Concreto
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«Hormigón» redirige aquí. Para la novela de Thomas Bernhard,
véase Hormigón (novela).
La técnica del hormigón se ha desarrollado mucho en el siglo XXI permitiendo soluciones muy
complejas. En este puente sobre el río Almonte (España) se ve cómo progresa la ejecución del
primer arco desde los márgenes apoyados en tirantes provisionales faltando de hormigonar solo la
clave del mismo. Detrás, en paralelo, se observa el avance de un segundo arco en una fase más
preliminar.
Colocación de concreto fresco en obra. El material que se vierte es una masa pastosa. Los
trabajadores con botas impermeables se mueven por él sin mucha dificultad.
El concreto permite rellenar un molde o encofrado con una forma previamente establecida. En este
caso, es un encepado, un elemento que une las cabezas de un grupo de pilotes, hincados o
embebidos profundamente en el terreno.
El concreto3 (del inglés concrete, a su vez del latín concrētus, «agregado,
condensado») u hormigón5 (de hormigo 'gachas de harina')4 es un material
compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por
un aglomerante al que se añade áridos (agregado), agua y aditivos
específicos.4
El aglomerante es, en la mayoría de las
ocasiones, cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una
proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de
hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de
su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena).6
La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un
agregado) se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con
otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que
utiliza betún para realizar la mezcla. En el caso del elaborado con cemento
Portland se le suele comúnmente llamar mezcla o cemento (en países
como Venezuela o Chile).
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y
que, mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una
pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se
endurece, tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento
consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H). Este compuesto
es el principal responsable de sus características adhesivas. Se denomina
cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable
en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de
sus características o comportamiento, se pueden
añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1 % de la masa total del
concreto), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores y
retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.
Hormigón Autonivelante Compactable
El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos,
edificios y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso
volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137
hasta 150 libras/pie³). La densidad del concreto varía dependiendo de la
cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido) o
intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el
tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al
reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se
aumenta la densidad. Algunos valores de densidad para el concreto fresco se
presentan en la Tabla 1-1. En el diseño del concreto u hormigón armado
(reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura
normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).
Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen
varios tipos de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee
una densidad de más de 320 kg/m³, debido al empleo de agregados densos
(empleado en protección contra las radiaciones); el hormigón normal, empleado
en estructuras, que posee una densidad de 2200 kg/m³; y el hormigón ligero,
con densidades de 1800 kg/m³.
La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien
los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros
tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), y por este motivo es
habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso
la denominación de concreto u hormigón armado. Este conjunto se comporta
muy favorablemente ante las diversas solicitaciones o esfuerzos mencionados
anteriormente. Cuando se proyecta una estructura de concreto armado se
establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de concreto, los aditivos y
el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y
de las condiciones ambientales a que estará expuesto.
A finales del siglo XX ya era el material más empleado en la industria de la
construcción. Se le da forma mediante el empleo de moldes rígidos
denominados encofrados. Su empleo es habitual en obras de arquitectura e
ingeniería, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc.
Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero,
su utilización es imprescindible para conformar la cimentación. La variedad de
hormigones que han ido apareciendo a finales del siglo XX ha permitido que
existan, por ejemplo, concreto reforzado con fibras de vidrio (GRC),
hormigones celulares que se aligeran con aire, aligerados con fibras
naturales y autocompactantes.
Índice
1Etimología
2Historia
o 2.1Hormigones de cementos naturales
o 2.2El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado
o 2.3El siglo XX: auge de la industria del hormigón
o 2.4El siglo XXI: la cultura medioambiental
3Características y comportamiento
o 3.1Características mecánicas
o 3.2Fraguado y endurecimiento
o 3.3Resistencia
o 3.4Consistencia del hormigón fresco
o 3.5Durabilidad
4Tipos
5Características de los componentes
o 5.1Cemento
5.1.1Cemento Portland
5.1.2Otros cementos
o 5.2Áridos
o 5.3Agua
o 5.4Otros componentes minoritarios
6Diseño, fabricación y puesta en obra
o 6.1Normativa
o 6.2Cálculo y proyecto
o 6.3Fabricación
o 6.4Puesta en obra
7Producción mundial de concreto
o 7.1Producción mundial
8Véase también
o 8.1Normativa
o 8.2Ensayos
o 8.3Varios
9Referencias
10Bibliografía
o 10.1Referencias digitales
11Enlaces externos
Etimología[editar]
«Hormigón» procede del término formicō (o formáceo),
[cita requerida]
palabra latina que alude a la cualidad de «moldeable» o «dar forma».
El término «concreto», definido en el diccionario de la RAE como
americanismo, también es originario del latín: procede de la palabra concretus,
que significa «crecer unidos», o «unir». Concretus es una palabra compuesta
en la su prefijo es com- (unión) y el participio pasado del
verbo crĕscere (crecer). Su uso en idioma español se transmite por vía de la
cultura anglosajona,7 como anglicismo (o calco semántico), siendo la
voz inglesa original concrete.1 Etimológicamente, concreto es sinónimo
de concrecionado y concreción, que es la unión de diversas partículas para
formar una masa.
Historia[editar]
Trabajadores del Antiguo Egipto.
Pintura en la tumba de Rejmira.
La historia del hormigón o concreto constituye un capítulo fundamental de
la historia de la construcción. Cuando se optó por levantar edificaciones
utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener
pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestos para poder
conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas
con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias
atmosféricas. Se idearon diversas soluciones, mezclando agua con rocas y
minerales triturados, para conseguir pastas que no se degradasen fácilmente.
Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas
de yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares
de piedra, como las que aún perduran entre los bloques calizos del
revestimiento de la Gran Pirámide de Guiza.
Hormigones de cementos naturales[editar]
Panteón de Roma (siglo II)
La cúpula semiesférica del Panteón de Roma, de 43.44 m de diámetro ha resistido
diecinueve siglos sin reformas o refuerzos. El grueso anillo murario es de opera latericia (concreto
con ladrillo) y la cúpula se aligeró utilizando piedra pómez como árido.
En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza
calcinada con agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos,
dando origen al primer hormigón o concreto de la historia, usando tobas
volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los antiguos romanos emplearon
tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que
contienen sílice y alúmina, que, al combinarse químicamente con la cal, daban
como resultado el denominado cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli,
cerca del Vesubio). Añadiendo a su masa trozos de cerámicas u otros
materiales de baja densidad (piedra pómez) obtuvieron el primer hormigón
aligerado.8 Con este material se construyeron desde tuberías a instalaciones
portuarias, cuyos restos aún perduran. Destacan construcciones como los
diversos arcos del Coliseo romano, los nervios de la bóveda de la Basílica de
Majencio, con luces de más de 25 metros,9 las bóvedas de las Termas de
Caracalla, y la cúpula del Panteón de Agripa, de unos 43 metros de diámetro,
la de mayor luz durante siglos.10
Tras la caída del Imperio romano, el hormigón fue poco utilizado, posiblemente
debido a la falta de medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción
de la cal, y la carencia o lejanía de tobas volcánicas. No se encuentran
muestras de su uso en grandes obras hasta el siglo XIII, en que se vuelve a
utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la célebre Torre de
Londres, en Inglaterra. Durante el Renacimiento su empleo fue escaso y muy
poco significativo.
En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas
por mayas y aztecas en México o las de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron
materiales cementantes.8
En el siglo XVIII se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un
ingeniero de Leeds fue comisionado para construir por tercera vez un faro en el
acantilado de Edystone, en la costa de Cornualles, empleando piedras unidas
con un mortero de cal calcinada para conformar una construcción monolítica
que soportara la constante acción de las olas y los húmedos vientos; fue
concluido en 1759 y la cimentación aún perdura.
El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado[editar]
Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement,
obtenido de caliza arcillosa y carbón calcinados a alta temperatura –
denominado así por su color gris verdoso oscuro, muy similar a la piedra de
la isla de Pórtland. Isaac Johnson obtiene en 1845 el prototipo del cemento
moderno elaborado de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura, hasta la formación del clinker; el proceso de industrialización y la
introducción de hornos rotatorios propiciaron su uso para gran variedad de
aplicaciones, hacia finales del siglo XIX. 11
El hormigón o concreto, por sus características pétreas, soporta bien esfuerzos
de compresión, pero se fisura con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción,
torsión, cortante); la inclusión de varillas metálicas que soportaran dichos
esfuerzos propició optimizar sus características y su empleo generalizado en
múltiples obras de ingeniería y arquitectura.
La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor William
Wilkinson, quien solicitó en 1854 la patente de un sistema que incluía
armaduras de hierro para «la mejora de la construcción de viviendas,
almacenes y otros edificios resistentes al fuego». El francés Joseph Monier
patentó varios métodos en la década de 1860, pero fue François
Hennebique quien ideó un sistema convincente de hormigón armado,
patentado en 1892, que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en
Tourcoing, Lille, en 1895.12 Hennebique y sus contemporáneos basaban el
diseño de sus patentes en resultados experimentales, mediante pruebas de
carga; los primeros aportes teóricos los realizan prestigiosos investigadores
alemanes, tales como Wilhelm Ritter, quien desarrolla en 1899 la teoría del
«Reticulado de Ritter-Mörsch». Los estudios teóricos fundamentales se
gestarán en el siglo XX.
El siglo XX: auge de la industria del hormigón[editar]
Puente de hormigón sobre el río Ulla, en Vedra, Galicia, España. El arco principal presenta la
ventaja de ser un arco catenario.
Ópera de Sídney, edificio diseñado por el arquitecto danés Jørn Utzon en 1957 e inaugurado en el
año 1973, en Sídney, Australia.
A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del
cemento, debido a varios factores: los experimentos de los químicos
franceses Louis Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran producir
cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para
calcinación y el molino tubular; y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y
1907. Con estos adelantos pudo elaborarse cemento Portland en grandes
cantidades y utilizarse ventajosamente en la industria de la construcción. 8
Robert Maillart proyecta en 1901 un puente en arco de 38 metros de luz sobre
el río Inn, en Suiza, construido con vigas cajón de hormigón armado; entre
1904 y 1906 diseña el puente de Tavanasa, sobre el río Rin, con 51 metros
de luz, el mayor de Suiza. Claude A.P. Turner realiza en 1906 el
edificio Bovex de Mineápolis (Estados Unidos), con los
primeros pilares fungiformes (de amplios capiteles).
Le Corbusier, en los años 1920, reclama en Vers une Architecture una
producción lógica, funcional y constructiva, despojada de retóricas del pasado;
en su diseño de Casa Domino, de 1914, la estructura está conformada con
pilares y forjados de hormigón armado, posibilitando fachadas totalmente
diáfanas y la libre distribución de los espacios interiores. 13
Los hangares de Orly (París), diseñados por Freyssinet entre 1921 y 1923, con
60 metros de luz, 9 de flecha y 300 de longitud, se construyen con
láminas parabólicas de concreto armado, eliminando la división funcional entre
paredes y techo. En 1929 Frank Lloyd Wright construye el
primer rascacielos en concreto.
En la década de 1960 aparece el hormigón reforzado con fibras, incorporadas
en el momento del amasado, dando al concreto isotropía y aumentando sus
cualidades frente a la flexión, tracción, impacto, fisuración, etc. En los años
1970, los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia, de 120 a
más de 200 MPa; la incorporación de monómeros genera hormigones casi
inatacables por los agentes químicos o indestructibles por los ciclos hielo-
deshielo, aportando múltiples mejoras en diversas propiedades del concreto.
Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del concreto
armado y los avances tecnológicos, posibilitaron la construcción
de rascacielos más altos, puentes de mayor luz, amplias cubiertas e inmensas
presas. Su empleo será insustituible en edificios públicos que deban albergar
multitudes: estadios, teatros, cines, etc. Muchas naciones y ciudades
competirán por erigir la edificación de mayor dimensión, o más bella, como
símbolo de su progreso que, normalmente, estará construida en concreto
armado.
Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de concreto y acero,
tales como las Torres Petronas, en Kuala Lumpur, Malasia (452 metros, 1998),
el edificio Taipei 101 en Taiwán (509 metros, 2004), o el Burj Khalifa de la
ciudad de Dubái (818 metros, 2009), en el siglo XXI.
El siglo XXI: la cultura medioambiental[editar]
Testigos de hormigón
Testigo de concreto romano del siglo I.
Testigo de concreto del siglo XXI.
El uso de materiales reciclados como ingredientes del hormigón o concreto ha
ganando popularidad debido a la cada vez más severa legislación
medioambiental, así como la progresiva concienciación de la sociedad. Los
ingredientes reciclados más empleados son las cenizas volantes, un
subproducto de las centrales termoeléctricas alimentadas por carbón.
El impacto ambiental de la industria del cemento es significativo, pero mediante
el empleo de estos nuevos materiales se posibilita la reducción
de canteras y vertederos, ya que actúan como sustitutos del cemento, y
reducen la cantidad necesaria para obtener un buen concreto. Puesto que uno
de los efectos nocivos para el medio ambiente es que la producción de
cemento genera grandes volúmenes de dióxido de carbono, la tecnología de
sustitución del cemento desempeña un importante papel en los esfuerzos por
aminorar las emisiones de dióxido de carbono. Se suele incluir en las mezclas
ciertos catalizadores que permiten su 'autolavado' como es el caso del dióxido
de titanio.
También se utiliza para confinar desechos radiactivos. Entre ellos, el más
importante es el del reactor nuclear que colapsó en la central de Chernobil, el
cual fue cubierto de concreto para evitar fugas radiactivas.
Características y comportamiento[editar]
El concreto muestra en una de sus secciones muchas escalas de agregación. Resulta necesario
investigar en las propiedades microscópicas del concreto si se desea conocer sus propiedades
mecánicas.
El concreto u hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que
se obtiene al añadir agua a un conglomerante. 14 El conglomerante puede ser
cualquiera, pero cuando nos referimos al concreto, generalmente es un
cemento artificial, y entre estos últimos, el más importante y habitual es el
cemento portland.14 Los áridos proceden de la desintegración o trituración,
natural o artificial de rocas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el
nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño sea
superior a 5 mm se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm
se llama árido fino o arena.15 El tamaño de la grava influye en las propiedades
mecánicas del concreto.
La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón
su fraguado y endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin
participación directa en el fraguado y endurecimiento del hormigón. 15 El
cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose diversas
reacciones químicas de hidratación que lo convierten en una pasta
maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas
horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla,
obteniéndose un material de consistencia pétrea.
Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a
voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite
rellenar un molde, previamente construido con una forma establecida, que
recibe el nombre de encofrado.14
Características mecánicas[editar]
La principal característica estructural del hormigón o concreto es resistir muy
bien los esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia
a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se
debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante
sean muy bajas. Para determinar la resistencia se preparan ensayos
mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de hormigón.
Para superar este inconveniente, se "arma" el concreto introduciendo barras
de acero, conocido como concreto armado, o concreto reforzado, permitiendo
soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es
usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o elementos
fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos
de compensar las deficiencias del concreto a tracción y cortante originaron el
desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del
concreto armado. Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta
resistencia tensados en el concreto, este queda comprimido al fraguar, con lo
cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se
convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas,
resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan
aceros de muy alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia
lenta anularía las ventajas del pretensado. Posteriormente se investigó la
conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada y previa
al fraguado del concreto de la pieza estructural, desarrollándose las técnicas
del concreto pretensado y el concreto postensado.
Los aditivos permiten obtener concreto de alta resistencia; la inclusión
de monómeros y adiciones para concreto aportan múltiples mejoras en las
propiedades del concreto.
Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las
dimensiones, el tipo de concreto, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y
disposición del acero que hay que aportar en función los esfuerzos que deberá
resistir cada elemento. Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla,
colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del concreto un material
idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable,
incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como
puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir
variadas texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.
Características físicas del concreto
Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados,
son:
Densidad: en torno a 2350 kg/m³
Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el
concreto ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que
alcanzan hasta 2000 kg/cm² (200 MPa).
Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un
décimo de la resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa
en el cálculo global.
Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función
de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.
Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura,
humedad y otros parámetros.
o De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en
una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia
total de cálculo.
Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes
al acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy
útil su uso simultáneo en obras de construcción; además, el concreto
protege al acero de la oxidación al recubrirlo.
Fraguado y endurecimiento[editar]
Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el concreto a los 14, 28, 42 y 56 días.
La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo
embeber totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es
que fragua y endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el agua. 16
El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones
químicas de hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de
hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del
estado fluido al estado sólido. Esto se observa de forma sencilla por simple
presión con un dedo sobre la superficie del hormigón. Posteriormente
continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes
del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza
por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas. 16
El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados
convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación
continuo.16
En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el
primer componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración
rápida y corta (hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una
aportación inicial importante y continua durante bastante tiempo. A
continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy
importante a partir de los 28 días.16
El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está
en polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente
por contacto del agua con la superficie de los granos, formándose algunos
compuestos cristalinos y una gran parte de compuestos microcristalinos
asimilables a coloides que forman una película en la superficie del grano. A
partir de entonces el endurecimiento continua dominado por estas estructuras
coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales
progresa la hidratación hasta el núcleo del grano. 16
El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado
pierde su fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción.
Una reacción rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y
una cómoda puesta en obra rellenando todos los huecos en los encofrados.
Una reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de resistencias
mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de
yeso que se añade al clinker de cemento. En la planta de concreto, donde se
mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también se pueden añadir
productos que regulan el tiempo de fraguado. 16
En condiciones normales un concreto u hormigón Portland normal comienza a
fraguar entre 30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los
moldes y termina el fraguado trascurridas sobre 10 o 12 horas. Después
comienza el endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días
hasta llegar al primer mes, para después aumentar más lentamente hasta
llegar al año donde prácticamente se estabiliza. 17 En el cuadro siguiente se
observa la evolución de la resistencia a compresión de un hormigón tomando
como unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas: 18
Evolución de la resistencia a compresión de un concreto u hormigón Portland normal
Edad del hormigón en días 3 7 28 90 360
Resistencia a compresión 0.40 0.65 1.00 1.20 1.35