UNIVERSIDAD CATÓLICA ANDRÉS BELLO
Facultad de Ingeniería
Asignatura: Inglés Técnico
Profesor: Jephte Pierrelus
Proyecto de aplicación:
Aplicación de la metodología de las 5 S’s en un taller de multiservicios
encargado de reparar neveras de Tío Rico
Integrantes:
- Lozada Denyse
- Montesinos Andrea
Caracas, febrero de 2021
Introducción
El siguiente trabajo escrito, tiene como objetivo explicar cómo se
implementaría la metodología de las 5 S’s en el taller de Multiservicios Líder N&A,
con sede en la zona industrial de Los Ruices. Surge a partir de una sugerencia de
desarrollar un proyecto para mantener el orden en las instalaciones del galpón,
generando una conciencia en el personal que utiliza sus espacios, para mantener
el taller mejor organizado, limpio y que los resultados obtenidos con la
implementación se mantengan con el tiempo.
La empresa no ha incorporado una metodología de orden y limpieza común
y estándar para todos en todo el tiempo que llevan laborando, por lo tanto, el taller
tiene su propia forma de trabajo, el orden queda a criterio del personal encargado,
y no poseen un plan común de acción para mantener las áreas de trabajo seguras,
limpias, ordenadas y organizadas.
Se realizará un estudio profundo de la metodología 5 S’s para realizar un plan
de implementación que sea aplicado en el taller y que se pueda emplear dentro de
otros talleres de manera general en caso de que quieran ampliar su alcance y abrir
otra sede. Para esto se estudiarán los conceptos que rigen a la herramienta de
manufactura esbelta: Seiri (Clasificación, separar innecesarios), Seiton
(Organización, situar necesarios), Seiso (Limpieza, suprimir suciedad), Seiketsu
(Control visual, señalizar anomalías) y Shitsuke (Mantener la disciplina, seguir
mejorando). Además, se mencionarán los beneficios que se lograrán obtener al
implementar dicha metodología.
Problema
En el taller de Multiservicios Líder N&A se realizan diversas tareas como la
reparación y mantenimiento de neveras y congeladores de Tío Rico y otras marcas
de Unilever Andina, la reparación de equipos de aire acondicionado, etc. Todas las
actividades mencionadas requieren de múltiples movimientos de herramientas,
equipos y piezas mecánicas. En este punto surgen las necesidades de establecer
un modelo ejemplar en la ubicación y almacenamiento de herramientas y equipos
en el galpón del taller, ya que al haber un alto flujo de trabajo no existe un plan de
orden de los materiales utilizados, pues cada técnico dispone de sitios diferentes
para almacenar los elementos que van ocupando.
Esto trae como consecuencia desorden y el problema principal surge cuando
otra persona necesita utilizar alguna herramienta o equipo y presenta demora por
encontrar el equipo necesario, ya que no hay una designación de espacios
establecidos para mantener el orden dentro del taller, por ejemplo, de las
herramientas más utilizadas. También se genera mucha suciedad con la realización
de trabajos, ocasionando un aspecto de desorden en el galpón, por lo que se
requiere establecer un plan de limpieza.
Marco teórico
La metodología de Lean Manufacturing 5 S’s surgió a partir de la segunda
guerra mundial, como sugerencia de la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros
como parte de un movimiento en la mejora de calidad.
Shigeo Shingo fue un ingeniero de origen japonés que se destacó por ser
uno de los líderes en prácticas de manufactura en el sistema de producción Toyota.
En la década de los 60’s con el objetivo de mejorar la calidad y eliminar
obstáculos para obtener una producción eficaz, se dio a conocer a Shingo como el
creador de la metodología de las 5 S’s.
En sus inicios se aplicó al ensamblaje de automóviles, pero en la actualidad
tiene aplicación a muchos más sectores, empresas y puestos de trabajo, incluso en
la vida diaria. Varios estudios estadísticos demuestran que aplicar las primeras 3
S’s da lugar a resultados tan interesantes como la reducción del número de
accidentes y una reducción en costos de mantenimiento, entre otros.
La metodología de las 5 S’s es una técnica de gestión japonesa basada en
cinco principios sencillos. Se denomina de esta manera debido a que, cada una de
sus cinco etapas comienza con la letra “S” de su nombre en japonés. Busca lograr
lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma
permanente para obtener una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Las 5 S’s han tenido un amplio campo de aplicación, como: empresas
industriales, empresas de servicios, centros educativos, hospitales, asociaciones,
hogares, entre otros.
Los cinco principios en los cuales se basa esta metodología son:
- Seiri: Clasificación
- Seiton: Organización
- Seiso: Limpieza
- Seiketsu: Control Visual
- Shitsuke: Disciplina
La implantación de las 5 S’s, se basa en el trabajo en equipo y la constancia,
generando los siguientes beneficios:
- Los trabajadores se ven comprometidos con sus tareas al tener un mejor
ambiente laboral.
- Es tarea de todo el personal de una empresa mantener los logros obtenidos
para obtener una mejora continua.
- Se consigue una mayor productividad que se traduce en: menos productos
defectuosos, menos daños en los equipos, reducción de accidentes,
optimización de movimientos y traslados, menor tiempo para el cambio de
herramientas.
Aplicación de la metodología en el taller
Para implementar la metodología se aplicarán estos principios a las áreas de
trabajo:
- Plan de difusión y divulgación de las metodologías de las 5 S’s al personal
de trabajo dentro de las áreas del taller, para promover los beneficios de su
aplicación, y que se adquiera una responsabilidad para cada trabajador, esto
permitiría llevar a cabo el proyecto y obtener excelentes resultados a la hora
de su aplicación.
- Plan de implementación de cada “S”
a) Ejecución de Seiri: su objetivo es retirar de los puestos de trabajo todos
los elementos que no son necesarios para el trabajo diario. Los elementos
necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras que los
innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
Para poner en práctica la primera “S” e implementarla en los talleres
debemos hacernos las siguientes preguntas:
o ¿Qué debemos botar?
o ¿Qué debemos guardar?
o ¿Qué debe ser útil para otra persona o área de trabajo?
o ¿Qué debemos reparar?
b) Ejecución de Seiton: luego de desechar los elementos innecesarios, el
siguiente paso es ordenar los elementos de trabajo que se utilizan y
colocarlos en un lugar adecuado.
Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar
adecuado, responderemos las siguientes preguntas:
o ¿Es posible reducir el stock de cada cosa?
o ¿Esto es necesario que esté a mano?
o ¿Cómo se llamará cada espacio?
o ¿Cuál es el mejor lugar para ubicar cada cosa?
c) Ejecución de Seiso: busca establecer métodos para tener todo limpio.
Limpiar bajo Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Este
requiere que se realice un análisis para la identificación de fuentes de
suciedad y reunir a los trabajadores a efectuar la limpieza como un
método de inspección (TPM).
Desde el punto de vista del TPM, la limpieza implica inspeccionar el
equipo durante el proceso de limpieza, donde se pueden identificar
problemas de escapes, daños, etc.
d) Ejecución de Seiketsu: su objetivo es generar control visual y busca
mantener los resultados obtenidos con la implementación de los tres
primeros principios de esta metodología que serán aplicados:
clasificación, organización y limpieza.
Para aplicar el concepto Seiketsu es necesario informar al personal de
trabajo acerca de sus responsabilidades y de las condiciones de trabajo, que
deben ser las apropiadas para el bienestar personal de cada uno.
e) Ejecución de Shitsuke: este es el más punto complicado de alcanzar,
mantener la disciplina. Debido a que busca cambiar los hábitos del
personal, el de orden y limpieza específicamente, y eliminar los malos
hábitos para no perder el avance alcanzado con la aplicación de los
principios anteriores.
- Plan de evaluación del proceso, para generar un informe final que contenga
los cambios efectuados más notables con la implementación de cada “S”,
mediante registros fotográficos del lugar y así realizar comparaciones del
estado inicial del taller con los resultados obtenidos por la aplicación de la
metodología.
Conclusión
En el proyecto se realizaron estudios del método de las 5 S’s se desplegó un
plan de ejecución para poder ser aplicado en el taller de Multiservicios Líder N&A,
donde se colocaron pautas para poder evaluar el estado inicial del taller, y se dio
una propuesta de organización y limpieza adecuada a los principios de la
metodología para que el taller funcione a la perfección y mejore sus niveles de
productividad.
Los problemas que presenta el taller están vinculados con las “S”: Seiri
(Clasificación), Seiton (Organización), Seiso (Limpieza) y Seiketsu (Control visual),
donde con una correcta organización y depuración de cosas innecesarias, se
pueden llegar a observar cambios de una forma más notable dentro de las
instalaciones del taller.
Al terminar de aplicar las primeras 4 “S” se busca generar buenas prácticas
como: constancia, compromiso y coordinación, en los empleados. De esta forma los
resultados se mantendrán y traerá beneficios al espacio de trabajo como a la calidad
de vida de los empleados.