Las actividades especificas que deben realizarse en el diseño y análisis de un eje dependen del
diseño que se haya propuesto, así como de la forma en que estén distribuidas sus cargas y de cómo
se soporte. Partiendo de esto se sugiere las siguientes actividades:
1) Determinar la velocidad de giro (RPM) del eje. Si se conocen las características del motor
que impulsara al eje y las dimensiones de los elementos (Engranajes o poleas) que van a
transmitir el movimiento, hacemos uso de la ecuación siguiente:
D2 * N2D1*N [1]
Se conocen N1 (RPM) del
motor o del mecanismo
impulsor, D1 y D2 diámetros
de las poleas o engranajes,
se despeja N2 que será las
RPM del eje.
2) Calcular la potencia o el torque que va a transmitir el eje: Potencia del motor que hace girar
al eje y el par torsor ( T ) producido:
3) Determinar el diseño de los componentes transmisores de potencia u otros dispositivos que
se pretendan instalar en el eje, especifique la ubicación de cada uno ellos y precise la
ubicación de los rodamientos
Es importante siempre usar dos rodamientos y
deben colocarse, de ser posible, en cualquier
extremo de los elementos que transmiten
potencia para proporcionar soporte estable,
generar cargas balanceadas en los rodamientos
y minimizar los momentos de flexión. Por otro
lado la longitud del eje debe ser la menor
posible para evitar deformaciones extremas.
4) Es importante especificar de que manera se
mantendrán los elementos transmisores de potencia y los rodamientos en su posición
axialmente y como se llevará a cabo esta transmisión. En la figura 4, la polea recibe la
potencia de un motor eléctrico, esta lo transmite al eje y este a su vez la pasa al engranaje
cilíndrico, el cual la transmitirá a otro engranaje. Para soportar estos componentes
axialmente se puede recurrir al método de maquinar el eje haciéndoles hombros de apoyo
para cada uno de los elementos y ranuras para instalar anillos de retención. Así se forma la
geometría general del eje.
5) Calcular la magnitud del torque que se ejercen en cada uno de los elementos transmisores
de potencia. Elabore la gráfica de torque.
6) Calcular las fuerzas radiales y axiales actuando sobre el eje.
7) Calcular las reacciones en los rodamientos para cada uno de los planos.
8) Elaborar las gráficas de esfuerzo cortante y momento flector en los planos X-Y y X-Z.
9) Calcular las fuerzas de diseño adecuada, considerando la manera como se aplican las cargas
(Suave, de choque, inversa, etc.)
10) Seleccione el material del eje para obtener valores de Esfuerzo de fluencia (Sy) y Esfuerzo
Máximo (Su).
11) Analice cada uno de los puntos críticos para determinar el diámetro mínimo requerido del
eje. Los puntos críticos son aquellos donde existen cambios de diámetro y discontinuidades
del material como ranuras y chaveteros (cuñeros), dado que en esos puntos existe un
coeficiente de concentración de esfuerzos. También son críticos los puntos donde se
generen torques y momentos flectores altos.
12) Especifique las dimensiones finales del eje para cada punto, teniendo en cuenta la selección
de los rodamientos.
CALCULO DE LOS DIAMETROS DEL EJE:
Partiendo de la Teoría de la Falla por Distorsión de la energía (Teoría de Von Mises).
Donde
Sef: Esfuerzo Equivalente a Flexión.
Sea: Esfuerzo Equivalente a Tracción
Ses: Esfuerzo equivalente a Torsión
Donde:
Sn: Resistencia a la Fatiga
Sy: Punto de Fluencia del Material
Sys: Punto Fluencia del material a torsión: Sys = 0.6 Sy (Ver Tabla Nº 1 para valores de Sy)
Sm: Esfuerzo medio a flexión
Sms : Esfuerzo medio a torsión
Sa: Esfuerzo Alterno a flexión
Sas: Esfuerzo medio a Torsión
Kf: Factor de concentración de esfuerzo a flexión
Kfs: Factor de Concent. Esfuerzo a Torsión.
N: Factor de Seguridad
Se considera que:
a) El torque es constante, por lo tanto el esfuerzo alterno a torsión es cero: Sas = 0,
b) No existe Fuerza axial, ya que se trabajará con engranajes rectos.
c) El esfuerzo de flexión es variable e invertido, por lo tanto el esfuerzo medio de flexión es cero
Esta ecuación es compatible con la norma ANSI B106.1M – 1985
3) Calculo de la Resistencia a la Fatiga (Sn): La resistencia a la fatiga (Sn) estará modificada o afectada
por los factores que intervienen en las condiciones de trabajo, por lo tanto Sn = Cb Cs Cr Co S’n
Donde: S’n es el limite de fatiga del material. Para aceros dúctiles S'n = 0.5 Su
Su es la Resistencia Máxima del material
Cb es el Factor de Corrección por Temperatura.
Cb = 1 Para temp. Ambiente
Cb = 0.8 Para temp. Entre 100 ºC y 200 ºC
Cb = 0.6 Para temp. > 200 ºC.
Diseñar el eje de la Figura Nº 4, sabiendo que debe ser mecanizado en acero C1118 Laminado
simple. El eje es parte se un sistema impulsor de ventilación. La polea Acanalada (A) , cuyo diámetro
es de 20 Cm, esta acoplada en ángulo de 30º a un motor eléctrico de 100 HP ( 74.4 Kw) que gira a
1200 RPM el cual tiene una polea de 40 Cm de diámetro, El engranaje (B), de diámetro 30 Cm,
transmite toda la potencia al engranaje (C). El eje trabajará a una temperatura de 120 ºC y se
diseñara para una confiabilidad funcional del 90 %.
SOLUCION:
Características del acero C1118 Laminado Simple:
De la Tabla Nº1: Sy = 3234 Kgf/Cm2 Su = 5273 Kgf/Cm2 BHN = 149
S ’ n=0.5 Su=0.5 5273 Kgf /cm2=2635.5 Kgf /cm2
Sn=Cb CsCr Co S ’ n
Cb=0.8Cs=0.89 Cr=0.9 Co=1.3
Sn=0.8∗0.89∗0.9∗1.3∗2635,5 Kgf /cm2 =2195.5 Kgf /cm2
N 1 d 1 1200 RPM∗40 cm
N 2= = =2400 RPM
d2 20 cm
Tn Kw∗974 74.4∗974
Kw= →T = = =3020 kgf .cm
974 2 2400
T 3020
Fta= = =302 Kgf
D 10
2
Ffa=1.5∗302=453 Kgf ; Ffax=cos 30∗453=389.6 Kgf ; Ffay =sen 30∗453=225.5 Kgf
3020
Ftb= =201.3 Kgf
15
Frb=201.3∗0.3639=13.25 Kgf
R 1 y =373.6 Kgf ; R 2 y =53.1 Kgf ; R 1 x=535.7 Kgf ; R 2 x=−72.9 Kgf
Mt=√( Mx − y )2+(Mx−z )2
Mta=0 ; Mt 1=6752.5 Kgf . cm ; Mtb=1805.1 Kgf . cm; Mt 2=0
d ( A )=2.85 cm ; d (1 )=5.14 cm ; d ( b ) 1=3.5 cm; d ( b ) 2=3.56 cm ; d ( b ) 3=4.16 cm
Fr ( 2 ) =√ (R 2 x )2+(R 2 y )2=90.19 Kgf
Diámetros calculados Diámetros estandar
d ( A )=2.85 cm 2.9 cm
d ( 1 )=5.14 cm 5 .2 cm
d ( b ) =4.16 cm 4.2 cm