1

PRESENTACION DEL INSTRUCTOR

Ingeniero Industrial

11 años de experiencia en Ramo Automotriz

Puestos: Hombre Garantía, Inspector de Calidad, Ingeniero de Calidad,

Auditor Interno, Ingeniero de Proceso APQP, Líder de Proyectos,
Ingeniero de Calidad avanzada

Cursos: Core Tools, GD&T, 8D, AMEF AIAG/VDA, IATF 16949:2016, ISO
9001:2015, VDA 6.3

ING. EMANUEL CANO

• TEMARIO GENERAL

✔ Antecedentes

✔ Cuáles son las Core Tools

✔ IATF

✔ Desarrollo
Antecedentes
Son procesos desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors
para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar
productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del
cliente. Estas herramientas son un requisito de la especificación técnica IATF
16949:2016.
 ¿Cuáles son las Core Tools?

• PPAP - Proceso de Aprobación de Partes para Producción

• APQP - Planeación Avanzada pata la Calidad del Producto
• MSA - Análisis de los Sistemas de Medición
• AMFE - Análisis de los Modos de Fallas y sus Efectos
• SPC - Control Estadístico del proceso
 Sistema de Gestión de Calidad IATF16949:2016

IATF 16949 aporta un MARCO CREADO POR LOS PROPIOS FABRICAMTES DE AUTOMÓVILES Y MOTOCICLETAS para gestionar los
procesos de las empresas de modo que puedan CUMPLIR E INCLUSO SUPERAR TALES EXIGENCIAS.
El estándar ha sido desarrollado por la IAFT (International Automotive Task Force) y reúne los proceso comunes de toda la industria.

La IATF se compone de NUEVE MIEMBROS FABRICANTES DE VEHÍCULOS – Ford, GM, Chrysler, BMW, VW, Daimler, Renault, PSA
Peugeot Citroen y Fiat – en conjunto con ORGANIZACIONES NACIONALES DE COMERCIO DE AUTOMÓVILES de Estados Unidos,
Francia, Alemania e Italia.
Ciclo de Planeación de Calidad de un Producto
 ¿Por qué aplicar Core Tools?

1) PPAP – Aprobaciones de los procesos y productos por parte de los clientes.

2) APQP – Planeación anticipada a la producción prevención y previsión).
3) AMEF – Acciones preventivas y proactivas.
4) MSA – Confiabilidad en las mediciones.
5) SPC – Mínima variabilidad y máxima estabilidad en el tiempo para mayor productividad de los procesos.
 APQP
Proceso de Planeación
Avanzada de Calidad

Segunda Edición
 Temario

✔ Relación con IATF

✔ Que es el APQP

✔ Beneficios del APQP

✔ Equipo APQP

✔ Fases APQP

✔ Diagrama de flujo

✔ Practica
APQP 2da. Ed. 2008

3.1
8.1
8.3.1
[Link]
 ¿Qué es APQP?

Una planeación eficaz de la calidad del producto depende del compromiso de la alta dirección de una empresa, del esfuerzo
requerido para lograr la satisfacción del cliente.

APQP (Advanced Product Quality Planning) por sus cifras en inglés, o la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto en un
método estructurado de definir y de establecer los pasos necesarios para asegurarse de que un producto satisface al cliente.
La planeación eficaz de la calidad del producto depende del compromiso de la alta gerencia de la Organización al esfuerzo
requerido en especificaciones del cliente.
 Objetivo

• Conocer y aplicar el proceso de planeación avanzada de la calidad, para asegurar que un producto cumpla con los
requerimientos especificados en su diseño y manufactura.

• La efectividad de APQP depende del compromiso de la alta gerencia para realizar el esfuerzo requerido en alcanzar la
satisfacción del cliente.
 Beneficios del APQP

• Dirigir los recursos

• Temprana identificación de problemas y cambios
• Facilita evitar cambios tardíos
• Permite la entrega de un producto de calidad, a tiempo, a un costo menor
• Promueve el trabajo en equipo
• Facilita la comunicación
• Establece una metodología estandarizada
 El Equipo Recomendado

1. Ingeniería • Defina un líder

2. Manufactura • Identifique los roles
3. Materiales • Identifique relación cliente – proveedor
4. Compras • Defina los requerimientos del cliente (QFD)
5. Calidad • Identifique especialidades que deben ser agregadas al
6. Marketing equipo
7. Ventas • Defina pruebas especiales y/o prototipos requeridos por el
cliente
8. Servicio / instaladores o contratistas
• Defina costos, tiempos y otras restricciones
9. Clientes
• Determine la ayuda necesaria del cliente
10. Otros
• Identifique la documentación requerida
 Organiza al Equipo
INGENIERÍA
MANUFACTURA

CALIDAD PROVEEDORES
RECIBO DE MATERIALES
LIDER DE PROYECTOS

VENTAS
APQP ATENCIÓN A CLIENTES

RECURSOS HUMANOS COMPRAS

LOGÍSTICA CALIDAD
Ciclo de la Planeación de Calidad de un Producto
Ini
 SALIDAS
ENTRADAS ■ Objetivos de diseño
Se determinan las ■ Objetivos de calidad y
• Voz del cliente necesidades y expectativas confiabilidad
• Investigaciones de mercado del cliente en ■ Lista preliminar de
• Garantías e información de especificaciones y objetivos materiales
calidad histórica de calidad del producto.
■ Diagrama preliminar
• Experiencia del equipo Asegura que las necesidades del Flujo del Proceso
• Plan de Negocios y expectativas del cliente ■ Lista Preeliminar de
sean claramente entendidas. Características
• Datos de comparaciones Especiales de
competitivas Productos y Procesos
• Supuestos del Proceso/ ■ Plan de
Producto Aseguramiento del
• Estudios de confiabilidad de Producto
los productos ■ Apoyo de la
• Entradas de los clientes Administración
 Criterios para identificar Características Críticas / Especiales

La forma más simple de clasificar Características es:

a) SEGURIDAD (Críticas asociadas con aspectos regulatorios)

b) CRÍTICAS (Clave, Especiales y Relevantes que influyan en el funcionamiento y desempeño
c) NO CRÍTICAS (Irrelevantes)
 Plan de Negocios

El Plan de Negocios es un documento estratégico con el cual se establecen algunas restricciones en el desarrollo del producto
en cuestión.

• Ejemplos de Restricciones:
• Tiempo del Proyecto
• Costo en Inversión de Tecnología
• Maquinaria y Recursos Humanos
• Requerimientos de Calidad
• Capacidades de Manufactura
• Regulaciones Legales/Gubernamentales
 Supuestos del Producto y el Proceso

Lista de todas las suposiciones actuales del producto

y el proceso.

Ejemplos pueden ser:

• Características y Desempeño de los Materiales

• Evaluaciones de Confiabilidad
• Capacidades de los Equipos
• Estructura de la Administración
• Lista Preliminar de materiales

• Diagrama de Flujo del Proceso Preliminar

• Lista Preliminar de Características Especiales

• Cualquier regulación o requerimiento legal

• gubernamental, ambiental o de seguridad

 Ejemplo

(Resultado Típico en la terminación de la Fase 1 – Planeación y Definición del Programa (Concepto))

Metas de Calidad

• Ppks para todas las características especiales >1.67

• Cpks para todas las características especiales >1.33
• Índice de Rechazo
<0.5% para 1os. 12 meses
>0.35% para sis. 12 meses
 Ejemplo

(Resulta Típico en la terminación de la Fase 1 – Planeación y Definición del Programa (Concepto)

Lista Preliminar de Características Especiales (ej.,)

• Localización de agujeros +/- 1.0 mm
• Dimensiones de agujeros +/- 0.5 mm
Regulaciones Gubernamentales, Ambientales y de Seguridad
• Residuos de Polipropileno a identificarse para reciclaje
2.0 Diseño y
Desarrollo del
Producto
 Asegurar una
ENTRADAS revision amplia y SALIDAS
• Objetivos de diseño critica de los
• Objetivos de calidad y requisitos de RESULTADOS/SALIDAS POR RESULTADOS/SALIDAS DE
confiabilidad diseño y de la EL AREA RESPONSABLE DE
DISEÑO APQP (Llegan a ser entradas
información para el Capítulo 3)
• Lista preliminar de
materiales técnica. ■ Análisis de Modos y Efectos
de Fallas de Diseño ■ Requerimientos de nuevo
• Diagrama preliminar del Análisis (AMEFDs) Equipo, Herramental e
Flujo del Proceso preeliminar para ■ Diseño para Facilidad de Instalaciones
Manufactura y Ensamble
• Lista Preeliminar de evaluar los ■ Características Especiales
■ Verificaciones de Diseño del Producto y Proceso
Características problemas
■ Revisiones de Diseño
Especiales de Productos potenciales del ■ Plan de Control -
■ Requerimientos de Equipo
y Procesos de Prueba/Gages
diseño en la Construcción de Prototipos
• Plan de Aseguramiento ■ Compromiso de
manufactura. ■ Dibujos de Ingeniería
Factibilidad del Equipo y
del Producto (Incluyendo Datos
Matemáticos) Apoyo de la Administración
Definición de los
• Apoyo de la controles
■ Especificaciones de Ingeniería
Administración ■ Especificaciones de
especiales del Materiales
producto/proceso ■ Cambios de Dibujos y
Especificaciones
Los sistemas de calidad requieren que los resultados de diseños deban ser resultado de un
proceso que incluya lo siguiente:

Esfuerzos en simplificar, optimizar, innovar y reducir desperdicios con métodos como:

• Despliegue de la Función de Calidad (QFD)
• Diseño para Manufactura / Ensamble (DFM/DFA)
• Ingeniería del Valor (VE)
• Diseño de Experimientos
• Estudios de Tolerancias (GD&T)
• Metodología de Superficies de Respuestas
 Plan de Control para la Fabricación de Prototipos

• Un Plan de Control para la fabricación de prototipos de un cierto producto debería desarrollarse cuando el
cliente lo requiera.

• Un Plan de Control detalla los resultados de análisis dimensionales, pruebas de materiales y funcionalidad y
pruebas de ingeniería y confiabilidad.
 Terminación de:

• Dibujos de Ingeniería incluyendo datos de CAD.

• Especificaciones de Ingeniería.
• Especificaciones de Materiales.
• En esta etapa el equipo multifuncional debería
revisar y aprobar todos los dibujos y
especificaciones de ingeniería y materiales.
3.0 Diseño y
Desarrollo del
Proceso
ENTRADAS
SALIDAS
• Análisis de Modos y Efectos de Falla
de Diseño (AMEFDs) ■ Normas y Especificaciones
• Diseño para facilidad de Se desarrolla un ■ Revisión del Sistema de
manufactura y ensamble Calidad del Producto/Proceso
• Verificaciones de Diseño efectivo Sistema ■ Diagrama de Flujo del
de manufactura Proceso
• Revisiones de Diseño ■ Layout del Plan de Piso
para asegurar el
• Construcción de Prototipos-Plan de ■ Matriz de Características
Control cumplimiento de
■ Análisis de Modos y Efectos
• Dibujos de Ingeniería(Incluyendo los de Fallas de Procesos
Datos Matemáticos) (AMEFPs)
requerimientos, ■ Plan de Control de
• Especificaciones de Ingeniería necesidades y Prelanzamiento (Incluyendo
Dispositivos a Prueba de
• Especificaciones de Materiales expectativas de Errores)
• Cambios de Dibujos y los clients. ■ Instrucciones del Proceso
Especificaciones ■ Plan de Análisis de Sistemas
• Requerimientos de nuevo Equipo, de medición
Herramental e Instalaciones ■ Plan Preeliminar de Estudios
de habilidad de los Procesos
• Características especiales del
Producto y proceso ■ Apoyo de la Administración
(Incluyendo personal
• Requerimientos de Equipo de operativo y plan de
entrenamiento)
Prueba/Gages
• Compromiso de Factibilidad del
Equipo de Apoyo de la
Admninistración
La Fase de Diseño y Desarrollo del Proceso requiere de los siguientes aspectos a definir
y documentar:

Normas / Especificaciones de Empaque y Etiquetado de

los Clientes.

Generalmente, los clientes ofrecen guías y

lineamientos para el empaque y etiquetado. Deberán
seguirse estos documentos.
Cuando no exista disponible algún lineamiento, el
equipo multifuncional es responsable de desarrollar los
lineamientos para asegurar la integridad del producto
empacado.
• Layout de Plan de Piso con énfasis en minimizar el movimiento y desplazamiento de los materiales.

• Debería desarrollarse un Plan de Piso para determinar la aceptabilidad de los puntos de inspección, la ubicación de las
gráficas de control y las ayudas visuales y las áreas de re-trabajo y almacenamiento.

• Cuando se desarrolle el proceso y el subsecuente Plan de Piso, debe ponerse énfasis en el uso de espacio de planta para
actividades y tareas con valor agregado.
 Terminación de AMEF’s de Procesos

• El AMEF de Procesos debiera conducirse previo al inicio de la Producción.

• El AMEF de Procesos es un estudio estructurado y detallado de los procesos en cuestión, ejecutado por un
equipo multifuncional, para determinar cómo qué factores internos y externos pudieran impactar a los procesos
mismos. Una vez que los problemas potenciales se identifican, se desarrollan acciones preventivas para
controlar tales problemas.
 Terminación del Plan de Control para Piloto (Pre-lanzamiento)

• El Plan ofrece una descripción de las mediciones dimensionales y pruebas funcionales que ocurren después de la fabricación
de los prototipos y previo a la producción masiva. En forma típica, el Plan de Control de Pre lanzamientos incluye controles
adicionales del producto/proceso, hasta que el proceso de producción es validado.
 1
Plan de control 7
1
0
1
1
2
8
3
9
1
4
3
1
5 6 4

1 1 1 1
1
5 6 7 9 2
8
0 2 2
2 2 2
1 2 5 6
2 3 4
 Plan de Análisis de los Sistemas de Medición (MSAs) que aborde todo el equipo de
inspección, medición y pruebas identificado en los Planes de Control

• Todo el equipo de inspección, medición y pruebas utilizado para medir características del producto y el proceso, como
es definido en los Planes de Control se debe estar sujeto a Análisis de Sistemas de Medición (MSAs). Los análisis no
debieran registrarse a Estudios R&R (Repetibilidad y Reproductibilidad) de Gages, sino también a estudios de linealidad,
Exactitud y Estabilidad, conforme sea apropiado.
 Monitoreo del Proceso e Instrucciones de los Operadores – esto generalmente debe
incluir o hacer referencia a lo siguiente:

• Nombre y Número de Operación de acuerdo a Diagrama de Flujo del Proceso.

• Nombre y Número de la Parte.
• Nivel / Fecha de ingeniería actual.
• Herramientas, gages y otro equipo requerido.
• Identificación de materiales e instrucciones de disposición.
• Características Especiales designadas por el Proveedor y los Clientes.
• Requerimientos del SPC.
• Normas y Especificaciones de ingeniería relevantes.
 Requerimientos Preliminares de Habilidad de los Procesos

• Si no se especifican requerimientos, para

resultados preliminares, debiera lograrse un
valor de Ppk igual o mayor a 1.67.

• Si el proceso no es estable, comunicarlo a los

clientes.
4.0 Validación del Producto y el Proceso
 ENTRADAS SALIDAS
• Normas y especificaciones de ■ Corrida de Producción
Empaque Se valida el Significativa

• Revisión del Sistema de calidad proceso de ■ Evaluación de Sistemas

de Medición (MSA)
del Producto/Proceso manufactura a
través de la ■ Estudio Preeliminar de
• Diagrama de Flujo del Proceso Habilidad de los
evaluación de una Procesos (SPC)
• Layout de Plan de Piso corrida de ■ Aprobación de Partes de
• Matriz de Características producción prueba. para Producción (PPAP)
• Análisis de Modos y Efectos de El equipo de APQP ■ Pruebas de Validación
de la Producción
Fallas de Procesos (AMEFPs) debe validar que el
■ Evaluaciones de
• Plan de Control de Plan de Control y Empaque
Prelanzamiento el Diagrama de
■ Plan de Control de la
Flujo del proceso Producción (CP)
• Instrucciones del Proceso
se aplican en piso ■ Liberación de la
• Plan de Análisis de Sistemas de y aseguran el Planeación de Calidad y
Medición cumplimiento de Apoyo de la
Administración
• Plan Preeliminar de Estudios de los requisitos del
Habilidad en los Procesos cliente.
• Apoyo de la Administración
 Esta fase requiere definir y documentar los siguientes aspectos:

• Corrida de Prueba de Producción como se establezca en el Plan de Control – generalmente los resultados de una corrida
prueba se usan para:
✓ Estudios Preliminares de Habilidad de los Procesos
✓ Análisis de Sistemas de Medición (MSAs) (Estudios R&R de Gages)
✓ Revisión del Proceso
✓ Pruebas de Validación del Producto (Funcionalidad)
• Aprobación de Partes para Producción (PPAP’s).

• Evaluación del Empaque.

• Liberación de la Planeación de Calidad.

• Terminación del Plan de Control para Producción.

 Evaluación de los Sistemas de Medición (MSAs)

Validación de que todos los dispositivos de

medición usados para la validación del producto
y el proceso hayan sido evaluados en errores de
medición, por ejemplo, a través de estudios R&R
–Repetibilidady Reproducibilidad.
 Estudio Preliminar de Habilidades de los Procesos

Asegurar que todos los estudios preliminares de

habilidades de los procesos de hayan conducido en
todas las características identificadas en el Plan de
Control.
 Validación de Partes para Producción (PPAPs)

Se requiere para validar que el producto

manufacturado cumple con todos los
requerimientos de los clientes.
 Evaluación del Empaque

Validación del empaque para asegurar que el

producto es protegido en el envío es una parte
integral de la fase de Validación del Producto y el
Proceso.

Además, los miembros del equipo multifuncional

debieran asegurar que el tipo de empaque
permitirá que el usuario final maneje el producto
de una manera segura y eficiente.
 Plan de Control de Producción

El Plan de Control de Producción describe los

sistemas para controlar el proceso completo.
El Plan de Control de Producción es un
documento vivo que debe reflejar el flujo de
producción actual.
Cualquier cambio, adición o eliminación en el
proceso, como actividades de inspección, etc.,
deben reflejarse en el plan mismo.
5.0 Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas
 SALIDAS
ENTRADAS
■ Reducción de la
• Corrida de Producción Etapa donde todas Variación
Significativa las causas ■ Mejoramiento en la
• Evaluación de Sistemas de comunes y satisfacción de los
Medición (MSA) especiales de Clientes
• Estudio Preeliminar de Habilidad variación se
■ Mejoramiento en el
de los Procesos (SPC) encuentran Envío y Servicio
presentes.
• Aprobación de Partes de para ■ Uso Efectivo de las
Producción (PPAP) Evaluación de la Lecciones Aprendidas /
• Pruebas de Validación de la efectividad, Mejores Practicas
Producción implementación de
acciones para
• Evaluaciones de Empaque estabilizar
• Plan de Control de la Producción procesos y mejora
(CP) continua.
• Liberación de la Planeación de
Calidad y Apoyo de la
Administración
 Con base en los resultados de la fase 4, y más específicamente en:

• La Corrida de producción significativa.

• Los Análisis de Sistemas de Medición.
• Los Estudios Preliminares de Habilidades de los Procesos.
• La Aprobación de Partes para Producción (PPAP’s).
• Las Pruebas de Validación de Producción.
• Evaluaciones del Empaque.
• Aspectos críticos de los clientes.
Se evalúan los resultados (retroalimentación)
y se promueven acciones correctivas bajo el
enfoque del mejoramiento continuo (Ciclo
PHRA – Planear, Hacer, Revisar y Actuar):
 Adicionalmente, deben evaluarse y monitorearse continuamente los siguientes 4 aspectos:

Adicionalmente, deben evaluarse y monitorearse

continuamente los siguientes 4 aspectos:

1. Variaciones
Deberían aplicarse gráficas de Control o alguna otra
técnica estadística para identificar variaciones del
proceso y establecer acciones correctivas en caso de ser
necesario.
 Con base en los resultados de la fase 4, y más específicamente en:

2. Satisfacción de los Clientes

La organización el conjunto con el Cliente deben evaluar continuamente el desempeño del producto final en su entorno o
ambiente de uso, aplicación o consumo. Esto puede hacerse con encuestas a clientes, auditorías de producto, análisis de
garantías, quejas de los clientes, datos de benchmark, etc.
Esta información debiera evaluarse y si se requiere establecer acciones correctivas y preventivas.
 Con base en los resultados de la fase 4, y más específicamente en:

3. Envío y Servicio
El envío y el servicio es una parte integral de la calidad. El Desempeño de las Organizaciones en los Envíos debe
orientarse a lograr el 100% de Envíos a Tiempo. La organización debe evaluar su desempeño en los envíos y si
es necesario, tomar acciones correctivas.
 Con base en los resultados de la fase 4, y más específicamente en:

4. Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas

Un banco de información de lecciones aprendidas y mejores prácticas es benéfico en toda organización para
capturar, retener y aplicar conocimientos y experiencias propias y de otros (con medios como, Cosas que han
funcionado bien y mal, datos de garantías e indicadores de desempeño, planes de acciones correctivas, revisiones
“cruzadas” de productos y procesos similares y estudios de AMEFD’s y AMEFP’s).
 Conclusiones y Resultados

1. Los Planes (o Planeaciones) de Calidad se integran de 5 etapas, integrando a los clientes y proveedores de la empresa en
cuestión, y puede ser el PROCESO más importante de un Sistema de Calidad en la cadena automotriz.
2. Enfoque de APQP / CP es la Anticipación y Previsión de la Calidad y no a cumplir con normas y especificaciones y lograr una
certificación.
3. Con un buen proceso de Planeaciones de Calidad pueden desplegarse Planes de Control, enfocados principalmente a
características especiales y en las etapas de prototipos, pre-lanzamiento y producción.
4. Los Planes de Calidad pueden desplegar la aplicación correcta de los manuales de AMEFs, MSA, SPC y PPAP’s.

PRACTICA
DIAGRAMA FLUJO DEL PROCESO
Diagrama Flujo del Proceso
¿Qué es?
• Un diagrama visual del proceso completo desde recibo hasta embarque, incluyendo
procesos externos y servicios.

Objetivo o Propósito
Ayuda al personal a “visualizar” el proceso real.
El Mapeo del Proceso puede ser utilizado para comprender las características
siguientes:
• Interacción paso-por-paso.
• Actividades externas (medición, inspección, manejo de materiales).
• Re-trabajos, scrap.

Cuándo usarlo
• Al entender cómo se realizó el proceso.
• Antes del AMEFP.
ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA

AMEF
 [Link]
[Link]
7.2.3
7.2.4
8.3.1
[Link]
[Link]
[Link]
10.2.3
10.2.4
10.3.1

AMEF 4ta. Ed. 2008

 Objetivo

• El participante utilizará el AMEF de proceso como una herramienta que lo apoye al análisis, solución y
prevención de problemas de su operación.

✓ Que el participante conozca y comprenda los conceptos de la metodología de “Análisis de Modo y Efecto de
Falla”.

✓ Implementar la metodología de forma práctica en productos y procesos.

 Temario

✔ Relación con IATF

✔ Qué es el AMEF

✔ Tipos de AMEF

✔ AMEF de Proceso

✔ Estructura del AMEF de Proceso

✔ Nuevo enfoque de AMEF/VDA

✔ Practica
 AMEF

¿Qué es el Análisis del Modo y Efecto de Falla?

 AMEF

• Es una técnica analítica realizada por un equipo multidisciplinario, para asegurar que todas las fallas posibles de un producto
o sistema hayan sido detectadas y se tomen las acciones necesarias para evitar que se presenten durante el proceso de vida
útil del producto.
 Tipos de AMEF
Sistema

Tipos
De
AMEF

Diseño Proceso
 AMEF DE PROCESO

Los procesos de manufactura así como cada una de las operaciones realizadas para manufacturar el producto
deberán ser evaluadas.
En una forma rigurosa podemos decir que un AMEF es un resumen de los pensamientos de los miembros del equipo,
basados en su experiencia, sobre ¿Qué podría salir mal?
 (AMEF) Proceso ¿Qué es?
• Una herramienta para identificar y priorizar áreas de riesgo y sus planes para
mitigarlos.

Objetivo o Propósito
• Identificar modos de la falla potencial, causas y efectos. Partiendo del
diagrama de flujo de proceso.
• Identificar elementos claves los cuales afecten positiva o negativamente la
calidad, confiabilidad y seguridad de un producto o proceso.

Cuando usarlo
• Después de completar el proceso de diagrama de flujo.
• Antes del Herramental para Producción.
IMPORTANTE
El AMEF debería ser completado utilizando un Equipo Multifuncional.
 Modo potencial de falla

• Se define como la manera en que el proceso puede fallar en cubrir los requerimientos o lograr el propósito del diseño.
• Puede también ser la causa asociada con una falla potencial en operaciones subsecuentes o el efecto de una falla en las
operaciones anteriores.
• Puede haber más de una falla por función.
• Enliste cada falla potencial relacionada con los requerimientos de cada operación.
 Modo potencial de falla
Las preguntas clave son:
• Cómo esta operación puede fallar en cumplir las especificaciones?
• Más allá de las especificaciones de ingeniería, ¿qué podría objetar el cliente?

Ejemplos:
➢ Roto
➢ Oxidado
➢ Dañado en el manejo
➢ Deformado
➢ Fuera de dimensiones
 Efecto potencial de la falla
Se definen como los efectos o consecuencias de la falla como son percibidos por el cliente.
El cliente en este contexto puede ser la operación siguiente.
Describa los defectos de la falla en la forma en que el cliente los experimenta:

• Ruido
• No opera
• No se puede ensamblar
• Apariencia pobre
Relacionando los Modos de Falla a los Efectos

Modo de la Falla 1
Efecto 1
Modo de la Falla 2

Efecto 1

Modo de la falla 1

Efecto 2

Modo de la Falla 1
Efecto 1
Modo de la Falla 2

La relación entre el Modo de la Falla y efecto no siempre es 1 a 1

• Severidad: Es la estimación de la gravedad del efecto para el siguiente proceso, el cliente o el usuario final.

• Ocurrencia: Es la frecuencia con la que la falla podría presentarse como resultado de una cosa específica.

• Detección: Es la capacidad de encontrar la falla antes de que la falla llegue al siguiente cliente.
 Número de prioridad del riesgo (RPN)

El número de prioridad de riesgo es el producto de los valores obtenidos para la severidad, la ocurrencia, y
la detección.

RPN= (S) X (O) X (D)

El valor de RPN no significa nada por si mismo, solo nos permite calificar el potencial de las deficiencias de
diseño y definir las prioridades entre los diversos valores obtenidos.

Es conveniente enlistar los valores RPN en orden descendente (Pareto) y realizar esfuerzos para reducir los
más altos.
 Acciones Recomendadas:

Deberían primero dirigirse evaluaciones de Ingeniería para acciones correctivas/preventivas en ítems con alta severidad, alto
NPR y algún otro ítem designado por el equipo.
La intención de cualquier acción recomendada es reducir los rangos en el siguiente orden: Severidad, Ocurrencia y Detección.

Severidad Ocurrencia Detección NPR

Inicial 7 8 5 280
Revisado 7 6 4 168
Porcentaje de reducción en NPR 40%
 Acción recomendada
Ningún AMEF se debe hacer sin establecer las acciones correctivas necesarias.

Establezca prioridades de acuerdo a:

• El valor más alto de RPN
• La severidad más alta
• La ocurrencia más alta
Ejemplo AMEF
FORMATO

PRACTICA
SEVERIDAD
OCURRENCIA
DETECCION
 Resumen
Seleccionar el equipo multidisciplinario para el AMEF

1. Análisis previo, Identificar las funciones del proceso y requerimientos.

2. Describir los modos de falla potenciales del producto y proceso.
3. Determinar el efecto de la falla en el cliente.
4. Determinar las causas potenciales del proceso de manufactura y ensamble.
5. Describir las acciones actuales.
6. Determinar los grados de ocurrencia, severidad y detección.
7. Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR).
8. Determinar acciones recomendadas y responsables.
9. Evaluación de las acciones tomadas.
10. Determinar el nuevo grado de ocurrencia, severidad y detección.
11. Recalcular el número de prioridad de riesgo.
AMEF / VDA
AMEF / VDA
AMEF / VDA
AMEF / VDA
AMEF / VDA
AMEF / VDA
 AMEF / VDA

1.- Cambio de RPN a AP (Action Priorities).

Aun cuando en el 2008 en la 4ª edición de AMEF se indicó que el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) no sea usado como el
medio primario para evaluar riesgos y se integraron métodos alternativos para priorizar riesgos tales como SOD (Severidad,
Ocurrencia, Detección), SxO (Matriz Severidad – Ocurrencia) y SD (Severidad, Detección); dichos métodos alternativos no se
incluyeron en los formatos de AMEF.

2.- Cambio enfoque análisis de falla.

Para ambos AMEF, tanto diseño como proceso se propone un flujo más lógico. Se cambia el orden:
Antes:
Modo de falla (FM) – Efecto de Falla (FE) – Causas de Falla (FC)
Nuevo:
Efecto de Falla (FE) – Modo de falla (FM) – Causas de Falla (FC)
 AMEF / VDA

3.- Argumentación en tablas de Severidad / Ocurrencia / Detección.

Para ambos AMEF, tanto diseño como proceso se proponen algunos cambios para complementar la información de las tabla
utilizadas en severidad, ocurrencia y detección.
1.- Tabla de severidad:
Este cambio pretende alinear las tablas de AIAG, VDA y SAEJ1739.
Para las severidades 9 y 10:
Antes se indicaba 9 “con advertencia” y 10 “sin advertencia”.
Ahora 9 no cumple con la(s) regulación(es) y 10 Defectos de seguridad de operación.
2. Tabla de ocurrencia:
Antes basado en defectos/volumen
Ahora además estará basado en la robustez de los controles de prevención
3. Tabla de detección:
Antes basado en la oportunidad de detección
Ahora se agrega la madurez de detección.
 AMEF / VDA

Proceso de transición
No se espera un re-trabajo de todos los AMEF existentes.

No se ha definido un tiempo para la adopción total del nuevo manual, se espera discutir y acordar una fecha o proceso
durante la reunión de calidad de la AIAG en Octubre del 2019.

Posible secuencia de transición:

Permitir varios meses para el entrenamiento de OEMs y proveedores.

Adaptarsea los nuevos métodos, tablas y formas.
Comenzar el cambio en los nuevos productos y procesos.
Plan de control
 Temario
✔ Qué es un Plan de Control

✔ Relación con el Diagrama de Flujo y el AMEF

✔ Estructura del Plan de Control

✔ Practica
 Plan de control
¿Qué es?
Un documento que describe los métodos para controlar la
variación del proceso y producto.

Objetivo o propósito
• Fuente primaria de referencia para minimizar la variación
del proceso y el producto.
• Descripción de cómo reacciona el equipo en situaciones
fuera de control.

Cuándo usarlo
• Implementación de procesos nuevos.
Nota • Cambio en los procesos.
Se espera que los procesos se actualicen
y se mejoren, por lo tanto el plan de
control es un documento vivo!
 PLAN DE CONTROL

El propósito de esta metodología de planes de control es ayudar en la

manufactura de productos de calidad y de acuerdo con los requerimientos del
cliente.

Describe las acciones que se requieren en cada etapa del proceso incluyendo el
recibo, el proceso, final y requerimientos periódicos para asegurar que todos los
resultados del proceso estarán en estado de control.
 Plan de Control
Interacción AMEF

Pasos del proceso

Nuevo/Revisado
Pasos del proceso
Pa

s
so

o
sg
s
de

ie
rr
lp

ta
ro
Nu sos

ec

s
ce
Pa

o
t
ev del

De

ad
so
o/ pr

or
Re oc

ej
sm
vis es
ad o

le
ro
o

nt
Co
 Planes de control

Definición Medición Análisis Control Mejora

Estandarizar el Documentar el Plan

Monitorear el proceso
proceso de Control

• Sistemas y estructuras de la • Análisis del modo y efectos de falla. • Especificaciones.

organización. • Procedimientos de operación estándar. • Plan de medición.
• Actitud de Mejora. • Capacitación. • Gráficas de control
• Dashboard.
 PRACTICA
Plan de control (formato)
MSA

Análisis de Sistemas de Medición

MSA 4ta. Ed. 2010

[Link].1
[Link]
[Link]
 Temario
✔ Relación con IATF

✔ Que es el MSA

✔ Cuando Usar el MSA

✔ Sistema de Medición

✔ Los datos en la medición

✔ Terminología

✔ Estudios al MSA

✔ Estudio R&R

✔ Practica
 Objetivo
• Que el participante conozca y comprenda los conceptos del Análisis de Sistemas de Medición (MSA).

• Implementar la metodología de forma práctica en el cálculo de estudios de R&R, por variables.

 Análisis de sistemas de medición (MSA)
¿Qué es?
MSA es una herramienta estadística usada para
determinar si un sistema de medición es capaz
de medir con precisión.

Objetivo o propósito
• Determinar cuanto error está en la medición
debido al proceso mismo.
¿Cuándo usarlo? • Cuantificar la variabilidad adicionada por el
• Para cualquier proceso ya se nuevo o sistema de medición.
modificado con el fin de asegurar la calidad de
los datos. Importante

¿Quién debe usarlo? El Análisis al Sistema de Medición es un

Personal que realiza las mediciones y tome análisis del proceso de medición, no es un
decisiones sobre estas mediciones. análisis al personal.
¿Qué es un sistema de medición?
Todo lo relacionado con crear medidas:
El calibre, la pieza, el operador, el método y el ambiente, todo conocido como:

Piensa en el “Sistema de Medición” como un sub-proceso que puede agregar variación a los datos de medición.
El objetivo es usar un proceso de medición que arroje al sistema la menor cantidad de error de medición.

Variación total Variación causada Variación por

de datos por las diferencias error de
entre las partes medición

La variación observada de cualquier grupo de datos es la suma de la variación real de las partes más la variación
del sistema de medición.
 Estudios de análisis de sistemas de medición
1. La Organización debe contar con estudios de Análisis de Sistemas de Medición que le apliquen, para todo el equipo, gages,
o equipo de medición y prueba, nuevo o modificado que se use.

2. ...con Manual de Referencia para MSAs.

 Preguntas básicas sobre medición

• ¿Por qué necesitamos datos de medición?

Para tomar decisiones acerca de la aceptación
o rechazo de productos o de los procesos de
control.

• ¿Qué esperamos de los datos de medición?

➢ Que los datos digan la verdad.
➢ Obtener el mismo valor al repetir la medición.
➢ Que al medir personas diferentes, no se esperen
resultados diferentes, es decir que los
resultados sean independientes del operador.
 Terminología

✓ Medición: es definida como “la asignación de números (o valores) a cosas materiales para representar las relaciones entre
ellas con respecto a propiedades particulares”

✓ Gage: es cualquier dispositivo usado para obtener mediciones.

✓ Estándar o patrón: es una base para comparación aceptada, un criterio de aceptación, un valor conocido, dentro de límites
de incertidumbre establecidos y aceptado como un valor verdadero, es valor de referencia.

✓ Equipo básico: debe contar con la discriminación, capacidad de lectura o resolución adecuada (regla empírica 10 a 1, esto si,
si las lecturas son en cms, debemos contar con capacidad de mediciones en x cms, y así sucesivamente).
 Resolución

Es la cantidad más pequeña que cualquier instrumento de medición es capaz de leer.

Considerando la parte A y la parte B, las longitudes de estas partes son muy similares. La resolución describe la habilidad de
distinguir la diferencia entre estas dos partes.
Parte A A=2 Parte A A = 2.2

Parte B B=2 Parte B B = 2.0

1 2 3 1 2 3
4 4
Debido a que la resolución de la escala La resolución de la segunda escala es
es más grande que la diferencia entre más pequeña que la diferencia entre las
las dos partes, ambas partes tendrán la partes. Entonces las partes tendrán
misma medida. diferente medida.

Regla: “El instrumento de medición deberá tener una resolución mínima de un décimo (1/10) de la Especificación o
variación del proceso”.
 Variación de la localización
Sesgo
El sesgo examina la diferencia entre la medición promedio Sesgo
observada y un valor de referencia. El sesgo indica cuál es la
exactitud del sistema de medición cuando se compara con un
valor de referencia.

Linealidad
La linealidad examina qué tan exactas son las mediciones en todo
el rango esperado de mediciones. La linealidad indica si el
sistema de medición tiene la misma exactitud para todos los
valores de referencia.
Promedio del Sistema de
Medición
 Variación de la Amplitud

✓ Estabilidad: es el cambio de sesgo en el

tiempo

✓ Linealidad: es el cambio de sesgo en todo

el rango normal de operación.
✓ Repetibilidad: es la variación de las ✓ Reproducibilidad: es la variación en el
mediciones obtenida con un promedio de las mediciones hechas por
instrumento de medición cuando se use diferentes usuarios, usando el mismo
varias veces por un usuario midiendo la gage y midiendo una característica de
misma característica sobre la misma una parte (conocida como Valoración de
parte (conocida como Variación del los usuarios – VU o AV).
Equipo –VE ó EV).
 Preguntas frecuentes hechas acerca de los Datos de Medición
• ¿Qué es un estudio de Gage RyR (GR&R)?
Es un método utilizado para analizar un sistema de medición para determinar la cantidad de variación (error obtenido) cuando
se mide algo.

• ¿Qué es Repetibilidad?
Variación de la medición cuando una persona usa el mismo instrumento para medir la misma parte.

• ¿Qué es Reproducibilidad?
Variación en el promedio de las mediciones obtenidas cuando dos o más personas usan el mismo instrumento
para medir las mismas partes.

• ¿Qué es exactitud?
La diferencia entre el promedio observado de las mediciones y el promedio real.
 ESTUDIO R&R

El estudio de Gage RyR es un método usado para analizar un sistema de medición, determinar la cantidad y el tipo
de variación (error) cuando se mide algo.

El estudio de Gage RyR nos permite:

• Determinar si el error de medición es pequeño y aceptable relativo a la variación del proceso o especificación del
producto.
• Determinar la confianza de la “certeza” de los datos.
• Obtener una adecuada resolución del Gage.
• Enfocar los esfuerzos de mejora si la variación de la medición es aceptable.

¿El sistema de medición es lo suficientemente bueno para la recolección de datos? El estudio del Gage RyR tiene la
respuesta.
 Objetivo del Análisis del Gage R&R

•
 Plan de Estudio del Gage R&R:

1. Identificar el Tipo de Datos

2. Identificar las Fuentes de Variación
3. Selección de Muestras
4. Recolección de Datos
5. Análisis de los Datos
 Análisis del Gage R&R

• Los estudios de repetibilidad y reproducibilidad determinan cuanto de la variación observada como variación de proceso es
debida a variación del sistema de medición.

• Se proporcionan dos métodos para evaluar la repetibilidad y la reproducibilidad: Método de cartas X-R y Método de ANOVA.

• El Método X-R divide la variación total dentro de tres categorías: parte a parte, repetibilidad y reproducibilidad. El método
ANOVA presenta un componente adicional, la interacción operador – parte.
 Gage R&R Pasos
• Seleccionar 10 piezas que representen un rango completo en un proceso de variación.
• Identificar a los evaluadores.
• Si es apropiado, calibrar el gage o verificar que la última fecha de calibración es válida.
• Abrir la hoja de trabajo del Gage R&R para registrar los datos.
• Cada inspector evalúa cada parte 3 veces (Forma aleatoria).
• Introducir los datos en la hoja de trabajo del Gage R&R.
• Completar la información con el número de operadores, intentos, muestras y límites de especificación.
• Analizar los datos de la hoja de trabajo del Gage R&R.
• Evaluar el nivel MSA de certidumbre.
• Tomar acciones para mejorar si fuera necesario.
 Análisis de los datos

Analizar los datos de la hoja de trabajo Gage R&R

Evaluar el nivel MSA de certidumbre.

% Tolerancia

Rojo: > 31% (falla) 30%

Amarillo: 11 – 30 % (marginal) 10%

Verde: < 10% (pase)
 Resumen

El Análisis del Sistema de Medición (MSA) su objetivo es lograr confiabilidad en las mediciones

¡Importante! Un MSA es un análisis de proceso, no un análisis del personal, si un MSA falla el proceso falla.

El involucramiento del personal es la clave del éxito:

• Involucre al personal que actualmente trabaja en el proceso.

• Involucre a la supervisión. PRACTICA
• Involucre a los proveedores y clientes del proceso.

122
SPC

Control Estadístico del Proceso

 Temario
✔ Relación con IATF ✔ Habilidad del proceso

✔ Que es una gráfica de control ✔ Capacidad del proceso

✔ Causas comunes y causas especiales ✔ Estudios iniciales Cp y Cpk

✔ Tipos de gráfica de control ✔ Criterios de aceptación

✔ Cálculo de límites de control ✔ Interpretación de Campana de Gauss

✔ Grafica X-R ✔ Practica

✔ Interpretación de una Grafica de Control

✔ Practica
 Objetivo

• Conocer los conceptos básicos del Control Estadístico de Procesos

por variables y análisis de la capacidad del proceso.

• Desarrollar de forma práctica gráficas de control estadístico

de procesos de promedios y rangos (X,R), e interpretarlas.
 ¿Qué es una Gráfica de Control?

Es la representación gráfica de una característica de un proceso.

• Representa a un proceso mostrando si sólo están presentes causas

comunes de variación.
• Permite identificar cambios en el proceso y el momento en que
sucede
• No explica las causas del cambio y si es “bueno” o “malo”
 Causas especiales (a menudo llamadas causas
Causas comunes se refieren a las
asignables) se refieren a cualquier factor causando
tantas fuentes de variación que están variaciones que afecten solo algunos resultados del
actuando consistentemente en un proceso.
proceso.

Procedimiento inapropiado Operador se queda dormido

Error en el Control de Calidad Lote de materia prima diferente al especificado
Temperatura y humedad ambiental Ausencia del operador
Desgaste Controladores defectuosos
Pobres condiciones de trabajo, por ejemplo, iluminación, Variaciones de Energía
ruido, polvo, ventilación
 Tipos de Gráfica de Control

Categoría Tipo de Gráfico Cantidad Estadística Aplicación

Gráfico Media – Refleja Gráficamente dimensiones y su precisión, peso,

Media y Rango
Rango X – R tiempo, resistencia y otras cantidades mensurables.

VARIABLES
Gráfico Media – Media y Desviación estándar Refleja Gráficamente cantidades mensurables, similar a media
Valores
Rango X – S rango pero requiere de menos cálculos para dibujarlos.
Medios

Se utiliza cuando es costoso obtener valores medios y se desea

Gráfico X Valores medios individuales
una acción rápida (datos medidos individualmente).

Refleja gráficamente el número de unidades defectuosas de

Gráfico pn Número de unidades defectuosas tamaño fijo.

Refleja gráficamente el número de unidades defectuosas de

Gráfico p Porcentaje de defectos tamaño variable (fracción defectuosa).

ATRIBUTOS
Valores Refleja gráficamente el número de defectos aparecidos en un
Contados producto de tamaño fijado o unidad previamente definida sobre un
(numéricos) Gráfico c Número de defectos cierto periodo de tiempo (por ejemplo, el número de rayados o
muescas en una placa de metal o un producto de vidrio).

Refleja gráficamente el número de defectos que aparecen en un

Gráfico u Número de defectos por unidad de área producto de tamaño variable sobre un periodo de tiempo
(magulladuras en material cableado e irregularidades en tejidos).
 Consideraciones - Gráfica de Control X,R

• El proceso debe ser estable.

• Los datos del proceso deben obedecer a

una distribución normal.
Gráficas X – R (valor promedio y rango)

Límite de control superior = LCS = X + A2 R

X Valor Central = X
Límite de control inferior = LCI = X – A2 R

Fórmulas
Límite de control superior = LCS = D4 R
R Valor Central = R
Límite de control inferior = LCI = D3 R
 Elaboración de Gráfica de Control X, R

Gráfica R Gráfica X
Límite de control superior = LCS = D4 R = 2.115 * 26.3 Límite de control superior = LCS = X + A2 R = 30.12 +
= 55.6 0.577 * 26.3 = 45.3
Valor Central = R = 26.3 Valor Central = X = 30.12
Límite de control inferior = LCI = D3 R = No se Límite de control inferior = LCI = X – A2 R = 30.12 –
considera 0.577 * 26.3 = 14.9
Los valores de A2, D3 y D4son los coeficientes determinados para el tamaño del subgrupo, y se toman de la tabla siguiente:

COEFICIENTES PARA LAS GRÁFICAS X – R

Gráfico
Tamaño de la Muestra GRÁFICO R
X

n A2 d2 1/d2 d3 D3 D4

2 1.88 1.128 0.887 0.853 ----- 3.267

3 1.023 1.693 0.591 0.888 ----- 2.575

4 0.729 2.059 0.486 0.88 ----- 2.282

5 0.577 2.326 0.430 0.854 ----- 2.115

6 0.483 2.534 0.395 0.848 ----- 2.115

7 0.419 2.704 0.370 0.833 0. 1.924

8 0.373 2.847 0.351 0.82 0. 1.864
9 0.337 2.97 0.337 0.808 0. 1.816
10 0.308 3.078 0.325 0.797 0. 1.777
 Interpretación de la Gráfica de Control
1. Fuera de Control

• Cuando varios puntos caen fuera de los límites de control, la cantidad de puntos que pueden determinar
dependerá de la cantidad de datos considerados.

• Que solo un punto caiga fuera de los límites no es determinante para decidir que la variable estudiada está fuera
de control, podría tratarse de una desviación aleatoria producto de un hecho fortuito no controlado.
 Interpretación de la Gráfica de Control

2. Racha
• Es una secuencia de puntos a un lado de la línea central, el número de puntos consecutivos se llama longitud de racha.
• Una longitud de 7 puntos se considera normal.
• Se consideran anormales en los siguientes casos:

✓ Al menos 10 de 11 puntos consecutivos ocurren del mismo lado de la línea central.

✓ Al menos 12 de 14 puntos consecutivos ocurren del mismo lado de la línea central.
✓ Al menos 16 de 20 puntos consecutivos ocurren del mismo lado de la línea central.
 Interpretación de la Gráfica de Control

3. Tendencia
• Es una serie consecutiva de puntos en forma ascendente o descendente, que sin salirse de los límites permiten
señalar a la organización cómo el desarrollo del proceso está alejándose progresivamente del valor medio del
esperado hasta llegar a salirse de control, en cualquiera de los casos puede convertirse en una desviación del
proceso.
 Interpretación de la Gráfica de Control

4. Adherencia a límites de control

• Cuando 2 de 3 puntos se acercan a la líneas límites, se puede considerar que el proceso, aunque está controlado, no se
desarrolla en forma normal.
 Interpretación de la Gráfica de Control

5. Adherencia a línea central

• Aunque se puede pensar que un gráfico de control de esta forma indica que el proceso es normal y está controlado, ya que
sus valores están agrupados alrededor de la media, no siempre es así, esto se debe a una mezcla de la información de
diferentes poblaciones en los subgrupos, lo cual hace que los límites de control sean demasiado amplios.
 Interpretación de la Gráfica de Control

6. Periodicidad
• También se considera como anormal que el gráfico muestre la línea de desarrollo con tendencias
ascendentes y descendentes, alteradas en intervalos casi iguales.
GRÁFICA POR VARIABLES

PRACTICA
CONTROL Y HABILIDAD DEL PROCESO
 Capacidad del Proceso

Calculas los parámetros estadísticos apropiados para determinar cómo se compara la “voz del proceso”
con la “voz del cliente”.

Métodos de capacidad: Cp, Cpk, & Pp, Ppk

Specification Limits Specification Limits

Proceso es capaz Proceso no es capaz

Estudios Iniciales de Proceso
• ¿Qué es?
Un conjunto de herramientas que se utilizan
entender la capacidad del proceso.

Objetivo o Propósito
• Evaluar el desempeño de un proceso en
comparación con los límites de especificación.
• Determinar si el proceso de producción es capaz
de producir el producto que satisfaga los
requisitos del cliente.

Cuándo usarlo
• Para establecer la capacidad de la línea de
fondo.
• Para validar mejoras en los procesos.
 Índices de Capacidad

Cp (Muestral): Pp (Poblacional):
• Basado en el corto plazo dentro de variación del • Basado en el largo plazo dentro de variación del
subgrupo. subgrupo.
• Representa el índice de capacidad del proceso • Representa el índice de capacidad del proceso
para producir piezas dentro de especificación para producir piezas dentro de especificación

Cpk (Muestral): Ppk (Poblacional):

• Basado en el corto plazo dentro de variación del • Basado en el largo plazo dentro de variación del
subgrupo Revisar las especificaciones en una subgrupo Revisar las especificaciones en una
parte. parte.
• Debido a que el índice Cp solo no indica si está • Debido a que el índice Pp solo no indica si está
produciendo dentro de las especificaciones, produciendo dentro de las especificaciones,
necesitamos una indicación de si el proceso está necesitamos una indicación de si el proceso está
centrado entre los límites de especificación o no. centrado entre los límites de especificación o no.
 Habilidad Potencial del Proceso = Cp

•
 Habilidad Real del Proceso = Cpk
“Habilidad real del proceso”

•
 Índices de Capacidad – Ppk

Ppk indica desempeño poblacional

• Basada en la variación total a largo plazo.

• A diferencia de Cpk, Ppk no se limita a la variación dentro de los subgrupos.

 Diferencia entre Cp & Cpk

• Cp – determina la capacidad de producir dentro de la especificación.

• Cpk – igual que Cp, pero también mide como está centrado el proceso.
 Criterio de Aceptación
Criterios de aceptación para las características críticas vs no críticas.

Crítica No-Crítica Decisión

RECHAZADO < 1.33 < 1.00

A CONSENSO 1.33 – 1.67 1.00 – 1.33

CORRECTO ≥ 1.67 ≥ 1.33

Cpk debe ser mayor o igual

a 1.67 para procesos críticos
Cpk debe ser mayor o igual a
1.33 para procesos no críticos
 ✓ El control estadístico de proceso es una
Conclusiones herramienta indispensable para controlar
procesos.

✓ Permite establecer mecanismos de control que

permiten regular los procesos.

✓ Lo anterior con el fin de mantener los

estándares establecidos y cumplir con las
especificaciones que el proceso requiere.

✓ Cumple con la calidad de los productos que el

cliente requiere. PRACTICA
Función de densidad de probabilidad normal Campana de Gauss
 “PPAP”
Production Part
Approval Process
(PPAP) – Production Part Approval Process
Proceso de Aprobación para Partes de Producción

[Link].1
[Link].2
[Link]
[Link]
8.6.1
[Link]
 Temario

✔ Relación con IATF

✔ Qué es un PPAP

✔ Niveles PPAP

✔ Los requerimientos PPAP

✔ Corrida significativa

✔ Cuando emitir un PPAP

✔ PSW
 Objetivo

Al terminar el curso el participante será capaz de:

Comprender y Aplicar el proceso para emitir partes (o muestras iniciales) para producción masiva para Proveedores y a
Clientes.

Un PPAP puede emitirse a partir de una Planeación de Calidad y por Petición a Proveedores o de Clientes, de la Organización.
 ¿Qué es PPAP?
Production Part Approval Process

• Estándar usado para reducir riesgos antes de liberar formalmente el producto o servicio, en un equipo orientado a manera
de usar herramientas y técnicas establecidas.

• Desarrollado inicialmente por AIAG (Auto Industry Action Group) en 1993 con elementos de Ford, Chrysler y GM.

• AIAG’s 4th edición Jun 1, 2006 es la versión más reciente.

• PPAP actualmente se ha desplegado a diferentes industrias más allá de la automotriz.

 Niveles de Emisión CPM
• Certificado solamente
5 Niveles…
(y Reporte de Aprobación de Apariencia para ítems Nota 1
Nivel 1 designado como de apariencia) se emiten (n) al cliente.
Nota 3
Nota 6
• Certificado con muestras del producto y datos de soporte limitados se emiten al
Nivel 2
cliente.

• Certificado con muestras del producto y datos de soporte completos se emiten al

Nivel 3 cliente.

Nivel 4 • Certificado y otros requerimientos como se definan por el cliente.

• Certificado con muestras del producto y datos de soporte completos, revisados en la

Nivel 5 localización de manufactura.

La organización debe usar el nivel 3 como el nivel por default para todas las emisiones, a menos que se especifique
otra cosa por el representante autorizado por el cliente
 Los 18 Requerimientos de un PPAP – 4: 2006

1. Registros de Diseño
2. Documentos de Cambio de Ingeniería
3. Aprobaciones por Ingeniería del Cliente
4. AMEFs de Diseños
5. Diagramas de Flujo de los Procesos
6. AMEFs de Procesos
7. Planes de Control
8. Estudios de Análisis de Sistemas de Medición
9. Resultados Dimensionales
10. Resultados de Pruebas de Materiales / Desempeños
 Los 18 Requerimientos de un PPAP – 4: 2006

11. Estudios Iniciales de Procesos (SPC)

12. Documentación de Laboratorios Calificados
13. Reportes de Aprobación de Apariencia (RAAs)
14. muestras de Producto (Recomendado 6 Piezas al cliente)
15. Muestras Master
16. Ayudas para Chequeo
17. Registros de Cumplimiento con Reqs. Esp. de los Clientes
18. Certificados de Emisiones de Partes (PSWs)
 Secuencia de una Planeación de Calidad
Ini
 Emisión de un PPAP

Una organización debe obtener la APROBACIÓN del Representante Autorizado del Cliente para:

Una nueva parte o producto (ejemplo: una parte, material o color específico no suministrado previamente a algún cliente
particular).

La corrección de alguna discrepancia en alguna parte emitida previamente.

Un producto modificado por un cambio de ingeniería con respecto a registros de diseño, especificaciones o materiales.
 Corridas de Producción Significativas
Las corridas de producción para PPAPs deben ser desde 1 hasta 8 horas de producción y un mínimo de 300 piezas o
partes consecutivas, a menos que se especifique otra cosa por el representante autorizado del cliente.

Las corridas de producción deben conducirse en la localización de producción y con el herramental, gages, procesos,
materiales y operadores del medio ambiente de producción.
 Run @ Rate (Corrida a Ritmo)
El propósito de Run @ Rate es verificar que el proceso de manufactura del proveedor es capaz de producir componentes que
cumplan con:

a) Los requerimientos de calidad del cliente,

b) La capacidad con el herramental propuesto,

c) Por un periodo de tiempo especificado.

 1. Registros de Diseño
1. La Organización debe contar con todos los Registros de Diseño de las Partes o Piezas en cuestión.
 2. Documentos de Cambios de Ingeniería
1. La Organización Debe contar con todos los cambios de Ingeniería autorizados, no registrados en los documentos de diseño,
pero ya incorporados en el producto, parte o herramental.
 3. Aprobaciones por Ingeniería del Cliente

1. La Organización Debe contar con evidencias de todas las aprobaciones de Ingeniería del cliente.
 4. AMEF’s de Diseños
La Organización Debe contar con AMEF’s de diseño de los productos, partes o piezas en cuestión, si cuenta con
responsabilidades de diseño.

5. Diagramas de Flujo de los Procesos

La Organización Debe contar con Diagramas de Flujo de los Procesos en un formato propio.

Estos diagramas Deben describir claramente los pasos y secuencias de los procesos de producción.
 6. AMEF’s de Procesos

La Organización debe contar con AMEF’s de Procesos con base en los requerimientos específicos de los clientes.

7. Planes de Control

La Organización debe contar con planes de control con

base en los requerimientos de los clientes.
 8. Estudios de Análisis de Sistemas de Medición

La Organización Debe contar con estudios de Análisis de Sistemas de Medición que le

apliquen, para todo el equipo, gages, o equipo de medición y prueba, nuevo o modificado
que se use.
 9. Resultados Dimensionales

1. La Organización debe mostrar evidencias de verificaciones dimensionales requeridas por Registros de Diseño y
Planes de Control.
2. Los resultados Deben mostrar evidencias de cumplimiento con requerimientos especifiacos.
3. La Organización Debe identificar una de las partes medidas como Muestra Master.
 10. Resultados de Pruebas de Materiales / Desempeños

La Organización Debe contar con registros de resultados de pruebas de materiales y/o desempeños que estén
especificados en los Registros de Diseño o en los Planes de Control.

La Organización Debe ejecutar y registrar las pruebas químicas, físicas, metalúrgicas o de otro tipo, indicadas en los
Registros de Diseño o Planes de Control.

La Organización Debe ejecutar y registrar las pruebas de desempeño o funcionalidad, indicadas en los Registros de
Diseño o Planes de Control.
11. Estudios Iniciales de Procesos (SPC)

Cpk

• Índice > 1.67

• 1.33 < Índice < 1.67

• Índice < 1.33

 12. Documentación de Laboratorios Calificados
1. La Organización Debe contar con el alcance y
documentación establecidos en sus laboratorios. 2. Hacer notar la diferencia entre Laboratorio Acreditado y
Calificado.
 13. Reportes de Aprobación de Apariencia (RAAs)

La Organización debe completar un Reporte de

Aprobación de Apariencia (RAA) para cada parte, pieza o
producto que cuente con requerimientos de apariencia
(color, grano, superficie o brillantez), a partir de Registros
de Diseño.
 14. Muestras de Productos
1. La Organización debe ofrecer muestras de productos como lo especifique el cliente.
 15. Muestras Master
1. La Organización debe retener 1 muestra master para el mismo periodo que los registros del PPAP en cuestión.
2. La muestra master debe estar identificada como tal.
3. Debe mostrarse la fecha de aprobación por el cliente sobre la muestra misma.
4. La Organización debe retener una muestra master para cada posición de algún dado, molde, herramental o patrón de
cavidades múltiples, o para cada proceso de producción, a menos que se especifique otra cosa por el cliente.
 16. Ayudas para Chequeo
La Organización debe emitir con la emisión del PPAP cualquier ayuda para chequeo del componente, producto, pieza o parte
en cuestión (sólo por petición del cliente).
 17. Registros de Cumplimiento con los Requerimientos Específicos
de los Clientes

1. La Organización debe ofrecer evidencias de registros de

cumplimiento de requerimientos específicos para PPAP’s que
le apliquen.
 18. Certificado de Emisiones de Partes (PSW’s)
1. La Organización Debe registrar la información requerida en el Certificado de Emisión de Partes (PSW’s), a la terminación
satisfactoria de todas las mediciones y pruebas requeridas.
2. La Organización Debe completar un PSW para cada número de parte por cliente.
3. La función o área de La Organización responsable por los PPAP’s Debe aprobar el PSW y ofrecer la fecha, puesto y número
de teléfono.
4. La Organización Debe registrar los pesos netos de las partes, en Kgs. y con 4 decimales significativos ([Link]). Se deben
pesar 10 partes en forma individual, seleccionadas éstas aleatoriamente y reportar el peso prometido. (Sólo para fines del
peso de los vehículos).
5. Para el registro de Certificados de Emisiones de Partes puede usarse el formato CFG – 1001 (03/06).
Part Submission Warrant
PSW
 Status de Emisiones de Partes
Existen 3 estados finales de Emisiones para Partes:
1. Aprobado
La parte o material cumple con todos los
requerimientos y especificaciones del cliente.
2. Aprobación interina
Envíos de material o partes sólo para un periodo de
tiempo o cantidad de piezas limitados. Se otorga ésta
aprobación cuando están claramente definidos los
incumplimientos que provengan de aprobaciones de
producción, y se haya preparado un plan de acciones
acordado con el cliente.
3. Rechazo
La emisión, el lote de producción y la documentación de
apoyo no cumplen con los requerimientos del cliente.
 Notificaciones a Clientes
Ejemplos – 1

Ejemplos de cambios que requieren

Clarificaciones
notificación

Por ejemplo, otra construcción que se haya

1. Uso de otra construcción o material que documentado en alguna desviación (permiso)
haya sido usado en partes o productos o incluido como una nota en algún registro de
aprobados previamente. diseño y no se haya cubierto por algún cambio
de ingeniería.
 Retención de registros de PPAPS
1. Independientemente del nivel de emisión, los 2. La Organización Debe asegurar que los registros de
registros de PPAP’s Deben mantenerse por un PPAP’s de recientes o últimos archivos de partes,
periodo de tiempo en que la parte es activa, más un sean incluidos o referenciados en los nuevos
año calendario. archivos de PPAP’s de las partes en cuestión.
187