo de procesos, documentación, trazabilidad, etc. Y la Norma IPC que ayudaría a que todos
los productos ensamblados se los realice con la misma calidad.