Matriz AMFE

La matriz AMFE o análisis modal de fallos y efectos es una metodología que se utiliza

para estimar y predecir los fallos que pueden suceder en un producto que se

encuentra en fase de diseño. Tiene la finalidad de incorporar, desde un inicio, todos

los componentes y funciones del producto que garanticen su fiabilidad, seguridad y

cumplimiento de los parámetros de las funciones que los clientes exijan del nuevo

producto.

La matriz AMFE ayuda a minimizar el tiempo y el coste en cuanto al desarrollo del

producto, proceso o servicios. Facilita el análisis preventivo de los fallos potenciales

más probables que puede tener un producto. Que ocurran fallos genera una serie de

sobre costes en el producto como puede ser la pérdida de rendimiento o la parada

imprevista de cualquier en las funciones del producto diseñado o analizado, lo que

genera una serie de reclamaciones por parte los clientes. La matriz AMFE se utiliza

por las organizaciones durante las fases del ciclo de vida del producto, para resolver

de forma ágil las reclamaciones que se producen en los productos o gamas de

productos que pierden su competitividad frente a otros que tienen un mejor diseño y

mejores especificaciones.

OBJETIVO DEL AMFE:

 Reducir el tiempo en los plazos e incrementar la eficacia de los proyectos

en el desarrollo de nuevos productos y mejorar los productos con los que

cuenta en la actualidad. Se puede predecir cuáles serán los fallos que se

pueden producir durante la fabricación y se pueden aplicar medidas

correctoras.

 Analizar y evaluar la eficiencia de las acciones que se llevan a cabo,

estableciendo un proceso de mejora continua según la mejora de la calidad de

los productos.
  Familiarizar y educar al personal en el trabajo en equipo durante el diseño,

persigue el fin de que sean ellos mismos los que prevean los posibles fallos,

identifiquen las causas y propongan acciones preventivas.

Tipos de AMFE

Existen diferentes tipos de matrices AMFE que pueden ser utilizadas para conseguir

diferentes objetivos como:

 Concepto: Análisis de sistemas en las fases iniciales y antes del diseño.

 Diseño: Análisis de productos antes del prototipo y antes de su producción.

 Proceso: Análisis de los procesos de fabricación y montaje.

 Máquinas y Equipos: Análisis de productos, maquinaria y equipos para

mejorar su eficacia y calidad.

 Sistema: Análisis del sistema y sus funciones específicas.

 Software: Análisis de las funciones del software.

 Servicio: Análisis de los procesos del sector servicio antes de que sean

puestos en marcha y el impacto de los fallos probables sobre el cliente o

consumidor.

Nom Oper
bre ación
Mod Efect Cont Accion
Prod , Causa N Accion N
o de os roles Respo es
ucto Funci G del O D P Correc GOD P
Fall de Actu nsable Implan
o on o Fallo R tiva R
o Fallo ales tadas
Proc Proc
eso eso
Retra
Maq Des Falta Realiza Área
Mescl so en
uina gast de no 1 r el de Manten
ar la mesc 4 2 2 1 1 1 1
soba e de manten tiene 6 manten manten imiento
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masa
Verifica Verifica
Mal Mala
falta de r la ción de
Horn Cocid coci prod no 3 Maestr
8 temper 2 2 temper la 1 1 1 1
o o nad ucció tiene 2 o
atura atura temper
o n
optima atura
NORMAS ISO

Mantenimiento Productivo Total

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión que evita todo tipo de
pérdidas durante la vida entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e
involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la alta
dirección, y orientando sus acciones apoyándose en las actividades en pequeños grupos.

En la fábrica ideal, la maquinaria debe operar al 100% de su capacidad el 100% del tiempo. El
TPM es un poderoso concepto que nos conduce cerca del ideal sin averías, defectos ni
problemas de seguridad. El TPM amplía la base de conocimientos de los operarios y del
personal de mantenimiento y los une como un equipo cooperativo para optimizar las
actividades de operación y mantenimiento.

Diagnóstico del Mantenimiento Productivo Total

Paradas
Defectos
TPM Avería Preparación menores Velocidad
de Arranque
TPS s y ajuste y tiempos Reducida
Calidad
muertos
Implantación
proceso de X
flujo
Eliminación de
X X
defectos

Producción sin
X X
stocks

Reducción
X
tamaño lote

Preparación
X
rápida

Tiempo ciclo
X X X X X
estándar

Tiempo vacío
X X X X X
estándar

Control visual X X X

Mejora
X X
operabilidad
 Mejora
X
Mantenibilidad

CICLO PHVA

[ CITATION Bra13 \l 3082 ] el ciclo P.H.V.A es una herramienta de mejora continua que

brinda una solución la cual busca mantener la competitividad de los productos y

servicios. Es común usar esta herramienta en la implementación de un sistema de

gestión de la calidad, de tal manera que, al aplicarla en la política y objetivos de

calidad, así como en la red de procesos, la probabilidad de éxito es mayor. La

aplicación del ciclo Deming de la calidad P.H.V.A. en la solución de problemas busca

crear una cultura organizacional en la aplicación de una metodología para resolver

problemas recurrentes y crónicos cabe anotar que el ciclo P.H.V.A. dinamiza la

relación entre el hombre y los procesos y busca su control con base a su

establecimiento, mantenimiento y mejora de estándares.

Planear (P): En esta se establecen los objetivos y procesos necesarios para conseguir

resultados de acuerdo con los requisitos del cliente y las políticas de organización,

además se crea la manera para alcanzar las metas propuestas. Esta etapa contiene

cuatro pasos a seguir que consisten en la identificación del problema, descripción del

fenómeno, análisis de causas y plan de acción.

Hacer (H): En esta fase se enfoca en el análisis de las causas que provocaron la

aparición del problema y la búsqueda de alternativas de solución, para después

implementar las mejora, y de esta manera proporcionar la solución que se considere

más apropiada para resolver el problema. Durante todo este proceso se recomienda

que se utilice la toma de decisiones por consenso.

Para dar inicio al análisis se debe buscar las posibles causas teóricas del problema

bajo estudio. Para ello se recomienda utilizar el procedimiento de lluvia, cuyo objetivo

es producir una lista de ideas mediante la participación equilibrada de los miembros de

un equipo. La lista de ideas se anota en un rotafolio para que pueda ser vista por todos

los miembros del grupo, de esta manera se continua con el procedimiento hasta

terminar con la lluvia de ideas, es importante tener en cuenta que las ideas resultantes

pueden ser muy diversas, para ello se recomienda estratificarlas o categorizarlas, para

después representarlas en un diagrama causa-efecto o de Ishikawa.

Verificar (V): En esta etapa se realiza el seguimiento tomando como base los datos

recolectados durante la ejecución, se compara el resultado obtenido con la meta

planificada, se miden los procesos y productos contra las políticas, los objetivos y los

requisitos, finalmente se informan los resultados. Las mismas técnicas que fueron

utilizadas durante la fase de plantación para evaluar y detectar áreas de oportunidad

para el mejoramiento pueden ser utilizadas durante esta fase. Los histogramas, las

gráficas de control o las gráficas de tendencia en el tiempo deben mostrar en forma

cuantitativa el grado de mejoramiento alcanzado con la implantación de las acciones

aprobadas en la fase de hacer. De esta manera se logra verificar la evidencia del

impacto de la mejora.

Actuar (A): Esta es la etapa en la cual el usuario detectó desvíos y toma acciones

para mejorar continuamente el desarrollo de los procesos de modo que el problema no

se repita nunca más, esta fase consiste en incorporar los ajustes necesarios que se

hayan evidenciado en la fase de verificación. En esta fase es importante garantizar

que la experiencia adquirida no solamente en el problema analizado, sino también en

la capacidad y habilidad para trabajar en equipo, sirve de base para lograr una mayor

efectividad en la solución de problemas futuros.

(Es & Ciclo, n.d.), (Deming & Calidad, n.d.), (“No Title,” 2006), (“1 método de control de

proceso,” n.d.)
Ventajas y desventajas

Según [ CITATION Sal13 \l 3082 ] las ventajas y desventajas serian:

Ventajas

 Se concentra el esfuerzo en ámbitos organizativos y de procedimientos

puntuales. · Consiguen mejoras en un corto plazo y resultados visibles.

 Si existe reducción de productos defectuosos, trae como consecuencia una

reducción en los costos, como resultado de un consumo menor de materias

primas.

 Incrementa la productividad y dirige a la organización hacia la competitividad,

lo cual es de vital importancia para las actuales organizaciones.

 Contribuye a la adaptación de los procesos a los avances tecnológicos.

 Permite eliminar procesos repetitivos.

Desventajas

 Cuando el mejoramiento se concentra en un área específica de la

organización, se pierde la perspectiva de la interdependencia que existe entre

todos los miembros de la empresa.

 Requiere de un cambio en toda la organización, ya que para obtener el éxito es

necesaria la participación de todos los integrantes de la organización y a todo

nivel.

 En vista de que los gerentes en la pequeña y mediana empresas son muy

conservadores, el Mejoramiento Continuo se hace un proceso muy largo.

 Hay que hacer inversiones importantes.

 IMPLEMENTACIÓN

Etapa Paso Nombre y breve descripción del paso

Planear 1.   Identificación y Seleccionar y caracterizar el problema: Elegir un
definición del problema problema realmente importante, delimitarlo y escribirlo,
se utilizan herramientas como diagramas de Pareto
indicadores de capacidad de proceso, gráficos de
control y porcentaje de cumplimiento de
especificaciones. Se deben estudiar los antecedentes e
importancia y cuantificar su magnitud actual, definir una
2.   Descripción del meta a alcanzar con el plan de mejora.
fenómeno Conocer paso a paso el proceso donde está el
problema a abordar: Se utilizan herramientas como
diagramas de flujo del proceso incluyendo puntos
críticos de control, variables a controlar, cuellos de
3.   Análisis de causas botella y oportunidades de mejora.
Buscar todas las posibles causas del problema
detectado: conocer profundamente las
manifestaciones del problema, se utilizan herramienta
como tormenta de   ideas, diagrama de Ishikawa, 5
¿por qué? Se debe contar con la participación activa de
los involucrados.
Investigar cuales de las causas son más
4.   Plan de acción Importantes: Recurrir a datos, análisis y conocimiento
del problema por parte de los involucrados.
Elaborar un plan de medidas enfocado a remediar
las causas más importantes: para cada acción,
detallar en qué consiste, su objetivo y cómo se
implementaría; responsables fechas y costos.
Hacer 5.   Ejecución Instaurar las medidas remedio: seguir el plan de
acción y empezar a pequeña escala para lograr la meta
Deseada.
Verificar 6.   Verificación Revisar los resultados obtenidos: comparar el
problema antes vs después de implementar las
medidas remedio. Se utilizan herramientas como
pruebas de comparación de medias, varianzas y
proporciones antes vs después del plan de acción,
diagramas de Pareto, diagramas de caja, indicadores
de capacidad de proceso, porcentaje no conforme y
gráficos de control antes vs después del plan de acción.
Actuar 7.   Estandarización Prevenir la recurrencia: evaluar todo lo realizado con
el plan de acción, si las acciones dieron resultado,
deben generalizarse y estandarizar su aplicación.
Documentación: Establecer medidas para evitar la
8.   Documentación recurrencia del problema, dejando documentados los
procedimientos correctos paso a paso. Tomar la
decisión de seguir mejorando este problema o se
aborda otro.
ESQUEMA ILUSTRATIVO DEL CICLO PHVA

Fuente: Esquema ilustrativo de ciclo PHVA, a partir de (“1 metodo de control de

proceso,” n.d.)