Control Industrial
por Ordenador
Sistemas Industriales de Control
El control de procesos no sería posible coordinarlos sin la
existencia de los sistemas físicos capaces de captar,
distribuir y almacenar toda la información generada. Es
por ello que se hace necesaria la infraestructura de
comunicaciones capaz de realizar la integración de los
sistemas industriales. Generalmente existen tres tipos de
sistemas de control industrial: control centralizado,
control híbrido y control distribuido. La importancia de las
tareas a realizar, o la posibilidad de subdividir la tarea de
control del proceso o conjunto de máquinas en funciones
autónomas, determinará en muchos casos la elección de
un tipo u otro de control.
PIRAMIDE DE AUTOMATIZACION
Nivel de Acción/sensado (nivel de
célula):
También llamado nivel de instrumentación. Está formado por los
elementos de medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en
una línea de producción. Son los elementos más directamente
relacionados con el proceso productivo ya que los actuadores son los
encargados de ejecutar las órdenes de los elementos de control para
modificar el proceso productivo (por ejemplo, un motor de mezcla de
materias primas) y los sensores miden variables en el proceso de
producción (por ejemplo, temperatura de cocción).
Entre los sensores mas comunes se tienen aquellos que permiten
medir nivel de líquidos, caudal, temperatura, presión, posición, etc.
Como ejemplos de actuadores se tienen los motores, válvulas,
calentadores, taladros, cizallas, etc. Como característica adicional, los
sensores y actuadores suelen ser dispositivos que necesitan ser
controlados por otros elementos.
Nivel de Control (nivel de campo)
En este nivel se sitúan los elementos capaces de gestionar los
actuadores y sensores del nivel anterior tales como autómatas
programables o equipos de aplicación específica basados en
microprocesador como robots, máquinas herramienta o controladores
de motor. Estos dispositivos permiten que los actuadores y sensores
funcionen de forma conjunta para ser capaces de realizar el proceso
industrial deseado. Son dispositivos programables, de tal modo que es
posible ajustar y personalizar su funcionamiento según las necesidades
de cada caso. Los dispositivos de este nivel de control junto con los del
nivel inferior de acción/sensado poseen entidad suficiente como para
realizar procesos productivos por sí mismos. De hecho, gran cantidad
de procesos industriales están basados exclusivamente en estos dos
niveles, de tal modo que un proceso productivo completo se desglosa
en subprocesos de este tipo sin que exista un intercambio de
información entre ellos
Nivel de Supervisión (nivel de planta)
Todos los dispositivos de control existentes en planta es
posible monitorizarlos si existe un sistema de comunicación
adecuado capaz de comunicar estos elementos con otro tipo
de dispositivos no dedicados al control sino para la gestión y
supervisión, y que habitualmente están constituidos por
computadores o sistemas de visualización tales como
pantallas industriales.
En este nivel es posible visualizar cómo se están llevando a
cabo los procesos de planta, y a través de entornos SCADA
(Supervisión, Control y Adquisición de Datos) se pueda
recorrer la planta de manera detallada, mediante pantallas de
resumen que forman parte de un “panel virtual” donde se
muestren las posibles alarmas, fallos o alteraciones en
cualquiera de los procesos que se llevan a cabo.
Resulta imprescindible la conexión con el nivel de control
mediante buses de campo de altas prestaciones, pues a veces
resulta necesaria la transmisión de importantes cantidades de
datos y la conexión con un gran número de elementos de
control.
Para cada tarea se utiliza un autómata, por lo que un sistema de
supervisión debe ser capaz de acceder al estado de cada uno de
ellos, visualizar el proceso que lleva a cabo, y de manera global,
tener información de cómo está trabajando cada uno de ellos,
así como poder acceder a informes generados por el autómata.
Eventualmente, también es posible modificar los procesos
productivos desde los computadores de supervisión.
Arquitecturas de Sistemas de
Ordenador
El Hardware para el control de procesos consiste en un
número de subsistemas funcionalmente repartidos,
interconectados por buses o barras de datos digitales. El
software ejecuta las funciones de control en tiempo real.
Los lenguajes de programación tradicionalmente
utilizados son Asembler o lenguajes de alto nivel
partiendo de Basic y Fortran. Hasta el nivel de control de
supervisión, todas las funciones interaccionan en tiempo
real con el operador o supervisor de una unidad de
proceso. Más allá de este nivel, las operaciones de
planificación estratégicas y de optimización de la planta
utilizan técnicas, tales como programación no lineal, que
requiere modelos matemáticos de unidad de proceso,
plantas y operaciones.
CONTROL INDUSTRIAL MEDIANTE ORDENADOR
C0NTROL DIGITAL DIRECTO (DDC)
En este tipo de Control un computador ejecuta todos los cálculos que
realizaban individualmente los reguladores P, PI, y PID generando
directamente las señales que van a las válvulas. Entre Las funciones
principales del DDC se tienen:
a) Explorar las variables de entrada analógicas o digitales
b) Comparar las variables con los puntos de consigna e introduce la
señal de error en el algoritmo de control correspondiente
c) Envíar las señales de salida a las válvulas de control
d) Emplear instrumentos analógicos en paralelo con el computador
en los puntos crítico que actúan como reserva en caso de falla.
Las señales procedentes de los transmisores de campo se reúnen en
un terminal y pasan a la unidad de filtrado y acondicionamiento donde
son convertidas a señales digitales, para ser usadas en cálculos
posteriores del control
COMPONENTES DEL SISTEMA DDC
CONTROL SUPERVISOR (SPC)
El gran problema que presenta el DDC como sistema
electrónico, son los posibles fallos de sus componentes a
pesar de los avances constantes en la tecnología de los
circuitos, así como la simplificación en el diseño de
computadores.
Una solución parcial se logra usando estaciones de
transferencia automático – manual colocadas fuera del
computador con la disponibilidad de controladores analógicos
adicionales en lazos críticos. Sin embargo, para garantizar la
ausencia total de fallas habría que utilizar más de un
computador interconectados entre sí para que pudieran
sustituirse mutuamente en su función
Para alcanzar la máxima seguridad de funcionamiento y lograr
la optimización del proceso, el computador podría determinar
los puntos de consigna más convenientes y aplicarlos a los
lazos de control situados dentro del propio computador o
bien en el exterior en controladores individuales. Esta
metodología recibe el nombre de control supervisor.
En el siguiente diagrama se observa que en paralelo con el
bucle de control entre el transmisor y el controlador
analógico, el computador calcula los puntos de consigna y los
envía secuencialmente a cada instrumento . Al presentarse
una avería, el controlador regula la variable de proceso en el
último punto de consigna que recibió el computador.
Control Supervisor
CONTROL CENTRALIZADO
LA COORDINACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES NO SERIA POSIBLE
SIN LA EXISTENCIA DE SISTEMAS FÍSICOS CAPACES DE CAPTAR,
DISTRIBUIR Y ALMACENAR TODA LA INFORMACIÓN GENERADA. EN
ESTE SENTIDO SE REQUIERE DE UNA INFRAESTRUCTURA DE
COMUNICACIONES QUE HAGA POSIBLE LA INTEGRACIÓN DE LOS
SISTEMAS INDUSTRIALES.
UN SISTEMA DE CONTROL CENTRALIZADO PUEDE SER GESTIONADO
DIRECTAMENTE MEDIANTE UN ÚNICO ELEMENTO DE CONTROL
ENCARGADO DE REALIZAR TODAS LAS TAREAS DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN Y QUE PUEDE INCLUIR UN SISTEMA DE
MONITORIZACIÓN Y SUPERVISIÓN. EL ÚNICO ELEMENTO DE
CONTROL DEBE SER IMPLEMENTADO DE TAL FORMA QUE MANTENGA
EL PROCESO, SIENDO NECESARIO LA TRANSMISIÓN DE TODAS LAS
SEÑALES DE SENSORES Y EL CABLEADO DE LOS ACTUADORES.
DIAGRAMA SIMPLIFICADO DEL CONTROL CENTRALIZADO
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
EN EL CONTROL CENTRALIZADO NO ES NECESARIO ESTABLECER UN SISTEMA
DE COMUNICACIONES ENTRE LOS PROCESOS DADO QUE TODAS LAS SEÑALES
SON TRATADAS POR EL MISMO SISTEMA. POR OTRO LADO, PARA SISTEMAS
POCO COMPLEJOS POSEE UN MENOR COSTE ECONÓMICO.
EN CUANTO A LAS DESVENTAJAS, SI EL SISTEMA FALLA, TODA LA
INSTALACIÓN SE PARALIZA, SIENDO NECESARIO UN SISTEMA REDUNDANTE.
TAMBIEN REQUIERE DE UNIDADES DE CONTROL (GENERALMENTE
AUTOMATAS PROGRAMABLES) DE MAYOR CAPACIDAD DEBIDA A LA
COMPLEJIDAD DE LAS SITUACIONES QUE DEBE RESOLVER Y CON LAS
RESTRICCIONES DE TIEMPO LÍMITE QUE PREDOMINAN EN LOS PROCESOS
INDUSTRIALES.
OTRA DESVENTAJA ES QUE EL CABLEADO PUEDE AUMENTAR
SIGNIFICATIVAMENTE POR LAS GRANDES DISTANCIAS QUE PUEDAN EXISTIR
ENTRE LOS SENSORES, ACTUADORES Y LA UNIDAD DE CONTROL , AUNQUE EL
EMPLEO DE BUSES DE CAMPO SIMPLIFICA EN CIERTA MEDIDA ESTA
SITUACIÓN.
CONTROL DISTRIBUIDO
EN EL CONTROL DISTRIBUIDO PUEDEN CONSIDERARSE PROCESOS,
GRUPOS DE PROCESOS O AREAS FUNCIONALES SUSCEPTIBLES DE SER
DEFINIDAS POR UN ALGORITMO DE CONTROL IMPLEMENTADO DE
FORMA AUTÓNOMA. A CADA UNIDAD SE DESTINA UN ELEMENTO DE
CONTROL (O AUTÓMATA) DIMENSIONADO DE ACUERDO CON LOS
REQUERIMIENTOS DEL PROCESO SELECCIONADO.
DEBIDO A LA INTERDEPENDENCIA QUE EXISTE ENTRE LAS
OPERACIONES QUE TIENEN LUGAR EN CADA PROCESO, ES NECESARIO
INTERCONECTAR LOS AUTÓMATAS ENTRE SI MEDIANTE ENTRADAS Y
SALIDAS DIGITALES O MEDIANTE UNA RED DE COMUNICACIONES
PARA INTERCAMBIO DE DATOS Y ESTADOS
EN EL CONTROL DISTRIBUIDO ES POSIBLE QUE CADA UNIDAD
FUNCIONAL CONSISTA EN UN PROCESO RELATIVAMENTE SENCILLO EN
COMPARACIÓN CON EL PROCESO GLOBAL, REDUCIENDO LA
POSIBILIDAD DE ERRORES EN LA PROGRAMACIÓN Y PERMITIENDO EL
USO DE UNIDADES DE CONTROL MÁS SENCILLAS Y ECONÓMICAS. POR
OTRO LADO LA PRESENCIA DE FALLAS EN OTRAS UNIDADES NO
IMPLICA LA PARALIZACIÓN DEL RESTO DE LOS PROCESOS.
ESTA TOPOLOGIA TIENE LA DESVENTAJA DE LA NECESIDAD DE UN
ESTUDIO DE IMPLANTACIÓN PREVIO, DADO QUE DEBEN
IDENTIFICARSE LOS PROCESOS AUTÓNOMOS, ASIGNAR ELEMENTOS A
CADA PROCESO Y DISEÑAR EL MODELO DE INTERCOMUNICACIÓN
PARA RESPONDER A LAS TAREAS DEL PROCESO.
EJEMPLO GENERAL DE CONTROL DISTRIBUIDO
DIAGRAMA GENERAL SIMPLIFICADO DE CONTROL DISTRIBUIDO
Redes de Área Local en Aplicaciones Industriales
Los sistemas de control distribuido (DCS), dependen de la
comunicación entre los diferentes equipos y dispositivos, situados
en muchos casos en varios niveles de control. Cualquier nivel debe
ser capaz de interrogar y dirigir dispositivos de niveles inferiores y
comunicarse eficazmente con dispositivos situados al mismo o
superior nivel.
Las LAN (Redes de Área local) industriales intentan que la
comunicación entre todos los niveles sea completa, es decir, que
los puntos más altos puedan saber en todo momento qué es lo que
se está realizando en los puntos más bajos y, en caso necesario,
poder dar ordenes hacia ellos, al ser posible sin la intervención de
los “gateways”, en lo cual cada vez se avanza más. Para ello es
imperioso una red única que recorra todos los niveles implicados.
Entradas y Salidas en el Nivel Inferior: Buses de Campo
En el nivel de mando de las máquinas con tiempos de reacción muy
cortos o en la utilización de transductores y actuadores se
requieren operaciones en tiempo real. Por tanto, para este tipo de
elementos es necesario una red de nivel inferior, con protocolo
ágil, cableado fácil y barato y que permita enlazar periféricos de
bajo nivel a un control maestro. Esta red local de nivel inferior se
denomina bus de campo.
El bus de campo es la suma de un protocolo y una tecnología de
comunicación cuyo resultado es una red industrial de carácter
digital que transporta información, generalmente en banda base. El
protocolo, la corta longitud de los datos y la velocidad de
transmisión que alcanza (1 Mbit/s), le hace ideal para comunicar
dispositivos y equipos de campo en tiempo real.
DNP (Distributed Network Protocol)
Originalmente desarrollado por GE Energy Service, es un
protocolo basado en los estándares de comunicación IEC
870.5, diseñado para la industria en aplicaciones de
telecontrol, con especial énfasis hacia el sector eléctrico
por la precisión y calidad de la información que
transporta.
Es un protocolo de comunicación abierto y no
propietario, el cual se basa en tres capas del modelo OSI
(Open System Interconnection): Capa de Aplicación, Capa
de Enlace de Datos y Capa Física. Es apropiado para
aplicaciones en el ambiente SCADA.
Características del DNP:
• Pueden existir más de 65000 dispositivos con
direcciones diferentes en un mismo enlace.
• Confirmaciones a nivel de las Capas de Enlace y
Aplicación, garantizando así la integridad de la
información.
• Segmentación de los mensajes en múltiples tramas
para garantizar una excelente detección de errores y
recuperación de tramas con errores.
• Los dispositivo esclavos pueden enviar respuesta sin
solicitud (respuestas no solicitadas).
• Utilizar sincronización de tiempo y con un formato
estándar.
Capa Física
La capa física se refiere sobre todo a los medios físicos
sobre los cuales se está comunicando el protocolo. Por
ejemplo, maneja el estado del medio (libre u ocupado), y
la sincronización a través del medio (iniciando y parando).
Comúnmente, DNP se especifica sobre una capa física
serial simple tal como RS-232 o RS-485 usando medios
físicos tales como fibra, radio o satélite. Actualmente se
esta implementando DNP sobre una capa física como
Ethernet.
Capa de Enlace de Datos
La capa de enlace se divide en 2 subcapas: capa de transmisión de
datos y la capa de pseudo-transporte. La capa de transmisión de
datos maneja la conexión lógica entre el remitente y el receptor de
la información y pone a prueba las características de error del canal
físico.
La capa de pseudo-transporte divide mensajes de la capa de
aplicación en múltiples tramas de transmisión de datos; con esto se
consigue mas fiabilidad en los datos transmitidos.
Una Trama DNP consta de un encabezado y una sección de datos.
El encabezado (Header) empieza con un código de inicio de 16 bits
(Sync), que ayudan al receptor a determinar donde empieza la
trama, lenght de 8 bits, especifica el número de octetos en el resto
de la trama.
Link Control de 8 bits, indica el propósito de la trama de
transmisión de datos y el estado de la conexión lógica, source
address de 16 bits, identifica las direcciones de la fuente y
destination address de 16 bits, identifica la dirección del
dispositivo de destino, también se inserta un CRC de 16 bits para
la comprobación de errores cada 16 bytes de la trama. La sección
de datos es comúnmente llamado la carga útil y contienen datos
heredados de los estratos arriba.
Capa de Aplicación
La capa de aplicación responde a mensajes completos
recibidos y arribados de la capa de transporte y construye
los mensajes basados en la necesidad o la disponibilidad
de los datos del usuario.
Una vez que se construyan los mensajes, se pasan a la
capa de pseudo-transporte donde se dividen en
segmentos y se pasan a la capa de transmisión de datos y
eventualmente comunicados sobre la capa física.
Profibus
Se trata de un bus de campo digital para instrumentos y
dispositivos de control en el nivel más bajo de la jerarquía de
automatización y control, aunque en la actualidad existen otras
versiones utilizados en los niveles superiores.
Modbus
Es un Protocolo de Comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI,
basado en la arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor, diseñado
en 1979 por Modicon para su gama de controladores lógicos
programables (PLCs). Convertido en un protocolo de comunicaciones
estándar de facto en la industria es el que goza de mayor disponibilidad
para la conexión de dispositivos electrónicos industriales. Las razones por
las cuales el uso de Modbus es superior a otros protocolos de
comunicaciones dado que es público, su implementación es fácil,
requiere poco desarrollo y maneja bloques de datos sin suponer
restricciones.
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un
sistema de medida de temperatura y humedad, y comunicar los
resultados a un ordenador. Modbus también se usa para la conexión de
un ordenador de supervisión con una unidad remota (RTU) en sistemas
de supervisión adquisición de datos (SCADA). Existen versiones del
protocolo Modbus para puerto serie y Ethernet (Modbus/TCP).
Cada dispositivo de la red Modbus posee una dirección única.
Cualquier dispositivo puede enviar órdenes Modbus, aunque
lo habitual es permitirlo sólo a un dispositivo maestro. Cada
comando Modbus contiene la dirección del dispositivo
destinatario de la orden. Todos los dispositivos reciben la
trama pero sólo el destinatario la ejecuta (salvo un modo
especial denominado "Broadcast").
Cada uno de los mensajes incluye información redundante
que asegura su integridad en la recepción. Los comandos
básicos Modbus permiten controlar un dispositivo RTU para
modificar el valor de alguno de sus registros o bien solicitar el
contenido de dichos registros.
PROTOCOLO HART
El protocolo de comunicación HART (Transductor Remoto
Direccionable de Alta velocidad) fue introducido por
primera vez por la compañía Rosemount Inc. en 1986
como un estándar de Diseño exclusivo para la
comunicación de transmisores.
Es un protocolo de comunicación que puede usarse en
los existentes sistemas de control de 4-20 mA con gastos
mínimos para su implementación. HART combina la
señalización analógica y digital, el protocolo ofrece un
control notablemente rápido de la variable primaria y
permite la transmisión simultánea de información que no
sea de control.
HART usa una técnica de codificación por modificación de
frecuencia (SFK, por sus siglas en inglés) para sobreponer
comunicación digital en el bucle de corriente de 4-20 mA que
conecta el instrumento de campo con el sistema de control. Se
utilizan dos frecuencias (1.200 Hz y 2.200 Hz) para representar
un 1 y un 0 binarios.
Estos tonos se sobreponen a la señal DC a un bajo nivel. La señal
AC tiene un valor promedio de cero. Por ello, no se registra
ningún cambio de DC en la señal existente de 4-20 mA,
independientemente de los datos digitales. En consecuencia, el
instrumento puede seguir utilizando la señal analógica 4-20 mA
para control de procesos y la señal digital para información que
no sea de control.
En la figura la señal de Comunicación FSK es súper impuesta
en la señal analógica de 4..20 mA
HART también ofrece la posibilidad de funcionar en
multipunto, pudiendo conectarse hasta 16 instrumentos
en el mismo par de líneas. Sin embargo, la señalización
digital de HART alcanza 1.200 baudios, lo cual limita el
número de aplicaciones que pueden utilizar el multipunto
para control de procesos. La función multipunto de HART
podría tener una efectiva aplicación como transmisor
múltiple de temperaturas permitiendo la vigilancia del
proceso.
En la actualidad, más de 60 fabricantes ofrecen
productos con el protocolo HART. El estándar está
regulado en el presente y puede adquirirse en la HART
Communication Foundation (HCF), un consorcio de
proveedores y usuarios de HART.
Tecnología de una Válvula HART
Los instrumentos instalados en válvulas han empleado normalmente
corriente de 4-20 mA para señalización y suministro de energía. De
modo característico, el instrumento instalado en válvulas también
debe proporcionar una señal neumática de control a un actuador de
diafragma o de pistón para operar la válvula. Dentro del instrumento
debe ocurrir una conversión de corriente a presión neumática (I/P).
La retroalimentación (feedback) se utiliza para controlar la posición
final de la válvula y el actuador. Los convertidores I/P empleados en
instrumentos analógicos han requerido generalmente de una excesiva
cantidad de energía eléctrica para su uso en un instrumento que
también utiliza un microprocesador para control y comunicación. A fin
de resolver este problema, tuvo que desarrollarse una tecnología de
conversión I/P a baja potencia. Para ofrecer un desempeño óptimo en
aplicaciones de control de procesos - minimizando la variabilidad del
proceso, este convertidor I/P también debe tener una respuesta
dinámica y solidez óptimas.
Válvula con
Posicionador Electro
neumático HART
Diagrama de un
posicionador Hart