A.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD RCM

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o

RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir
el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes
de producción. Los objetivos secundarios, pero igualmente importantes son aumentar la
disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de
producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos
potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de
resultados:

 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que
tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por
actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de
la planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

 Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.

 Mejoras y modificaciones en la instalación.
 Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan
evitarse.
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta,
como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
 Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
 Planes de formación.

DEFINICIÓN:
Se puede definir como la capacidad de un ISED (instalaciones, sistemas, equipos y
dispositivos), de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad
se puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función
prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:

La integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de

seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente
sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.

Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en
el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en
mantenimiento se utiliza donde más beneficios se va a obtener.
 CARACTERÍSTICAS:
 Se gerencia el trabajo en equipo.
 Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de fallas y su
frecuencia).
 Basa su aplicación en el mantenimiento pro activo (preventivo y predictivo) y
correctivo.
 Alto grado de importancia a la protección integral de las personas, equipos y medio
ambiente.
 Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

BENEFICIOS:

 Efectividad y eficiencia del mantenimiento.

 Alta confiabilidad y disponibilidad.
 Optimización de los costos de mantenimiento.
 Protección integral de los ISED´s y del ambiente.
 Identificación y eliminación de fallas crónicas.
 Calidad del producto.
 Motivación individual.
 Trabajo en equipo.

B. MATRIZ OPERACIONAL DEL RCM

MANTENMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD RCM

¿Qué es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)?

 Las 7 preguntas básicas del proceso RCM
 Conceptos del RCM
 Análisis de Curva P – F
 Diagrama RCM2 - Guía para el Análisis RCM – FMEA
 Beneficios del RCM
 Conclusiones

¿QUE ES EL MANTEENIEMOENTO CENTRADO CONFIABILIDAD RCM?

• Es un proceso empleado para determinar los requisitos de mantenimiento de cualquier
activo físico dentro de su contexto operacional. El RCM ha sido utilizado en miles de
empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las principales
fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de
 sus equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-
mecánica, etc.

• La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para
poder ser denominado un proceso RCM.

Según la norma SAE JA1011, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:
• 1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?

• 2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados

con estas funciones?
• 3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
• 4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
• 5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
• 6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

• 7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o

preventiva adecuada?

Conceptos del RCM

El contexto operacional
Se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Por
ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de
mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes. Un caso
típico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy
distintas a las de un sistema principal, aun cuando ambos sistemas sean físicamente
idénticos. Entonces, antes de comenzar el análisis se debe redactar el contexto operacional,
breve descripción donde se debe indicar: régimen de operación del equipo, disponibilidad
de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción
perdida o reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de
calidad, seguridad y medio ambiente, etc.
Funciones

El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo, la
función de una bomba puede definirse como” Bombear no menos de 500 litros/minuto de
agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo”
Contener al agua (evitar pérdidas)”. En un análisis de RCM, todas las funciones deseadas
deben ser listadas.
Fallas funcionales o estados de falla
Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del
sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podrían ser “Incapaz de bombear
agua”, “Bombea menos de 500 litros/minuto”,” No es capaz de contener el agua”. Notar que
los estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez
identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es
generalmente muy sencillo.

Modos de falla

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de
falla. Por ejemplo, “impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una bomba
llegue al estado de falla identificado por la falla funcional “bombea menos de lo requerido”.
Cada falla funcional suele tener más de un modo de falla. Todos los modos de falla
asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el análisis de RCM
(FMEA).
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la "causa raíz”
de la falla. Por ejemplo, si se están analizando los modos de falla de los rodamientos de una
bomba, es incorrecto listar el modo de falla “falla rodamiento”. La razón es que el modo de
falla listado no da una idea precisa de porqué ocurre la falla. ¿Es por “falta de lubricación”?
¿Es por “desgaste y uso normal”? ¿Es por “instalación inadecuada”? Notar que este
desglose en las causas que subyacen a la falla sí da una idea precisa de porqué ocurre la
falla, y por consiguiente que podría hacerse para manejarla adecuadamente (lubricación,
análisis de vibraciones, etc.).
Los efectos de falla

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El “efecto de falla” es
una breve descripción de “qué pasa cuando la falla ocurre”. Por ejemplo, el efecto de falla
asociado con el modo de falla “impulsor desgastado” podría ser el siguiente: “a medida que
el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma de bajo nivel en
la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor)
suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vacía luego de 4 horas, el proceso aguas abajo
debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la producción perdida, por lo que
estas dos horas de parada representan una pérdida de ventas”. Los efectos de falla deben
indicar claramente cuál es la importancia que tendría la falla en caso de producirse.
 Categoría de consecuencias
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:

 Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (“consecuencias de seguridad”)

 Afectando al medio ambiente (“consecuencias de medio ambiente”)
 Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la empresa
(“consecuencias operacionales”)
 Ninguna de las anteriores (“consecuencias no operacionales”)
 Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen
ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Estas
fallas corresponden a la categoría de fallas ocultas.
El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las
consecuencias de falla son distintas.
Diferencia entre efectos y consecuencias de falla

El efecto de falla es una descripción de que pasa cuando la falla ocurre, mientras que la
consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categorías, según el impacto que
estas fallas tienen.
Diferencia entre falla funcional y modos de falla

La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la

pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca de las causas por
las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los modos de
falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por
suciedad, etc.).

Fallas ocultas

• Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya función
principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo,
dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.). Muchos de estos
dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante mucho
tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. Por ejemplo:

• Una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de
aliviar la presión si esta excede la presión máxima, y esto puede pasar totalmente
desapercibido si no ocurre la falla que hace que la presión supere la presión máxima

• Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla o para ver si estos
dispositivos son capaces de brindar la protección requerida, entonces puede ser que la falla
solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla.
 Distintos tipos de mantenimiento

Tradicionalmente, se consideraba que existían tres tipos de mantenimiento distintos:

predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento
distintos:

 Mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento a condición.

 Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitución o

reacondicionamiento cíclico.

 Mantenimiento correctivo, también llamado trabajo a la falla.

 Mantenimiento detectivo o “búsqueda de fallas”: Análisis Causa Raíz.

 ¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

 En el RCM, la selección de políticas de mantenimiento está gobernada por la
categoría de consecuencias a la que pertenece la falla.

 Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea ´optima es aquella que consigue la
disponibilidad requerida del dispositivo de protección.

 Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea ´optima es

aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable.

 Para fallas con consecuencias económicas (operacionales y no operacionales), la

tarea óptima es aquella que minimiza los costos totales para la organización.

Aún hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opción al
mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las
industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las
fallas! Qué hacer con el otro 95%. En promedio, al realizar un análisis RCM se ve que las
políticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas
manejadas por mantenimiento predictivo (a condición), otro 30% por mantenimiento
detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de rediseños, y
aproximadamente 30% mantenimiento correctivo.

El lugar del rediseño en el mantenimiento

• Una empresa de rodamientos tenía la siguiente política: si una falla ocurría más de una vez,
se rediseñaba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como consecuencia de esta
política, la planta funcionaba de manera cada vez más confiable, pero los costos del
departamento de ingeniería crecían aceleradamente.

• Como ilustra este ejemplo, en la mayoría de las empresas las sugerencias de cambios de
 diseño suelen sobrepasar la capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Por
lo tanto, debe existir un filtro que permita distinguir aquellos casos donde el rediseño es
justificado y recomendable

• de aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios de diseño cuyo
objetivo es evitar fallas, suele ser más conveniente evaluar previamente si existe alguna otra
forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de diseño. Debe también
tenerse en cuenta que los cambios de diseño suelen llevar tiempo y ser costosos, y que no
siempre se sabe con certeza si los mismos serán eficaces en aliviar las consecuencias de las
fallas. A su vez, en muchos casos los rediseños introducen otras falla cuyas consecuencias
también deben ser evaluadas. Es por todo esto que generalmente el rediseño debe ser
seleccionado como última opción.

Patrones de falla en función del tiempo

¿Cuál es la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se pensaba
que la relación era bien simple: a medida que el equipo es más viejo, es más probable que
falle. Sin embargo, estudios realizados en distintas industrias muestran que la relación entre
la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operación es mucho más compleja. No
existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones de falla distintos.
PATRON A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de su puesta
en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida útil identificable.
PATRO B, o “curva de desgaste”
PATRON C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de
la falla.
PATRON D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de falla ele
elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla constante.
PATRON E, o Patrón de falla aleatorio.
PATRON F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido de una
probabilidad condicional de falla constante y aleatoria.
Beneficios del RCM

 La implementación del RCM debe llevar a:

 Equipos más seguros y confiables.
 Reducciones de costos (directos e indirectos).
 Mejora en la calidad del producto.
 Mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente.
 El RCM también está asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación
entre distintas áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre
mantenimiento y operaciones.
D. MATRIZ DE MODOS Y EFECTOS DE ANALISIS DE FALLAS FMEA

DEFINICION:

Es un procedimiento que permite identificar fallas en

productos, procesos y sistemas, así como evaluar y
clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y
elementos de identificación, para de esta forma, evitar su
ocurrencia y tener un método documentado de
prevención.

El FMEA es por excelencia la metodología propuesta

como mecanismo de acción preventivo en el diagnóstico
y la implementación del Lean Manufacturing. Este se
activa por medio de los indicadores cuando se requiere
prevenir la generación de problemas.

VENTAJAS POTENCIALES DE FMEA

Este procedimiento de análisis tiene una serie de ventajas potenciales significativas, por
ejemplo:

 Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

 Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
 Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
 Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
 Identificar las causas posibles de las fallas.
 Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
 Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y
detectabilidad.
 Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
 Identificar oportunidades de mejora.
 Generar Know-how.
 Considerar la información del FMEA como recurso de capacitación en los procesos.

TIPOS DE FMEA
El procedimiento FMEA puede aplicarse a:

 Productos: El FMEA aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva

para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de anticiparse a
los efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso de producción.
 Procesos: El FMEA aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para
detectar posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las probabilidades de
anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores
de cada proceso.
 Sistemas: El FMEA aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para
detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las probabilidades de
anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su funcionamiento.
 Otros: El FMEA puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se
pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos, y
cuyas causas deban documentarse.

FORMAR UN EQUIPO DE TRABAJO

Se recomienda conformar el equipo de trabajo siguiendo la estructura de proyectos Kaizen.
Estos equipos se caracterizan por tener un responsable o coordinador con conocimientos en
AMEF, quien se encarga de gestionar la metodología; además del líder se requiere de 3 o 4
personas más, con habilidades y conocimientos del producto y el proceso, para conformar
un grupo multidisciplinario. En Kaizen es vital la inclusión en el equipo de los operadores
del proceso.
El coordinar del equipo se encarga de:

 Dirigir la metodología.
 Coordinar las reuniones.
 Facilitar el trabajo del equipo.
 Sintetizar los avances.
 Documentar los resultados.

¿Qué es un modo de falla?

Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso puede afectar el cumplimiento
de las especificaciones, afectando al cliente, al colaborador o al proceso [Link]
múltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el análisis del diseño como en el
análisis del proceso, por ejemplo:

 Fallas en el diseño: Roto, fracturado.

 Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.
¿Qué es un efecto?
Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso siguiente,
cuando el modo de falla se materializa. Es necesario considerar que en caso de que una
falla tenga efectos (cliente / proceso) con calificaciones diferentes, debe asignarse el mayor
valor de severidad de los efectos.

EJECUTAR ACCIONES PREVENTIVAS, CORRECTIVAS O DE MEJORA

Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar acciones
preventivas, correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se cuenta con una información
relevante relacionada con el proceso, las fallas, las causas y los controles de detección. El
equipo AMEF deberá entonces establecer:

 Acciones recomendadas por falla.

 Asignar los responsables por acción, relacionando la fecha de ejecución.
 Establecer una fecha de revisión.
 Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revisión.
 Calcular nuevamente el RPN.

EJEMPLO DE FMEA
Componente Modo Efectos Causas Controles de Controles Responsabilidad
Potencial Potenciales Potenciales diseño de diseño y fecha objetivo

Ocurrencia
Severidad

Dirección
De Falla de Falla mecanismos actuales de actuales de terminación
de falla Prevencion Detección

1. Ejes Exceso de Local: 7 1. Desalinea- 2  Análisis de  Guías 10 Personal mtto.

principales de vibración Reventón al cion entre vibraciones de Predictivo
transmisión durante el cambio. alojamientos mediante mtto. 15 de abril 04
ciclo de Máximo de equipo de preventivo.
cambio. Próximo: rodamientos. medición 9
Genera 2. Flechas con 3
desperdicio desgastes Personal mtto.
por arranque mecánicos. Preventivo
de máquina. 3. Ejes 3 9
Con Cliente: flexionados.
Entregas fura
de tiempo.

Conclusiones

 El RCM es un proceso de mejoramiento del mantenimiento que busca determinar

la actividad de mantenimiento más adecuada y para esto es necesario conocer el
objetivo de cada metodología y justificar su aplicación.

 Para el análisis RCM se debe conocer el contexto operacional, definir la función del
equipo y se debe generar información detallada de todas las fallas que han
sucedido y que posiblemente puedan suceder y no hayan sido consideradas con la
finalidad de lograr un análisis más completo
 Referencias bibliográficas

 RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

 RCM Scorecard Overview ([Link])

 The Impact of Equipment Reliability on Human Safety.
[Link]
etchison-cmrp

 MOUBRAY John, “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad II”, Industrial Press Inc.,

2° Ed, 1997.