1.

SOSTENIMIENTO:

1.1. Diseño del Sostenimiento:

El sostenimiento en excavaciones subterráneas tiene la finalidad de asegurar,

controlar y mantener la estabilidad de éstas, a fin de proporcionar condiciones
seguras de trabajo y brindar acceso a las labores subterráneas. Para su
diseño se deberá tener en cuenta lo siguiente:

 Las características del macizo rocoso.

 La influencia de esfuerzos naturales e inducidos.
 La dirección de la excavación con relación los rasgos estructurales.
 La forma y las dimensiones de la excavación.
 La deformabilidad del macizo rocoso y de los elementos de
sostenimiento a fin de que el diseño asegure la vida de servicio
esperada de la excavación.

Atendiendo como actúa en la roca, el sostenimiento podrá ser activo o

pasivo:

 Sostenimientos pasivos: actúan en la superficie de la excavación o en

su interior (ej. cimbras metálicas, cuadros de madera, concreto
lanzado (shotcrete) y pernos cementados). Estos elementos pasivos
requieren que la roca se desplace o deforme para recién empezar a
actuar como soporte. (Los sostenimientos que se instalan en la
superficie se les denomina, además de sostenimiento pasivo como
soporte de roca).
 Sostenimientos activos: actúan en el interior del macizo rocoso (ej.
pernos de anclaje tensados y cables de anclaje tensados). Son
capaces de proporcionar refuerzo a la roca desde el instante mismo
de su instalación, logrando que la roca forme una zona de compresión
y participe en la estabilidad de la excavación (refuerzo de roca).

1.1.1. Criterios de Diseño:

[Link]. Método Analítico:

El método más utilizado es el de interacción entre la curva

característica del macizo rocoso y del sostenimiento. En la
ilustración 1, el punto A representa el estado de equilibrio del
perfil transversal de la galería antes de la excavación, (Pi = Po).
Al realizarse la excavación, la curva de reacción de la roca
desciende hasta un determinado valor de deformación. Para
controlar la deformación radial se requiere un sostenimiento que
 comunique una presión radial Pi. El Punto B representa la
presión de soporte con un sostenimiento muy rígido, y el punto
C otro sistema de soporte más apropiado con el cual se alcanza
el equilibrio entre las presiones de la roca y de soporte. El punto
D representa un soporte instalado después de que la roca ha
sufrido una fuerte deformación o el sostenimiento es muy
flexible y no es capaz de controlar la deformación, situación que
crea condiciones inestables a la estructura. Si las curvas de
interacción de la roca y del soporte no se intersectan se
producirá el colapso de la estructura (SNGM, 2002).

Ilustración 1 Curvas Características interacción Macizo Rocoso (terreno) –

Sostenimiento (SNGM, 2002)

[Link]. Método Empírico Sistema Q:

El gráfico de sostenimiento del Sistema Q fue desarrollado por

Barton (1974). Ha tenido dos revisiones principales: en 1993 se
actualizó tomando como base 1050 casos de excavaciones,
principalmente en Noruega (Grimstad y Barton, 1993); en 2002
se actualizó basándose en 900 nuevos casos de excavaciones
en Noruega, Suiza e India. Esta actualización también incluyó
una investigación analítica respecto al espesor, espaciamiento y
reforzamiento de arcos armados de concreto lanzado (RRS)
 como función de la carga y de la calidad del macizo rocoso
(Grimstad, 2002), siendo la última versión del gráfico de
sostenimiento la que afinó Grimstad (2007). La ilustración 2
constituye la actualización más reciente del Sistema Q, y
muestra las recomendaciones de sostenimiento (espesor del
concreto lanzado reforzado con fibra (Sfr), el espaciamiento
entre pernos y la longitud entre los mismos).

Energía de absorción del concreto lanzado reforzado con

fibra (Sfr):

En el gráfico de sostenimiento se han incluido las clases de

energía de absorción basándose en las deformaciones
esperadas de las diferentes calidades del macizo rocoso. Estas
clases de energía corresponden a energías de absorción
definidas por las normas EFNARC y publicadas por NB (2011).
(Ver tabla siguiente)

Tabla 1 Energía de absorción basada en pruebas a paneles (NB, 2011)

La mayoría de los casos del gráfico de sostenimiento del Sistema Q son

principalmente de roca dura, con juntas, incluyendo zonas de debilidad. Hay pocos
casos de roca suave o sin juntas. En la evaluación de sostenimiento en este tipo de
rocas se deben considerar otros métodos adicionales al Sistema Q para el diseño de
sostenimiento.
 Ilustración 2 Gráfico de Sostenimiento del Sistema Q

[Link]. Método de “peso muerto”:

Una metodología desarrollada por Rimas Pakalnis (Pakalnis,

2008) detalla un enfoque analítico e incorpora el cálculo de
factor de seguridad para una excavación minera. Este enfoque
es usado para evaluar el potencial de una estructura adversa
empleando un enfoque analítico, como el proporcionado por el
software "Unwedge" (Rocscience, 2008). La evaluación inicial
consiste en analizar si es posible la formación de una cuña de
“peso muerto”, para esto se emplea un análisis sencillo en un
estereograma (ver Ilustración 4). Si los círculos máximos
(“Triángulo”) de las familias de discontinuidades encierran al
centro, es posible una caída por la fuerza de gravedad. En el
caso contrario, si los círculos máximos no encierran al centro,
ocurrirá un deslizamiento de cuña.
 Una vez que se ha identificado que puede ocurrir una caída de
cuña por gravedad (peso muerto), se puede estimar
conservadoramente que la altura del bloque o cuña es 0.5 el
ancho de la excavación (ver Ilustración 5). Investigaciones de
Beauchamp (2006) y de MacLaughlin (2005), indican que la
profundidad de cuña que colapsa es de 0.3 a 0.5 veces el ancho
de la excavación, basado en casos de techos colapsados y
modelados numéricamente. Sin embargo, a veces se presentan
estructuras adversas en el macizo rocoso, que se deben evaluar
analíticamente (por ejemplo: Unwedge).

Ilustración 3 Análisis Estereográfico para evaluar caída por gravedad o deslizamiento

Ilustración 4 Análisis de “Peso Muerto”
Ilustración 5 Modelación de las zonas de daño alrededor de una excavación
(Modificado de Villaescusa, 2014)

1.1.2. Evaluación de demanda de sostenimiento:

El sistema de refuerzo de una excavación subterránea dependerá de las

características geomecánicas de la roca, del estado de los esfuerzos in
situ, la historia de las cargas a la que será sometida, el costo,
disponibilidad de los elementos de sostenimiento y la maquinaria a
utilizar. Aunque no existen reglas fijas para determinar la demanda de
sostenimiento, se podrían incluir los pasos que se indican en las
siguientes recomendaciones.

Recomendaciones:

 Durante la investigación del sitio, conviene clasificar el macizo

rocoso, con al menos dos sistemas de clasificación empíricos (ej.
RMR y Q).
 Realizar una evaluación preliminar de los sistemas de soporte
con las recomendaciones empíricas de sostenimiento (ej. Gráfico
de sostenimiento del Sistema Q de Barton).
 En tajeos, realizar la evaluación con el método gráfico de
estabilidad (Potvin y otros).
 Estimar las condiciones de esfuerzos in situ del pre minado
mediante ensayos in situ (ej. overcoring).
 Si no hay ensayos de esfuerzos in situ, se podrían estimar los
esfuerzos con la teoría de Sheorey (1994). Convendrá establecer
la dirección de los esfuerzos principales (ej. mediante el análisis
de fallas conjugadas) y en lo posible, se orientarán las
excavaciones acordes con la dirección de los esfuerzos
principales.
 Estimar las condiciones de esfuerzo in situ alrededor de la
excavación (ej. Programa Phase2).
 Si existen esfuerzos de tensión en la periferia de la excavación,
elimínela o minimícela con cambios en la forma de la excavación.
Si no es posible, deberá considerar la longitud del sostenimiento,
el módulo de elasticidad y el espesor del concreto lanzado que
serán necesarios para estabilizar la zona.
 Si sólo hay esfuerzos de compresión alrededor de la excavación,
calcule el esfuerzo máximo en la periferia y compare este valor
con la resistencia a la compresión uniaxial del macizo rocoso,
(establecer el factor de seguridad). Si el esfuerzo de la periferia
 rebasa la resistencia uniaxial del macizo, debe realizar un análisis
más detallado de la zona potencial de debilitamiento.
 Cualquiera que sea el resultado de los dos pasos anteriores,
realice un análisis de estabilidad estructuralmente controlada
analizando cuñas y bloques potencialmente inestables con ayuda
de proyecciones estereográficas (ej. Programa Unwedge). Si
existiera alguna posibilidad de un debilitamiento de esta
naturaleza, evalúe la longitud del sostenimiento y el espesor del
concreto que se requerirán para

1.2. Tipos de Sostenimiento:

1.2.1. Pernos de anclaje y Malla metálica

Los pernos proporcionan esfuerzos a la roca desde el instante mismo

de su colocación, logrando que sea partícipe del sostenimiento. Existen
muchos tipos de pernos que se diferencian por la característica del
anclaje (pernos de expansión, de adherencia o de fricción), o por su
capacidad de deformarse (pernos rígidos o pernos dinámicos).

Gráfico 1 Perno de anclaje utilizada en el túnel

Resistencias típicas a la adherencia

El tipo de perno a emplear en el macizo rocoso a sostener se determinará por las
características estructurales del macizo rocoso y el efecto que se quiere lograr con
ellos (ej. en rocas suaves el anclaje puntual no funciona; bajo condiciones de estallido
de rocas o en condiciones de altos esfuerzos inducidos, se requiere un perno
dinámico, pero de alta resistencia)

Es necesario recalcar que estos elementos de sostenimiento tienen una resistencia

en cuanto a la capacidad del acero a la tracción, y otra resistencia a la adherencia
que se obtiene en la interfase del mortero de cemento y/o resina con el macizo
rocoso, siendo lo recomendable que el elemento de sostenimiento se ancle a la
longitud necesaria para que la resistencia a la adherencia alcance la máxima
resistencia del acero

Resistencias típicas a la adherencia

Consideraciones relacionadas a pernos de anclaje

Split set.

Los estabilizadores de fricción (Split set) son muy sensibles al diámetro del taladro;
para Split set de 39 mm, el taladro será de 35 a 38 mm. No se deberán emplear en
rocas suaves. Se emplean en sostenimientos provisionales.

Pernos cementados sin tensión (rígido).

El perno más empleado en la minería peruana para estabilizar excavaciones

permanentes y/o provisionales, es el perno cementado sin tensión (ej. el perno de
rosca continua).
Es muy efectivo para condiciones estáticas de carga.

• Se deberá tener en cuenta que la presencia de agua en el taladro lava la pasta de

cemento, en este caso es conveniente emplear resina para anclarlo.

• En las minas peruanas se inyecta la pasta de cemento con el método del “tubo
retráctil”, primero se llena el taladro con ayuda de un tubo de PVC de 19 mm de
diámetro, luego se introduce el perno (barra helicoidal).

• Los proveedores deberán acreditar la calidad de los materiales, aditivos y

proporciones que emplean en la elaboración del cementante, ya que se requiere que
el cemento alcance la más alta resistencia posible.

• La barra debe estar totalmente embebida en la pasta de cemento o en resina.

• Dentro del taladro no deberá existir barra libre sin cemento y la placa de retén debe
quedar firmemente bloqueada (en contacto) con la superficie de la roca.

• Si el perno tiene la barra libre de cementante dentro del taladro y además la placa
no está bloqueada a la roca, entonces el perno no ejercerá acción alguna de refuerzo
a pesar de que es la zona que más refuerzo requiere.

• Las tuercas de ajuste de amplio paso, tienden a aflojarse con facilidad con las
vibraciones de voladura o la actividad micro sísmica, otra razón adicional para que el
perno sea instalado completamente lleno de cementante.

Pernos cementados dinámicos.

Bajo condiciones de altos esfuerzos inducidos, voladuras, sismicidad inducida,

estallido de rocas, se requiere un perno de alta resistencia pero que acepte gran
deformación, como el perno dinámico, para que sea capaz de absorber energía
cinética (sostenimiento dinámico). En la tabla siguiente se muestra la capacidad de
absorción de energía de algunos elementos de soporte.

Capacidad de absorción de energía de elementos de soporte

Malla metálica

La instalación de malla en el techo y en los hastiales de las excavaciones es un

método muy eficaz para retener la caída de bloques pequeños de roca. En este caso
la malla se emplea juntamente con el perno de anclaje. Se pondrá especial atención a
la fijación de la malla mediante la placa de retén del perno.

La malla metálica es un sostenimiento de seguridad que deberá ser capaz de soportar

los fragmentos de roca (pequeños) que se pueden desprender entre un perno a otro,
es muy efectiva y económica comparada con otros sistemas de retención de rocas
sueltas.

Consideraciones para su empleo:

• Este tipo de sostenimiento no está diseñado para soportar cargas estáticas y/o
dinámicas, pero en combinación con otros sistemas de soporte es capaz de contener
las cargas mencionadas.

• Juntamente con los pernos dinámicos se utiliza un sistema de retención de los

fragmentos de roca eyectados por la actividad micro sísmica, la capacidad de
absorción de energía de una malla electrosoldada de 10 m x 10 m x 4 mm es: 3 – 6 kJ
/m2.

• La instalación de este sistema de sostenimiento es apropiada para asegurar lugares

para el tránsito de personal, lugares de reunión de los trabajadores, subestaciones
eléctricas, cámaras de chancado etc.

Existen tres tipos de malla: malla no metálica, malla de alambre tejido y la malla
electrosoldada. La malla de alambre tejido es muy flexible y se la emplea para
contener la caída de rocas de techo y hastiales de las excavaciones, aunque no se
recomienda este tipo de malla en el concreto lanzado porque dificulta que éste llegue
a la roca y queda “soplado” detrás de la malla. La malla electrosoldada es más rígida
pero más adecuada para emplearla juntamente con el concreto lanzado.

Malla metálica utilizada en el túnel

Conclusiones
 El uso de pernos de roca constituyen una medida para reforzar la roca en
donde se localiza nuestro tunel debido que el informe geomecánico indicó que
se trata de una roca de baja calidad por lo tanto esta implemetanción
estabilizará la roca y el suelo para resistir la carga tanto del techo como del
piso del tunel.
 Los pernos necesarios para soportar e talud se debe implementar lo más
pronto posible antes de hacer la voladura del tunel.
 Los anclajes transmite al soporte las solicitaciones a que son sometidos,
trabajando fundamentalmente a tracción, a esfuerzo cortante o una
combinación de ambos.
 El sistema de fortificación con malla metálica asegura el tránsito a los
vehículos y personas evitando la caída de rocas desde el techo del túnel o de
sus costados.
 El uso de mallas metálicas debe ser únicamente en las zonas comprometidas
con la caída de rocas o donde el macizo rocoso está alterado o fragmentado.
 El alambrado de la malla metálica debe estar protegido contra la corrosion y
contra la humeda por lo tanto se recomienda que estas deben estar
electrosoldadas.

1.2.2. Shotcrete:

La teoría del sostenimiento por Shotcrete se basa en que todo macizo

rocoso tiene una tensión interna estable. Esta estabilidad se ve alterada
cuando, por efecto de la construcción del túnel, se efectúa una
perforación en él. Si la roca está muy averiada por efectos de fallas,
meteorización y/o el disparo, la fricción de las partes quebradas no será
suficiente para detener el movimiento de los fragmentos, es decir, este
punto de la excavación es ahora inestable y trata de desplazarse en
dirección de la menor fuerza, o sea, hacia adentro del túnel, se muestra
el gráfico. Investigaciones han demostrado que, si las rocas quebradas
alrededor del túnel están ligadas entre sí y se soportan unas a otras, la
estabilidad se recupera, logrando que la roca se autosoporte.
 Ilustración 6: Estabilización de la Roca mediante el Shotcrete

La influencia del Shotcrete se puede dividir en dos categorías:

 Una capa delgada de Shotcrete que funciona como arco de hormigón y

soporta el desmoronamiento de la roca.
 Capas delgadas de Shotcrete ligan las rocas entre sí, evitando los
movimientos de cierta intensidad. Con esto se busca recuperar la estabilidad
del macizo rocoso. Si la colocación se hace inmediatamente después de un
disparo, antes que la roca pueda desplazarse, los problemas se reducen
notablemente.5 Comportamiento de Shotcrete en Bloques de Roca: A
continuación, se muestra los gráficos N°4 y N°5, donde se muestran el
comportamiento del Shotcrete en roca:

Ilustración 7: Tracción de Agrietamiento a lo largo de la interface Shotcrete-Roca.

 Ilustración 8: Tracción Tangencial a lo largo de la interface ShotcreteRoca.

Para el desarrollo de este método de sostenimiento, el shotcrete debe cumplir con

ciertos requerimientos.

EXIGENCIAS DEL MÉTODO SHOTCRETE

Exigencias mecánicas
 Poseer una resistencia a temprana edad, suficiente para contrarrestar las
tensiones, particularmente en el último tramo excavado (longitud inmediata,
después de la voladura).
 Obtener resistencias suficientes para equilibrar los esfuerzos de corte
cizallamiento y flexo-tracción, para de esta manera soportar eficazmente las
solicitaciones del “Empuje de Roca”.
 Poseer una resistencia a temprana edad, suficiente para garantizar la
continuidad del ciclo de minado por guardia.

Exigencias físicas:
 Protección contra la erosión o deterioro de la superficie rocosa del macizo
atravesado.
 Impedir el ingreso del aire en las costuras abiertas de la roca.
 Impedir que la variación de temperatura en la roca circundante a la excavación
adquiera un rango alto.

Exigencias hidráulicas:
 Estancamiento eficaz de las aguas de infiltración al túnel.
 Disminuir la rugosidad en las paredes del túnel, para mantener y controlar un
régimen de pérdida de carga, cuando la excavación tiene por finalidad
conducir agua.
Exigencias químicas:
 Protección de la roca a la acción de aguas agresivas, humos, gases.
 Impedir que la roca circundante a la excavación sufra desestabilización por
efectos de humedad.
 El concreto lanzado es un material cohesivo y alcanza mayor resistencia que
un concreto convencional con proporción de mezcla similar, esta característica
se obtiene por el grado de compactación que recibe como consecuencia de la
velocidad de impacto, con la que el “chorro” de mezcla se lanza sobre la
superficie rocosa, que es del orden de 80 m/s. Su alta resistencia inicial se
atribuye a la baja relación agua-cemento y al empleo de acelerante de
fraguado, que han sido desarrollados para conseguir altos valores de
resistencia inicial.
 La progresión de resistencia, en base a una mezcla de concreto prevista para
obtener una resistencia a la compresión a los 28 días (f’c=300 kg/cm2), se
encuentra comprendida entre los siguientes valores:

Tabla 2: Resistencia del concreto lanzado por tiempo transcurrido

Resistencia del concreto lanzado por tiempo transcurrido

Como orientación, presentamos los siguientes valores característicos para concreto
rociado, elaborado con una mezcla húmeda de 400 kg. de cemento por 1 m3 de
áridos redondos, con una granulometría comprendida entre 2 y 10 mm, con humedad
natural y sin empleo de aditivos.

CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA LA APLICACIÓN DEL CONCRETO

LANZADO (SHOTCRETE)
 Tomar en cuenta las dimensiones de las labores y las zonas de influencia
alrededor de estas excavaciones.
 Control de la estabilidad, que es una función del comportamiento
geomecanico y económico de los tajeos individuales y globalmente.
 Establecer los adecuados esquemas y secuencias de avance para
producir la mínima perturbación de la masa rocosa.
 Establecer las zonas de influencia de los tajeos.
La vida de las labores puede imponer condiciones severas y/o leves.
 Tomar en cuenta las perturbaciones del minado en las labores adyacentes.
  Analizar la información geología estructural de la zona. Todas las rocas sin
excepción poseen, en mayor o menor grado, defectos mecánicos que no
están en relación con sus propiedades inherentes. El control de los
esfuerzos que se generan alrededor de una excavación subterránea,
requiere que en el menor tiempo posible se restituyan las condiciones de
equilibrio originales. La forma como se sostenga o refuerce una
excavación y la calidad de los materiales que se utilizan para tal fin, deben
orientarse a parar el proceso de relajamiento o aflojamiento del macizo
rocoso.
 En la medida que transcurra el tiempo, para una excavación efectuada sin
refuerzo, siempre que lo necesite o que sea sostenida deficientemente o
que se hayan empleado materiales no apropiados, dará lugar a mayores
disturbaciones de la roca circundante a la excavación, cargando
paulatinamente sobre el sostenimiento que se haya colocado hasta
sobrepasar los límites de fluencia o resistencia del material empleado en el
sostenimiento.
 El producto final de los procesos de shotcrete ya sea seco o húmedo es
similar.
 El sistema de mezcla húmeda es ideal para aplicaciones de alta
producción, como en piques profundos o labores de avance de gran
longitud y donde los accesos permiten operar al equipo de aplicación de
shotcrete sobre una base más o menos continua.
 Las decisiones para usar procesos de shotcrete seco o húmedo, son
usualmente adoptadas para cada sitio en particular.

En la actualidad, existen 2 métodos de shotcrete que son empleados las cuales serán
explicadas a continuación.

MÉTODOS SHOTCRETE.
Método por vía seca:
Consiste en mezclar el cementante (cemento + adiciones) con la arena para luego
impulsarlo a través de la manguera a la boquilla del equipo, en donde se combinará
con el agua y los aditivos líquidos, los cuales llegan por una manguera independiente,
para ser finalmente proyectada hacia la superficie mediante el uso de aire
comprimido.

El método no requiere una alta mecanización, lo cual favorece el uso de esta

tecnología en las actividades mineras. La capacidad de los equipos de proyección
utilizados para el Shotcrete Vía Seca son de volúmenes de proyección pequeños; por
lo que el reducido tamaño de estos equipos hace que sean versátiles en sus
desplazamientos y ubicaciones respecto a la zona que se desea estabilizar.

Tiene una gran acogida en las operaciones mineras, las cuales tienen secciones
reducidas en sus labores.
La buena instalación del Shotcrete Vía Seca depende en gran medida de la destreza
del operador. Es el operador quien controla los niveles de agua con aditivo que serán
adicionados a la mezcla, así como la proyección de la mezcla hacia el macizo rocoso
(manipuleo de la pistola de lanzado). Es por ello que los niveles de productividad y
calidad, en gran medida, obedecen al grado de entrenamiento y responsabilidad del
operador.

La aplicación de Shotcrete Vía Seca produce niveles de rebote elevados, esto ocurre
principalmente cuando se tiene:

a) una mala aplicación de la mezcla sobre la superficie del macizo;

b) condiciones operativas no apropiadas (baja presión de aire para el equipo); etc.

Cabe indicar que los niveles de rebote utilizando esta tecnología de lanzado son
mayores que los de la tecnología por vía húmeda. Se muestra a continuación una
imagen donde se muestra la aplicación del Shotcrete por vía seca.

Ilustración 9: Aplicación del Shotcrete por Vía Seca

Método por vía húmeda:

El segundo método, llamado “vía húmeda” consiste en mezclar la arena, cementante
y el agua antes de ser impulsados a través de la manguera del equipo, de tal forma
que cuando la mezcla llega a la boquilla de la máquina, esta ya se encuentra lista
para ser proyectada.

Requerimientos básicos para la aplicación de Shotcrete por vía húmeda.

La resistencia mínima requerida es de 30 Kg/cm² a las 4 horas de lanzado, a las 24
horas 100 kg/cm² y a los 7 días debe ser mayor de 210 kg/cm²; verificado mediante
ensayes de laboratorio.

La proyección por vía húmeda tiene las ventajas de un control de calidad superior (a
través del control de la relación w/c), menor costo de colocación 26 y un ambiente de
trabajo relativamente libre de polvo.

En el método de proyección por vía húmeda es usualmente necesario añadir un

acelerante en la boquilla para agilizar el fraguado y la ganancia de resistencia inicial
del concreto en el substrato. Se muestra a continuación el donde se muestra la
aplicación del Shotcrete por vía húmeda.

Ilustración 10: Aplicación del Shotcrete por Vía Húmeda

Esta constituido a diferencia del Shotcrete por vía seca de más aditivos como:

 Inhibidores de hidratación: permiten regular el fraguado pudiendo mantener

la mezcla las horas que sean necesarias para poder utilizarlo (12 a 72 Hrs).
 Superplastificantes: ayudan a mantener la trabajabilidad del mortero y evitan
la sobrecarga de agua en el concreto, recordar que si excedemos el agua de
diseño el Shotcrete pierde resistencia.
 Acelerantes ultrarrápidos: permiten que se puedan continuar con los
trabajos de explotación pocas horas después de ser colocado y mejoran el
desempeño del concreto en zonas húmedas.
 Humo de sílice o Microsílice: es utilizado como complemento del cemento
incrementa la plasticidad y la resistencia a la compresión, su propiedad hace
que la mezcla sea pegajosa y más densa.
 Fibras de acero y polipropileno: este aditivo permite incrementar la
resistencia a la compresión y flexión del Shotcrete, pero no se debe usar como
 reemplazo de un refuerzo de acero; utilizamos la fibra de polipropileno, ya que
no se deteriora con el agua, es inerte.

Ilustración 11: Esquema de pistola de lanzado de concreto vía húmeda

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS METODOS SHOTCRETE

Ventajas del Método vía seca
 Este es el método clásico y no requiere de una mecanización especializada.
 Se adapta con facilidad a las condiciones cambiantes del terreno, sobre todo
cuando hay presencia de agua.
Todos los materiales, incluyendo los aditivos, son mezclados previamente al
recorrido del material por la manguera, hasta la tobera.
 El agua requerida para la hidratación de la mezcla, es introducida en la
boquilla para ser manualmente regulada, por lo que depende de la habilidad
del operador.
 El equipo es más compacto, por lo tanto, más adaptable en túneles con
espacio limitado o de sección pequeña.
 La mezcla puede contener agregados hasta ø ¾” de tamaño máximo.

Desventajas del Método vía seca

 Se produce polvo durante la operación de lanzado.
 La pérdida por rebote inevitablemente es alta.
 La producción es relativamente baja en comparación a los otros métodos.
 Ilustración 12: Agregados “suspendidos” en chorro de aire

Ventajas del método vía húmeda

 Bajo rebote (5 – 10%): Con el uso de equipos apropiados y de personal
capacitado, se obtienen pérdidas normales que oscilan entre 5 y 10 %, incluso
para el caso de proyección de concreto reforzado con fibras.
Mejor ambiente de trabajo, debido a la reducción del polvo.
 Capas gruesas debido a la efectiva mezcla de materiales.
 Control de la relación agua/cemento y calidad. Dosificación controlada del
agua (relación agua/cemento constante y definida).
 Mayor capacidad de producción (20m³ en 8 horas).
 Uso de fibras sintéticas o de acero y posibilidad de utilizar nuevos y
avanzados ingredientes/aditivos.
 Economía mejorada en la aplicación del hormigón proyectado.
 Mejor adherencia.
 Mayor resistencia a la compresión y uniformidad de resultados.

Desventajas del método vía húmeda

 Mayor exigencia en el diseño de mezclas. Mayores demandas en la calidad
del agregado.
 Costes de limpieza (puede ser resuelto utilizando ingredientes de control de
la hidratación).
 Tiempo de manejabilidad limitado (utilizando ingredientes de control de la
hidratación).
 Sólo se permiten interrupciones limitadas.

CONCLUSIONES DEL MÉTODO SHOTCRETE:

  En tunelería y minería, el uso de este método tiene como finalidad la
estabilización de la excavación, y los arcos de revestimiento temporal o
permanente.
 Las limitaciones de su utilización radican en aspectos técnicos y
económicos comparados con los otros procesos de colocación del
concreto y/o métodos de construcción.
 El concreto proyectado es un método de construcción rápido, flexible y
económico, pero requiere un alto grado de mecanización y son esenciales
operadores especializados.
 La mezcla de concreto proyectado preparada se lanza sobre el substrato a
alta presión lo que hace que se densifique tan poderosamente que se
forma al instante una estructura de concreto completamente compactada.

1.2.3. Cerchas:

Las cerchas son perfiles de acero laminados en forma de arco, que ejercen una
función resistente, cuando trabajan en contacto con el terreno por tanto se han de
colocar en contacto con el mismo a lo largo de toda su longitud y firmemente
apoyadas en el suelo.

[Link]. NECESIDADES, REQUISITOS V ESPECIFICACIONES

Alineación y sección:
Se requiere definir claramente la alineación y el gálibo que se necesita para la
utilización en la obra y, por tanto, la sección transversal libre, Una de las ventajas
esenciales de los cuadros metálicos es Su facilidad para adaptarse a diferentes
formas y tamaños. Fijado el gálibo necesario, complementado con los usos a dar,
estudios de estados tensionales y se define la forma deseada.
Dimensiones:
En general, lo expuesto en el presente capitulo es para las dimensiones normales de
las excavaciones, es decir para aberturas de vanos libres de IO m 0 menos.
Los principios de sostenimiento serán los mismos para un gran túnel de IO m 0 una
pequeña galería de 3 m, obviamente adaptando las resistencias de los elementos al
tamaño de la excavación; en el caso de los cuadros metálicos se deberá variar e'
modulo resistente.
Cuando se pretenda, realizar excavaciones de mayor magnitud, se deberá efectuar
por fases; en dichos casos los cuadros metálicos siguen siendo de aplicación
mediante el empalme de tramos.
Los cuadros como protección:
En este caso, función básica de los cuadros es brindar protección, contra los daños
de caída de rocas por desprendimientos superficiales. Generalmente, los cuadros
usados tienen un módulo resistente, pequeño o mediano (peso por metro de perfil de
10 a 30 kg/m). Son usados conjuntamente con las mallas, telas metálicas de simple,
doble o triple torsión, malla electro soldada colocada entre el cuadro y el terreno.
Los cuadros como sostenimiento:
Los cuadros, aquí actúan como un elemento de soporte de la carga muerta de la
roca suelta y como suministrador de confinamiento, para ralentizar la deformación
del terreno y la convergencia de las paredes del túnel.

Las condiciones de uso son similares al del caso anterior, pero los módulos de los
cuadros (20 a 50 kg/m) tienen que ser adaptados al tamaño del túnel y las
condiciones del terreno. Puede ser usado solo 0 en conjunción con revestimientos
tales como, tablas de madera, telas metálicas, mallas, electro soldada, placas
metálicas o de concreto proyectado.
Los cuadros, en especial los deslizantes, son usados como parte de un
sostenimiento compuesto formado por concreto proyectado y pernos de anclaje.
Este conjunto compuesto constituye una mejora del terreno, que asegurará de
manera temporalmente e incluso la definitiva estabilidad de la excavación.
Requisitos de diseño:
El sostenimiento de los túneles, como cualquier Otra estructura, debe cumplir una
serie de requisitos, entre los cuales se puede mencionar los siguientes:

 Resistencia mecánica y estabilidad

 Seguridad en caso de incendio
 Seguridad de utilización

Los otros requisitos básicos: higiene, salud y medio ambiente, protección contra el
ruido, ahorro de energía y aislamiento térmico, tienen una menor repercusión sobre
el diseño del sostenimiento.
Resumiendo, se puede decir que el requerimiento básico de cualquier
sostenimiento de un túnel subterráneo, es controlar el movimiento del terreno
alrededor de la excavación, tanto durante la ejecución, como en la explotación del
mismo, de modo que el túnel mantenga una dimensión suficiente y no se
produzcan derrumbes parciales ni totales, ni deformaciones que afecten a los
equipos instalados o impidan su uso.
Un túnel puede perder su utilidad o su seguridad estructural en los siguientes
casos:
 La estructura pierde su impermeabilidad.
 La deformación es excesiva.
 El túnel es insuficientemente perdurable para la vida útil, que se le
demanda y para su uso.
  La resistencia de los materiales de los elementos estructurales está
localmente agotada siendo necesaria Su reparación.
 La técnica de sostenimiento (por ejemplo, en la elección de los elementos de
sostenimiento por dovelas) falla o causa daños.
 Agotamiento de la resistencia de la materia les, causando roturas
estructurales, sin embargo, la correspondiente deformación se localiza en
un área restringida durante un periodo de tiempo.
 El túnel colapsa súbitamente por causa de su inestabilidad.
Convergencia:
De lo anteriormente expuesto Se deduce la necesidad de fijar, antes de iniciar la
selección de un cuadro, Cuál es la deformación máxima que se acepta en la obra.
Ese valor es muy diferente en función del destino que se le dé.
En el caso de una galería de infraestructura, los limites admisibles son mucho
más estrechos y, normalmente, no debe admitirse una pérdida de sección
superior al 5%. En el caso de un túnel dicho porcentaje es mucho menor. Esa
diferencia tendrá repercusiones en el diseño.
Vida útil:
Otro factor importante es el tiempo de utilización de la estructura, ya que el paso
del tiempo actúa en un doble aspecto sobre la durabilidad de los materiales
empleados y en que no favorece en nada a la estabilidad de las galerías por la
degradación que se produce en las rocas y en los elementos de sostenimiento. Al
iniciar el proyecto de una estructura se debe indicar la vida útil de cálculo, la
misma que se fija en 100 años para este tipo de estructuras.
[Link]. CONDICIONANTES

Las obras subterráneas presentan en general, unas características importantes y

diferentes de las estructuras en superficie, ya que la mayoría de las veces el
terreno participa activamente en suministrar la estabilidad a la excavación.

Por consiguiente, el procedimiento del diseño de los túneles, en comparación con

las estructuras en superficie, es mucho más dependiente del terreno y factores
como la situación del emplazamiento, las características del suelo o roca y del
método de excavación y sostenimiento usado tienen gran relevancia.
Terreno:
En lo relativos al terreno en el que se encuentra la obra, se asume que se trata de
un terreno homogéneo, pero en la práctica es frecuente que eso no sea así.
En caso de encontrarse con un terreno constituidos por una sucesión de
formaciones geológicas diferentes, de débil espesor en relación a las dimensiones
de la obra, generalmente se utilizarán las características medias de los terrenos
encontrados en la mitad superior de la obra, hasta una distancia de la pared
interior del túnel, iqual de un radio medio de la excavación.
No obstante, se asegurará que las características de los terrenos, no incluidos en
la citada zona (bien sea en los hastiales, en la solera o en la bóveda más allá del
espesor fijado) no son de una característica que puedan comprometer la
estabilidad de la excavación.
Geología:
Antes de iniciar el diseño de un sostenimiento, es esencial disponer de una
interpretación geológica e hidrogeológica del terreno esperado, en especial tener
definida la zonificación.
Geotecnia:
Además, se considera que se dispone de la base de datos geotécnicos (sondeos,
testigos, ensayos y otros) y que se ha realizado la interpretación de esos datos
(asignando valores de las características).
Efectos del tiempo:
Conviene hacer una reflexión sobre el comportamiento y probable evolución de
las caractetisticas anteriores, siempre contemplando el requisito de la vida útil.
Con el paso del tiempo se va a producir meteorización, pérdida de características,
variaciones en el nivel freático, variación de las presiones sobre el macizo, etc.
Hasta ahora se ha supuesto que la respuesta del macizo rocoso a la excavación y
al sostenimiento era instantánea, lo cual no es cierto, pues la deformación del
macizo rocoso, ante la tensión tiene una inercia que debe ser modelizada
mediante modelos geológicos.
Muy pocos macizos rocosos conservan inalterables sus propiedades mecánicas
durante el paso del tiempo. Las rocas más sensibles en este aspecto son las
sales que presentan deformaciones muy importantes en el tiempo, aun
manteniendo la tensión constante e incluso muy por debajo de la tensión de
rotura. También la mayor parte de las rocas sedimentarias poco litificadas, como
argilitas, limolitas y lutitas, son altamente sensibles al efecto del agua. Otro tanto
sucede, aunque en menor escala, con la mayor parte de las margas y con las
areniscas poco cementadas. Incluso los macizos rocosos más resistentes, sufren
un proceso de degradación mecánica ante los efectos de las vibraciones,
producidas por las voladuras, las generadas por el paso de las máquinas
utilizadas con la excavación y ante 105 cambios de temperatura y humedad
ambientales.

Todo lo se resume en el hecho concreto de que el paso del tiempo de una manera
u otra, supone una disminución de la resistencia de los macizos rocosos en los
que se realizan las excavaciones.
Profundidad (altura del recubrimiento):
Se denomina profundidad al espesor del terreno, que está en la vertical de la
sección estudiada. Cuando la altura del terreno es pequeña (igual a un diámetro
medio de la excavación si se trata de rocas, o de dos si se trata de suelos), la
bóveda de descarga no se forma, eso tiene influencia en el supuesto de carga.
Cuando la altura del recubrimiento alcanza valores muy importantes (a partir de
1000 m), las presiones geotáticas alcanzan valores importantes, lo que puede
generar fenómenos de “estallido de rocas" (ROCK BURST).
Método de excavación:
El proceso de excavación tiene una influencia importante en la elección del
sostenimiento a emplear. Hay que tener en cuenta que cuando se efectúa la
excavación con explosivos, las secciones suelen ser irregulares, IO que es
importante para la utilización de cuadros metálicos.
[Link]. TIPOS

Se puede decir que una cercha o cuadro es un elemento relativamente rígido situado
transversalmente al eje longitudinal de la labor, pero que, en esa simetría longitudinal,
supone una discontinuidad, con el objeto de soportar el peso del terreno. Están
hechos de elementos relativamente rígidos para su tamaño, que están unidos por
juntas, que Son más o menos flexibles según el tipo de cercha que se trate. Se puede
distinguir un amplio número de categorías de cerchas de acuerdo con el tipo de
material con el que están hechas (madera, metal o concreto) y como estos materiales
están mezclados.

Cuadros de madera:
Los cuadros de madera son raramente utilizados en la actualidad ya que se
pudren, son difíciles de colocar de manera adecuada y necesitan de una mano de
Obra muy especializada. pero sigue teniendo la ventaja de que se adapta con
facilidad a pequeñas secciones (en el entorno de los 6 m') y diferentes formas.

Cerchas rígidas:
Son usadas generalmente para sostener 0 reforzar. Dado Su momento resistente,
si están convenientemente colocados, retrasan y limitan las deformaciones de los
terrenos que les rodean.
Como consecuencia de su alta resistencia a la deformación, algunas formas
pueden producir una rotura súbita si la presión ejercida por el terreno al impedir su
deformación excede la resistencia de la cercha; esto puede ocurrir en particular
en secciones grandes bajo un recubrimiento profundo.
Considerando esta limitación, son un tipo de cuadros adecuados para ser usados
en aquellos casos que es esencial conservar la sección con poca deformación o
donde el espesor del terreno descomprimido alrededor del túnel, debe ser limitado
de una manera estricta (túneles urbanos bajo escaso recubrimiento).
Se puede distinguir entre formas simples, pareadas y de celosía.
Formas simples:
Generalmente se utilizan formas comerciales, IPN o IPE (perfiles laminados en
caliente con alas paralelas 0 inclinadas) o perfiles HEA (perfiles de alas
aligeradas), HEB (perfiles de alas largas), HP (de alas y caras paralelas para
pilares), aunque pueden utilizarse otros. Por razones de peso los perfiles usados
rara vez sobrepasan los 220 mm.
Para adaptarse a la forma de la excavación, se utilizan perfiles curvados en frío,
adecuados a los radios para poder montarse paralelos al terreno 0 por tramos
rectos empalmados formando una poligonal. Las fuerzas locales de flexión son
mayores en este último caso, 10 que debe ser tenido en cuenta. Cada arco
contiene varios elementos, desde dos hasta diez, de acuerdo al tamaño del túnel;
las dimensiones de cada elemento del arco se determinan de acuerdo al gálibo
máximo disponible en el túnel, gálibo en el transporte y compatible con un peso
manejable por el equipo de colocación. En el caso de trabajos subterráneos de
una sección relativamente grande (mayor de 30 m2), suele ser mejor, realizar la
excavación en varias fases, que permite primero montar una corona que
descanse sobre pies de carga temporales (para la cual se pueden usar gatos
hidráulicos). El resto de los componentes del arco se montan cuando avancen los
laterales.
En grandes secciones, el sostenimiento temporal de las patas puede ser
suministrado por anclajes cortos colocados en ambos lados del arco. Los
elementos de un arco se unen para formar el arco completo mediante uniones
atornilladas. El modo más normal de empalme es por medio de placas de testa,
aunque también se pueden utilizar chapas cubrejuntas de alma y alas.
Cuadros de perfiles ligeros o carriles:
Cuando se necesitan momentos resistentes escasos, se utilizan algunos cuadros
hechos de perfiles simples, tales como canalones de 10 a 30 kg/m y carriles
reciclados. para aquellos túneles que tienen un ¿rea de la sección recta pequeña
(menos de 15 m') se utilizan una pieza doblada o en varias piezas. Esto es lo
frecuente para túneles con una sección recta media de (15 a 35 unidos por placas
cubre juntas. Rara vez son usados para túneles que tengan una gran sección
recta.
Cuadros de chapa doblada:
Estos elementos, hechos de chapas de metal ondulado y plegado, son delgados
(2 a 4 mm) y ligeros (5 a 10 kg/m). Son similares a los usados para blindaje,
curvados al radio de la excavación V atornillados juntos, pero son colocados a lo
largo del túnel sin llegarlo a recubrir por completo, como anillos independientes,
en cuyo caso su espaciado depende de la estabilidad del terreno o tocándose, si
el terreno está sistemáticamente fracturado.
Existen otros tipos de cuadros como son los de formas compuestas, los arcos de
celosía y las cerchas reticuladas, los cuadros telescópicos y deslizantes y los arcos
de concreto con armadura reticulada o prefabricada de concreto armado.
1.4 ELEMENTOS AUXILIARES.
Para complementar la interacción del cuadro metálico con el terreno son
necesarios elementos auxiliares que facilitan la distribución de fuerzas en el
conjunto del sostenimiento.
Como elementos auxiliares podemos definir:
 Chapa perforada
 Patas (normales y de elefante)
 Tresillones

Las cerchas se colocan paralelas entre si (tramos de alineación recta) y

radialmente (tramos de curva) pero siempre transversalmente al eje de la
alineación. Entre ellas se deja un espacio que varía entre m a 1.50 m, según la
calidad del terreno, formando así un armazón a modo de costillas contra el
terreno.
En diferentes situaciones, el espacio que se genera entre las cerchas se
recomienda cubrirlo, para que las tensiones del terreno se repartan de mejor
manera, y la estructura trabaje de manera más uniforme. Se realiza mediante
chapa perforada a modo de piel, apoyando los laterales en las cerchas y así
conformar una superficie cubierta. La chapa perforada sirve de encofrado perdido,
como base para poder rellenar sobre excavaciones o en zonas donde hubiera
pequeños desprendimientos.
El uso de chapa perforada es básico en el llamado método Bernold, método de
sostenimiento rígido poco utilizado, pero que puede ser útil en determinadas
situaciones. Consiste en la colocación de chapas, apoyadas en las cerchas,
perforadas y troqueladas (llamadas chapas tipo 3ernold) en todo el perímetro de
la excavación. Se deja un espacio entre la chapa y el terreno para así poder
ejecutar el sostenimiento, que suele ser de hormigón bombeado 0 concreto
proyectado. Una vez fraguado el conjunto se retiran las cerchas que servían de
apoyo a las placas, las cuales posteriormente se recubren con concreto
proyectado, dándole así un recubrimiento que alarga su durabilidad.
El apoyo de las cerchas es muy importante porque son los puntos donde la
estructura transmite las cargas. Por lo tanto, requiere de una base estable y
preformada en taller, que asegure la estabilidad. Cuando las pendientes y rampas
de la alineación vertical son apreciables, se recomienda una base que se adapte
a la inclinación para su buen apoyo.
Cuando se prevean grandes asientos durante la excavación, es recomendable la
utilización de bases de apoyo mayores o conformadas de tal manera que los
esfuerzos estén mejor repartidos. Existen bases llamadas "patas de elefante" que
se utilizan en fases de avance durante la excavación, cuando los terrenos a
atravesar son de mala calidad geotécnica. También su uso en fase de avance
asegura que al realizar la excavación de la destroza, no se descalce el
sostenimiento del avance en su totalidad.
Para dar solidez a las cerchas y puedan trabajar de manera conjunta, se colocan
tresillones a modo de anclaje entre cerchas, que normalmente son barras de
acero, que mediante unas platinas van sujetos a las cerchas. También pueden ir
soldados, aunque disminuye el avance en su colocación en Obra. En secciones
habituales de túneles carreteros, el proceso de colocación habitual en Obra sería:

 Replanteo de la cercha en el frente de excavación.

 Montaje y colocación de la cercha en el frente.
 Colocación de tresillones entre la cercha recién montada y la anterior.
 Colocación de chapas si fuera necesario.

CONCLUSIONES
 Se puede decir que el requerimiento básico de cualquier sostenimiento de un
túnel subterráneo, es controlar el movimiento del terreno alrededor de la
excavación, tanto durante la ejecución, como en la explotación del mismo, de
modo que el túnel mantenga una dimensión suficiente y no se produzcan
derrumbes parciales ni totales, ni deformaciones que afecten a los equipos
instalados o impidan su uso.
 El procedimiento del diseño de los túneles, en comparación con las estructuras
en superficie, es mucho más dependiente del terreno y factores como la
situación del emplazamiento, las características del suelo o roca y del método
de excavación y sostenimiento usado tienen gran relevancia.

1.3. Consideraciones del trabajo:

Para aplicar el tipo de sostenimiento aplicable al desarrollo del trabajo,

después de los presentado en el marco teórico cada uno ellos, se concluye
que se realizará un sostenimiento con pernos de anclaje y shotcrete, ya que
los estudios geomecánicos arrojan un tipo de roca III que es REGULAR y el
factor de seguridad no es óptimo para seguir los trabajos.

Tomando en consideración las pruebas a realizar mediante el uso del

software Phase podemos hallar cuales son los puntos críticos del túnel y
determinar el mejor sostenimiento a utilizar como se muestra en la siguiente
gráfica:
 En la gráfica se muestra el shotcrete
de color rojo que ayuda a soportar
la carga y de este modo estabiliza
los esfuerzos generados para el
túnel. Se lograr tener un factor de
seguridad óptimo.

Conclusión:

 Según los resultados de la evaluación del análisis de esfuerzos por elementos

finitos, se concluye que al excavar el túnel no va a sufrir deformación
significativa, cuya situación amerite algún tipo de sostenimiento metálico o
pesado como cerchas, sino la colocación de pernos de anclaje de 3m de
longitud para que llegue a la zona afirmada según los elementos finitos y con
un espaciamiento de 1.5m.
 Para el sostenimiento de la zonas del túnel se recomienda poner pernos de
anclaje en la zona donde el factor de seguridad no es el adecuado y así poder
mejor el sostenimiento, este perno de sostenimiento corresponde a una
estructura de acero, en la cual un extremo es anclado en el macizo rocos
hasta llegar a la zona elástica de la excavación y el otro extremo aflora en la
excavación en la cual se coloca una planchuela y una tuerca. El perno de
sostenimiento corresponde a un sistema activo, ya que desde el momento en
que se instala comienza a trabajar. Su función es sostener el sector plástico de
la excavación estando anclado en la zona elástica.
 También se recomienda aplicar el shotcrete en la zona potencial a caída
donde el factor de seguridad es bajo, El shotcrete o cemento proyectado, es
una mezcla de cemento con aditivos y fibra, que permite su proyección con un
piton y secado rápido sobre la labor.
 Se emplean equipos especializados denominados roboshot, que proyectan el
shotcrete. La función del shotcrete al igual que la falla es evitar que se
desprendan detritos desde el techo o hastiales.
INTEGRANTES:

 Hinostroza Jahuana, Carlos Enrique 19160206

 Ramirez Duque, Giancarlo Javier 17160083
 Rivera ccallalli Miguel Angel 15160224
 Sánchez Flores, Fernando Andrés 15130175