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Chancado Primario y Transporte de Mineral Chancado Primario y Transporte de Mineral

Chancado y Transporte de Mineral

1.1. El Procesamiento de Minerales y sus etapas

1.1.1. Extracción
1.1.2. Reducción y control de tamaño
1.1.3. Chancado y clasificación
1.1.4. Manipulación de materiales
1.2. Mecanismos de Conminución en chancado.
1.2.1. Etapas de la Conminución
1.2.2. Word Index y abrasión de minerales
1.2.3. Características del mineral
1.2.4. Distribución Granulométrica en función a los Tipos de Voladura
Chancado y Transporte 1.3. Descripción del Proceso del área de Chancado y transporte de mineral. (Caso Quellaveco)
1.4. Principales equipos del área de chancado y transporte de mineral grueso.
de Mineral 1.4.1. Chancadoras Primaria Giratorias.
[Link]. Descripción.
(TEXTO) [Link]. Partes y subsistemas.
[Link]. Funcionamiento y operación.
1.4.2. Alimentador de placas (Apron Feeder).
[Link]. Descripción.
[Link]. Partes.
[Link]. Funcionamiento y operación.
1.4.3. Fajas transportadoras.
[Link]. Descripción.
[Link]. Partes.
[Link]. Funcionamiento y operación.
1.4.4. Sistema supresor y colector de polvo.
[Link]. Descripción.
[Link]. Partes.
[Link]. Funcionamiento y operación.
1.4.5. Otros equipos menores.
[Link]. Descripción.
Programa de Capacitación [Link]. Partes.
[Link]. Funcionamiento y operación.
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1.5. Stock Pile.
Moquegua 2020 1.5.1. Descripción
1.6. Control de Variables y parámetros en el área de Chancado Primario y Transporte de
Mineral.
1.7. Tareas rutinarias en el área de chancado primario y transporte de mineral.
1.8. Principales problemas operacionales y su solución del área de chancado y transporte de
mineral.
1.9. Descripción de los cálculos que se realizan en el área.
1.10. Casos estudios.

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1. EL PROCESAMIENTO DE MINERALES Y SUS ETAPAS.

1.1. Extracción:
El material que se obtiene de la explotación de una mina está generalmente constituido de una mezcla Punto de partida para el Procesamiento de Minerales.
de minerales de diferentes especies, algunos de los cuales son el objeto de la extracción y explotación,
estas zonas de trabajo específico se denominan Frentes de Minado.

La presencia de los minerales en la naturaleza está regulada por las condiciones geológicas existentes
en el momento de su formación. Un mineral determinado puede ser encontrado asociado
preferentemente a un tipo de roca, la cual le permite ser extraída por algún método de extracción.

La existencia de una gran variedad de minerales en el globo terráqueo, ha desarrollado también

variedad de formas de concentración de dichos minerales. Se entiende por concentración de minerales
a la recuperación de los metales que se consideran valiosos para ser comercializados en el mercado
internacional.

Las etapas de operación en el procesamiento de minerales han sido similares por cientos de años. A
continuación, una breve descripción de ellas.

Imagen 2. Yacimiento a cielo abierto

1.2. Perforación, Voladura, Carguío y Acarreo:

de la mina). Es el punto de partida para la mayor parte de los procesos de minerales con la excepción
de minerales naturales en forma de arena o grava.
Objetivo: Extraer la roca desde la mina para ser enviada a la etapa siguiente de procesamiento
(mineral) o a botaderos (estéril).
Los principales subprocesos involucrados son:
Perforación y tronadura de la roca.
Carguío y transporte de los materiales a sus destinos.
La Voladura o Tronadura es la fragmentación instantánea que se produce en la roca por efecto de la
detonación de explosivos depositados en su interior. La tronadura primaria es la que se realiza
directamente en el macizo rocoso para separar y fragmentar parte de éste, ya sea en minas a tajo
abierto o subterráneas.

Imagen 1. Secuencia de Procesamiento de Minerales

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1.3.1. Caracterización de partículas.

En la preparación mecánica de minerales se debe hacer caracterización de las partículas a procesar,
con el fin de conocer su composición química y propiedades físicas, de tal forma que puedan ser
procesadas eficientemente. Las propiedades físicas más importantes que se deben conocer son:

amaños.

1.3.2. Determinación de Tamaño.

Existen diferentes formas de medir el tamaño de una partícula o de un conjunto de partículas:

tamiz
Imagen 3. Perforación y Voladura 1,28 dA)
dv = Diámetro en volumen (dv 1,1 dA)
El Carguío constituye una de las etapas que forma parte del proceso de explotación a tajo abierto. Se da = Diámetro del área proyectada ( da 1,4 dA)
refiere específicamente a la carga de material mineralizado del yacimiento. Ésta se realiza en las El tamaño de las partículas provenientes de un mineral no es parámetro absoluto, ya que su forma y
bermas de carguío, las que están especialmente diseñadas para la actividad, esta operación se tamaño es irregular, por lo que es necesario definir un tamaño nominal conocido como d.
desarrolla básicamente con equipos como son las palas y los volquetes, estos pueden tener grandes 1.3.3. Tamaño nominal de fragmentos.
capacidades y pueden estar constituidos por un gran número de equipos. d (cm): corresponde al tamaño máximo de fragmentos en el lote y se define como la malla que retiene
El acarreo o traslado corto de material roto en la mina, es decir que este transporte tiene limitaciones, no más del 5% del material sobre tamaño
o tiene un determinado radio de acción, y estarán ubicados en los frentes de operación. Transporte de 1.4. Reducción de tamaño de las partículas minerales
mineral es cuando se produce en distancias mayores sin limitaciones de ningún tipo. Una vez que el mineral ha sido extraído desde la mina, este puede presentar variados tamaños de
partículas, los cuales pueden ir desde varios metros de diámetro a unos cuantos micrones. Por lo
1.3. Reducción y Control de Tamaño: anterior, se hace necesario manejar y reducir el tamaño de las rocas minerales obtenidas, por las
Se define como reducción de tamaño al conjunto de etapas sucesivas cuya finalidad es producir siguientes razones:
partículas de tamaño menor. Liberar especies minerales comerciales, desde una matriz formada por minerales de interés y
Generalmente constituye el primer paso en el beneficio de minerales sólidos. ganga.
¿Cuál es el propósito de la reducción de tamaño? En el beneficio de minerales el objetivo principal es Promover reacciones químicas o físicas rápidas, a través de la exposición de una gran área
liberar o exponer los granos del mineral buscado en la mena y facilitar así la separación del mineral y superficial.
la ganga. Para lograr una separación, lo más completa posible, se requiere que la mena sea quebrada Producir un mineral con características de tamaño deseable para su posterior procesamiento,
hasta un tamaño de pocas pulgadas y, en algunos casos, molido a dimensiones micrométricas. Mas manejo y/o almacenamiento.
generalmente, las materias primas o los productos se someten a operaciones de reducción de tamaño Satisfacer requerimientos de mercado, en cuanto a especificaciones de tamaños particulares en
para incrementar su velocidad de reacción o para facilitar su mezcla con otros materiales. el producto.
Para lograr lo anterior, se aprovecha que los minerales poseen estructuras cristalinas, y sus energías
de unión se deben a diferentes tipos de enlaces, que participan en la configuración de sus átomos.

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Estos enlaces interatómicos son

efectivos solo a corta distancia, y pueden ser
rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o
compresión. Para desintegrar una partícula
mineral se necesita aplicar una energía,
debido a que todos los materiales presentan
fallas que pueden ser macroscópicas (grietas) o
microscópicas. Logrando que esta energía se
propague por las grietas, se permite el rompimiento de los enlaces atómicos.
En la figura podemos apreciar la propagación de una grieta por ruptura de uniones químicas bajo
esfuerzo externo (aplicación de fuerza)
Imagen 5. Reducción de tamaño en forma natural

La clave para una Reducción de Tamaño exitosa consiste en mantener las curvas granulométricas
tan cortas ó empinadas como sea posible. En general, los productos son mucho más apreciados
mientras más estrecha es su curva granulométrica.

Para lograr este objetivo es necesario seleccionar adecuadamente él o los equipos correctos, desde
una amplia gama de equipos disponibles para la Reducción de Tamaño.

La diferencia entre los distintos equipos se establece según: el principio de operación del equipo, la
técnica aplicada para la reducción, el tamaño de la alimentación, etc.

Los equipos pueden combinarse en forma adecuada para lograr o aproximarse al intervalo de
tamaño requerido para el producto final.
1.4.2. Razón de reducción (RR)

Todas las operaciones de Reducción de tamaño se realizan por etapas: I, II, III... Todos los
Imagen 4. Propagación de una grieta
chancadores, poseen una relación distinta entre los tamaños de la alimentación y la descarga. Esta
1.4.1. Reducción de tamaño
relación se denomina Razón de Reducción.
Los minerales, siendo cristales, poseen la tendencia a romperse en innumerables formas y tamaños
toda vez que son sometidos a algún tipo de energía. En el proceso chancado, es esencial poder
controlar adecuadamente tanto el sobre-tamaño (gruesos) como el bajo- tamaño (finos),
producidos durante la reducción.

Sin un control adecuado, el mineral seguirá el patrón de su naturaleza cristalina, originándose

finalmente un exceso de finos.

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Imagen 6. ral

Todos los chancadores poseen una Razón de Reducción baja, significando que la Reducción de
Tamaño requerida normalmente debe realizarse por etapas. El número de etapas estará Imagen 7. Determinación del P80 y F80

determinado por el Tamaño de la Alimentación y el Tamaño del Producto requeridos.

Si aplicamos 2 Etapas:

Por ejemplo: 1) Razón de Reducción en la Etapa de Chancado Primario: RR1 = 3

Tamaño de la Alimentación: F80 = 400 mm
Roca de tronadura, 80 % menor que 400 mm 2) Razón de Reducción en la Etapa de Chancado Secundario: RR2 = 4

Tamaño del Producto: P80 = 16 mm 3) Razón de Reducción Total (incluyendo las 2 Etapas): RR1 x RR2 = 3 x 4 = 12
Agregado para caminos ó Alimentación a Molino de Barras, 80 % menor que 16 mm
4) Esto NO es suficiente. Se necesita una Tercera Etapa de Chancado:
Razón de Reducción requerida: RR = F80 / P80 = 400 / 16
= 25 Si aplicamos 3 Etapas:
1) Razón de Reducción Primera Etapa: RR1 = 3

2) Razón de Reducción Segunda Etapa: RR2 = 3

3) Razón de Reducción Primera Etapa: RR3 = 3

Razón de Reducción Total (incluyendo las 3 Etapas): RR1 x RR2 x RR 3 = 3 x 3 x 3 = 27

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Para Alimentación Blanda (menor que Mohs 5) y si la capacidad requerida no es demasiado alta, la
primera opción normalmente es un chancador de Impacto Horizontal (Horizontal Impactor HSI).

Para Alimentación Dura, la selección está entre un Giratorio o uno de Mandíbula.

Siempre considere las siguientes Reglas Prácticas:

Regla 1 Siempre que pueda utilice un Chancador de Mandíbula; es la alternativa

más efectiva en relación a los costos.
Regla 2 Para bajas capacidades utilice un Chancador de Mandíbula; y considere un
Martillo Hidráulico para el sobre-tamaño.
Regla 3 Para altas capacidades utilice un Chancador de Mandíbula, con una
abertura grande de alimentación.
Imagen 8. Ratio de reducción de chancadores Regla 4 Para muy altas capacidades, utilice un Chancador Giratorio.

1.5. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE CHANCADO Y CLASIFICACIÓN

1.4.3. Selección de chancadores
1.5.1. conminución
Conocido el número de Etapas de Chancado, se puede ahora seleccionar el tipo de chancador
Conminución, es un término genérico, que se utiliza para designar el proceso de reducción de
correcto para cada Etapa de Reducción de Tamaño. Dependiendo de las condiciones de operación,
tamaño del mineral.
del tamaño de la alimentación, de la capacidad, de la dureza, etc., siempre se pueden estudiar
alternativas. La gran mayoría de las especies de minerales, se encuentran íntimamente ligadas con la roca que
las contiene, por lo que, para recuperar estas especies, deben ser liberadas, y esto se logra con la
Para Chancadores Primarios, se tiene: reducción de la roca.

En la conminución, el mineral es paulatinamente reducido de tamaño hasta que cada una de las
partículas de mineral valioso quede liberada de otras no valiosas.

La conminución comienza con la tronadura en la mina, la cual facilita el manejo y el transporte del
mineral mediante palas, camiones, correas transportadoras, etc.

Una vez que el mineral es extraído de la mina, es transportado hacia la siguiente etapa de
conminución, la que es el chancado primario, para posteriormente pasar a la etapa de molienda.

En cada una de estas etapas, es necesario aplicar energía para hacer posible la fragmentación y
Imagen 9. Tipos de Chancadores Primarios reducción del mineral, esto se logra, en los equipos de chancado y molienda.

La tronadura y el chancado, son procesos de conminución en seco, mientras que la molienda, es un

proceso de conminución que generalmente se realiza en húmedo.

Los objetivos del proceso de conminución en los procesos de chancado y molienda son:

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La velocidad de fragmentación que se obtiene en un equipo determinado está relacionada con el

Liberar el mineral valioso de la ganga.
tamaño de partículas procesadas, la velocidad de fragmentación es baja para partículas pequeñas
Incrementar la superficie específica de las partículas para acelerar la velocidad de reacción con
reactivos debido a que la probabilidad que una colisión lleve a la fragmentación de las partículas es baja, además
Producir partículas de mineral de tamaño definido.
para una masa determinada se debe quebrar un mayor número de partículas con el fin de lograr la
Por lo general las operaciones de conminución en las plantas de procesamiento de minerales se
misma velocidad de fragmentación, la velocidad de fragmentación mejora a medida que el tamaño de
caracterizan por su elevado consumo de energía y acero; los equipos de conminución, requieren
partícula aumenta, sin embargo la velocidad de fragmentación disminuye si las partículas son
altas potencias para su funcionamiento, así como para evitar el desgaste de sus componentes, por
demasiado grandes comparadas con el tamaño de los medios de molienda. Aquellas partículas
el roce que provoca el mineral, se utiliza revestimientos de acero que deben ser cambiados con
correspondientes a la región donde la velocidad de fragmentación disminuye se denominan guijarros
cierta frecuencia. Los molinos utilizan como medios de molienda bolas de acero forjado o fundido.
o partículas de tamaño crítico.
De la experiencia, se sabe que aproximadamente el 70 % de la energía requerida para la
conminución, se consume en la molienda, mientras que en el chancado este valor es de
[Link]. Patrón de fragmentación
aproximadamente 10%, y un 20% se consume en otros procesos de conminución.

El patrón de fragmentación describe la generación de partículas pequeñas que resultan al quebrarse

La conminución se puede visualizar como una serie de eventos de fragmentación. Un evento de
una partícula. Se acostumbra a considerar que el patrón de fragmentación depende del tipo de mineral
fragmentación consta de dos pasos:
1. Selección y fragmentación de una partícula (velocidad de fragmentación)
y de la acción de fragmentación, pero no del equipo usado. Esto supone que las partículas se
2. Descripción de la distribución de tamaño de partículas del producto resultante después de la fragmentación quebrarían en la misma forma independientemente si la golpea una bola, una barra o un martillo. El
(patrón de fragmentación).
patrón de fragmentación es diferente para diferentes tipos de mineral y acciones de fragmentación.
[Link]. Velocidad de fragmentación La fragmentación por desgaste produce dos máximos: uno cerca del tamaño original y uno para el
tamaño de las partículas generadas. La fragmentación por impacto produce un solo máximo en la
La velocidad de fragmentación es una indicación del número de eventos de fragmentación que ocurren
mitad del rango de los tamaños de partículas generadas
en un periodo de tiempo determinado. A medida que la velocidad de fragmentación aumenta, más y
más partículas se rompen y el producto resultante es más fino. La velocidad de fragmentación depende
del tipo de equipo de chancado y molienda utilizado, así como también de las condiciones de operación
de estos equipos, la velocidad de fragmentación conocido como cinética de molienda es un concepto
clave para el análisis y optimización de las operaciones de reducción de tamaño.

Imagen 11 Patrón de fragmentación

Imagen 10 Velocidad de fragmentación

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1.5.2. clasificación

Se denomina Clasificación a la operación de separación de los componentes de una mezcla de

1.5.3. Harneado (Zarandeo).
partículas en dos o más fracciones de acuerdo a su tamaño, siendo cada grupo obtenido más
uniforme en esta propiedad que la mezcla original en lo que respecta a tamaño. Generalmente la
clasificación es afectada por otras variables del material o del medio ambiente. Durante el harneado
o zarandeado, el material es sometido a la acción de una serie de mallas por las cuales pasan las
partículas pequeñas y quedan retenidas las mayores. En esta separación, por cierto, también influye
Ia forma de las partículas. En la clasificación de una suspensión, el mecanismo que se utiliza para
separar las partículas según su tamaño es la sedimentación, en este caso también influye la forma
de las partículas, las densidades del sólido y fluido, así como la concentración y viscosidad de la
suspensión.

El proceso de clasificación se puede desarrollar en Seco y en Húmedo va a depender del tipo de Son de acero, de forma cuadrada o rectangular, plano o tipo banana

proceso que se desarrolle.

El proceso de clasificación se representa por: El harneado es una operación de clasificación en seco de granos de
mineral de formas y dimensiones variadas, por presentación de estos
El clasificador opera en conjunto con un equipo de
reducción de tamaño, generalmente cerrando el granos sobre una superficie perforada que deja pasar los granos de
circuito. Se define la razón de recirculación C, dimensiones inferiores a la perforación, mientras que rechaza a los de
como el cociente entre el flujo de material que
retorna al equipo de conminación y el flujo de dimensión superior. Sus objetivos son:
alimentación fresca.
D Separar grueso del fino.
Clasificar en producto comercial
Extraer desde la alimentación el material que ya cumple las especificaciones de tamaño
aumentando el rendimiento del chancador.

El harneado se basa en las oportunidades de paso de las partículas a través de la superficie

clasificadora. Estas oportunidades son función de la trayectoria, velocidad, dirección, forma de las
partículas, espesor, del orificio, numero de orificios.
C=D/R, F=R
Las partículas muy finas pasan sin problema, las gruesas son fácilmente rechazadas, en cambio las de
tamaño cercano a la abertura son muy complicada. Por ejemplo, la probabilidad de pasar para una
Se define la carga circundante (CC) como el cociente entre el flujo de alimentación total al equipo de
partícula de tamaño 0.9 por abertura de la malla, es de 0.01.
conminación y el flujo de alimentación fresca al circuito.
Los factores que afectan mayormente la capacidad de un harnero son:

F+D=R+D=A
R= Descarga, D= Rebalse. Porcentaje de partículas mayores a la abertura.
Porcentaje de partículas entre 0.75 y 1.25 veces la abertura.
CC= A/R = (D+R)/R = 1 + D/R =1 + C en Molinos de bolas CC =3.5.

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Humedad del material Debido à la vibración, la camada de material segrega. Los finos van para la parte inferior y entran en
contacto con la malla.
Forma de los granos.

Las aberturas de las mallas, no sólo pueden tener diferentes tamaños, sino que también pueden tener
diferentes tipos de geométrica, dependiendo de la aplicación para la cual sean utilizadas. Entre las
aplicaciones más comunes se encuentran las siguientes:
Desbaste o Scalping, el cual consiste en retirar una porción del material grueso que es alimentado al
harnero, de modo de reducir la cantidad de material que llega a la malla de clasificación final, siendo
esta última malla conocida como la malla de corte.
Despolvado o De-Dusting, consiste en retirar el material fino o el polvo que se encuentra en un
producto grueso, siendo la fracción fina, la que no se desea tener en el producto final.
Clasificación o Sizing, que es cuando se clasifica un material para obtener un producto dentro de un Imagen 11 Estratificación del Mineral

rango granulométrico específico.

Clasificación clásica en harneros convencionales (ver Imagen 12)
[Link]. Proceso de harneado
1) a - b: estratificación de la alimentación
El proceso de harneado es un proceso basado en probabilidades, y el objetivo principal del operador 2) b - c: estratificación máxima harneado saturado
de los cribados es el de crear un ambiente que sea conductivo a brindarle la mayor cantidad de
3) c - d: separación por constantes intentos
probabilidades a las partículas a pasar por las aberturas de las mallas.
El material se fluidifica por acción de la vibración.
En la superficie de harneado, el material queda sujeto a dos fenómenos:
a) La Estratificación
b) La Probabilidad

A) La Estratificación
El material forma una cama encima del piso del harnero, el material puede estratificarse cuando el
movimiento del harnero reduce la fricción interna en el material.
Esto significa que las partículas finas pueden pasar entre las mas grandes produciendo una forma de
separación.
Imagen 12 Regiones en la Superficie del harnero

B) La Probabilidad
Es el proceso de pasaje del material a través de la apertura de la malla.

Imagen 10 Operación de Estratificación y separación

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Imagen 13 Probabilidad de harneado Imagen 14 Mallas con abertura Contra el Flujo y con el Flujo

La posibilidad de separación de una partícula es función, entre otros de su tamaño con respecto a la
abertura de la malla; cuanto mayor sea la diferencia de tamaño entre ambos, la partícula pasará o será
rechazada más fácilmente.

Las partículas que poseen un tamaño 1.5 veces mayor a la abertura de la malla, serán rechazadas
fácilmente

Las partículas con tamaño menor a 0.5 veces la abertura de la malla pasaran fácilmente.

[Link]. Factores que afectan a la clasificación

La correcta alimentación al equipo
Volumen de alimentación
Análisis granulométrico del producto alimentado
Partículas mayores al corte y al 50% del corte
Humedad del material alimentado
1.5.4. Tipos de harneros.
Peso específico del material
Velocidad del desplazamiento del material
Grizzly: Se usa para material muy grueso (acompaña al chancador primario). Se
Piso de trabajo o medios de harneado
usan barras paralelas o cadenas.
Área libre de la superficie perforada
Forma de la superficie perforada
Forma de piso de clasificación
Eficiencia requerida.
Las mallas con aberturas rectangulares son normalmente instaladas con las aberturas de éstas
colocadas contra el flujo del material, como aparece en la Imagen Nº14- (a), para así retardar el flujo
de material y aumentar el tiempo de exposición de las partículas a las aberturas de las mallas.

Para aumentar la capacidad de proceso, pero sacrificando eficiencia de clasificación, las mallas con
aberturas rectangulares son instaladas con las aberturas en la misma dirección del flujo de material, Imagen 15 Grzzly con diferentes tipos abertura

como se puede apreciar en la Imagen Nº14 (b).

Vibratorios: Son alimentados continuamente, el flujo es debido a la gravedad, el ángulo de

inclinación varia de 14° a 24°. La velocidad de las partículas varía entre 0.2 y 0.8 m/s. la
alimentación llega al harnero transportado por correas transportadoras.

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Imagen 17 Fuerzas de tensión aplicada a las rocas

Imagen 16 Zarandas con deck

2.1.1. Mecanismo de fractura

2. mecanismos de conminución en chancado Para que se fracture una partícula se requiere un esfuerzo de suficiente magnitud para rebasar la
resistencia a la fractura de la partícula
La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen por enlaces químicos o fuerzas
La manera en la cual se fractura una partícula depende de la naturaleza de ésta, y de la manera en la
físicas y que poseen gran cantidad de defectos en su estructura. Ante la aplicación de fuerzas de
que se aplica la fuerza a la partícula. La fuerza que se ejerce sobre la partícula puede ser una fuerza de
compresión o de tracción, este generalmente se fractura a fuerzas mucho menor debido a:
compresión, que ocasione que la partícula se fracture por tensión. Esta fuerza podría aplicarse con más
Los defectos que éste posee. o menos rapidez, la cual afecta la naturaleza de la fractura. También puede ser una fuerza de corte, tal
Durante el proceso de formación, minado y manejo previo en el mineral se como la ejercida por dos partículas frotándose unas a otras.
pueden formar grietas.
El mineral está constituido por especies diseminadas de diferente Tipos de mecanismo de fractura

comportamiento mecánico. Abrasión

Compresión

Fuerzas- Tensión Mecánica de Rocas Impacto

Las fuerzas de la tensión aplicadas a las rocas son fundamentales en el procesamiento de minerales. Abrasión (Ver Figura N° 18)
Esto definirá el diseño de equipos, en el planeamiento y disposición de planta, en la protección contra Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura generalizada en la partícula. En
el desgaste, etc. estos están siempre vigentes y deben ser considerados en el diseño este caso, ocurren esfuerzos localizados resultando fracturas en áreas superficiales pequeñas, dando
como resultado una distribución de partículas de tamaño casi igual al original y partículas muy finas.
La fractura por abrasión se produce normalmente por roce de las partículas entre si, o contra el medio
de molienda, o contra el revestimiento generando 2 fracciones de tamaño. Una gruesa de tamaño
similar al original y otra de tamaño muy fino con respecto al original. Este mecanismo se realiza a una
velocidad más o menos constante dependiendo de la dureza de la mena y de las condiciones de la
molienda, caracterizándose los minerales más blandos de ser más susceptibles a este mecanismo

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Impacto (Ver Imagen N° 21)

Ocurre cuando la energía aplicada es mucho mayor que la necesaria para efectuar la fractura; bajo
estas condiciones muchas aéreas de la partícula están sobrecargadas y el resultado es un número
relativamente grande de partículas con un amplio espectro de tamaños. Esto ocurre bajo condiciones
de carga rápida como sucede en un impacto a alta velocidad

Imagen 18 Reducción de tamaño por abrasión

Compresión (Ver Imagen N° 19)

Ocurre cuando la energía aplicada es precisamente la suficiente para cargar comparativamente pocas
regiones de la partícula hasta el punto de fractura, y solo resultan unas cuantas partículas. Su tamaño
Imagen 21 Reducción de tamaño por impacto a alta velocidad
es relativamente cercano al tamaño de la partícula original Típicamente ocurre esta situación bajo
condiciones de compresión lenta donde la fractura alivia inmediatamente la carga que obra sobre la
partícula.
En la trituración por impacto, la fragmentación se produce debido a un golpe instantáneo y seco de un
material sólido duro sobre la partícula de roca o mineral, o por golpe de la partícula contra el sólido
duro, o finalmente por golpes o choques entre partículas. (Ver Figura N° 21)

Imagen 19 Reducción de tamaño por compresión

Normalmente se produce en máquinas de chancado en que hay una superficie fija y otra móvil. Da
origen a partículas finas y gruesas. La cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el área
de contacto utilizando superficies corrugadas. (Ver Figura N° 20)

Imagen 21 Maneras de reducción de tamaño por impacto

Otro término que se emplea para describir un mecanismo de fractura es el astillamiento o

decantillado, el que consiste en el desprendimiento de todas las esquinas y cantos de las partículas.
Esto se debe a la aplicación de esfuerzos tangenciales, que no son suficientes para fracturar la partícula
completa.
Abrasión y decantillado suelen agruparse como un solo mecanismo llamado atrición. En el chancador
ocurre una combinación de compresión y atrición generándose por lo tanto mucho material fino.
La Figura N° 18 se muestra la forma en que se realiza la combinación de compresión y atrición de una
partícula, durante las etapas de chancado.
Imagen 20 Reducción de tamaño por compresión en el chancador

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Reducción de Tamaño Tamaño de la alimentación Tamaño del Producto

Explosión destructiva Infinito 1 [m]
Trituración Primaria 1 [m] 100[mm]
Trituración Secundaria 100[mm] 10[mm]
Molienda gruesa 10[mm] 1mm
Molienda fina 1mm 100µm
Remolienda 100 µm 10µm
Imagen 22 Reducción de tamaño por mecanismo combinado de compresión y atrición Molienda Superfina 10 µm 1µm

Tabla 1 Tamaño de partícula de etapas de reducción de tamaño

En la trituración por atrición, las partículas se desmenuzan debido a fuerzas de fricción que se generan
entre dos superficies duras o entre partículas. Como resultado se producen partículas bastante
pequeñas o también grandes. (Ver Imagen 23)
2.2. CHANCADO
El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida que varía el
tamaño de las partículas. Virtualmente, en todas las máquinas las fuerzas de fractura son aplicadas por
compresión o impacto. Los productos en cada caso son similares y la diferencia entre las máquinas
está asociada principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la fuerza a los varios
tamaños de partículas.
Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta, aunque la energía por
Imagen 23 Reducción de tamaño por atrición
unidad de masa es pequeña.
A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa necesaria para
2.1.2. Etapas básicas de conminución
fracturarla aumenta con mayor rapidez, Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes
Las etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material proveniente de la
mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar mineral de la ganga. y estructuralmente fuertes, mientras que los molinos deben ser capaces de dispersar energía sobre
una gran área.
2.2.1. CHANCADORAS.
El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Generalmente es una operación en seco
y usualmente se realiza en dos o tres etapas, y en algunos casos existe hasta cuatro etapas.
El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen presiones
Muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie móvil
o mandíbula que se acerca o aleja alternativamente de otra superficie fija capturando la roca entre las
dos. Una vez que Ia partícula grande se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones
inferiores de la máquina y son sometidas de nuevo a presiones que producen en ellos fractura
adicional.
Las chancadoras pueden clasificarse básicamente dc acuerdo con el tamaño del material tratado, con
algunas subdivisiones en cada una según la manera en que se aplica la fuerza. Así tenemos:
Imagen 24 Etapas de reducción de tamaño

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1. La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con trozos máximos Generalmente, el bastidor de la chancadora se fabrica de acero fundido, a veces reforzado con barras
de hasta 1,5 m (60 plg) y lo reduce a un producto con el rango dc 15 a20 cm (6 a 8 plg).. de acero, y toda la cámara dc chancado, es decir, ambas mandíbulas y los dos lados Laterales, están
Normalmente, este material va a una pila de almacenamiento. equipadas con revestimientos reemplazables. Estos revestimientos, que sufren casi todo cl desgaste,
2. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a su vez a son hechos de acero al manganeso
un producto de 5 a 8 cm (2 a3 plg). Las chancadoras de mandíbula se clasifican de acuerdo con cl método de pivotear la mandíbula móvil.
3. La chancadora terciaria toma el producto dc la chancadora secundaria y lo reduce a su vez a En la chancadora tipo Blake, la mandíbula es pivoteada en la parte superior y, por lo tanto, tiene un
un producto de I a 1,5 cm (3/8 a l/2 plg ) que normalmente va a una etapa de molienda. área de entrada fija y una abertura de descarga variable. En la chancadora Dodge, la mandíbula tiene
el pivote en la parte inferior, dando un área de admisión variable, pero también un área de descarga
En chancado primario de minerales se utilizan principalmente chancadoras de mandíbula o giratorias. fija. La chancadora Dodge está restringida al uso en laboratorio, donde se requiere exactitud en el
En el secundario, chancadoras giratorias o más comúnmente chancadoras de cono. Mientras que en tamaño de las partículas, y nunca se usa para trabajo pesado porque se atora con facilidad. Las
chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadoras de cono. chancadoras Tipo Blake se presentan en chancadoras Blake de doble palanca y chancadoras Blake de
Alternativamente, cuando exista chancado cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono. palanca simple.
Cuando el mineral a chancar es un material blando, húmedo o arcilloso se utilizan chancadoras de
Impacto como el molino de martillo o el rotoimpactor.

2.3. Chancadoras primarias

las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicación de fuerza con baja velocidad a partículas
que se ubican entre dos superficies o mandíbulas casi verticales, que son convergentes hacia la parte
inferior de Ia máquina y que se aproximan y alejan entre sí con un movimiento de pequeña amplitud
que está limitado para evitar el contacto entre mandíbulas. Como ya se dijo, hay dos tipos principales
chancadoras primarias.
Imagen 25 de los tipos de chancadoras
Las chancadoras de mandíbula y las chancadoras giratorias las chancadoras de impacto, aunque tiene
limitado uso como chancadora primaria, se considera separadamente.
2.3.2. Chancadoras Blake de doble palanca
2.3.1. Chancadoras de mandíbula
En este modelo que se esquematiza en la Imagen 26, el movimiento oscilante de la mandíbula móvil
La característica típica de este tipo dc chancadora son las dos placas que se abren y cierran como una
se produce por el movimiento vertical de la biela. Esta se mueve hacia arriba y hacia abajo, bajo la
mandíbula.
influencia de Ia excéntrica. La placa-palanca trasera causa el movimiento lateral de la biela al ser
Las chancadoras de mandíbula están construidas en un bastidor en forma de caja, uno de cuyos
empujada hacia arriba, Este movimiento se transfiere a la placa-palanca frontal y esta, a su vez, hace
extremos es la cámara de chancado que contiene una placa o mandíbula fija a, que es en realidad el que la mandíbula móvil se cierre hacia la mandíbula fija. En forma similar el movimiento hacia abajo
extremo de la caja, y una placa movible que es empujada contra la roca con enorme fuerza.
de la biela permite que se abra la mandíbula móvil.
La excéntrica y la palanca que tienen una tremenda ganancia mecánica, proporcionan la fuerza bruta
Las características importantes de esta máquina son:
necesaria para el chancado. Un volante de masa periférica adecuada proporciona el momento
necesario para mantener una velocidad casi constante durante el ciclo, y en alguna parte del
1. Puesto que la mandíbula tiene el pivote en la parte superior, se mueve una distancia mínima en el
mecanismo está el eslabón débil que actúa como un fusible de poder para proteger la máquina en el
punto de entrada y un máximo en la entrega. Esta distancia máxima es la amplitud del movimiento.
caso de esfuerzos extremos.

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2. El desplazamiento horizontal de la mandíbula móvil es mayor en la parte baja dcl ciclo de la biela y al eje, por lo que los costos de mantenimiento tienden a ser mayores que con la máquina dc doble
disminuye progresivamente a través de la mitad de subida dcl ciclo a medida que el ángulo entre en la palanca.
biela y la palanca trasera se hace menos agudo. Por lo general, la chancadora dc excéntrica superior se utiliza en aplicaciones de trabajo liviano. Debido
3. La fuerza dc chancado es menor al comienzo dcl ciclo, cuando cl ángulo entre las palancas es más a su poco peso, simplicidad mecánica y menor costo, este tipo de chancadora es especialmente
agudo, y mayor en la parte superior del ciclo cuando se entrega la potencia total durante un conveniente en instalaciones pequeñas o portátiles cuando la roca no es excesivamente dura o
movimiento reducido de la mandíbula. abrasiva.
La chancadora de mandíbula debe ser capaz de admitir el trozo más grande de roca en la alimentación,
por lo que el tamaño de su abertura de admisión debe ser lo suficientemente amplio.
Una regla práctica es que la dimensión menor de las rocas en la alimentación debería ser menor que
el 80% del tamaño de la boca.
Angulo de mordida o ángulo de pellizco
El ángulo de mordida se define como el ángulo formado entre las caras convergentes dc las mandíbulas
en los puntos que aprisionan un trozo dado de roca. Si las caras son planas, el ángulo de mordida el
mismo a toda profundidad en la cámara de chancado; con caras curvadas, el ángulo aumenta hacia
arriba de Ia garganta. Si el ángulo de mordida es demasiado grande, la componente vertical hacia arriba
Imagen 26 sección transversal de la chancadora de mandíbula de la fuerza aplicada puede superar la resultante dc las fuerzas hacia abajo del peso y las fuerzas dc
fricción desarrolladas entre la roca y las mandíbulas, lo que producirá el deslizamiento hacia arriba de
La imagen 26 muestra una sección transversal de una chancadora de mandíbula de doble palanca. la roca, en vez de su fractura. En la práctica, el ángulo de mordida rara vez excede 24" y puede llegar
Todas las chancadoras se especifican de acuerdo con el área de entrada, es decir, la distancia entre las incluso a 18 . Debe destacarse que este ángulo cambia cada vez que se ajusta la abertura de salida de
mandíbulas en la abertura de alimentación, que se denomina boca, y el ancho de las placas (longitud la máquina.
de la abertura de admisión). Por ejemplo, una chancadora de 30 x 48 pulgadas tendrá una boca de 30 Considerando un trozo grande de roca que cae en la boca de una chancadora, la roca es comprimida
pulgadas. y un ancho de placas de 48 pulgadas por la mandíbula móvil contra la mandíbula fija. La mandíbula móvil se mueve con una velocidad que
depende del tamaño de la máquina (de 100 rpm para una máquina de 50 x 84 pulgadas, a 300 rpm
2.3.3. Chancadoras Blake de palanca simple o de excéntrica superior para una máquina de 7 x l0 pulgadas) y del material que se está procesando. Esta velocidad está
En este tipo de chancadora, figura 4.7, la mandíbula móvil está suspendida en el eje excéntrico, lo cual directamente relacionada con la velocidad de caída de la roca a través de la máquina.
permite un diseño más liviano y más compacto que la chancadora de doble palanca. La roca cae hasta que es detenida, la mandíbula móvil se va cerrando, rápidamente al comienzo y luego
En este tipo de chancadora, el movimiento de la mandíbula móvil es el resultado del movimiento, más lentamente, con creciente fuerza hacia cl final dcl avance. Las mandíbulas se separan y los
circular del eje excéntrico ubicado en la parte superior de la mandíbula móvil combinado con la acción fragmentos caen. Básicamente debe darse tiempo para que la roca mordida en cada etapa pueda caer
de ' balanceo impartida a la base de la mandíbula por la placa-palanca inclinada. por gravedad a una nueva posición donde será de nuevo mordida.
Este movimiento elíptico eie la mandíbula ayuda a empujar la roca a través de la cámara de chancado. Los fragmentos de roca, a medida que se rompen continúan cayendo a nuevos puntos dc detención
Por consiguiente, la máquina de palanca simple tiene capacidad algo mayor que una máquina de hasta que finalmente se descargan.
palanca doble de la misma boca. Durante cada mordida de las mandíbulas, la roca aumenta en volumen debido a la creación de
intersticios entre partículas. Puesto que además el mineral va cayendo a una región de la cámara de
Sin embargo, eI movimiento excéntrico aumenta la velocidad de desgaste en las placas de las mandí chancado de sección transversal gradualmente menor, se tiene que se produciría rápidamente
bulas. La conexión directa de la mandíbula móvil a la excéntrica impone un alto grado de deformación

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atoramiento dc la chancadora si no fuera por el diseño del movimiento dc la mandíbula móvil cuya La amplitud del movimiento dc la mandíbula varía desde 3/8 pulgada en una maquina pequeña a 2 ½
amplitud de oscilación va en aumento a medida que se desciende en la máquina. Esto acelera el pulgadas en una máquina grande. Además del tamaño de la máquina, Ia amplitud depende del
material a través del chancador permitiendo su descarga a una velocidad suficiente para dejar espacio material. Es mayor para materiales tenaces, plásticos, y menor para materiales más duros y frágiles. A
para el material que va entrando por arriba. Este tipo de operación se denomina chancado libre o mayor amplitud de movimiento, hay menos peligro dc atoramiento porque el material sale con mayor
detenido y es opuesto al chancado atorado (choked), el que ocurre cuando el volumen de material que rapidez. Esto es compensado por el hecho de que una amplitud de movimiento mayor tiende a
llega a una región particular es mayor que el que la deja. En chancado libre el chancado se realiza producir más fino, lo cual inhibe el chancado libre. Amplitudes dc movimiento grandes también
únicamente por las mandíbulas, mientras que en chancado atorado las partículas se rompen entre sí. tienden a aumentar los esfuerzos de trabajo de la máquina.
Esta conminución interpartícula puede llevar a una excesiva producción de finos y, si el atorado es
severo, puede dañarse el chancador. 2.3.4. Tamaños y capacidad
El tamaño de descarga de la chancadora es controlado por la máxima abertura dc la descarga. Esto Las capacidades se obtienen de datos dc catálogo dc chancadoras tipo Blake de doble palanca con
puede ser ajustado usando placa-palancas de la longitud adecuada. El desgaste de las mandíbulas tamaños que varían desde 10 x 20 pulgadas a 66 x 84 pulgadas y de datos de chancadoras de excéntrica
produce aumento de la abertura de descarga y ésta debe regularse periódicamente ajustando el superior (de palanca simple) con tamaños desde 8 x l0 pulgadas a 50 x 60 pulgadas. También se indica
colchón en que se asienta la placa-palanca trasera. en las tablas la capacidad aproximada de cada máquina (con un material estándar) para diferentes
aberturas dc salida. La capacidad de una chancadora varía con el tipo de material y con cl grado de
reducción obtenido. El grado de reducción se acostumbra a medir por la razón de reducción, que es el
cociente entre una dimensión escogida dc las partículas de alimentación a la correspondiente de las
partículas en el producto triturado. Si la dimensión escogida es el tamaño de la partícula más grande
en alimentación y producto el cociente se denomina razón límite de reducción y la mayor de que es
capaz una chancadora es aproximadamente 0;85 GSo: en donde, G es el ancho de la abertura de
admisión (boca) y So la abertura de descarga en posición abierta.
La razón límite de reducción en el funcionamiento dc chancadoras primarias es rara vez superior a 4 y
por regla general, tiene un valor más cercano a 3. Por otro lado, se define cociente entre el tamaño dcl
80% de la alimentación y el tamaño del 80% del producto corno razón de reducción del 80%.

2.4. Chancadoras giratorias

Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se fabrican
Imagen 27 chancadora en funcionamiento unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. La chancadora
giratoria (figura, 8) está compuesta por un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda
Puesto que las chancadoras de mandíbulas trabajan solamente durante cl avance de la mandíbula, la de acero dc forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol está
demanda de energía fluctúa. Para nivelar esta carga, ellas están provistas de pesados volantes para normalmente suspendido de una araña y, a medida que gira entre 85 a 150 rpm, describe una
almacenar energía en la parte ociosa del ciclo y entregarla en la mitad del chancado. Como la trayectoria cónica en el interior de la cámara de chancado fija debido a la acción giratoria de la
chancadora trabaja sólo medio ciclo, está Limitada en capacidad por su peso y tamaño. Debido a sufre excéntrica. Al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre
en forma alternada carga y descarga dc esfuerzos, debe ser muy robusta y debe tener cimentaciones cerca de la descarga.
fuertes para soportar las vibraciones.

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El mango excéntrico en el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con revestimientos
remplazables de bronce.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la abertura de admisión) y
el diámetro del manto. Así, una chancadora giratoria dc 42 x 65 pulgadas tendrá un ancho de admisión
de 42 pulgadas y un manto de 65 pulgadas de diámetro. Las partes se indican en imagen 29,
El ángulo de mordida en este tipo de chancadora normalmente es mayor que la de mandíbulas,
generalmente 25".

Imagen 28 de Chancador giratorio

Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la máquina trabaja bien en chancado libre.
El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación dcl mango excéntrico, de modo que durante
el chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores
del casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
Imagen 29 Medidas del chancador
En cualquier sección cuadrada de la máquina hay, en efecto, dos sets de mandíbulas, abriéndose y
cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es 2.5. Chancadoras secundarias y terciarias
mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca; generalmente se la prefiere en Las chancadoras secundarias son más livianas que las maquinas primarias, puesto que en la etapa
aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En minas que tienen capacidades de primaria toman el producto chancado como alimentación. El tamaño máximo normalmente será
chancado sobre 1000 Tc/h, se seleccionan siempre chancadoras giratorias. menor dc 6 u 8 pulgadas de diámetro y, puesto que todos los constituyentes dañinos que vienen en el
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y se mineral desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, es
alimentan directamente por camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos, se puede usar mucho más fácil de manejar. Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y
una zaranda de preclasificación (grizzli) pero la tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es su propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si es el
trabajar sin grizzli si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura desde que el material lo requiere.
la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado. Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas, excepto
El casco exterior de la chancadora se construye dc acero fundido o placa dc acero soldada. El casco de que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La mayor parte del chancado
chancado está protegido con revestimientos o cóncavos dc acero al manganeso o de fierro fundido secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con chancadoras de cono, aunque para
blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún material de relleno blando, ciertas aplicaciones también se usan rodillos de chancado y molinos de martillo.
como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto está respaldado con zinc, 2.5.1. La chancadora de cono
cemento plástico, o, más recientemente, con resina epóxica. el perfil vertical con frecuencia tiene La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño
forma de campana para ayudar al chancado de material que tiene tendencia al atorado. aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material. El

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objetivo, es retener el material por más tiempo en la cámara dc chancado para realizar mayor La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y el
reducción de este en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora dc cono es más corto y recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando está en la posición
no está suspendido como en la giratoria, sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza completamente abierta.
giratoria o cono. Esto permite que los finos chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para alimentación
adicional. La Imagen 31. l2 muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la cámara de
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo, lo cual permite chancado al entrar mineral.
el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamaño proporcionando un área seccional La descarga rápida y la característica de no atoramiento de la chancadora de cono permiten una razón
creciente hacia el extremo de descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono es un excelente de reducción mayor en algunos casos, en el rango de 3-7: 1.
chancador libre. La inclinación hacia afuera del casco permite tener un ángulo de la cabeza mucho 2.5.2. La chancadora de cono Seymons
mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los
miembros de chancado, como se aprecia en la Imagen 30. Esto da a la chancadora de cono alta
capacidad, puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la
cabeza.

Imagen 31 Trompo y Perfil Estándar - Cabeza Corta (Short Head)

Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Se comercializa en dos tipos: cono estándar
para chancado secundario normal y cono cabeza corta para chancado terciario. Difieren
principalmente en la forma de las cavidades de chancado, corto se ha mostrado en Imagen 31B.
Imagen 30 Abertura de chancado cónico La chancadora de cono estándar se ilustra en la Imagen 31. A Esta máquina normalmente se usa en
chancado secundario. La chancadora de cono estándar tiene un revestimiento escalonado, lo cual
Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los tamaños permite una alimentación más gruesa que [a de cabeza corta. En estas máquinas el tamaño de
pueden variar desde 2 a l0 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de admisión es relativamente grande, varia de 4 a 8 pulgadas, en los modelos grandes de 7 pies, y de 2
l/2 pulgadas. 1/2 a 4 pulgadas, en los modelos pequeños de 2 pies. En cuanto al tamaño del producto, éste varía de
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5 veces la de una 4 a 3/4 pulgadas (100 mm a 19 mm) según el tamaño de la máquina. Un valor típico para una máquina
chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También operan a mucha de 7 pies es lograr un producto bajo las 2 pulgadas. La razón de reducción normalmente está en el
mayor velocidad. EI material que pasa a través de la chancada está sometido a una serie de golpes tipo rango de 3:1 y raramente más de 5:I. La chancadora de cono de cabeza corta, que se muestra en la
martillo, en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se Imagen 31, normalmente se utiliza como chancadora terciaria o en una cuarta etapa de chancado. Sin
mueve lentamente. embargo, es posible usarla en algunos casos como chancadora secundaria.
La chancadora dc cono cabeza corta tiene un ángulo dc cabeza más agudo que la estándar, lo cual
ayuda a prevenir atoramiento debido al material más fino que procesa. También tiene abertura de
alimentación más pequeña (máximo alrededor de 4 pulgadas), una sección paralela mayor en la

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sección de descarga y entrega un producto de 1/8 a 1pulgada (3 a 25 mm). La sección paralela entre La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste dcl revestimiento en forma fácil
los revestimientos de la descarga es una característica dc todas las chancadoras de cono y es operando el casco hacia arriba o hacia abajo por un sistema dc cabrestante y cadena o por ajuste del
incorporarla para mantener un control estrecho dcl tamaño dcl producto. La razón dc reducción en sistema hidráulico. Esta abertura se chequea periódicamente dejando caer pesos de plomo en la
este tipo dc chancadora varia normalmente entre 1,5 y 2 a 1 y raramente más de 3:1. cámara de chancado y midiendo su espesor al salir.
Las chancadoras terciarias normalmente operan en circuito cerrado con una zaranda vibratoria.
Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento para generar distintas 2.5.3. Chancadoras de impacto
cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos dc alimentación: fina, media gruesa y extra gruesa. En esta clase de chancadora, la reducción de tamaño se da por impacto en vez de compresión. por
Al seleccionar el tipo dc cavidad debe cuidarse de obtener un diseño que permita que los tamaños rápidos golpes aplicados a alta velocidad a la roca en caída libre. Las partes móviles son golpeadores
mayores de la alimentación entren a la chancadora de manera eficiente. que transfieren parte de su energía cinética a las partículas que se ponen en contacto con ellos. Los
Puesto que el chancado más eficiente ocurre cuando la alimentación recibe 4 ó 5 golpes en su paso esfuerzos internos creados en las partículas son generalmente lo suficientemente grandes para
por la cavidad, es importante seleccionar un diseño que permita una reducción tanto en la porción romperlas. Estas fuerzas son aumentadas haciendo a las partículas impactar contra placas de ruptura.
superior de la cavidad como en la zona paralela. En otras palabras, una abertura muy grande impedirá Hay una importante diferencia entre el estado del material chancado por presión y por impacto. En el
el chancado en la zona superior y puede desarrollar un consumo excesivo de potencia. material fracturado por presión, existen esfuerzos internos que puedan causar el agrietamiento del
Como la velocidad de alimentación se gobierna por el consumo de potencia. Una cavidad incorrecta material en un tiempo posterior. El impacto causa fractura inmediata sin esfuerzos residuales. Esta
puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear mantenimiento innecesario. Por otro Lado, si la condición libre de esfuerzos es particularmente valiosa en rocas usadas para fabricar ladrillos,
cavidad sólo acepta la alimentación cuando los revestimientos están nuevos, pero a medida que se edificaciones y caminos, en los cuales se agregan subsecuentemente agentes ligantes a la superficie,
desgastan la abertura se va cerrando, reduciendo la velocidad de alimentación, entonces se requiere tales como arcillas tipo greda.
una cavidad más eficiente. Puesto que no hay dos menas iguales, a lo largo de los años se ha ido Por consiguiente, las chancadoras dc impacto tienen mayor uso en las canteras que en la industria
desarrollando un gran número de diseños dc cavidades. minera, aunque pueden usarse en estas últimas con menas que tienden a ser plásticas cuando la fuerza
El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto, pero a veces es recomendable se aplica lentamente, como ocurre con las chancadoras de mandíbula y giratorias. Estos tipos de mena
zarandear el material antes de pasarlo por la chancadora, para eliminar aquella parte de la tienen a ser frágiles cuando la fuerza se aplica en forma instantánea con chancadoras de impacto.
alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño del producto. Esto se recomienda en general La Imagen 32 muestra un corte transversal de un molino dc martillos típico. Los martillos son hechos
cuando la alimentación contiene más de 25% de material menor que la abertura de salida de la dc acero al manganeso o, más recientemente, de fierro fundido nodular, que contiene carburo de
chancadora. cromo, cl cual es extremadamente resistente a la abrasión. Las placas de ruptura son del mismo
Una característica importante de estas máquinas es que el casco es mantenido abajo por un sistema material.
anular de resortes o por un mecanismo hidráulico. Esto permite que el casco ceda si entra a la cámara
de chancado algún material muy duro (por ejemplo, trozos dc acero) posibilitando que el objeto duro
pase. Si los resortes están trabajando continuamente con menas que contienen partículas muy duras,
se debe permitir que material sobre tamaño escape de la chancadora. Ésta es una de las razones para
usar circuito cerrado en la etapa final del chancado. Puede ser necesario escoger para el circuito una
zaranda que tenga abertura ligeramente mayor que la abertura dc salida dc la chancadora. Esto, para
reducir la tendencia a que partículas muy duras, de tamaño ligeramente mayor que el harnero o
zaranda, pasen por la chancadora sin chancarse, y comiencen a acumularse en el circuito cerrado y
aumenten la presión en la garganta dc la chancadora.
Imagen 32 Corte transversal de un molino de martillo típico

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2.6. Parámetros Físico- mecánicos del Mineral

Los martillos están pivoteados de modo que pueden dejar paso libre al material sobre tamaño o trozos 2.6.1. Resistencia a la compresión Uniaxial, UCS
de metales que entran a la cámara de chancado. Los martillos pivoteados tienden a ejercer menos La resistencia a la compresión uniaxial (UCS por sus siglas en inglés) es un parámetro geomecánico que
fuerza de la que harían si estuvieran unidos rígidamente, de modo que tiendan a usarse en se utiliza para caracterizar el comportamiento mecánico de las rocas y se obtiene al someter una
chancadoras de impacto más pequeñas o para chancar material más blando. muestra de roca a cargas compresivas hasta alcanzar su resistencia máxima.
La salida del molino es perforada, de forma que el material que no se rompe al tamaño requerido es El UCS se puede usar para verificar las propiedades básicas de resistencia del macizo rocoso para el
retenido y levantado de nuevo por el rotor para impactarlo dc nuevo. área del tapón. Sin embargo, se puede esperar que tales pruebas se lleven a cabo en números limitados
Este tipo de maquina está diseñada para dar a las partículas velocidades del orden de la de los martillos. sobre roca fresca representativa del área del tapón para confirmar los valores esperados de resistencia
La fractura se debe a severidad del impacto subsecuente con la carcasa o rejilla. intacta. Ensayos UCS limitados para desarrollar factores de correlación para un programa más amplio
Como las partículas adquieren alta velocidad, mucha de la reducción de tamaño ocurre por atracción, de pruebas de carga puntual podrían también aceptarse en la propuesta.
es decir, fractura de partícula contra partícula, y esto conduce a poco control en el tamaño del Como podemos observar en la Imagen34, esta resistencia ira incrementándose conforme se avanza el
producto y una proporción de finos mucho más alta que con las chancadoras por compresión. proyecto hasta, para luego mantenerse en un valor promedio constante
Los martillos pueden pesar hasta 100 kg y trabajar con alimentaciones de hasta 8 pulgadas. La
velocidad del motor varía entre 500 a 3000 rpm.
Debido a la alta velocidad de desgaste de estas máquinas su uso está limitado a materiales
relativamente no abrasivos. Tienen gran uso en chancado de caliza y carbón. Una gran ventaja para las UCS
300
canteras es el hecho de que producen un muy buen producto cúbico.
250
Para chancado más grueso, se usa el molino de impacto con martillos fijos. En estas máquinas el
200
material cae tangencialmente en un rotor que corre entre 250 y 500 rpm, recibiendo un rápido impulso
150
que los envía girando hacia las placas de impacto.
100
COMPRESION MPa

50

AÑOS

Imagen 34 Grafica de la Resistencia a la comprensión Uniaxial.

2.6.2. Work Index de Bond, BWI

El índice de trabajo de Bond (BWi), es la potencia requerida para moler un material desde un tamaño
teóricamente infinito hasta un tamaño tal que pase un 80% los 100 micrones, permitiendo así hacer
una buena estimación de la energía necesaria para la molienda (kWh/tc).
El método de cálculo ha sido desarrollado por Fred C. Bond (1952) (1961), procedimiento que se realiza
Imagen 33 Chancador de martillo
por más de 50 años, utilizando un molino de bolas estándar de laboratorio, de dimensiones internas

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Para calcular el índice (BWIi), deben obtenerse datos experimentales en estrictas condiciones de
operación, minimizando errores, pudiendo homologarse de esa manera los resultados de diferentes
laboratorios y diferentes operadores, de tal forma que pueda ser un valor confiable a usarse para
comparaciones entre diferentes minerales y condiciones operacionales de molienda, diseño y
escalamiento de molinos. El método no es por lo general tan útil en predecir energías de circuitos de
remolienda y requiere de ajustes para circuitos de molienda de bolas como continuación de molienda
autógena o semiautógena.
La operación consiste en obtener el número de gramos netos bajo cierta malla por revolución,.
realizando varios test de molienda en seco en circuito cerrado y luego este valor, promedio de los
últimos tres, introducirlo en la fórmula de cálculo para obtener el Wi.
2.7. Características del Mineral
Últimamente se han presentado otras alternativas a este test, que buscan un procedimiento más
Los pórfidos de cobre son los más abundantes minerales de cobre, más del 60 % de la
simple, de menor tiempo, de menor error en la estimación, sin embargo, pasarán muchos años en
producción de cobre del mundo. A menudo contienen molibdeno, que se recupera como un
aceptar masivamente unificar un nuevo test, entre otros, dado los muchos valores estadísticos que se subproducto.
refieren ya al tradicional test de Bond. Los más importantes minerales de cobre son la calcopirita, calcocita, bornita y covelita

En la Imagen35, podemos observar la evolución del WIB conforme se va avanzando en las excavaciones
del tajo, este parámetro nos permite obtener un promedio constante de las KW-h/Tc, teniendo picos
altos y bajos a lo largo de las operaciones de la mina.

BWI
17.0
16.5
16.0
Lista los minerales de cobre con valor económico
15.5
15.0
2.7.1. Propiedades individuales de los sulfuros de cobre en la flotación
14.5
14.0 [Link] Calcopirita,

13.5 CuFeS2 (Cu, 34,56%; Fe, 30,52%; dureza, 3-4 y gravedad específica, 4.2).

CONSUMO DE ENERGIA KW-h/Tc

13.0 La Calcopirita junto con calcosina es uno de los minerales más importantes para la producción de
cobre. En la mayoría de los depósitos de sulfuro de cobre, la calcopirita es un sulfuro primario. En
AÑOS algunos casos, calcopirita también está presente con bornita y covelina.
Imagen 35 Grafica del del Work Index. La Calcopirita de grano grueso flota fácilmente con colector xantato en una región de pH 5-11.5. La
calcopirita, sin ningún tipo de impurezas presentes en la estructura cristalina, es un mineral estable y
no se oxida fácilmente.

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La flotabilidad de la calcopirita es altamente dependiente del oxígeno presente en las celdas de

flotación (es decir, la aireación), pH de la pulpa y el tipo de colector; la calcopirita flota mucho mejor
con ditiofosfato y tionocarbamato que con xantato.

El cianuro de sodio es un buen depresor de la calcopirita en adiciones altas (es decir,> 100 g /
t) y un pH entre 8 y 11, grandes cantidades de hidrosulfuro (NaHS) o Na2S deprimen la
calcopirita. Este fenómeno se utiliza para separación de molibdeno de calcopirita

Imagen 37 de Bornita

[Link] Covelina,
CuS (Cu , 64,44 % ; S , 35,56 % ; dureza, 1-2; gravedad específica, 4.5).
Imagen 36 Calcopirita
La covelina es un mineral de cobre secundario a menudo presente en pórfido de cobre oro y skarns
[Link] Bornite,
de cobre ( Antamina , Perú )
Cu3FeS3 (Cu, 55.5%; Fe, 16.4%; S, 28.1%; hardness, 3; specific gravity, 5.1).
La covellite es un mineral frágil y tiende a lamearse durante la molienda.
La bornita es un mineral secundario de cobre, se presenta junto a la calcopirita y calcosina en los
Los colectores tionocarbamato en combinación con xantato flotan bien la bornita a un pH alcalino ( es
pórfidos de cobre y molibdeno. La bornita es relativamente estable y no se oxida. Su flotabilidad
decir > 11,0 ). La adición de pequeñas cantidades de Na2SH, (es decir, 200-400 g/t) mejora la
depende mucho en el tamaño de molienda. La bornita fina (<20 µm) no flota fácilmente y esto puede
flotabilidad de bornita
representar un significativo problema al beneficiar sulfuros diseminados donde la bornita está
presente
La flotabilidad de bornita esta también relacionado al pH, donde a un pH> 10 su flotabilidad mejora en
gran medida.
Las combinaciones de Mercaptobensothiozoles y tritiocarbonatos, junto con xantatos, son buenos
colectores de bornita.

Imagen 38 de Covelina

[Link] Calcosina,
Cu2S (Cu, 79,83%; S, 20,17%; dureza, 2-3; gravedad específica, 5.5).
La calcosina es un mineral primario, en los pórfidos de cobre y la calcopirita, bornita y covelina en estos
depósitos son los minerales de cobre secundario.

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Como la covelina, la calcosina tiende a formar lamas durante la molienda, que es uno de los principales Es el sulfuro más abundante en prácticamente todos los tipos de minerales. Interfiriere la flotación de
problemas asociado con el tratamiento de minerales que contienen calcosina. minerales de cobre. La pirita se oxida fácilmente, como resultado, a menudo es el caso que la pirita
La calcosina flota bien con colector xantato y con ditiofosfato o tionocarbamato como colector puede contener azufre elemental en sus superficies, que forma según la reacción:
secundario. Casi todas las operaciones de tratamiento de minerales de pórfido que contienen calcosina
utilizan colectores secundarios, junto con xantato. El cianuro es un pobre depresor de la calcosina. El El azufre elemental en las superficies de la pirita la hace altamente flotable. Durante la molienda de
hidrosulfuro de sodio NaHS y Na2S son buenos depresores calcosina. los minerales, la pirita consume oxígeno, que reacciona con superficies de pirita formando a ph alcalino
los iones SO4.
La pirita se logra deprimir a un pH alto alcalino (es decir >11.5 ).
Una de las características importantes de la pirita es que en un pH alcalino, la pirita es deprimida y en
un pH ácido, la flotabilidad de la pirita mejora significativamente. En un pH alcalino, depresores
secundarios tales como compuestos orgánicos, sulfatos y cianuro son bastante efectivos. El éxito para
deprimir la pirita depende de la capacidad de la pirita para oxidarse rápidamente. Como resultado de
esta oxidación, el hidróxido de hierro Fe (OH)3 se forma en la superficie de la pirita, lo que aumenta la
hidratación de los minerales y reduce la adsorción del colector.
[Link] Enargita,

Los depósitos de enargita contienen oro por ejemplo (El Indio, Chile).
La, enargita tiene propiedades de flotación similares a la calcosina.
La tennantita y tetraedrita no responden bien a flotación usando colector xantato. La tetraedrita flota
bien con los colectores a un pH de entre 8 y 10.
La enargita que contiene oro fue flotada con xantato + ditiofosfato en la mina (El Indio , Chile ) a un pH
entre 8 y 10 . Enargita también flota bien con tionocarbamato y mercaptanos a pH bajo (es decir, 5-7).
Imagen 41 Pirita

2.7.2. composición mineralógica de los pórfidos de cobre

Imagen40 Enargita

[Link] La pirita,
FeS2 (Fe, 46,6%; S, 53.4%; dureza, 6; gravedad específica, 5)

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Imagen 41ª Grafico de representación en F80 y P80

2.7.3. Distribucion Granulometrica.

Esquema Ejemplo de los tamaños de ingresos y salidas de Tamaños de mineral:

La simbología F80 se refiere al tamaño de partícula que es alimentado a un equipo de reducción de

tamaño que se encuentra en un 80% (F :Food), y P80 significa tamaño de partícula que descarga un
equipo o maquina de reducción y que se encuentra en un 80%. (P :Product)

Para determinar los valores F80 y P80, se requiere conocer un análisis granulométrico de partículas
tanto en la alimentación como en el producto, para luego graficar en un plano cartesiano; desde donde
se podrá determinar dichos valores.

Ejemplo. Para el siguiente cuadro de análisis granulométrico, cuyos datos se obtuvieron en laboratorio
a partir de una cantidad de muestra tomada (172 kg); determine el valor que le corresponde a F80 y
P80.

Con los datos que figuran en el cuadro de análisis granulométrico número 2,1; se procede a
confeccionar el grafico correspondiente, para luego determinar en dicho gráfico los valores que se
desee, tanto para la Alimentación ( F ) como para el producto ( P ).

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En este capítulo, desarrollaremos los conceptos generales que deben conocer para los procesos y
operación del área de chancado, así como la descripción de los diferentes circuitos de producción,
Malla Peso (kg.) % Peso % Acumul. (-)
principales equipos, las variables de proceso y parámetros de control, los principales problemas

Pulg. Micras Alimen. Prod. Alimen. Prod. Alimen Prod.

operativos, las principales tareas operacionales y de mantenimiento, cálculos y consideraciones de
.
seguridad y medio ambiente del área, que le serán útiles para el entendimiento y desarrollo de los
64000 - - - - 100,00 - siguientes módulos de capacitación, así como para el conocimiento y desenvolvimiento durante las

50800 47,13 - 27,40 - 72,60 -

operaciones del área de chancado primario.

38100 35,60 - 20,70 - 51,90 100,00 Chancado Primario y Fajas transportadoras

Tabla 2 de análisis

25400 27,01 17,20 15,70 10,00 36,20 90,00

12700 23,56 36,81 13,70 21,40 22,50 68,60

m. +4 4760 23,22 67,77 13,50 39,40 9,00 29,20

m. +16 1000 8,94 34,92 5,20 20,30 3,80 8,90

m. -16 6,54 15,30 3,80 8,90 0,00 0,00

172 172 100 100

granulométrico.

3. descripción del proceso del área de chancado y transporte.

3.1. Introducción

El área de chancado primario, es considerada para algunas mineras, como la última etapa del
proceso de minado; y para otras, la primera etapa de la planta concentradora. En esta área para Imagen 41A de Chancado Primario y Fajas transportadoras

cualquiera de los dos casos, se continúa con el proceso de fragmentación de la roca, a fin de poder
lograr un producto de menores dimensiones, homogéneo o heterogéneo en su tamaño de partícula 3.2. Chancado Primario y Correas Transportadoras

(dependiendo del siguiente proceso), y que puede ser transportado a través de fajas o correas El propósito principal del chancado primario es la reducción de tamaño de mineral proveniente del

transportadoras hacia los siguientes procesos y operaciones. rajo . El mineral de cobre es transportado al chancador por camiones que trabajan en un rango de
capacidad de 300 toneladas. El chancado es el primer paso en el proceso de tratamiento del mineral.
En esta área encontramos instalaciones y equipos, en la actualidad automatizados, que permiten el
Después de la reducción primaria de tamaño, el mineral es conducido mediante fajas transportadoras
procesamiento de mineral a grandes capacidades, estos equipos, serán dimensionados, de acuerdo
hacia un acopio de mineral grueso, donde éste es recuperado a través de dos líneas de proceso que
a la producción que se desea procesar, como por ejemplo en la gran minería, las áreas de chancado
alimentan las plantas concentradoras de molienda semiautógena. El cobre es recuperado mediante un
primario pueden procesar 2656 t/h por cada chancador primario, lo que nos da una producción
proceso de flotación junto con otras especies de interés (ej. Mo, Pb, Ag) contenidos en el mineral,
diaria de 63,744 toneladas, siendo el total de 127,488 toneladas de mineral.
entregando un concentrado para un tratamiento posterior de fusión, conversión y refinación
electrolítica.

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Los dos principios de operación de los sistemas de chancado y fajas transportadoras para sobre su revestimiento. La alimentación desigual puede definirse como una mayor cantidad de
obtener una producción óptima y eficiente son: trituración que en el resto de los 360° de la cámara de trituración, y una segregación de alimentación
esté gruesa y fina en partes separadas de la cámara. Cualquiera de las condiciones anteriores puede causar:
disponible. Los cuellos de botella en el chancador reducen enormemente la eficacia de las desgaste excesivo e incluso rotura de componentes.
operaciones mineras y restringen la planificación de equipos y del personal de la mina. producen unos
acopio de gruesos, para que el circuito de molienda tamaños desiguales de los productos y la disminución de la vida útil de las superficies de trituración.
tenga mineral disponible cuando lo necesiten. Los costos de operación generalmente se reducen Menor producción del chancador debido a que la cámara de trituración no tritura según su capacidad
al aumentar la cantidad de mineral disponible para tratamiento, reduciendo de esta manera los en los 360° de la cámara.
tiempos por falta de mineral que atente contra la producción de la planta. El chancador además cuenta con una grúa pedestal para su mantenimiento, una pica roca para evitar
Existen criterios específicos que deberán ser cumplidos por la operación, como parte del nuevo sistema eventos de atollo de mineral y además un sistema de supresión de polvo con agua que opera
integrado para el chancador y fajas. Estos son los siguientes: automáticamente en la tolva de recepción del chancador, para el control de polvo que se origina en la
El mineral deberá ser chancado hasta pasar un 80% bajo 8.0 pulgadas. descarga de mineral.
65% como mínimo. Las operaciones de vaciado de mineral en la tolva del chancador y el uso de la pica rocas son
5549 toneladas húmedas por hora hacia el acopio de mineral, cuando esté en permanentemente monitoreadas por el operador, a través de una segunda cámara de televisión y por
servicio a producción total de diseño. visión directa desde la sala de control.

El permiso de acercamiento de los camiones mineros hacia ambos costados del chancador, es
monitoreado a través de una cámara de televisión dispuesta en la sala de control, la cual le permite al
operador tener una visión panorámica del acercamiento de los camiones de extracción mina. La
condición de asignación a cada lado del chancador debe ser realizada por el operador de sala,
dependiendo del estado de tránsito libre en que se encuentre cada lado del chancador.
El chancador opera en circuito abierto, es decir, sin ninguna clasificación ni reciclaje de mineral del
sobre tamaño, usando un tamaño final buscado en el lado abierto de (OSS) 8.0 pulgadas. El diseño de
instalación e infraestructura de éste equipo, posee la capacidad de ser trasladado a una nueva
ubicación, dependiendo del plan minero, bajo los requerimientos de explotación, carguío y transporte
de mineral.
La estructura de la tolva de alimentación en el chancador, actúa como un bin o tolva de
almacenamiento de corto plazo, proporcionando una capacidad de almacenamiento extra cuando los
camiones de la mina no pueden descargar mineral, a la misma capacidad que el chancador. Esta
capacidad extra es limitada ya que la boca de alimentación no está diseñada para acomodar grandes
fluctuaciones en el tonelaje de entrega de mineral. Imagen 41BFlowsheet del área de chancado primario

Es fundamental disponer de un medio efectivo de alimentación en la cámara de trituración. La larga

vida útil de los componentes mecánicos, así como la capacidad optimizada del chancador dependen El mineral chancado cae en el buzón de descarga, localizado bajo del chancador. La capacidad de este
buzón dada su característica de ser semi móvil, es de 600 toneladas. El retiro de mineral se realiza
de una alimentación uniforme y bien distribuida, que entre en la cámara con un mínimo de impacto
mediante una faja de descarga (2730-FE-001-CH1), cuya capacidad de transporte de diseño es de 2656

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toneladas por hora. La correa de descarga cuenta con un sistema colector de polvo y un detector de Las operaciones comprendidas desde el Chancado primario hasta la descarga de mineral en el acopio,
metales. La distribución de carga en la faja se monitorea desde la sala de control, a través de un circuito serán controladas desde la sala de control del chancado primario, así mismo el manejo de materiales
cerrado de televisión, disponiendo de una cámara en la descarga sobre la correa. Esta faja conduce el en el acopio de mineral, su descarga y distribución hacia las pilas de almacenamiento de la planta
mineral hasta la tolva de descarga chancadora primaria 2610-HD-002, el cual, permite regularizar el concentradora.
flujo de descarga de mineral grueso proveniente del chancador primario, actuando como una estación El acopio de mineral es de una capacidad viva de 64000 toneladas, cuenta con una cubierta de tipo
de sintonía entre la secuencia de descarga de camiones mina y el transporte de mineral a través de la cónica diseñada con perfiles de acero y revestimiento en planchas metálicas. Su vaciado se realiza a
faja overland. La tolva de descarga chancadora primaria tiene una capacidad viva de almacenamiento través de 4 alimentadores actuados con un motor hidráulico de velocidad variable que permite regular
600 t, El mineral es descargado mediante un alimentador de correa de velocidad variable. la descarga de mineral, dependiendo de las necesidades de las plantas concentradoras aguas abajo.
Este alimentador posee un electroimán, que permite retirar del sistema, posibles elementos metálicos Además, cada alimentador cuenta con un electroimán que permite reducir posibles problemas de
indeseados provenientes del rajo minan ó propios del sistema de transporte. corte de correa por presencia de elementos metálicos en el transporte de mineral, protegiendo así,
En la cámara de compensación cuenta con un lazo de control asociado al bajo nivel, que permite correas, chutes y chancadores secundarios de las concentradoras aguas abajo.
mantener una cama de mineral a fin de no dañar el piso metálico. También existe un lazo de control
La sala de alimentadores cuenta con un sistema de ventilación de aire fresco forzado, que ingresa a
para el nivel alto, de tal manera de no sobrepasar la carga de mineral alimentada.
través del túnel de emergencia, comunicando la sala de recuperación con un área segura al exterior
El sistema además cuenta con un sistema colector de polvo, dispuesto en el traspaso del alimentador
del edificio.
a la correa overland.
El mineral cargado es conducido a través de 3.8 kilómetros para ser dispuesta en un acopio de mineral
en las instalaciones en la cercanía de las concentradoras de Papujune.

Imagen 42 Pila de acopio de mineral grueso (stockpile).

Todos los alimentadores ubicados en el interior del acopio de mineral, poseen la misma capacidad de
diseño (1328 t / h). Todos ellos alimentan a la extensión de la correa existente (3140 CV - 001), que
conduce el mineral grueso hasta el molino SAG. Ésta correa cuenta con un sistema colector de polvo y
un pesómetro nuevo que permite controlar la carga en los alimentadores y conocer la capacidad de
Imagen 41C Flowsheet de Almacenamiento
descarga resultante hacia el molino SAG.

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Para mitigar el material particulado en la zona, en cada traspaso de mineral, las correas cuentan con
un sistema colector de polvos, precipitando el polvo recolectado en la correa que le sigue. Por otro
lado, de manera de prevenir cortes de correa, éstas cuentan con sistemas de detección mecánico de
corte longitudinal de la correa (belt rip) y electrónico tipo antena

4. principales equipos del area de chancado y transporte de mineral

Los principales equipos que están relacionados en el área de chancado se adjuntan en el siguiente
cuadro resumen:

DESCRIPCION DE EQUIPO TAG LINEA Nº1 TAG LINEA Nº2

Imagen 43 Principio del funcionamiento de la chancadora
Chancadoras Primarias 63 89 2610-CR-001 2610-CR-002

Rompe rocas hidráulico 2610-RK-001 2610-RK-002 Entre las principales partes que tienen mayor frecuencia de remplazo tenemos:

Apron Feeders 2730-FE-001 2730-FE-002 Revestimiento de la Araña

Fajas transportadoras de mineral Revestimiento del Manto
2730-CV-002 2730-CV-002
grueso
Cóncavos
Magneto 2730-MA-001 2730-MA-002
Estas partes son las que sufren un mayor desgaste por abrasión e impacto, ya que reciben
Detectores de metales 2730-CV-001-MD1 2730-CV-001-MD1 directamente el embate del mineral a ser chancado, por lo tanto, se encuentran revestidas con piezas
de acero resistentes al desgaste para evitar el deterioramiento prematuro de estas (ver Imagen 44.).
Pesómetros de 4 polines C2-3120-SL-001 C2-3120-SL-001

Sistema supresión de Polvo 2730-DT-001 2730-DT-002

Colector de polvo Chancado Primario 2610 BH - 002

Supresor de Polvo Overland 2730 DT - 003

Tabla 3 descripción de los principales equipos

4.1. Chancadoras Primarias Giratorias.

Las chancadoras giratorias primarias 2610-CR-001 / 2610-CR-002 consisten principalmente en un

manto sujeto a un eje vertical largo (poste) articulado por la parte superior a un punto pivotante (araña)
y por la parte inferior a una excéntrica. Todo este conjunto se halla ubicado dentro de un cono fijo
exterior, el cual tiene adosados los cóncavos interiormente. El movimiento del eje principal se muestra
en la Imagen 42.
Imagen 44 Principales partes de recambio de la chancadora primaria.

Todas las chancadoras tienen un mecanismo de seguridad o protección, para evitar que el material
más duro que ingresa a la cámara de trituración dañe alguna pieza del mismo. Este mecanismo consiste
en una válvula que sede cuando existe un sobre esfuerzo, haciendo que el poste descienda
permitiendo la descarga de dicho material (generalmente herramientas o piezas de hierro). Este
mismo mecanismo permite la regulación de la apertura de descarga del triturador.

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Imagen 45 Punto de lubricación pistón hidroset.

Imagen 44 A Partes de una chancadora giratoria

4.1.1. Sistema de Lubricación.

El sistema de lubricación de la chancadora primaria tiene como funciones principales, la de evitar el

desgaste prematuro de las piezas en movimiento y la de enfriar dichas piezas. Está conformado por un
depósito de aceite, bombas de lubricación, filtros de aceite y un intercambiador de calor. Los
componentes de la chancadora son lubricados con aceite bombeado a puntos críticos donde se tiene
Imagen 46 Punto de lubricación contraeje
un mayor desgaste y calentamiento de las piezas, para este fin el sistema de lubricación está equipado
con enfriadores de aire y aceite.
El aceite de lubricación es bombeado hacia la chancadora y pasa por el intercambiador de calor, para
bajar su temperatura. Cuando el aceite en el estanque colector alcanza una temperatura superior
(Límite), los motores del ventilador del intercambiador de calor se encienden y cuando el aceite llega
a una temperatura aceptable, dichos motores se detienen. A continuación, se muestran los 3
principales puntos de lubricación.

Imagen 47 Punto de lubricación cojinete excéntrico exterior.

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4.1.2. Sistema de lubricación de la Araña El sistema del hidroset de la chancadora cumple dos grandes funciones dentro del proceso de
Este sistema inyecta periódicamente grasa al buje de la araña. La inyección de grasa se debe a que el chancado, entre estas tenemos:
eje principal de la chancadora, realiza un giro pivotante a bajas revoluciones, con una elevada presión. Primera: Permite subir o bajar el manto según los requerimientos de la operación, para liberar el
material con demasiada dureza que quedó atrapado en la cámara de trituración o para ajustar el
Consiste principalmente de un depósito de grasa equipado con una bomba eléctrica y un panel de
setting de la chancadora.
control que es usado para controlar automáticamente la frecuencia de lubricación del buje de la araña.
Segunda: Permite al operador evitar daños al sistema controlando el acumulador hidráulico, a medida
Este sistema también puede operarse en el modo manual para llenar las líneas de grasa y lubricar los
que aumenta o disminuye la carga de chancado.
bujes nuevos de la araña, pero el modo normal de operación es automático.
La distancia más corta entre el manto en movimiento y los cóncavos se denomina abertura mínima
(CSS), de manera similar, la mayor distancia entre el manto y los cóncavos se denomina abertura
máxima (OSS). El tamaño máximo de una pieza de mineral descargada del triturador es
aproximadamente igual al OSS, con esto se puede verificar del set la chancadora (Ver Imagen 50).

Imagen 48 Esquema del sistema de lubricación de la araña

4.1.3. Sistema Hidroset. Imagen 50 Ilustración grafica del CSS y OSS

Este sistema se encarga de realizar el reposicionamiento del eje principal, con el objetivo de acercar o
alejar el manto de los cóncavos de la cámara de chancado (Ver Imagen 49 ). 4.2. Apron feeders
Los apron feeder 2730-FE-001 / 2730-FE-002 son equipos que permiten el retiro gradual del mineral
del surge pocket de las chancadoras primarias mediante un desplazamiento gradual de mineral. Su
construcción es reforzada con una base hecha de perfiles robustos de acero y componentes estándares
de maquinaria pesada como cadenas, rodillos y dispositivos de tensado (ver Imagen 51.), lo que
permite que el equipo sea usado para alta abrasión y con fuertes cargas de impacto.

Imagen 51 Principales partes de un apron feeder

Imagen 49 Sistema de regulación del set.

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4.2.1. Sistema de accionamiento 4.4. Romperocas Hidráulico.

Es el sistema encargado de dar movimiento al apron feeder, mediante un mecanismo hidráulico (motor Se dispone de un romperocas hidráulico 2610-RK-001 y 26110-RK-002, uno por cada estación de
y unidad hidráulica, etc.). La unidad hidráulica utiliza un sistema que trabaja en circuito cerrado, la cual chancado, para fragmentar el mineral con sobre tamaño descargado por los camiones de acarreo en
proporciona gran dinamismo en el accionamiento. En operación normal, la bomba de carga es la el dump pocket y para remover los revestimientos de la cámara de chancado. Normalmente será
responsable de enviar aceite al motor, desde el depósito, a presión y flujo constante. operado a control remoto desde su tablero de control en la estación de mando de la chancadora
primaria o localmente mediante una unidad de mando. El romperocas está montado en un brazo que
Al realizar la rotación del motor hidráulico, se produce un par de torque, el cual es proporcional a la tiene movimientos hidráulicamente controlados de balanceo, elevación, inclinación y ladeo. El
presión del sistema. Cuando es necesario realizar un ajuste de la presión en el sistema, entra en romperocas hidráulico, los cilindros del brazo y los motores de balanceo son accionados por una
funcionamiento la bomba principal, la cual se encarga de elevar o reducir la dicha presión, según la unidad hidráulica.
cantidad de mineral que se esté transportando. En este caso, la bomba de carga se emplea para
proporcionar aceite a la bomba principal.

Imagen 55 Partes del romperocas

Imagen 52 Sistema de accionamiento

4.3. Faja transportadora de Mineral Grueso.

La faja transportadora de mineral grueso 2730-CV- 002 se utiliza para acarrear el mineral chancado
desde los apron feeder 2730 - FE-001 y 2730 - FE-002 hasta el stockpile. Dicho equipo se encuentra
ubicado debajo del apron feeder en una disposición horizontal ver Imagen 51.

4.3.1. Sistema de accionamiento.

El sistema de accionamiento de la faja 2730 -CV-002 es el encargado de convertir la energía eléctrica
en energía mecánica, lo que da como resultado el momento torsor que hace girar la polea motriz, es
decir, transfiere la energía generada por el motor a la polea motriz de la faja, con un accionamiento de
velocidad variable; que permite un arranque sin problemas, con una tensión mecánica mínima. Imagen 56 Romperocas Principio de funcionamiento

4.5. Sistema de Control de Polvo.

Estas fajas cuentan con 3 motores de accionamiento eléctrico de los cuales solo funcionan dos al
Este evita el levantamiento de partículas durante las operaciones mediante la aplicación de agua
mismo tiempo, quedando uno en stand by. ver Imagen 52.
atomizada directamente sobre el mineral chancado en lugares estratégicos para que las partículas más

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Chancado Primario y Transporte de Mineral Chancado Primario y Transporte de Mineral

finas, producidas por el proceso de chancado, se adhieran a las partículas de mayor tamaño y por
consiguiente evitar la generación de polvo.

Consiste en un conjunto de aspersores ubicados en el dump pocket de las chancadoras primarias de

ambas líneas, con fin de suministrar agua a presión y lograr mitigar el polvo generado en el momento
de la descarga de los camiones procedentes de mina. Además, también se cuenta con aspersores sobre
las fajas transportadoras de mineral grueso.

Imagen 58 Colector de polvo

5. control de variables y parametros : chancado primario y transporte de mineral

Imagen 57 Sistema de control de polvo.

4.6. Sistema de Colección de Polvos.

Este sistema se encarga de colectar las partículas de polvo generado por el mineral seco que no
pudieron ser deprimidas por el sistema de supresión. Estos equipos absorben el aire arrastrando
dichas, las filtran y producen aire con una cantidad mínima estas, mientras que las partículas
colectadas son descargadas en la faja transportadora de sacrificio 2730 CV - 001.

Variables de operación
A fin de mitigar esta generación de partículas en suspensión se tiene un sistema colector de polvo, con
dos puntos de extracción de aire contaminado; la primera zona se ubica en la descarga de la
chancadora primaria; desde aquí por medio de una tubería se succiona el polvo generado y es llevado
hacia el filtro. La segunda zona de colección se ubica sobre las fajas transportadoras de mineral grueso
aquí el polvo es conducido por una tubería que se une a la de succión de la primera zona.

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Alimentación de mineral ROM 6. tareas rutinarias en el area de chancado y transporte de mineral

Se controla Alto Bajo

Flujo másico de Genera sobrecarga en la alimentación de la Genera eficiencia baja de equipos y TAREA RESPONSABLE
alimentación chancadora, mayor consumo de potencia posteriormente tiempos muertos
eléctrica, aumento del desgaste de los de los equipos aguas abajo Recepción de mineral. Operador de campo del área de chancado.
componentes y la posibilidad de nivel alto de dependiendo del nivel de mineral Conductor de camión de acarreo.
mineral en tolva de compensación. grueso en surge pocket
Operador de sala de control.
Granulometría Genera un mayor consumo de potencia Genera que la eficiencia de la
de mineral ROM eléctrica, tiempo de procesamiento mayor, chancadora disminuya y el posible Desatoro de la tolva de material ROM Operador de campo del área de chancado.
sobre presión de sistema hidráulico de incremento de nivel en el surge de chancadora primaria (2610-HD-001 /
chancadora. El mineral sobredimensionado pocket. Personal asignado.
2610-HD-002).
genera la intervención del equipo rock Operador de sala de control.
breaker.
Tiempo de Se tendrá un mayor consumo de potencia Genera eficiencia baja de equipos y Limpieza de tolva de material ROM de Operador de chancado.
procesamiento eléctrica, aumento del desgaste de los posteriormente tiempos muertos chancadora primaria (3111-BN-001).
Personal asignado.
componentes y disminución en la eficiencia de los equipos aguas abajo
de la chancadora y del tonelaje tratado dependiendo del nivel de mineral
grueso en surge pocket y mayor Limpieza y desatoro (mineral) de la Operador de campo del área de chancado.
incremento del tonelaje. chancadora primaria (2610-RK-001 /
Personal asignado.
2610-RK-002).
Transporte de mineral grueso hacia stock pile: Operador de sala de control.
Se controla Alto Bajo Personal de mantenimiento.
Velocidad del Genera un flujo de descarga de mineral Genera un flujo de descarga de
alimentador de grueso alto, que a su vez ocasiona un nivel mineral grueso baja, que a su vez Limpieza y desatoro (metal) de la Operador de campo del área de chancado.
chancadora primaria (2610-RK-001 /
placas bajo de mineral grueso en el surge pocket, ocasiona un nivel alto de mineral Personal de mantenimiento.
2610-RK-002).
si ello sucediese se detendrá el apron grueso en el surge pocket, por
feeder a fin de evitar el daño al equipo por consiguiente una reducción de la Operador de sala de control.
caída directa de mineral. frecuencia de alimentación de
mineral ROM. Regulación del setting de la chancadora Operador de sala de control.
primaria (2610-RK-001 / 2610-RK-002).
Flujo másico del Genera un flujo de descarga de mineral Genera un flujo de descarga de Personal de mantenimiento.
mineral en las grueso alto, ocasiona un nivel bajo de mineral grueso baja. un nivel alto
fajas mineral grueso en el surge pocket de mineral grueso en el surge Limpieza del alimentador faja (2730-FE- Operador del área de chancado.
transportadoras pocket 001 / 2730-FE-002).
Operador de sala de control.
Reducción de tamaño.
Personal asignado.
Tamaño del Un valor elevado de OSS genera una Un valor bajo de OSS genera una
Limpieza de faja transportadora de Operador de campo del área de chancado.
producto de la granulometría elevada, un decremento del granulometría reducida del
alimentación a stockpile (2730-CV-002).
descarga de la rendimiento y la eficacia en el tratamiento mineral producto de la chancadora Personal asignado.
chancadora de mineral aguas abajo, incrementa la (P80), lo que a su vez ocasiona
carga circulante en el chancado secundario elevado consumo de potencia Personal de Sala de control.
y ocasiona el desgaste de los equipos de eléctrica, tiempo de residencia
tratamiento y transporte de mineral de mayor en chancadora, sobre Retiro de metales. Operador del área de chancado.
procesos aguas abajo presión de sistema hidráulico de Personal de Sala de control.
chancadora, reducción de flujo
másico.

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8. descripcion de calculos en el area de chancado y transporte de mineral.

Limpieza y desatoro (mineral) de la Operador de campo del área de chancado.
cámara de descarga de la chancadora
Personal asignado.
primaria (2610-RK-001/2610-RK-002) CALCULOS DE ANALISIS GRANULOMETRICO
Operador de sala de control.
CURSO :
NOMBRE :
7. principales problemas operacionales FECHA :

EVENTOS ACCIONES A TOMAR

Chancadora trabajando en Coordinar con el área de mina para él envió de camiones de Ejemplo. Para el siguiente cuadro de análisis granulométrico, cuyos datos se obtuvieron en laboratorio
vacío forma constante hacia el dump Hopper, de manera a partir de una cantidad de muestra tomada, determine el análisis granulométrico. para luego graficar
que la chancadora no se quede sin carga, de lo contrario en un plano cartesiano; desde donde se podrá determinar dichos valores.
detener la chancadora primaria para evitar daños.
Atoro en la chancadora Si el atoro es por material apelmazado o por material
sobredimensionado, seguir el procedimiento de desatoro con
Abertura Peso
la apertura del setting. El manto bajara aumentando de esta Intervalo Malla % Retenido % Retenido % Passing
de malla retenido
manera las dimensiones de la descarga, y el material atorado de tamaño Tyler parcial Acumulado Acumulado
(um) (g)
caerá hacia el surge pocket.
Aumento en la Revisar el sistema de lubricación, verificar la operación del
temperatura del ventilador de enfriamiento.
Verificar las temperaturas de ingreso y salida del lubricante a (i) (di) (mi) (fi %) (Ri %) (Fi %)
lubricante en el 0
sistema de lubricación. la unidad de lubricación. Comunicar al personal de
mantenimiento de planta. 1 28 600 14,2
Detención de equipos por Verificar desde la sala de control y con el electricista de 2 35 425 27,8
corte de energía. guardia, el suministro de energía eléctrica a toda el área de 3 48 300 37,7
chancado. Iniciar el arranque de los equipos desde la sala de 4 65 212 47,3
control según la secuencia.
5 100 150 40,6
Alarma de nivel alto en el Verificar la velocidad de descarga del apron feeder para
surge pocket. mantener un nivel adecuado en el surge pocket. 6 150 106 38,2
Coordinar con el área de mina, el flujo de llegada de los 7 200 74 33,4
camiones de mina al dump hopper. 8 270 53 26,7
Alarma de nivel alto en el Verificar la velocidad de descarga de los apron feeder del túnel
stock pile. del stock pile. 9 400 37 16,3
Verificar la limpieza de los sensores de nivel del stock pile. 10 -400 37 149,1
Verificar la dirección de registro de nivel del stock pile.
Sobrecarga en fajas Verificar la velocidad de descarga del apron feeder y proceder a
transportadoras regularlo dentro de los parámetros de operación.
Sobre tamaño de partículas Proceder a regular el setting de la chancadora con ayuda del
en el producto de la sistema hydroset.
chancadora.
Atoros en chutes de Verificar el sensor de atoro de chutes de transferencia,
transferencia. limpiarlo. Despejar y limpiar zonas muertas con material
depositado dentro del chute.
Desgaste de polines de Verificar rotación del polín de carga. Cambiar polín de carga.
carga de fajas de
transferencia.
Desalineamiento de fajas de Verificar el correcto funcionamiento de los polines guía.
transferencia. Comunicar al personal de mantenimiento de planta para el
alineamiento de la faja de transferencia desde la polea de
cola.
Acumulación de material en Verificar la adecuada tensión de los limpiadores de faja
polea de cola en zona internos.
de retorno de faja de
transferencia.

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CALCULOS DE EFICIENCIA DE CEDAZOS ALIMENTADORES DE MINERAL

Calcular la NOMBRE :
granulométrico de la alimentación, tamizado y rechazo dio los siguientes resultados: FECHA :

Malla Alimentación ( F ) Rechazo (R) Tamizado ( T )

(pulg.)

Kg. %peso %Ac(-) Kg. %peso % Ac.(-) Kg. %peso %Ac(-) T = 3,5 * W * h * S
Donde:

100,00 100 --- --- -- T: Capacidad del alimentador, (Ton / hr.)

W: ancho del alimentador, (pies)

10,2 10,2 --- --- --
h : espesor de la capa de mineral, (pies)

15,2 15,2 --- --- -- S: Velocidad del alimentador, (pies / min.)

54,6 54,6 --- --- 100

51,6 31,35 20,25 Ejemplo. Determinar la capacidad de alimentación de un apron feeder si se sabe que el ancho del
alimentador es 1,5 metros; el espesor de la capa de mineral Que puede llevar tiene un promedio de
61 centímetros y la velocidad de dicho alimentador es 1,5 m/min. Rpta. ______ Ton/hr.
22,8 7,45 15,35

- 45,6 10,14 35,46

E = [ (f r)t ] / [ (t r)f ] * 100

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Ejercicios Complementarios
- Fajas Transportadoras:
También denominadas bandas transportadoras o cintas transportadoras. La fórmula
matemática que nos permite calcular la capacidad de una faja transportadora es:

T = (1980000 * P) / ( L + H )

donde:
T : capacidad de transporte de faja, (lb / hr)
P : potencia del motor, ( HP )
L : longitud de la faja, ( pies )
H : diferencia de altura entre los extremos de la faja, (pies )
1980000 : factor de conversión de HP/hr a ft / lb

- Tonelaje Diario de Operación:

Calcular la cantidad de concentrado que se produce en una planta si su tonelaje de
operación día es 127 500 Tn. (procesamiento de mineral).
Datos:
1. Radio de concentración 153
2. Días de Operación 360

Preguntas:
a) Cuanto concentrado produce al año, al día
b) Indique donde se considera ese tonelaje de procesamiento de mineral en una
planta concentradora

- Calculo de producción por disponibilidad de equipo:

Calcular la cantidad de mineral que se procesa por día en concentradora en planta
chancado primario, si Opera 6250 Tn/Hr y con una disposición de equipos al 85% .
Preguntas:
1. Que tonelaje produciría chancado si tuviera esa disponibilidad.
2. Si con la disponibilidad anterior cumple con lo requerido por el área siguiente
(Molienda SAG) que Excedente de mineral tendría si su disponibilidad inicial sube
5%.

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