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PUNTOS CRITICOS DE CONTROL - HACCP

“ANALISIS DE PELIGROS E IDENTIFICACIÓN DE

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL – HACCP

Seguridad Alimentaria.
Gastronomía Internacional.

Profesor: María Eugenia Narea Omon.

Franco Araya.
Javiera Astorga.
Diego Gil del Pino.
Diego Vicuña.
Rebeca Noza.

Universidad Tecnología de Chile

Área Hotelería, Turismo y Gastronomía
La Serena – Chile
2020
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INTRODUCCIÓN

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es un enfoque

sistemático para identificar peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad
de un alimento, a fin de establecer las medidas para controlarlos.

El sistema HACCP es una herramienta de gerencia que ofrece un programa efectivo de

control de peligros. Es racional, pues se basa en datos registrados relacionados con las
causas de ETA y de vigilancia de contaminantes en laboratorios. Es también lógico, ya que
considera los ingredientes, el proceso y el uso posterior del producto.

La creciente aceptación del sistema HACCP en todo el mundo, por parte de industrias,
gobiernos y consumidores, juntamente con su compatibilidad con sistemas de garantía de
calidad, permiten prever que esta herramienta será la más utilizada, en el siglo XXI, para
garantizar la inocuidad de los alimentos en todos los países.

El HACCP se basa en principios y conceptos preventivos. Fue diseñado para tener control
cuidadoso sobre el proceso de producción, por medio de la identificación de puntos o etapas
donde los peligros puedan presentarse, ya sea de manera natural o accidental.

Es importante no confundir los términos “peligro” y riesgo”. Los peligros son los
contaminantes de los alimentos mientras que el riesgo es la probabilidad de que esos
peligros estén presentes en cualquier etapa del proceso.

OBJETIVO

Aplicar las diferentes etapas y pasos operacionales para el desarrollo de un plan de

HACCP, desde la perfectiva de un producto, y así generar las condiciones óptimas tantas
de operación y ambiente.

ALCANCE

Aplica a todo el personal del recinto, quienes deben de conocer y aplicar el procedimiento a
cabalidad, el cual debe lograr identificar, evaluar, prevenir y controlar los peligros
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significativos a lo largo de la cadena de producción con el fin de garantizar la inocuidad de

los alimentos.

RESPONSABILIDADES

El personal en general cuenta con el compromiso de la elaboración e implementación del

plan que componen al HACCP, con el fin de obtener mejores resultados, y a la vez tenga
conocimientos de las consecuencias de un mal funcionamiento del sistema.

TERMINOS Y DEFINICIONES

 Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los

peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con
la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de
HACCP.

 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACPP.

 Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante en el alimento o en

el ambiente que rodea el alimento.

 Diagrama de Flujo: Representación sistemática de la secuencia de frases u

operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.

 Higiene de los Alimentos: Todas las condiciones y medidas necesarias para

asegurar la inocuidad y la idoneidad de los alimentos, en todas las etapas de la
cadena productiva.

 Inocuidad de los Alimentos: Garantía de que el alimento no causara daño al

consumidor cuando sea preparado y/o consumido por el consumidor de acuerdo a
su uso pretendido.

 Medida de Control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir
o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a nivel
aceptable.
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 Peligro: Agente Biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la

condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

 Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del

sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativo para la inocuidad de los alimentos en el segmento
de la cadena alimentaria considerado.

 Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

RECOMENDACIONES GENERALES

El sistema HACCP debe aplicarse a cada productor por separado, cuando se realice alguna
introducción o modificación en el producto, en el proceso o ya sea en cualquier fase, es
necesario hacer una revisión y realizar los cambios pertinentes.

Se debe considerar las características de las materias primas, los ingredientes, el

procedimiento para la elaboración del alimento, a que público va dirigido, tipo de envase y
los datos epidemiológicos a la inocuidad de los alimentos, entre otros.

El sistema HACCP consta de 5 tareas y 7 principios. Son la base sobre la que se construye
q implementa el Sistema HACCP y sirve para generar las condiciones óptimas tanto de
operación como de ambiente para reducir los riesgos de contaminación del producto. Si hay
control previo, habrá menos puntos críticos de control y el HACCP será más eficiente.

ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Formación de un equipo HACCP.

De acuerdo con nuestra elaboración de un plan de HACCP la primera etapa es montar el

equipo, conformado por integrantes claves en el proceso, desde sus diferentes actividades
al interior del establecimiento y, por lo tanto, pueden portar desde una experiencia y
conocimiento en el proceso, ya sea su implementación y mantención, los cuales están
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divididos de la siguiente manera, como lo muestra la tabla y el cargo el cual cada uno es
responsable de esa área:

NOMBRE PROFESIÓN CARGO

1. Rebeca Noza. Técnico Gastronomía Internacional – Producción.

Maestro de Cocina.
2. Javiera Técnico Gastronomía Internacional – Microbiología.
Astorga. Maestro de Cocina.

3. Franco Araya. Técnico Gastronomía Internacional – Control de calidad.

Maestro de Cocina.
4. Diego Gil. Técnico Gastronomía Internacional – POES Y HACCP.
Jefe de Cocina.

5. Diego Vicuña. Técnico Gastronomía Internacional – Técnicas de producción y

Maestro de Cocina. fabricación.

Cada integrante, representa todas las áreas del proceso, que son las más importantes, las
cuales están participando activamente, cuentan con dichas responsabilidades, según el
cargo a realizar, son las siguientes:

I. Producción: Considera la manipulación, cumplir con las normas de higienización,

vestuario, higiene personal.
II. Microbiología: Estudiar la presencia de microorganismos, parásitos, virus, bacterias
las cuales son las principales fuentes de contaminación.
III. Control de Calidad: Consiste en las implementaciones de programas mecanismos,
herramientas y/o técnicas en una empresa.
IV. POES y HACCP: El HACCP es prevenir, reduciré y controlar los peligros en
alimentos. Y el POES estandarizar los procedimientos de alguna operación
específica. Definiendo en forma única y correcta para realizar dicha actividad.
V. Técnica Higiénicas en Producción, Fabricación: Se deben aplicar las operaciones
de control de calidad para garantizar que el producto y que la infraestructura sea
adecuada. Debe considerarse: Control de plagas, requisitos sanitarios e higiene
personal, almacenamiento adecuado de sustancias peligrosas.
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Organigrama.

GERENTE
GENERAL

RRHH

JEFE DE
LOCAL

JEFE DE
BODEGA CAJEROS
COCINA

MAESTROS AYUDANTE
COPERO LIMPIEZA GARZONES
DE COCINA DE COCINA

EQUIPO
HACCP

Responsabilidades:

Gerente General

En este cargo se encuentra el representante legal de la Empresa, encargado:

 Designar todas las posiciones gerenciales.

 Realizar evaluaciones periódicas acerca del cumplimiento de las normas
estipuladas por la empresa.
 Dirigir y controlar el desempeño de las tareas que se realizan en cada área.

RRHH

Este cargo se encuentra personas a cargo de la administración y recursos humanos de la

empresa, encargado de:
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 Promover medidas técnicas y administrativas para eliminar o minimizar los riesgos

existentes en el lugar de trabajo.
 Administrar óptimamente los recursos humanos, materiales y financieros del local
para mejorar la seguridad y salud de los trabajadores.

Jefe de Local

Este cargo se encuentra representado por los encargados del local, encargados:

 Controlar el correcto cumplimiento de la jornada y horario de trabajo, de acuerdo

con las instrucciones internas.
 Informar a la Gerencia, mediante registros, los incrementos, reducciones y
modificaciones de las condiciones de trabajo.
 Verificar y vigilar el uso correcto de equipos de protección personal por parte de los
trabajadores.
 Verificar y controlar la existencia de condiciones y actos subestandar dentro de la
empresa.

Jefes de Cocina

Este cargo se encuentra representado por los jefes de cocina, encargados:

 Planificar y organizar el trabajo en la cocina estableciendo los procedimientos y

normas específicos de establecimiento.
 Supervisar todas las tareas que se realizan antes de la apertura del local,
asegurando el cumplimiento de las normas de SSO.
 Distribuir el trabajo entre los ayudantes y maestros de cocina para asegurar el
cumplimiento de los horarios de trabajo.

Maestro de Cocina

Este cargo se encuentra representado por los maestros de cocina, encargados:

 Vigilar el cumplimiento de los procesos de trabajo establecidos por la empresa.

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 Vigilar que los ayudantes de cocina utilicen correctamente los implementos de

trabajo.
 Vigilar que los ayudantes mantengan el orden y limpieza del lugar de trabajo y de
ellos mismos.
Equipo HACCP
El grupo de implementar el Plan HACCP, está encargado del Jefe de Cocina y Maestro de
cocina, encargados:

 Realizar el análisis de peligros.

 Identificar los peligros potenciales
 Identificar los peligros que necesitan ser controlados.
 Recomendar controles, límites críticos y procedimientos de monitoreo y verificación.
 Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando ocurra un desvío.
 Recomendar estudios relacionadas con el plan HACCP, cuando perciban falta de
conocimiento sobre informaciones importantes.
 Validar el plan HACCP.

Ayudante de Cocina

Este cargo se encuentra representado encargados de cocina, entre otros, encargados:

 Desarrollar todas las tareas necesarias cumpliendo con los procedimientos

correctos de trabajo.
 Ejecutar la labor de limpieza y orden del lugar de trabajo

Cajeras:

Este cargo se encuentra representado por encargadas de turno del área de garzones que
son las cajeras, encargadas:

 Organizar y disponer el comedor antes de la apertura del local, cuidando el orden,

limpieza y aseo del mismo.
 Administrar y dirigir que las tareas a realizar entre los garzones cumplan con las
normas de la empresa.
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Garzones:

Este cargo se encuentra representado por los garzones, entre otros, encargadas:

 Cumplir con el orden y la limpieza del lugar de trabajo.

 Respetar los horarios de trabajo para no exceder su carga laboral.

Copero:
Este cargo se encuentra representado por los coperos, encargados:

 Mantener el orden y la limpieza de su lugar de trabajo.

 Cumplir con el cuidado y mantenimiento de sus elementos de protección personal.

Bodega:
Este cargo se encuentra representado por los bodegueros, encargados:

 Responsable de la definición de normas, sistemas y procedimientos para el registro,

control y manejo de todos los bienes en Bodega.
 Llevar un control de inventario diario por faena y el global acumulado.
 Planificar, coordinar, dirigir y supervisar las labores desempeñadas en las tareas de
inventario.

Descripción del Producto.

La ensalada césar es una ensalada típica de origen México - italiano originalmente creada
por el chef cesar Cardini, actualmente existen muchas variedades de las cuales elegimos
una, que tiene como base de un mix de lechugas frescas, crutones, queso parmesano el
lasca, pechuga de pollo con un toque especial de salsa, que consiste en una mayonesa
casera elaborada con anchoas que destaca por su sabor único y delicioso, especial para
toda ocasión, se sirve fría.
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Ingrediente de Ensalada César:

- Mix Lechuga 400 gramos.

- Filetes de pechuga de pollo 400 gramos.
- Queso parmesano en lascas 100 gramos.
- Pan molde cortado en cubos.
- Jugo de limón.
- 20 gramos de Anchoas.
- Un Huevos.
- 50 ml Aceite de oliva.
- Sal, pimienta y ajo al gusto.

Elaboración de Ensalada César.

Para comenzar a elaborar la ensalada cesar es importante primero cocinar los filetes de
pollo ya que a la hora de montar en el palto esta debe estar fría para evitar que esta pase
el calor a los demás ingredientes.

Como primer paso agregamos los filetes de pollo en una olla con agua caliente, sal y
pimienta y la cocinamos por unos 20 a 25 minutos posteriormente retiramos y reservamos.

Para la salsa en un recipiente agregamos el huevo pasteurizado, luego el aceite, para

proceder con el proceso de emulsionar, hasta que tenga una consistencia de mayonesa,
para finalmente incorporar nuestras anchoas, volvemos a emulsiona, hasta que la anchoa
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se incorporé a la mayonesa, para finalizar probamos y rectificamos, salpimentamos al gusto

y reservamos en el refrigerador.

Para realizar los crutones necesitamos cortar en cubos de 2x2 cm, el pan molde retirando
los bordes, para luego ponerlos en una bandeja para hornos agregándoles aceite de oliva
y ajo para darle un mejor sabor.

Posteriormente en un recipiente agregamos el mix de lechuga para lavarlas y satirizarlas,

luego, secamos y la disponemos en un plato idealmente profundo para comenzar a agregar
los demás ingredientes, como los son: la pechuga de pollo, los crutones y el queso en lasca,
para terminar el montaje agregamos las salsa que es la que le da el sabor a esta
preparación.

Descripción Organoléptica, duración y tipo de almacenamiento.

La ensalada cesar al ser un alimentos con ingredientes frescos y sin aditivos su tiempo de
duración varía dependiendo de si está aliñada o no, de ser así su calidad y sabor se acorta,
independiente si esta refrigerada o no, debido a que la sal y el aceite extraen los jugos de
los cortes rompiendo los tejidos y resecando los ingredientes, cambiando la composición y
el estado organoléptico de todos los cortes.

Idealmente esta ensalada debe consumirse posteriormente de ser haber sido preparada y
mantenerse a una temperatura de 18ºC de refrigeración manteniendo separados y envases
cerrados todos los ingredientes evitando así la contaminación de los mismos.
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Composición Nutricional.

QUESO PARMESANO LECHUGA FILETES DE PECHUGA

Determinación del uso previsto del producto.

Se determinó considerando los usos que se estima que ha de darle el usuario o consumidor
final, se determinó lo siguiente:

Público Objetivo:

La ensalada Cesar es elaborada para ser consumida por todo consumidor al que le
apetezca, ya sean mujeres, hombres, jóvenes, adultos y adultos mayores. Todos aquellos
que no sean alérgicos o intolerantes a algún ingrediente de la ensalada.

Público Vulnerable:

La ensalada Cesar no puede ser consumida por niños pequeños (0-1 año), tampoco por
aquellas personas que tengan alguna intolerancia o alergia a los ingredientes
pertenecientes a la misma; los celiacos no pueden consumirla ya que los crutones de pan
contienen gluten, al ser hechos a partir de harina de trigo; los intolerantes a la lactosa no
pueden consumirla por la presencia de queso en la ensalada, tampoco las personas
alérgicas al huevo, ya que la ensalada tiene mayonesa.
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Esta ensalada no es apetecible para personas vegetarianas/veganas, ya que entre los

ingredientes se encuentran alimentos no pertenecientes a su estilo de dieta, el pollo, las
anchoas y la mayonesa (huevo), ya que estos ingredientes son de origen animal

Uso normal del producto:

La ensalada Cesar es consumida habitualmente a la hora del almuerzo, ya sea como

entrada, o plato principal, en algunos casos también es consumida como merienda a media
mañana o a media tarde, ya que es un alimento bastante liviano.

Para realiza un buen producto se deben elegir las materias primas de la mejor calidad,
comprarlos en lugares con proveedores que garanticen un correcto manejo de los
productos. (Cumplan cadena de frio, higiene, etc.)

En el proceso de elaboración se recomienda la limpieza y desinfección del lugar de

elaboración, aseo personal del manipulador de alimentos, asegurar limpieza/desinfección
de todos los ingredientes, revisión de la fecha de vencimiento de los productos, siempre
manteniendo la cadena de frio de los productos que lo requieran. Posterior a la elaboración
se debe tener un buen almacenaje del producto, la ensalada se debe conservar a una
temperatura de unos 3 ºC o 4 ºC hasta que sea comida. La ensalada puede ser distribuida
en envases de plásticos trasparente o de plumavit con tapa. Todo lo anterior acorde con el
cumplimiento del reglamento sanitario y norma chilena.
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Diagrama de Flujo.

Inicio del Proceso

Verificación de
insumos

¿Se
encuentran
Sí
todos los
insumos?

No

Compra de
Insumos

Recepción de los Entrega de productos de los

insumos proveedores

1
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No

¿Se
Obtuvo
todos los
Sí insumos?

Si

Almacenamiento
de los insumos

- Lechuga
Desechos Higienización - Huevo
- pollo
PCC2

Desechos Preparación de mise - Lechuga, pollo,

en place huevo
- Anchoas
- Aceite de oliva
- Sal, pimienta , limón,
quedo parmesano

Cocción de proteína
Pechuga de Pollo

2
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Hornear Pan de molde

- Huevo
Elaboración de pasteurizado
PCC1
Mayonesa (3”)(4°) - Anchoas
- Aceite de oliva
- Sal, pimienta

Montado de - Bowl
Ensalada (5”) - Rayador
- Cuchara
ensalada

PCC2 Entrega de Producto

a garzón (5”)

PCC2 Recepción de
producto por el
cliente

Fin del Proceso

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SIMBOLOGIA
Destrucción de los microorganismos.
Contaminación del alimento desde el inicio.
Contaminación por equipos y/o utensilios.
Contaminación por las manos del manipulador.
Contaminación por el ambiente.

PCC1 Punto crítico de control.

PCC2 Punto de control.

Corte y formas del proceso.

INGREDIENTE CORTE FORMA

Pan Parmentier Cubo
Pechuga de Pollo Tiras Alargada
Lechuga Irregular Bocado

Confirmación in situ del diagrama de flujo.

Consiste en un recorrido real por las persona por las líneas del proceso con el que se está
trabajando, en todas las etapas y momentos.

Es indispensable recorrer la planta, observar las etapas in situ, las áreas, el producto
descripto cuentas con las mismas características y etapas del diagrama de flujo.

A continuación, se indica en el plano del reciento, simbología con el respecto por donde
circular el personal, lugares de fuentes de calor, taller de cocina.

SIMBOLOGIA
Lugar donde se encuentra la fuente de calor.

Lugar donde se produce la elaboración del plato

Lugar donde pueden transcurrir los trabajadores

del recinto.
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LOS 7 PRINCIPIOS

El sistema HACPP aborda solamente la inocuidad. El concepto y los principios HACCP se

aplican a todos las etapas de la cadena de producción del alimento: del crecimiento,
cosecha, procesamiento, fabricación, distribución y comercialización hasta la preparación
del alimento para consumo, de nuestra ensalada cesar.

RECOMENDACIONES GENERALES

Consiste en realizar un análisis de los proceso y determinar en cual existe un riesgo de

contaminación. El equipo HACPP deberá realizar un análisis de peligros, en el cual se
deben considerar, los siguientes factores:

 Las principales fuentes potenciales de peligros.

 La probabilidad de que se presenten.
 La gravedad de sus efectos nocivos para la salud.
 La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de las presencia de peligros.
 La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los
alimentos.

El alimento por sí mismo tendrá problemas a partir del proceso. El personal es la principal
fuente de contaminación, además de todo lo que entra en contacto con el producto, existe
riesgo si cambiamos de área el producto o si se cambia de equipo, para eso en los puntos
anteriores si diseño un Diagrama de flujo.

La descripción del producto no se restringe a la apariencia y a la estructura, o las materias

primas y aditivos usados para su producción. Deben también definirse los factores que
influyen en la cinética de los microorganismos, como pH y actividad de agua, así como las
condiciones de almacenaje y la vida útil prevista.
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Principio 1: Identificación de peligros.

El análisis de peligros es un elemento clave en el desarrollo del plan HACCP. Es esencial

que ese proceso se conduzca de manera apropiada, pues la aplicación de los otros
principios implica tareas que utilizan los resultados del análisis de los peligros. De ese
modo, el análisis de peligros representa la base para la elaboración del plan HACCP.

Se debe realizar un análisis exhaustivo, valorando los peligros y medidas de control para
prevenirlos, se detallara una descripción de los peligros biológicos, químicos y/o físico,
encontrados en el proceso.

a) Peligros Biológicos:
 Virus.
 Parásitos.
 Bacterias patógenas.

b) Peligros Químicos:
 Los que ocurren naturalmente.
 Adicionados no intencionalmente.
 Adicionados no intencionalmente.

c) Peligros físicos:
 Material duro.
 Material corto punzante.
 Tamaño o cantidades peligrosas.
 Desapercibido por el consumidor.

Se identificaran los peligros en las diferentes áreas como en el proceso, equipos, materia
prima e ingredientes. Los cuales tendrán un nivel de riesgo, la probabilidad de que ocurra
y la consecuencia de estos, representados bajo los siguientes esquemas.
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Probabilidad:

Consiste en que los peligros identificados sucedan en el transcurso del tiempo, el cual va
estar valorizado por la siguiente tabla:

PROBABILIDAD
1 UNA VEZ AL AÑO
2 UNA VEZ AL MES
3 UNA VEZ A LA SEMANA
4 UNA VEZ AL DIA

Consecuencia:

Consiste en que los peligros identificados, la consecuencia de ellos se ejecuten en el

personal, el cual va estar valorizado por la siguiente tabla:

CONSECUENCIA
1 LESION LEVE
2 LESION MEDIA
3 LESION GRAVE
4 LESION INCAPACITANTE O
MUERTE

Nivel de Riesgo:

Con respecto a los valores que asignados dependientes de la probabilidad y consecuencia,

podemos determinar los niveles de riesgos, el cual va estar valorizado por la siguiente tabla:

NIVEL DE RIESGO
1
2 BAJO
3
4
MEDIO
6
8
ALTO
9
12
CRITICO
16
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Identificación de peligros, proceso y equipos.

NIVEL
PROBA CONSE
AREA ACTIVIDAD PELIGRO RIESGO VEP DE M. CONTROL
BILIDAD CUENCIA
RIESGO
Mantener un inventario
Ordenar Insumo en mal Riesgo de al día de todos los
2 3 6 MEDIO
insumos estado intoxicación insumos y revisar
periódicamente
Capacitar a los
Uso de Contacto con
Limpieza de trabajadores acerca del
materiales productos 2 3 6 MEDIO
áreas manejo correcto de
peligrosos químicos
productos químicos.
COCINA Capacitación personal
Manejo
FRIA acerca de correcta
incorrecto de Corte -
Uso de 2 2 4 MEDIO manipulación de
utensilios Herida
utensilios utensilios
cortopunzantes
corto cortopunzantes
punzantes Herramientas de corte,
Herramientas Corte - 2 2 4 MEDIO en buen estado, mano
en mal estado Herida antideslizante
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Respetar la cadena de
Alimentos en Riesgo MEDIO frio de los alimentos y
mal estado Biológico 2 3 6 disponer de personal
Preparación que se haga cargo de
de ellos
alimentos Capacitación al personal
Contaminación Riesgo de 2 3 6 MEDIO acerca de manipulación
cruzada intoxicación de alimentos

Equipos con Realizar mantención

Limpieza de
partes Atrapamiento 2 3 6 MEDIO permanente al equipo de
COCINA áreas
defectuosas trabajo.
CALIENTE
Contacto Entrenar al trabajador en
Equipo a alta
superficies 4 2 8 ALTO limpieza de equipos
temperatura
calientes calientes
Limpieza de
Manipulación Contacto con
equipos Capacitación acerca del
incorrecta de residuos
3 3 9 ALTO manejo correcto de
residuos calientes
residuos.
calientes (aceite)
Uso de Instalación de Fuga de gas Verificar periódicamente
2 4 8 ALTO
equipos gas defectuosa las instalaciones de gas.
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Respetar la cadena de
Alimentos en Riesgo temperatura y disponer
2 3 6 MEDIO
Preparación mal estado Biológico de personal que se
de encargue de su revisión.
alimentos Personal Prohibir uso de
utilizando dispositivos distractores
Prendimiento 3 3 9 ALTO
dispositivo mientras se trabaja.
distractor
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Identificación de peligros, materia prima e ingredientes.

NIVEL
MATERIA PROBA CONSE
PROCESO PELIGRO RIESGO VEP DE M. CONTROL
PRIMA BILIDAD CUENCIA
RIESGO
Comprar en lugares
establecidos con las
Riesgo normas sanitarias
Lechuga E. Coli 1 2 2 BAJO
Biológico correspondientes de
monitoreo de las
HIGIENIZACIÓN plantaciones
Sanitizar los huevos,
quebrar los huevos
Riesgo en envase separado
Huevo Salmonella 3 3 9 ALTO
Biológico para evitar que la
cáscara caiga en la
mezcla
Cocer los filetes a una
temperatura y en un
Riesgo
HERVIR Pollo Salmonella 3 3 9 ALTO tiempo adecuado para
Biológico
la inocuidad del
producto
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Comprar en lugares
establecidos, revisar
HORNEAR Riesgo las fechas de
Pan molde Hongos 1 1 1 BAJO
Biológico caducidad, revisar
que el envase este en
buen estado
Sanitizar los huevos,
quebrar los huevos
en envase separado
Huevo Riesgo ALTO
Salmonella 3 3 9 para evitar que la
Biológico
cáscara caiga en la
mezcla
Comprar en lugares
MAYONESA Aceite de establecidos y
Riesgo 1 1 1 BAJO
oliva Objeto externo mantener en envases
Físico
hermético
Revisar fecha de
Clostridium
caducidad y estado del
botulinum, Riesgo
Anchoas 1 1 1 BAJO envase, sin abolladuras
agentes tóxicos Químico
o corrosión, bien
químicos
sellado
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Respetar la cadena
de temperatura y
Riesgo
Lechuga E. coli 1 2 2 BAJO disponer de personal
Biológico
que se encargue de
su revisión.
Comprar en lugares
Queso Hongos, Riesgo establecidos, revisar el
Brucelosis y 2 3 6 MEDIO
parmesano Biológico estado físico y el aroma
Tuberculosis.
del producto
Lavar con solución de
MONTADO
desinfectante y verificar
que no tengan restos de
Riesgo M.O y/o insectos.
Limón Hongos 1 1 1 BAJO
Químico Exprimir los limones en
un recipiente para
evitar que caigan restos
de este.
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PUNTOS CRITICOS DE CONTROL - HACCP

Principio 2: Puntos Críticos de Control.

Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para esa etapa o en cualquier
otra, entonces el producto o el proceso debe ser modificado en dicha etapa, o en una etapa
anterior o posterior, para que se pueda incluir una medida de control para ese peligro.

La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la aplicación de

un árbol de decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la Aplicación del
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control – HACCP, la cual es una
secuencia de preguntas lógicas de preguntas que busca establecer el peligro de los
contaminantes posibles de la producción de los alimentos.
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De acuerdo a nuestro diagrama de flujo, reconocimos los siguientes puntos de control, de

acuerdo a la siguiente tabla:

ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 PPC? OBSERVACIONES

Revisar que el
Recepción de Productos en mal producto esté en
Si Si No Si Si
los productos estado buen estado y en
envases sellados
Recepción de Revisar bien las
materias Pesticida Si Si No Si Si materias primas en la
primas recepción
Lavar y Sanitizar muy
Desinfección
Que estas se bien los productos
de las
contaminen con Si Si No Si Si antes de ser
meterías
agentes externos manipulados y por
primas
separado
Misen place Que exista algún Elaborar los
de las tipo de ingredientes por
Si Si No Si Si
materias contaminación separado para que
primas cruzada esta no se contamine
Preparar los
Preparación Que exista alguna
ingredientes con las
de los contaminación Si Si No Si Si
medidas de higiene
ingredientes física o biológica
necesarias
Que exista algún Realizar el montaje
Montaje del tipo de en recipientes
Si Si No Si Si
producto contaminación adecuados para cada
física preparación
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Principio 3: Limites Críticos

Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del peligro para cada punto
crítico de control (PCC) especificado, y que estos se definan como el criterio usado para
diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un límite crítico representa los límites usados
para juzgar si se trata de un producto inocuo o no. Esos parámetros, cuando se mantienen
dentro de los límites, confirman la inocuidad del alimento.

Si el control estadístico del proceso y del equipamiento o el monitoreo del límite crítico
muestran una tendencia hacia la pérdida de control de un PCC, los operadores pueden
evitarla antes de que ocurran desvíos del límite crítico. El valor del parámetro en cuestión
se llama "límite operacional".

PELIGRO PCC LÍMITE CRÍTICO

Salmonella SPP. (huevo) Pasteurización 72-75°C por 15 segundos.

72-75°C (interno) por 15

Salmonella SPP. (pollo) Cocción
segundos.

Sumergir en solución de
Restos de pesticidas y/o en
Desinfección desinfectante por 90
materias primas
segundos.

Alimentos caducados Recepción Eliminación del producto.

Envases abiertos o
Recepción Eliminación del producto.
corroídos

Presencia de hongos Recepción Eliminación del producto.

2- 4°C unos 30 minutos

Frescura Refrigeración
antes de consumirla.
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Principio 4: Sistema de Monitoreo PCC

Las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP) definen monitoreo como "el acto de realizar una secuencia planificada de
observaciones o medidas de parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control". La secuencia planificada debe, de preferencia, resultar en procedimientos
específicos para el monitoreo en cuestión.

Los objetivos del monitoreo incluyen:

 Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC (análisis de

tendencias).
 Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas lleva a la pérdida de
control del PCC (por ejemplo, cuando hay desvío de un límite crítico).
 Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la operación y control del
PCC para cumplir el plan HACCP.

Nuestro sistema de Monitoreo, estará basado en los siguientes puntos:

Observaciones:

Se observará los límites y puntos críticos del producto estos se observarán en la línea de
preparación y de envasado del producto estas observaciones las realizara personal
previamente capacitado.

Registro:

El personal capacitado llevara registro en planillas de las observaciones de cada paso del
producto, así como de las temperaturas e higienes del producto y del personal estor
registros se realizarán para cada PCC.

Operario Especializado:

El personal responsable del monitoreo del producto será el encargado de la línea de

preparación del producto y el responsable del envasado del producto estos serán
previamente capacitados.
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Temperaturas de almacenamiento:

La temperatura de almacenamiento antes del consumo será entre 3 a 4 grados Celsius esto
tendrá que ser monitoreado todos los días por los operarios especializados, y se dejara
registro de este monitoreo.

Observaciones Programadas:

Las observaciones programadas se llevarán a cabo 3 veces al mes y en estas

observaciones se observarán la higiene al manipular los ingredientes del producto, se
observará la higiene de los manipuladores del alimento, se observará si se cumplen con los
limites críticos del producto (temperatura, tiempo, pH, porcentaje de humedad) estas la
realizaran la jefatura.

Términos de las etapas:

Al término de la etapa se realizará un check list para observar y monitorear si se cumplió

con los pasos de las etapas este se realizará cuando el producto esté listo para su
refrigeración y para su consumo.

Se efectuara según el esquema realizado, Anexo N° 3 Auditoría de sistema de monitoreo

del programa
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Principio 5: Acciones Correctivas PCC.

Las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) definen acción correctora como "cualquier acción a ser tomada, cuando los resultados del
monitoreo del PCC indiquen una pérdida de control".

Como la principal razón para implementar el HACCP es garantizar el control de los peligros
significativos, deben tomarse las medidas correctoras para evitar el desvío de un PCC o que un
producto peligroso sea consumido. La acción correctora debe ser tomada inmediatamente, ante
cualquier desvío, para garantizar la inocuidad del alimento y evitar nuevo caso de desvío, de acuerdo
al siguiente esquema:

[Link]
PELIGRO PCC LÍMITE CRÍTICO
PCC

Salmonella SPP. 72-75°C por 15 Monitorear la T°

Pasteurización
(huevo) segundos.

Monitorear el
Salmonella SPP. 72-75°C (interno) por
Cocción tiempo de cocción
(pollo) 15 segundos.
adecuado.

Sumergir en solución Respetar los

Restos de pesticidas
Desinfección de desinfectante por 90 tiempos de
y/o en materias primas
segundos. higienización.

Eliminación del Revisar fechas de

Alimentos caducados Recepción
producto. caducidad a diario.

Envases abiertos o Eliminación del Realizar Check List

Recepción
corroídos producto. de los productos.

Eliminación del Realizar Check List

Presencia de hongos Recepción
producto. de los productos.
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Principio 6: Verificación PCC.

En este punto, nos permite establecer procedimientos para verificar si el Sistema HACCP
está funcionando correctamente.

La preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición clara de todos los puntos
necesarios, no garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificación son necesarios
para evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende al plan. La
verificación permite que el productor desafíe las medidas de control y asegure que hay
control suficiente para todas las posibilidades.

La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio, por personas calificadas, capaces
de detectar las deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de haberlas:

 Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.

 Desvío
 Peligros recientemente identificados
 Intervalos predeterminados regulares.

Realizamos, nuestro sistema de verificación de los PCC, de acuerdo a estos puntos:

 Analizar los documentos del plan HACCP y sus registros

 Evaluar científicamente todos los peligros considerados, para asegurar que se
hayan identificado todos los peligros significativos.
 Analizar los desvíos de límites críticos y las acciones correctoras tomadas para cada
desvío.
 Garantizar que todos los PCC estén bajo control.
 Calibrar los equipamientos de medidas para garantir que el monitoreo resulte en
datos confiables y sus registros sean correctos.
 Realizar análisis de laboratorio completo, para certificar el control del peligro y
evaluar la eficiencia de límites críticos establecidos, por programa de colecta de
muestras.
 Evaluar las garantías dadas por los proveedores.
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ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN FRECUENCIA ENCARGADO SUPERVISOR

Cuando se estime
Programar actividades de Coordinador
conveniente, según Trimestralmente Gerente de planta
verificación HACCP
planilla trimestralmente
Durante todo el tiempo
Experto
Validación inicial del plan HACCP de la implementación del Diariamente Equipo HACCP
independiente
Plan HACCP
Cuando los limites críticos
a
hayan cambiado, cuando
se produzcan
Cambio en el Experto
Validación subsiguiente al plan significativos en al Equipo de HACCP
proceso. independiente
procesa o cuando el
equipo o maquinaria se
cambie o después de
falas en el sistema HACCP
Depende del
supervisor del
Comprobación de la vigilancia de los PCC(ejemplo: De acuerdo al plan
De acuerdo al plan HACCP Semanal
PCC como ha sido descrito en el plan supervisor de HACCP
cajas de
almacenamiento)
Para demostrar Departamento de
Revisión de la vigilancia y registro de
Mensual control de calidad Gerente de planta
las acciones correctivas. conformidad con el plan.
Verificación integral del sistema Para demostrar Experto
Anual Gerente de planta
HACCP conformidad con el plan. independiente
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Principio 7: Sistema de Documentación y registro.

De acuerdo a este principio, se debe establecer procedimientos eficientes de

mantenimiento de registros que documentan el Sistema HACCP.

Los registros son pruebas, por escrito, que documentan un acto o hecho. Son esenciales para revisar
la adecuación del plan HACCP y la adhesión del sistema HACCP al plan.

Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por personal calificado o por autoridades
externas, como consultores, para asegurar el cumplimiento rígido de los criterios establecidos para
los PCC. La revisión cuidadosa de los documentos y registros guardados es una herramienta
inestimable para indicar posibles problemas, permitiendo que se tomen medidas correctivas, antes
de que ocurra un problema de salud pública.

Durante una auditoría oficial de conformidad, los registros de la empresa pueden ser la fuente más
importante para la revisión de datos. Dependiendo de su alcance, pueden facilitar el trabajo del
auditor en la tentativa de averiguar la eficacia de los procesos y procedimientos usados en el
establecimiento en cuestión. Más importantes todavía son los registros precisos que también
proveen la mejor garantía de inocuidad del producto al personal operativo, de acuerdo a lo registro
de adjuntan los anexos correspondientes.
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ANEXOS.

Anexo N° 1 Formato check list de Inspecciones.

Nombre de la empresa evaluada:

Nombre del inspector: Fecha de Inspección: Tipo de inspección:

Planeada
No planeada
Factor
Tipo de Fecha a
N° de Área Recomendaciones Responsable
riesgo realizar
riesgo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
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Anexo N° 2 Formato análisis y procedimientos de tareas críticas.

ANALISIS DE TAREAS Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO INVENTARIO DE TAREAS CRITICAS

Nombre de la empresa
Ocupación
Fecha de inventario
Área
Exposiciones a Evaluación de la Tarea
N° Tareas o Actividades Tareas Critica
perdidas G R P C.T

G: Gravedad R: Repetitividad P: Probabilidad C.T: Clasificación de la Tarea

Inventario por Revisado por
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Anexo N° 3 Auditoría de sistema de monitoreo del programa.

PROGRAMA DE AUDITORIAS INTERNAS

Mes

Fecha Hora Actividad Responsable Lugar Auditores

Elaborado por
Nombre
Distribuir a
Firma
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Anexo N°4 Informe de Desviación HACCP