Mantenimiento Autónomo: Ventajas y Desventajas
Ventajas
• Se capacita a los operarios para notar desperfectos antes de que
conduzcan a fallas críticas.
• Aumenta el conocimiento técnico de los operarios respecto a los equipos
con los que se trabaja.
• La seguridad mejora en el entorno laboral sin que los operadores
dependan del personal de mantenimiento o de técnicos externos para
lograrlo.
Desventajas
• Hace falta que los trabajadores reciban entrenamiento, lo que puede
proveerse: enviándolos a capacitación fuera de la
empresa o implementando un programa de capacitación en el
trabajo. De cualquier forma, significa que la empresa tendrá que
invertir (al menos al principio).
• También puede que sea necesario ajustar el horario laboral para que las
responsabilidades del personal no se vean afectadas durante el
periodo de capacitación.
Aplicaciones [Link] autónomo
Cómo es aplicado Mantenimiento Autónomo en Casa Sauza?
Es una actividad que se realiza en los equipos donde se involucra a todo el
personal para que desarrollen el interés y compromiso con sus máquinas a
través de: una limpieza, apriete, lubricación e inspección. La aplicación de
limpieza nos ayuda a mantener los equipos libres de suciedad, "el apriete" nos
ayuda a que los equipos se mantengan en condiciones ideales, la lubricación
mantiene a los equipos libres de desgastes forzados y la inspección nos aporta
educación con la que el operador desarrolla sus sentidos, convirtiéndose en
sensor humano para detectar anormalidades obvias para mantener los equipos
restaurados a sus condiciones óptimas. (Estándar LALI: Limpieza, Apriete,
Lubricación, Inspección)
Primeros 4 pasos del Pilar de mantenimiento Autónomo de los 7 que existen en
total:
• Paso 0: Seguridad.
• Paso 1: Limpieza inicial.
• Paso 2: Eliminación de fuentes de contaminación y áreas de difícil
acceso.
• Paso 3: Realización de estándares provisionales de limpieza, apriete,
inspección y lubricación.
• Paso 4: Mejorar las habilidades técnicas de los operadores.
Paso 0: Eliminar accidentes
Eliminar accidentes mediante la aplicación de:
• Bloqueo de los tipos de energías que existen en los equipos antes de
realizar las tareas tales como: Intervenciones en la máquina, ya sea para
limpieza, modificaciones o pruebas.
• Colocación de simbología, así como procedimiento y verificación del
candado.
• Revisar todas las partes y accesorios para evitar cualquier tipo de
movimiento accidental.
• Identificar los riesgos del equipo, maquinaria o instalación en los que te
puedes ver involucrado como: Partes en movimiento, objetos con filo,
puntos de pellizco, sustancias químicas, temperatura, etcétera.
Paso 1: Limpieza inicial
La limpieza inicial nos ayuda a:
• Convertirnos en sensores humanos para encontrar 7 tipos de
anormalidades obvias para estabilizar la operación del equipo mediante
la limpieza e inspección. Al usar nuestros sentidos para ver y detectar
cualquier anormalidad. Esto se lleva a cabo tocando y observando los
componentes y partes mientras se limpia.
• A través de la limpieza e inspección se pueden prevenir tornillos o
piezas flojas, roturas, desgastes, rasgaduras, desalineación, soldaduras
mal hechas, cableados mal hechos, oxidación, contaminación, fugas de
aceite, partes no necesarias, bandas rotas o faltantes etc.
Paso 2: Eliminación de fuentes de contaminación y áreas de difícil acceso
La Eliminación de Fuentes de Contaminación (FDC) nos ayuda a mantener los
equipos sin contaminación de todo tipo de materiales que se utilizan en la
máquina y así simplificar la limpieza, inspección, lubricación y apriete.
Las Áreas de Difícil Acceso (ADA) nos ayuda a mejorar el acceso a sitios
difíciles y ocultos para evitar posiciones incorrectas durante la operación o la
Inspección y evitar problemas ergonómicos y de seguridad.
Para dar solución a las FDC Y ADA se utiliza los siguientes conceptos ECRS:
• E = Eliminar la fuente de contaminación.
• C = Contener y eliminar el esparcimiento.
• R= Reubicar la contaminación.
• S= Simplificar mediante controles visuales.
¿Cómo se le da el seguimiento a una FDC Y A.D.A.
• Identificar la fuente de contaminación o área de difícil acceso mediante
una tarjeta: Azul, amarilla, roja.
• Realizar una matriz de registro de cada fuente de contaminación o área
de difícil acceso que se haya encontrado.
• Realizar análisis de cada fuente de contaminación o área de difícil
acceso para identificar las contramedidas inmediatas y sistemáticas.
• Dejar evidencia de las contramedidas realizadas documentadas en
OPL´S.
Preguntas que debes de hacer para identificar una fuente de contaminación
(FDC)
• Qué se ensucia: Material, producto o equipo.
• Dónde se ensucia: Lugar y parte de la máquina.
• Cuándo se ensucia: Durante el proceso continuo, arranques o en los
cambios de formato.
• Cuál es el patrón de suciedad: Esparcimiento irregular, focalizada, en
un sector, qué forma tiene, etcétera.
• Describa el grado de suciedad: Cuánto, en cuánto tiempo.
• Cómo y porqué se produce: Método, mano de obra, máquina, material.
Paso 3: Realización de estándares provisionales de limpieza, apriete,
inspección y lubricación
El propósito de realizar el estándar LALI nos ayuda a estandarizar las
actividades que debe de realizar el técnico en cada una de sus máquinas para
evitar que el equipo presente accidentes, Averías, defectos o mermas.
El estándar LALI (Limpieza, Apriete, Lubricación e Inspección) es una guía que
ayuda a que el técnico realice mantenimiento autónomo de la misma manera.
El estándar LALI se conforma de:
• Sección de la máquina.
• Diagrama de máquina.
• Definición de aplicación a máquina parada o a máquina corriendo.
• Actividad.
• Estándar.
• Método.
• Herramientas necesarias.
• Frecuencia de realización de las actividades.
• Tiempo estándar para realizar la actividad.
• Acciones a tomar si hay situación anormal de limpieza e inspección.
Puntos clave para realizar los estándares LALI
• Colocación de controles visuales para facilitar la limpieza, apriete,
lubricación e inspección.
• Asignar oficialmente el tiempo requerido para la limpieza, apriete,
lubricación e inspección como parte del trabajo diario.
• Esclarecer lugares, métodos, estándar, solución de problemas,
frecuencia y tiempo meta.
Fuentes de información para la elaboración de un estándar LALI.
• Tarjetas azules, amarillas o rojas.
• Matrices de FDC y ADA.
• Rutinas de mantenimiento.
• Manuales del equipo.
• Casos de mejora.
• Análisis de fallas.
Medición de la evolución del estándar LALI
• POCO: Reducción del tiempo LALI.
• LARGO: Prolongar el período de LALI.
• MUCHO: Aumento en los puntos LALI.
Paso 4: Inspección general
En el paso 4 se busca comprender mejor la función y mecanismo de nuestros
equipos y realizar inspecciones diarias basadas en el conocimiento y la lógica.
Durante la inspección es importante enfocarse en los pequeños defectos que
están ocasionando las pérdidas crónicas a través de averías y defectos,
encontrarlos sin falta y solucionarlos encontrando la medida adecuada. Para
ello, se necesita adquirir la habilidad de “medir el deterioro” para poder
predecir los problemas de averías y defectos con anticipación mediante las
actividades de inspección general.
Mantenimiento proactivo
Ventajas y desventajas
Si bien las ventajas del mantenimiento proactivo superan a sus desventajas,
existen algunas condiciones que deben cumplirse para que su implementación
sea exitosa. Veamos sus aspectos positivos y negativos.
Ventajas:
• Confiabilidad y control del proceso.
• Solución a las causas de fallas recurrentes.
• Incremento en el tiempo medio entre fallas, es
decir, rapidez en la
solución de los problemas.
• Reducción de las actividades de mantenimiento correctivo.
• Desarrollo de estrategias de mantenimiento particulares para cada
activo.
Desventajas:
• Se debe contar con presupuesto y personal para realizar la lectura
periódica de datos.
• Se debe estructurar un sistema integral, con líderes capacitados y
predispuestos.
• Hay que invertir tiempo y recursos en interpretar los datos que generan
los equipos y sacar conclusiones.
El mantenimiento proactivo es ideal para potenciar la productividad, ya que
tendrás menos pérdidas por paros de planta y fallas. Sin embargo, se
requiere mucha dedicación y disponer de las herramientas adecuadas.
Para monitorear efectivamente todos los activos de la empresa, es preciso
contar con una solución digital donde se almacenen los datos, y llevar un
registro de mantenimiento.
Un ejemplo del mantenimiento proactivo es cuando llevamos un auto al taller
para un chequeo en general hacer su afinación y su escaneo para detectar
fallas que pueden prolongar fallas futuras