INDICE:

3. OPERACIONES UNITARIAS O BÁSICAS. ................................................... 2

3.1.- DEFINICIÓN. .................................................................................. 2
3.2.- CLASIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES BÁSICAS. ............................... 3
a) Según la reestructuración de enlaces: ............................................... 3
b) Según el contacto entre fases: ......................................................... 3
c) Según el desplazamiento relativo entre fases: .................................... 3
d) Según el régimen temporal (ver §2.1): .............................................. 4
e) Según el fenómeno de transporte (ver §2.2): ..................................... 5
3.3.- OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MATERIA. ............................... 6
3.3.1. OPERACIONES DE DESTILACIÓN/RECTIFICACIÓN. ......................... 6
a) Introducción. ................................................................................. 6
b) Equilibrio entre fases en disoluciones ideales. ..................................... 7
c) Líneas de operación. ....................................................................... 9
3.3.2. OPERACIONES DE MEMBRANA....................................................12
a) Micro, ultrafiltración y nanofiltración. ................................................14
b) Osmosis inversa. ...........................................................................15
3.4.- .......................................................................................................19
3.5.- PROBLEMAS PROPUESTOS. .............................................................20
3. OPERACIONES UNITARIAS O BÁSICAS.

3.1.- DEFINICIÓN.

Todo proceso químico realizado a escala industrial puede subdividirse en diferentes

etapas individuales de acondicionamiento, transporte o transformación de las
materias involucradas en el proceso. A cada una de estas acciones la denominamos
OPERACIÓN UNITARIA O BÁSICA (OB), concepto introducido en 1915 por Arthur D.
Little en un informe para el MIT (Massachussets Institute of Technology)

“... todo proceso químico llevado a cabo a cualquier escala, puede descomponerse
en una serie ordenada de lo que pudieran llamarse operaciones unitarias, como
pulverización, secado, cristalización, filtración, evaporación, destilación, etc. El
número de estas operaciones básicas no es muy grande, y generalmente sólo unas
cuantas de entre ellas intervienen en un proceso determinado."

El concepto de operación básica permitió en el primer cuarto del siglo XX dar a la

ingeniería química una base conceptual que facilitó su tránsito desde una disciplina
meramente descriptiva, basada en el empirismo más absoluto, a ser una ciencia
fenomenológica. Cada operación básica se caracteriza por basarse en un mismo
conjunto de técnicas, principios teóricos y métodos de cálculo, realizándose en una
instalación denominada UNIDAD DE PROCESO, similar para cada operación básica,
e independiente del proceso global en que participe. El número total de estas
operaciones básicas no es muy grande, no excediendo de 25 o 30 diferentes, y
normalmente sólo unas pocas de ellas intervienen en cada proceso concreto.

Cualquier proceso químico puede suponerse constituido por tres conjuntos de

operaciones:

i. Acondicionamiento de materias primas: generalmente se emplean

operaciones de naturaleza física mediante las cuales las materias primas
utilizadas son preparadas para su posterior uso. Son operaciones de
concentración/dilución, purificación, cambio de estado de agregación,
mezcla, disgregación/aglomeración, etc. El objetivo principal a alcanzar es
obtener unas condiciones óptimas de composición, concentración, tamaño,
temperatura, presión, etc.. Por ejemplo si las materias primas de las que se
dispone poseen impurezas reactivas que pueden modificar el desarrollo de
etapas posteriores (reacciones indeseadas, consumo excesivo de reactivos,
etc.) será recomendable la eliminación de las mismas en el proceso de
acondicionamiento de materias primas, por el contrario si las impurezas
presentes no son reactivas y su concentración es moderada, puede ser más
interesante su no eliminación dejándose para etapas posteriores la misma.
ii. Reacción química: conjunto de etapas donde las materias primas ya
acondicionadas entran en contacto para transformarse en productos,
intermedios de reacción, subproductos y residuos. Para su correcta

3.2
 realización es necesario un control estricto de temperatura, presión, caudal,
control de atmósfera, etc.
iii. Acondicionamiento de productos: suelen ser operaciones físicas de
separación cuyo objetivo es obtener los productos con la concentración
deseada y la presencia de impurezas dentro del margen que el uso posterior
de dichos productos permita.

3.2.- CLASIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES BÁSICAS.

En función de diversos criterios, las operaciones básicas pueden clasificarse:

a) Según la reestructuración de enlaces:

i. Operaciones básicas químicas: cuando existe reestructuración de enlaces

intramoleculares (reacciones de adición, eliminación, desplazamiento,
intercambio, etc.), o excepcionalmente intermoleculares (reacciones de
descomposición, transposición, isomerización, etc.).

ii. Operaciones básicas físicas: cuando solamente existe reestructuración de

enlaces intermoleculares (cambio de fase, desplazamiento, disolución, etc.).

b) Según el contacto entre fases:

i. Contacto continuo:.

ii. Contacto discontinuo o intermitente:.

c) Según el desplazamiento relativo entre fases:

i. Paralelo (fig. 3.2.a): cuando las diversas fases inmiscibles se desplazan en la

misma dirección y sentido, de manera que el gradiente de propiedades
transferidas varía entre el punto de entrada a la unidad de proceso (zona de
alimentación) y el de salida (zona de desagüe), acercándose asintóticamente
a las condiciones de equilibrio.

• Contracorriente (fig. 3.2.b): cuando las diversas fases inmiscibles se

desplazan en la misma dirección pero en sentidos opuestos, de manera que
la zona de alimentación de una de las fases se encuentra próxima a la de
desagüe de la otra y ambas zonas de alimentación/desagüe en extremos
3.3
 alejados entre sí. Este tipo de desplazamiento de fases favorece que el
gradiente de propiedades permanezca casi constante en toda la unidad de
proceso.

• Cruzado (fig. 3.2.c): cuando las diversas fases se desplazan en distinta

dirección.

d) Según el régimen temporal (ver §2.1):

Como se ha visto en el parágrafo 2.1, el régimen de funcionamiento temporal de

las operaciones de transferencia, supuesto comportamiento ideal, puede ser de tres
tipos (ver figura 3.3):

Figura. 3.3: Representación esquemática de operaciones en función del régimen temporal.

i. Discontinua: cuando el valor de las variables características del sistema

(generalmente composición, presión y temperatura) varían de un punto al
otro del sistema en función del tiempo (sistemas no estacionarios) y en
muchos casos, en función de la posición; en este último caso depende de una
o más de las coordenadas espaciales (x, y, z) por lo que el comportamiento
del sistema puede determinarse mediante la ecuación diferencial
correspondiente (ƒ(δx, δy, δz, δt)≠0). La variable que determina el tamaño
del equipo es el tiempo de operación necesario para alcanzar el grado
deseado de transferencia de la propiedad.

ii. Continua: Las variables del sistema pueden modificarse en función de la

posición espacial, pero no con el tiempo ((ƒ(δx, δy, δz)≠0, (ƒ(δt)=0). Este
comportamiento es válido durante la mayor parte del periodo de
funcionamiento, salvo en los momentos iniciales de puesta en marcha (t≈0)
y finales de parada (comportamiento no estacionario durante los mismos).
Este comportamiento ideal sufre perturbaciones debido a fluctuaciones de las
variables (generalmente por cambios en las condiciones de los caudales de
alimentación), así como por otras circunstancias como la formación
progresiva de depósitos, desactivación de catalizadores, acumulación de
impurezas, etc. lo que provoca que sea prácticamente imposible alcanzar el
régimen estacionario absoluto, teniendo que referirnos generalmente a
régimen estacionario promedio. El tamaño del equipo necesario viene
determinado por el caudal de alimentación o de producción y por la velocidad
de transferencia de la propiedad involucrada en el proceso (gradiente de
presiones o concentraciones, superficie de contacto, etc.)

En la siguiente tabla se resumen las ventajas e inconvenientes de las operaciones

continuas frente a las discontinuas.

3.4
 Ventajas e inconvenientes de los procesos continuos frente a los discontinuos

VENTAJAS INCONVENIENTES

Elimina periodos de carga/descarga Puesta en marcha complicada

Difícil adaptabilidad a condiciones
Fácil automatización
cambiantes
Reducción de mano de obra Mano de obra cualificada

Recirculación de reactivos y productos Equipos caros y delicados

Mayor uniformidad de productos Materias primas más uniformes

Fácil recuperación de materia y energía Solo indicado para grandes producciones

En general los sistemas en continuo suelen emplearse para grandes

producciones, sin casi variaciones en las propiedades y volumen de
producción, donde el rendimiento es limitado (sistemas con recirculación) y
en los que interesa implantar sistemas de recuperación de energía y/o
presión.

• Semicontinua: son aquellas operaciones que aunque globalmente funcionan

como sistemas no estacionarios, una o más de las corrientes que intervienen
lo hacen en continuo, por lo que en general deben diseñarse interconectando
dos o más unidades en paralelo.

e) Según el fenómeno de transporte (ver §2.2):

Como se ha indicado en el apartado 2.2 toda operación básica está controlada por
fenómenos de transporte de materia, energía o cantidad de movimiento, pudiendo
realizarse principalmente por tres caminos:

• Modificando su masa o composición (separación de fases, mezcla,...)

• Modificando el nivel o calidad de la energía que posee (enfriamiento, aumento de
presión, vaporización,...)
• Modificando sus condiciones de movimiento (aumentando o disminuyendo su
velocidad o su dirección).

Aunque realmente en cualquier operación se transfieren simultáneamente materia,

energía y cantidad de movimiento, no obstante la operación no vendrá controlada
necesariamente por las tres transferencias, sino sólo por una o a lo sumo por dos,
en función de cual sea el más lento de los mecanismos de transferencia
(mecanismo controlante). En función de cuál es el mecanismo de transferencia más
relevante, las operaciones básicas se clasifican en:

• operaciones de transferencia de materia.

• operaciones de transmisión de energía.
• operaciones de transmisión simultánea de materia y energía.
• operaciones de transporte de cantidad de movimiento.

3.5
En la tabla adjunta se resumen las operaciones básicas de separación más
comunes, agrupadas en función del mecanismo controlante principal, así como las
fases en contacto entre las que se efectúa la transferencia de propiedad (basada en
la tabla dada por F.E. Jarabo y F.J. García 1), en negrita se indican aquellas OB's en
las que se profundizará más en este texto.

OPERACIONES MECANISMO CONTROLANTE

Materia y Cantidad de
FASES Materia Energía
energía movimiento
• Filtración
• Adsorción/
Fluido • Sedimentación/
desorción
centrifugación
• Secado
Sólido Gas • Liofilización
• Sublimación
• Lixiviación • Cristalización
Líquido • Flotación
• Intercambio iónico • Solidificación

Líquido • Extracción

• Destilación/
Líquido Vapor • Evaporación
rectificación
• Interacción
Gas • Absorción/desorción
aire/agua
• Difusión de gases
• Permeación de
gases
Membranas
• Diálisis
• Ósmosis inversa
• Ultrafiltración
Basado en F.E. Jarabo y F.J. García

3.3.- OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MATERIA.

Las operaciones de transferencia de materia se basan en el contacto entre dos o

más fases inmiscibles en las que uno o más de sus componentes se encuentra
termodinámicamente en situación de no-equilibrio. Dado el carácter introductorio
de este curso restringiremos el estudio a sistemas bifásicos y bicomponentes
(vapor-líquido, líquido-líquido, vapor-sólido o líquido-sólido).

3.3.1. OPERACIONES DE DESTILACIÓN/RECTIFICACIÓN.

a) Introducción.

La destilación es la operación básica controlada por transferencia de materia,

consistente en la separación de los componentes de una mezcla líquida por
evaporación 2 y condensación 3 parciales. Para que la separación de los componentes

1
Jarabo, F.E. y García, F.J.: "Ingeniería Química Básica", GrafiExpress, SantaCruz de Tenerife (2011).
2
Evaporación: cambio de fase de líquido a vapor.
3
Condensación: proceso inverso al de la evaporación por el que una fase vapor se transforma en líquido. Ambas
transformaciones implican ruptura y reorganización de enlaces intermoleculares y raramente intramoleculares.

3.6
de la mezcla sea eficiente, los compuestos a separar deben poseer volatilidades 4
diferentes, de manera que controlando la temperatura y/o presión del sistema se
consiga una fase líquida y una fase vapor con concentraciones relativas diferentes y
en equilibrio. La destilación es el proceso de separación y purificación más
importante usado en la industria química y generalmente se emplea para obtener
una fase vapor, posteriormente condensada, enriquecida en el o los componentes
más volátiles (menor temperatura de ebullición) y raramente los menos volátiles,

b) Equilibrio entre fases en disoluciones ideales 5.

Si a una sustancia pura (sistema

monocomponente) le aplicamos la regla de las
fases 6 para el equilibrio líquido-vapor (sistema
bifásico) (fig. 3.3) a temperatura inferior a la
crítica 7, tendremos un único grado de libertad,
de manera que las variables presión y
temperatura no son independientes entre sí,
sino que están relacionadas (p=ƒ(T))
observándose que a medida que aumenta la
Figura. 3.3: Curva de equilibrio líquido- temperatura del sistema la presión de
vapor para una sustancia pura. (a)
ebullición isocora y (b) ebullición isoterma.
equilibrio líquido-vapor (línea roja de la figura
3.2) también aumenta, definiéndose las
condiciones (p i , T i ) de cada punto de la recta de equilibrio como “punto de
ebullición a la presión i”; cuando p i toma el valor de 1 atm, hablamos en particular

Figura. 3.4: Diagrama de equilibrio líquido-vapor para un sistema bicomponente a temperatura

constante (a) y presión constante (b).

4
Tendencia con que una sustancia pasa de estado líquido a vapor. Suele tomarse como valor relativo entre
sustancias y es muy empleada en los cálculos de destilación. En los casos de equilibrio líquido-vapor ideales, la
volatilidad relativa entre dos sustancias es una relación simple de presiones de vapor, αAB=PºA/PºB
5
Se llama disolución ideal a aquélla en la que no hay interacción entre sus componentes y por tanto cualquier
magnitud conservativa y aditiva será igual a la media ponderada de los valores que corresponden a cada especie
en su estado estándar de referencia en esas condiciones de p y T
6
También llamada de Gibbs, describe la relación existente entre el número de grados de libertad (variables
independientes ≡ L), el de componentes (sustancias diferentes ≡ C) y el de fases (F) de un sistema mediante la
expresión algebraica L = C – F + 2
7
La temperatura crítica es aquella por encima de la cual el vapor de una sustancia pura no puede licuar
independientemente de la presión a la que se le someta. También puede definirse a partir de la densidad de la fase
gaseosa y la líquida las cuales se igualan. En el caso del agua los valores son Tc= 647 K y pc = 220 atm

3.7
de “temperatura de ebullición”.

Para un sistema bifásico y bicomponente el número de grados de libertad (presión,

temperatura y composición) es de dos. Para la representación de este tipo de
sistemas normalmente se utilizan diagramas p-x o T-x, donde x es la fracción molar
del componente más volátil (ver fig. 3.4).

Mezclas ideales 8

Los compuestos A y B se comportan en solución como lo harían en su estado de

pureza

Como puede verse en la fig.3.3, si tenemos un líquido puro caracterizado por unas
condiciones (p ext , T ext ) y queremos llevarlo a condiciones de ebullición, existen dos
métodos extremos de lograrlo:

 aumentando la temperatura de la disolución hasta alcanzar el valor indicado

por la curva de equilibrio para la presión externa (camino a, fig 3.3),
manteniendo la presión invariante (ebullición isocora), o

 disminuyendo la presión externa hasta que la presión del sistema iguale la de

equilibrio (camino b, fig. 3.3), manteniendo la temperatura invariante
(ebullición isoterma).

, lo que tiene como consecuencia la formación de un vapor de composición

diferente a la del líquido del que procede. Lógicamente, cuanto mayor sea la
diferencia de volatilidades mayor será la separación que se puede conseguir. Para
el cálculo de la composición del vapor que se desprende se supondrá que éste se
encuentra en equilibrio con la fase líquida presente en cada instante.

[Link]
[Link]

la ebullición de una disolución con objeto de producir la separación por diferencia

en las temperaturas de ebullición de los componentes de la disolución. al igualarse
la presión de vapor de la misma (p vap = f(T)) a la presión externa,.

Al aumentar la temperatura de una disolución hasta alcanzar la temperatura de

ebullición se produce un vapor enriquecido en el componente de menor
temperatura de ebullición (mayor presión de vapor) en equilibrio con el líquido
enriquecido en el componente de mayor temperatura de ebullición (menor presión

3.8
de vapor). Al vapor, condensado posteriormente, se le denomina destilado y al
líquido restante residuo.

En el interior de la columna se ponen en contacto el vapor ascendente con el líquido

descendente. En un nivel dado de la columna estas dos corrientes se ponen en
contacto entre sí, por lo que hay una transferencia de materia: pasan los
componentes más volátiles del líquido al vapor, y los componentes menos volátiles
del vapor al líquido, con lo que el vapor se enriquece en componentes volátiles a
medida que asciende por la columna.

c) Líneas de operación.

En una columna de separación de mezclas, una etapa de equilibrio simple es aquella que se alimenta por
las corrientes de líquido y vapor de sus platos adyacentes y sus corrientes de salida se encuentran en
condiciones de equilibrio físico. Requiere de una corriente calórica pero no incluye ni corriente de
alimento ni corriente lateral. La Figura 5.1 muestra el esquema de una etapa de equilibrio simple

Supongamos un sistema heterogéneo bifásico (F y F') y bicomponente (A y B), discontinuo que opera en
contracorriente. Si analizamos la etapa de equilibrio "n", realizando un balance total y otro parcial del
componente "A" (fig. 3.3), se tiene:

Balance global F n+1 + F' n-1 = F n + F' n ec 3.1

Balance componente A F n+1 · x n+1 + F' n-1 · y n-1 = F n · x n + F' n · y n ec 3.2

Donde los términos F i representan los caudales molares de la fase F que entran (F n+1 ) o salen del
sistema (F n ) en el efecto "n" con una fracción molar en el componente A de x n+1 y x n respectivamente.
De manera análoga los términos F' i se refieren a las corrientes de la fase F' con fracciones molares del
componente A representadas por y n e y n-1 .

Combinando ambos balances, se obtiene:

(13.8)

Esta ecuación proporciona la relación que existe entre la

composición del vapor que asciende, Y n , y la del líquido que

Figura 3.3: Esquema de corrientes

de entrada y salida de la etapa n de
un sistema discontinuo, bifásico y
bicomponente con transferencia de
masa.
3.9
desciende del plato inmediatamente superior, X n+1 , es decir, las composiciones de las corrientes que se
cruzan entre cada dos platos.

Ahora bien, como en el sector de enriquecimiento los flujos molares pueden considerarse constantes,
L n+1 = L n y V n = V n+1 , la ecuación anterior se transforma en:

(13.9)

ecuación conocida como "recta de operación de enriquecimiento", (ROE), de pendiente L n /V n en un

diagrama (X,Y).

Del mismo modo, si se realizan los balances de materia correspondientes a un plato "m" del sector de
agotamiento se obtiene una expresión semejante a la anterior

(13.10)

que constituye la denominada "recta de operación de agotamiento", (ROA), con pendiente L m /V m en el

diagrama de equilibrio, (X,Y).

La base de los métodos citados (Sorel y McCabe-Thiele) estriba eb la combinación alternada, piso a piso,
de estas ecuaciones de las rectas operativas y las ecuaciones del equilibrio líquido-vapor.

Las razones L n /V n y L m /V m se conocen con el nombre de "relaciones de reflujo internas", no teniendo

por qué ser iguales, ya que no tienen por qué serlas las cantidades L n y L m , así como las V n y V m .
Dependiendo de las condiciones de la alimentación, se aumentará o disminuirá los caudales en una de las
dos zonas, dando lugar a valores diferentes de las corrientes.

3.3. Selección de la presión de operación y del tipo de condensador

La presión de operación de una columna de rectificación se especifica indicando la presión en el

condensador junto con la pérdida de presión en cada etapa de la columna. Normalmente, por cuestiones
de economía, la presión en el condensador se fija de forma que la temperatura del destilado sea
ligeramente superior (unos 10-50ºF o 6-28ºC) a la temperatura de entrada del agua utilizada como
refrigerante en el condensador de la cabeza de la columna. Sin embargo, si esta presión se aproxima a la
presión crítica de los componentes más volátiles, se trabajará a presiones inferiores y se utilizarán otros
fluidos refrigerantes.

A la hora de seleccionar la presión de operación de la columna hay que tener en cuenta que, en general,
un aumento de la presión de operación de la columna tiene los siguientes efectos desfavorables:

1. La volatilidad relativa disminuye y por tanto aumenta la dificultad de la separación: aumentan

los requerimientos de número de pisos, reflujo y consumo en el condensador y en la caldera.
2. Hace aumentar la temperatura de la columna: aumentan las reacciones de degradación química,
polimerización, etc.
3. Para presiones manométricas por encima de 6-7 atm, hay que aumentar el espesor del material
de la columna, y por tanto aumenta el coste del inmovilizado. Este factor no es importante a
presiones inferiores.
4. Aumenta la temperatura en la caldera y por tanto se requiere un medio de calefacción más caro
(o incluso inexistente). Para el mismo agente de calefacción, aumenta el área de intercambio de
calor.

3.10
 5. Para separaciones superatmosféricas, las fugas son mayores, y aumenta el peligro potencial en el
caso de usar materiales tóxicos o inflamables.

Por contra, también se producen los siguientes efectos favorables:

1. Aumenta el punto de ebullición del destilado, lo que permite el uso de refrigerantes más baratos.
2. Si la columna opera por debajo de 1 atm, un aumento de presión disminuye el coste de creación y
mantenimiento de vacío (consumo de energía del eyector y costes del inmovilizado).
3. Aumenta la densidad del vapor, y por tanto, la capacidad de la columna: si la columna trabaja a
vacío, se produce una disminución grande del diámetro de columna necesario y de los costes del
inmovilizado. La reducción es menor para presiones comprendidas entre 3 y 10 atm.
4. En la destilación de gases licuados, aumentan los puntos de ebullición del líquido que circula por
la columna, lo que permite utilizar materiales de construcción más baratos.
5. Disminuye el diámetro de las tuberías y el tamaño de las válvulas por las que circula el vapor.
6. Por debajo de 1 atm disminuyen las fugas y por tanto el peligro potencial de los materiales
tóxicos o inflamables.

Casi la única razón para diseñar una columna a vacío es el 4º de los aspectos desfavorables. Cuando las
reacciones secundarias no son significativas y, si se dispone de un medio de calefacción adecuado, las
separaciones se realizan a presiones iguales o superiores a la atmosférica. Para separaciones a vacío, es
deseable que la presión sea lo más alta posible: se fija aquella presión lo más alta posible que dé una
temperatura de burbuja lo suficientemente baja como para evitar la degradación de los productos de
colas y para permitir el funcionamiento adecuado de la caldera con el agente de calefacción disponible.

Para separaciones a presión, los factores controlantes suelen ser el punto 1 de de los aspectos favorables
y el punto 1 de los aspectos desfavorables. Se suele fijar la presión más baja que permita la condensación
del destilado utilizando aire o agua como agentes refrigerantes.

En la separación de gases licuados, la temperatura crítica del destilado suele ser menor que
la temperatura del agua de refrigeración, por lo que se suele necesitar otro tipo de refrigeración. El
balance económico está determinado fundamentalmente por el punto 1 de los aspectos favorables y el
punto 1 de los aspectos desfavorables, pero la refrigeración complica el análisis. Se requiere un proceso
de optimización para seleccionar la mejor presión y el proceso suele ser lento y tedioso si se realiza
correctamente. Por otro lado, los métodos aproximados no siempre dan buenos resultados.

Para el diseño preliminar, la presión de operación de la columna y el tipo de condensador se pueden

establecer siguiendo el procedimiento que se describe en la figura 10, que se ha formulado para alcanzar,
si es posible, una presión P D en el condensador comprendida entre 0 y 30 atm para una temperatura
mínima de 50ºC, con el fin de utilizar agua como líquido de refrigeración. Los límites de p y T son sólo
orientativos y dependen de factores económicos. Si la presión en la cabeza se encuentra por debajo de
14-15 atm, se recomienda utilizar un condensador total; entre 15 y 25 atm se utiliza un condensador
parcial, así como cuando se desea un destilado vapor aunque la presión sea inferior a 15 atm. Si la
presión supera las 25 atm se utiliza un fluido refrigerante para el condensador de cabeza. Un
condensador mixto puede proporcionar al mismo tiempo vapor destilado y líquido destilado.

Se suele suponer una caída de presión en la columna de 0.3 atm y de 0 a 0.15 en el condensador. Sin
embargo cuando se conozca el número de platos, se podrá realizar cálculos más refinados considerando
una caída de p de 0.007 atm/plato para columnas operando a presión atmosférica o superatmosférica y
0.003 atm/plato para columnas operando a vacío. Se debe tener también en cuenta que el producto de
colas no debe estar próximo a su temperatura de descomposición o a su estado crítico.

Con la columna operando a la presión establecida, la alimentación puede someterse a una operación de
destilación súbita adiabática para una presión del plato de alimentación de P D + 0.5 atm con el fin de
determinar la condición fásica de la alimentación.

Normalmente se considera que el reflujo que se devuelve a la columna es un líquido saturado. Esto será
así cuando el condensador sea parcial o mixto, pero cuando se trata de un condensador total, el reflujo

3.11
puede y suele ser un líquido subenfriado. Si el reflujo es un líquido subenfriado, al entrar en la columna
aumenta de temperatura y provoca la condensación de parte del vapor, de forma que la entalpía de
condensación del vapor proporciona el calor sensible necesario para calentar el reflujo subenfriado hasta
su temperatura de burbuja. En estas circunstancias, el reflujo interno es mayor que el reflujo externo
que se devuelve desde el tanque de reflujo. La razón de reflujo interno se calcularía como el producto del
reflujo interno por (1+C pL ΔT subenfriamiento /ΔH vap ); donde C pL ΔT subenfriamiento representa el calor sensible
necesario para calentar el reflujo y tanto C pL como ΔH vap están referidos a 1 mol de mezcla.
Una etapa ideal se define como aquella que:
1. trabaja en régimen estacionario, y de ella se extrae un producto líquido y uno vapor,
2. todo el vapor y el líquido que llegan a la etapa entran en contacto íntimo y se encuentran
perfectamente mezclados,
3. todo el vapor que abandona la etapa está en equilibrio con todo el líquido que abandona la etapa.

3.3.2. OPERACIONES DE MEMBRANA.

Los métodos de separación basados en la

utilización de membranas se fundamentan
(fig. 3.3) en el empleo de una barrera
material (membrana) capaz de que uno o
más de los componentes de una mezcla
migren de forma selectiva a su través,
desde la zona de alimentación a la de
Figura. 3.1: Esquema de funcionamiento de un filtrado, ubicadas cada una de ellas en
sistema de membrana de flujo tangencial. caras opuestas de la membrana.

En las operaciones de membrana se denomina retenido o rechazo a la fracción de

fluido de alimentación que no atraviesa la membrana y permeado a la que si
atraviesa la membrana. Para favorecer la transferencia de masa entre ambas caras
de la membrana se emplea un gradiente de presión, concentración o electrostático,
para que se obtenga una separación sobre la base del tamaño, e incluso de la carga
molecular.

En función de la dirección del flujo de alimentación con respecto a la superficie de la

membrana se puede operar en sistemas de:

 flujo frontal: cuando la membrana está colocada perpendicular a la dirección de

flujo, de manera que la dirección de desplazamiento de la alimentación y del
filtrado son paralelas y en el mismo sentido. A medida que aumenta el tiempo de
paso, también lo hace el espesor de la torta formada por los sólidos retenidos por
lo que este tipo de sistemas son poco utilizados en los procesos de membrana
actuales, ya que la presión aumenta rápidamente con el tiempo haciendo
necesario generalmente que los sistemas funcionen en régimen discontinuo.

 flujo tangencial: cuando la membrana está colocada paralela a la dirección de

desplazamiento de la alimentación, atravesando parte de la corriente de
alimentación la membrana, y arrastrando el resto de la corriente de alimentación
las partículas sólidas retenidas. En los procesos tangenciales de membrana el

3.12
 permeado se recolecta y el retenido suele ser sometido a varios ciclos de
recirculación en función del producto final deseado.

En la actualidad los sistemas de flujo tangencial son los más empleados

industrialmente para operar con membranas. Para evaluar el rendimiento de este
tipo de procesos se emplea comúnmente el factor de reducción volumétrico (FRV);
parámetro que se define en términos del volumen de alimentación (Va), del de
retenido (Vr) y del de permeado (Vp):

𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑉𝑉𝑉𝑉
𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 = =1+ ec. 3.2
𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑉𝑉𝑉𝑉

Las membranas pueden comportarse como:

• barrera inerte: actúa solo como medio separador a través del cual difunden
las especies a separar, impidiendo el paso de alguna o algunas de ellas y
permitiendo el paso de otras. Esta selectividad se realiza en función de las
características físicas de la membrana como son el tamaño y geometría de
los poros y canales de la misma. Además de la diferencia de concentración
de la especie a separar a cada lado de la membrana, la fuerza impulsora del
proceso de separación suele ser el gradiente de presiones que se genera
entre ambas caras. El salto de presiones puede obtenerse realizando vacío en
la zona de permeado o sobrepresión en la de alimentación.

• barrera activa: si en la membrana están incorporadas especies que favorecen

el tránsito a través de ella en función de alguna propiedad distinta de la
forma y el tamaño como la carga eléctrica, polaridad, etc.

Figura. 3.2: Catalogación de las membranas inertes en función del

tamaño de corte de las partículas del rechazo.

El poder de separación de una membrana inerte viene dada por el tamaño mínimo
de partícula que deja pasar y este es controlado por el diámetro de los poros del
material constitutivo de la membrana. En la figura 3.4 se esquematiza el poder de

3.13
separación de las diversas técnicas de membrana pasiva más usadas en la
actualidad son:

 microfiltración (MF): retiene partículas de diámetro del orden de la milésima

de milímetro (micra), permitiendo la eliminación de sólidos en suspensión,
bacterias, macromoléculas de alto peso molecular (104-105 Dalton 9). La
diferencia de presión de trabajo aplicada a través de la membrana es del
orden de 0,1 a 2 bares.

 ultrafiltración (UF): posee un umbral de separación de la cienmilésima de

milímetro, reteniendo virus, proteínas, partículas coloidales, y utilizando
presiones de trabajo de entre 2 y 10 bares.

 nanofiltración (NF): permite el paso de partículas de menos de una

millonésima de milímetro (nanómetro), reteniendo colorantes, oligómeros,
moléculas de peso molecular medio, etc., empleándose presiones de entre 10
y 40 bares.

 osmosis inversa (OI): es un proceso de filtración a escala atómica (iones y

moléculas pequeñas), presentando un umbral de separación del orden de la
diez millonésima de milímetro (Angstrom). Las presiones empleadas son de
entre 20 y 100 bares.

a) Micro, ultrafiltración y nanofiltración.

Las técnicas de micro, ultra y nanofiltración forman parte de las operaciones de

separación por transferencia de materia mediante membranas inertes.
Generalmente operan mediante flujo tangencial y su fuerza impulsora es el
gradiente de presión que se establece entre ambas caras de la membrana. La
principal diferencia entre las tres técnicas es el tamaño de corte 10 de las partículas
que dejan pasar y por consecuencia el gradiente de presión empleado.

Figura. 3.3: Diagrama de flujo de proceso básico de sistemas de separación mediante membranas de
MF, UF y NF

Los procesos de MF, UF y NF a escala industrial constan de los siguientes sistemas

principales (ver fig. 3.5):
• Bombeo a alta presión: sistema de bombeo que transmite a la disolución a
tratar la presión necesaria para que se realice el proceso. Es el elemento del
sistema donde se consume la mayor parte de la energía aportada. Las

9
Dalton (Da): unidad de masa que se define como la doceava parte (1/12) de la masa de un átomo, neutro y no
enlazado, de carbono-12, en su estado fundamental eléctrico y nuclear; equivale a 1,660 538 921 · 10−27 kg.
Aunque no es unidad SI está admitido su uso compatible con el Sistema Internacional de Unidades
10
Diámetro mínimo equivalente de partícula por encima del cual quedan más del 90% de las mismas en el
retenido.

3.14
 presiones de trabajo aumentan de manera inversamente proporcional con el
tamaño de corte de la membrana.
• Módulo de membranas: .
• Sistema de limpieza química de las membranas: El atascamiento debido a
materias coloidales, precipitación de sales poco solubles, etc. hace necesarias
operaciones de limpieza para recuperar las propiedades perdidas de las
membranas. Estas operaciones de limpieza pueden ser hidráulicas (pulsos de
agua inyectados en contracorriente), físicas (arrastre de los depósitos
creados por la propia fuerza de cizalla de la corriente de
alimentación/rechazo) o químicas (inyección de aditivos químicos para
eliminar los depósitos creados).

La velocidad de circulación es por lo tanto, junto con la presión a través de la

membrana, uno de los dos parámetros importantes en la operación de una planta
de filtración por membrana.

Actualmente la MF, UF y NF se aplican ampliamente en:

a) Tratamiento de aguas y efluentes industriales y domésticos.

b) Filtración de líquidos agroalimentarios para operaciones de
esterilización, separación, clarificación, concentración.
c) Recuperación y purificación de moléculas con alto valor añadido en el
campo de la farmacoquímica o la química fina.
d) Estas técnicas presentan un gran potencial en otros campos de la industria
química y petroquímica, condicionados a la fabricación de nuevas membranas
capaces de trabajar con solventes orgánicos y/ó a temperaturas elevadas.

b) Osmosis inversa.

El fenómeno de ósmosis (ver fig.3.6) es

un proceso basado en la búsqueda del
equilibrio entre dos disoluciones de
diferente concentración, separadas por
una membrana semipermeable la cual
permite el paso del disolvente a su
través pero no la del soluto 11. El proceso
termodinámicamente espontáneo es el
de migración desde la disolución más
diluida hacia la más concentrada,
Figura. 3-4: Esquema del proceso espontáneo
haciendo que al cabo de un tiempo las
de ósmosis. Situación inicial (a) y de equilibrio concentraciones a ambos lados de la
(b). membrana casi se igualen (siempre el
contenido en disolvente será mayor en
el lado de la disolución concentrada debido a la resistencia que opone la membrana
al paso del mismo). Si la altura inicial de la lámina de agua de los dos

11
Las moléculas e iones de soluto aunque pueden tener un volumen menor que las del disolvente, se encuentran
rodeadas de moléculas de disolvente que forman la llamada esfera de hidratación, cuyo volumen es mayor que el
del disolvente solo.

3.15
compartimentos (concentrado y diluido) es la misma, la migración de disolvente
hará disminuir el volumen de la región diluida y aumentar el de la concentrada,
creándose una presión hidrostática que denominamos como "Presión Osmótica 12".

La presión osmótica (Π) para una temperatura dada "T" es proporcional a la

diferencia de concentración entre las dos caras de la membrana (∆c), siendo la
constante de proporcionalidad la constante de los gases ideales "R", expresión que
se conoce como ecuación de van't Hoff

Π=R·T·∆c ec. 3.3

En la figura 3.7 (Cancino et al., 2009 13) se

puede observar que como predice para
disoluciones diluidas la ecuación de van't
Hoff (ec. 3.2) la presión osmótica aumenta
linealmente con la concentración. La
pendiente de la recta concentración vs.
presión no es la misma para todas las
sustancias, comprobándose que para los
electrolitos 14 es mayor (KCl, NaCl, ...) que
para los no electrólitos (D-fructosa, lactosa,
Figura. 3-5: Variación de la presión ...), esto es debido a que cada molécula de
osmótica con la concentración para distintas un no electrolito se comporta como una
disoluciones salinas y de azucares (Fuente
Cancino et al, 2009)
única partícula (no está disociada), mientras
que para los electrolitos, al encontrarse
estos disociados en dos o más iones, se comporta como más de una.

El proceso contrario al de ósmosis convencional, es lo que se conoce como Ósmosis

Inversa (OI), proceso no espontaneo en el que tendremos que aplicar energía,
generalmente en forma de presión, para que se produzca la migración de moléculas
de disolvente desde la disolución concentrada hacia la diluida. La presión ejercida
debe ser superior a la presión osmótica, dado que la membrana semipermeable
opone una cierta resistencia al paso del disolvente y además debe existir un
gradiente de presión entre ambas caras de la membrana para producir un flujo de
agua industrialmente útil (p (bar) > 14+Π).

La configuración geométrica de las membranas comerciales suele ser i) plana

(fueron las primeras en utilizarse), ii) de fibra hueca (hoy casi en desuso), iii)
arroyamiento en espiral (ver fig. 3.8); esta última es la más empleada en la
actualidad, más del 60% de los sistemas instalados en el mundo trabajan con
elementos en espiral debido a 2 ventajas fundamentales:

12
Fenómeno cuyo descubrimiento se atribuye a H. Dutrochet (1828) "Nouvelles Recherches sur l'Endosmose et
l'Exosmose, suivies de l'application expérimentales de ces actions physiques à la solution du problême de
l'irritabilité végétale" (última visita 4 de agosto de 2016)
13
Cancino, B.; Ulloa, L. y Astudillo, C. (2009) Información Tecnológica, 20(3), 55.
[Link] (última visita 4 de agosto de
2016)
14
Sustancias que contienen iones libres como el Cl- y el Na+ del NaCl.

3.16
 • Diseño compacto de los elementos de OI y que permite su uso en la mayoría
de las aplicaciones, sin dificultades de operación.
• Buena relación área de membrana/volumen del elemento de OI.

Los sistemas de arroyamiento en espiral

(ver fig. 3.8) están formados por varias
láminas rectangulares intercaladas en
configuración "sándwich", enrolladas
alrededor de un eje cilíndrico provisto de
perforaciones por donde se recoge el

permeado. Entre cada dos laminas de

Figura. 3-6: Esquema de un elemento de un
módulo de OI espiral. membrana semipermeable de ósmosis
inversa se coloca una lamina impermeable
separadora, para evitar la comunicación entre las membranas contiguas, así como
una malla a cada lado de la membrana semipermeable que constituyen la vía de
paso del agua tratada y del rechazo.

Figura. 3-7: Esquema de un sistema de ósmosis inversa con los sistemas auxiliares de recuperación
de presión mediante turbinas Pelton (a) o cámara isobárica (b)

El proceso de ósmosis inversa a escala industrial consta de los siguientes sistemas

principales (ver fig. 3.9):
El proceso de ósmosis inversa a escala industrial consta de los siguientes sistemas
principales (ver fig. 3.9):

• Bombeo de alimentación: sistema de bombeo que permite transportar el

agua desde la captación hasta la planta de OI.
• Bombeo a alta presión: sistema de bombeo que transmite al agua de aporte
la presión necesaria para que se realice el proceso de OI. Son los elementos
donde se consume la mayor parte de la energía aportada al sistema. Las
presiones de trabajo para aguas salobres están en el rango de los 14-21 bar
y de 50-70 bar para agua de mar.
• Bastidores de ósmosis inversa: el agua impulsada por los grupos de bombeo
se conduce a los bastidores de membranas de ósmosis inversa; estos
bastidores están formados por varios tubos de presión en paralelo, donde se
alojan las membranas de OI. A su vez, cada uno de los tubos de presión
contiene varias membranas de arrollamiento en espiral en serie. Tras la
entrada del agua salobre en los tubos de presión se obtienen dos flujos, por
un lado agua de rechazo que pasa a un colector y seguidamente al
recuperador de presión; y por otro, agua permeada de baja salinidad que se

3.17
 conduce hasta un colector central que ocupa el eje geométrico de las
membranas, saliendo de cada tubo de presión por una manguera hacia un
colector común.
• Sistema de recuperación de la presión: En paralelo a la línea principal del
agua a osmotizar, se coloca un sistema de recuperación dinámica de presión,
que aproveche la energía residual del agua de rechazo para transmitirla a
una parte del agua de alimentación. Los sistemas mas comúnmente
utilizados son las turbinas Pelton (fig. 3.9.a) y los sistemas de cámaras
isobáricas (fig. 3.9.b), siendo estos últimos los que se están implantando con
mayor frecuencia en la actualidad.
• Sistema de limpieza química de las membranas: El atascamiento debido a
materias coloidales, precipitación desales poco solubles, etc. hace necesarias
operaciones de limpieza para recuperar las propiedades perdidas de las
membranas. Estas operaciones de limpieza pueden ser hidráulicas (pulsos de
agua inyectados en contracorriente), físicas (arrastre de los depósitos
creados por la propia fuerza de cizalla de la corriente de
alimentación/rechazo) o químicas (inyección de aditivos químicos para
eliminar los depósitos creados).

Se quiere obtener un producto G con una pureza mínima del 80%, mediante la
secuencia de reacciones A+B  C+D; C+E  2F y D+E  G+H para lo cual se
dispone de los reactivos “A”, “B” y “E” con una pureza del 85, 70 y 60%
respectivamente.
a) Teniendo en cuenta los datos aportados en la tabla siguiente, dibuje el diagrama
de bloques correspondiente al proceso propuesto.
b) Indique que operación u operaciones básicas serán adecuadas para cada uno de
los procesos de purificación de los reactivos que considere necesarios.
Sustancia Propiedades Impurezas Reacción secundaria
A Líquido orgánico polar de “IA” compuesto iónico de alto
bajo punto de evaporación. punto de fusión y evaporación. A+IB  SA
B Líquido orgánico apolar y de “IB” líquido inorgánico muy polar
punto de evaporación medio. de punto de evaporación medio. no se detectan
E Líquido inorgánico fuertemente “IE” líquido inorgánico muy polar
ácido de punto de ebullición medio de punto de evaporación medio. F+IE  E+SF

Resolución:

• La etapa de separación (1) podría ser una columna de intercambio iónico para separar el
compuesto iónico IA del reactivo principal A. Al no indicarse que IA reaccione lo consideramos
inerte, por lo que podría no ser necesaria esta etapa antes del reactor e incluso innecesaria del
todo si el porcentaje de purga es muy elevado, pues se eliminaría del sistema a través de ella.

3.18
• La etapa de separación (2) podría ser una columna de adsorción o una de absorción, o un
proceso de cristalización o de extracción. Está etapa es imprescindible pues la impureza IB que
acompaña a B consume parte del reactivo A.
• La etapa de separación (3) es innecesaria e incluso contraproducente, pues la impureza IE
que acompaña a E reacciona con F (producto final alternativo a G no deseado, regenerando el
reactivo E, y no inhibiendo el consumo de C, producto no deseado y que se transforma en F
revirtiendo en E.
• El reactor puede ser uno continuo de mezcla perfecta, al desearse un producto final de la
secuencia de reacciones. Como previsiblemente el rendimiento no sea alto quedando reactivos
sin transformar, se puede plantear una corriente de recirculación para reintroducir los reactivos
A, B y E, así como los productos C, D y F. Para evitar una excesiva concentración de
impurezas (IA, IB e IE) y subproductos (SA y SF).

3.4.-

3.19
 3.5.- PROBLEMAS PROPUESTOS.

P.1.- Determinar la composición de una mezcla, supuesta ideal, de acetona y

tolueno, que hierve a 80 °C, si a esta temperatura sus p°vap son de 1610 y 290
mmHg, respectivamente.
Teniendo en cuenta que la disolución hierve cuando P T es igual a la presión
atmosférica
P T = P° acet ·x acet +P° tol ·(1-x acet )=P° tol +x acet ·(P° acet -P° tol )
Sustituyendo P T =760 mm Hg=290+x acet (1610-290)  x acet =0,356

P.2.- Trace el diagrama de puntos de ebullición del sistema benceno/tolueno, y

determine la temperatura de ebullición de la mezcla líquida de fracción molar en
benceno 0,37 y la composición del vapor en equilibrio. Si se calienta una mezcla
equimolecular de benceno y tolueno hasta 2 °C por encima de la temperatura de
ebullición, ¿cuál será la composición de la mezcla líquida y la cantidad de líquido
que ha pasado a vapor?
0,00 0,10 0,30 0,50 0,70 0,90 1,00
x ∅ (l)
0 0 0 0 0 0 0
0,00 0,21 0,51 0,71 0,85 0,95 1,00
y ∅ (g)
0 5 3 1 2 6 0
T 110, 107,
98,1 92,0 86,7 82,2 80,1 Vaporus
o
( C) 6 3
BASE DE CÁLCULO: 1 mol de disolución Liquidus
El número de moles se conserva, por lo que los
moles iniciales han de ser igual a los existentes
en fase vapor más los de la fase líquida a la
temperatura de ebullición.
n° de moles totales: nv + nl = 1
n° de moles de benceno:
0,65·n v +0,43·n l =0,5·1 n v =0,32

P.3.- ¿Cuál sería la temperatura de rocío de una corriente de gas con una
humedad relativa del 80 % a 20 °C?
Tª (°C) 15 16 17 18 19 20
p°
12,79 13,63 14,53 15,48 16,48 17,54
(mmHg)
p H2O =0,8·17,54= 14,032 mmHg.
Interpolando entre la p° a 16 y 17 °C
16+(14,53-14,032)/(14,53-13,63)=16,6 °C

P.4.- En un proceso de destilación con reflujo de

una mezcla de componentes A y B, cuya curva de
destilación queda reflejada en el gráfico adjunto, se 140 ºC

introducen en la columna de fraccionamiento 150

110 ºC
mol·h-1 de disolución de fracción molar 0,29 en A a
110 °C. Si las temperaturas del vapor y el líquido
obtenidos son respectivamente de 49 y 140 °C, 49 ºC

determine la fracción molar en A del vapor y líquido 0,10 0,29 0,87

3.20
obtenidos; el caudal de líquido y vapor condensado a la salida del destilador, y el
rendimiento del proceso de obtención del componente A en el vapor.
Balance de A: 150 · 0,29 = O,87 · Q v + 0,10 Q L = 43,5
Balance total: 150 = Q v + Q L
Q V =37 mol·h-1; Q L =113 mol·L-1
Rdto.%=100·(0,87·37/0,29·150)=74%

P.5.- Un sistema de destilación por arrastre de vapor de xileno es alimentado

por una corriente acuosa de ácido acético al 80% (corriente X) y otra de xileno
(corriente Y), obteniéndose 350 kg/h de acético puro y una fracción volátil
(corriente Z) de composición 10,9% en HAc, 21,7% en H2O y 67,4% en xileno.
Calcule los flujos de alimentación X e Y y del destilado Z. Todos los caudales se
expresan en kg/h.
Balance de ac. acético: 0,8·X=0,109·Z+350 Q X =500 kg/h
Balance de agua: 0,2·X=0,217·Z Q y =311 kg/h
Balance de Xileno: Y=0,674·Z Q Z =461 kg/h

P.6.- A una columna de destilación en la que se quieren separar tres sustancias

A, B y C, entran dos corrientes, F y E. La corriente F tiene un caudal de 32 kg/h y
su composición es 87,5% de C, 12,5% de B y nada de A (todos los porcentajes son
en peso). La corriente E tiene un 53,5% de A, un 46,5% de B, y nada de C. Por
cabeza de columna (corriente T) sale A puro, con un caudal de 38 kg/h. Por la cola
de la columna (corriente D) sale una corriente de composición 27,7% de C y 72,3%
de B, y en la zona intermedia (corriente M) se extrae una corriente de caudal 43
kg/h que contiene un 28,6% de B, además de otras cantidades de A y C. Determine
el caudal (kg/h) de las corrientes D y E; la composición de la corriente M; el
rendimiento en la separación del componente A por la corriente T.
F E T D M

Q total
32 105,1 38 77,6 43
(kg/h)

QA
0 56,2 38 0 18,2
(kg/h)

QB
4 48,9 0 56,1 12,3
(kg/h)

QC
28 0 0 21,5 12,5
(kg/h)

xA 0,000 0,535 1,000 0,000 0,423

xB 0,125 0,465 0,000 0,723 0,286

xC 0,875 0,000 0,000 0,277 0,291

B. Global: 32+Q E =38+Q D +43 Q E =49+Q D

B. B: 4+0,465·Q E =0+0,723·Q D +12,3 Q E =17,85+1,555·Q D
Rdto (A): 100·38/56,2=67,6%

3.21
P.7.- Se desea recuperar el 90% del compuesto “A” de una mezcla A-B con un
contenido molar del 40 % del mismo. Para ello se alimenta una columna de
destilación con una corriente de alimentación de 100 kmol/h de dicha mezcla como
líquido a su temperatura de ebullición. El destilado deberá tener una pureza mínima
del 87%. Calcule el caudal de las corrientes de destilado (D) y residuo (W), el
número mínimo de platos, el valor de la corriente de reflujo (L) del condensador de
cabeza de columna, sabiendo que la relación de reflujo es tres veces superior a la
mínima y el número de platos de la torre, sabiendo que la eficacia de cada plato es
de 0,65.

x A 0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
y A 0,00 0,26 0,42 0,54 0,64 0,73 0,80 0,86 0,91 0,96 1,00
BC=1h E=S
0,87*D=0,9*0,4*100kmoles/h D=41,4 kmoles/h
F=D+W  W=100-41,4=W=58,6 kmoles/h
0,4*100=0,87*41,4+x w *58,6  x w =0,068
R min /(1+ R min )=(y D -y F )/(x D -x D )=0,5
R min =1,0  R=3* R min =3,0
L=D*R  L=124,2 kmol/h
y=(R/(1+R))*x+(1/(1+R))*x D
y=0,750*x+0,217  y=0,517
ROE (0,870;0,870) (0,400;0,517)
ROA (0,068;0,068) (0,400;0,517)
n=N° platos teóricos/n° platos reales  n° platos reales=6/0,65= 9,2 plt reales

P.8.- En una columna de destilación se procede a la separación de 10000 kg/h

de una mezcla de benceno y tolueno al 50%. El producto recuperado, tras
condensar el vapor (V) en cabeza de columna, contiene un 95% de benceno y el
residuo recogido en cola de columna (W), un 96% de tolueno. La corriente de vapor
que llega al condensador es de 8.000 kg/h. Una parte del producto se regresa a la
columna como reflujo (R) ¿Cuál es la relación entre el reflujo y el producto
destilado (R/D)? (Nota: todos los porcentajes son en peso).
Balance global del sistema:
C6H6  5000 = 0,04·W + 0,95·D
C7H8  5000 = 0,96 ·W + 0,05·D
Total  10000 = W + D
De los tres balances se utilizan para operar dos, los que tengan menor error
experimental en su determinación.
D=5055 kg/h W=4945 kg/h
Balance a la salida del condensador:
Total  V=R+D R = 2945 kg/h R/D=0,583

P.9.- Se destila una mezcla de benceno y tolueno, con un 40% de benceno, en

una columna de destilación continua de relleno. Se desea obtener en la corriente de
destilado (D) un mínimo de 100 kmol de benceno/h. El producto de cabeza debe
tener una pureza del 97% en benceno y el de cola un 98% de tolueno. Calcule el
caudal de las corrientes de alimentación (F) y destilado (D), el número mínimo de

3.22
platos teóricos (condensador y calderín a reflujo total). Si la columna opera con una
relación de reflujo de R=1,5·Rmin ¿Cuál es el caudal de recirculación en el
condensador (L)? Calcule aproximadamente el número de platos de la torre
funcionando en estas últimas condiciones y la altura de la columna suponiendo una
altura equivalente de plato teórico (AEPT) de 0,4m.
Base de cálculo 1 h
Balance global: E=S
B. total F=D+W
B. benceno 1,0
0,4·F = 0,97·D + 0,02·W
D = 100/0,97 D = 103,1 kmol/h 0,8

W = 154,6 kmol/h F = 257,7

kmol/h 0,6
ROE

benceno
nº minimo plt teóricos =8
R min /(1-R min )=(x D -y F )/(x D -x F )=0,596 0,4

y
ROA
R min =1,475 R=2,21
L=2,21·103,1=227,9 kmol/h 0,2

y F =0,688·X F +0,302
ROE: (0,970; 0,970)(0,400; 0,577) 0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
ROA: (0,020; 0,020) (0,400; 0,577)
xbenceno
≈16 platos teóricos
AEPT=h/nºplt teóricos h=0,4·16=6,4 m

P.10.- Se desea separar una corriente de 150 kmol/h de composición

equimolecular de ciclohexano (C6) y n-heptano (C7) con el fin de conseguir un
destilado con al menos un 95% de pureza en C6 y que contenga el 90% del C6
alimentado. La alimentación entra como líquido a la temperatura de ebullición de la
mezcla. Calcule el caudal de destilado y residuo y la composición de ambos. Indique
el número mínimo de platos de equilibrio que debería tener una columna de
destilación para conseguir la separación deseada. Si la relación de reflujo es igual a
1,5 veces la razón de reflujo mínima, calcule el número de etapas de equilibrio que
deberá tener la columna, así como el caudal molar de vapor que abandona la
columna (D) en dirección al condensador. Las fracciones molares están referidas al
ciclohexano.
Base de cálculo 1 h
Balance total: 150=D+W
Balance C6: 75=0,95·D+x·W
0,95·D=0,90·75
D=71 mol W=79 mol x=0,096
R min /(1-R min )=(x D -y F )/(x D -x F )=0,511
R min =1,05 R=1,58
L=1,58·617=112,2 mol
y F =0,612·X F +0,388
ROE: (0,950; 0,950)(0,500; 0,694)
ROA: (0,096; 0,096) (0,500; 0,694)
≈14 platos teóricos

3.23
P.11.- Una columna de destilación se alimenta con una corriente líquida
equimolecular de acetona y etanol a su temperatura de ebullición. El caudal de
entrada es de 500 kmoles/h, si se quiere obtener una composición en cabeza de
columna del 90% en acetona y de un 4% de etanol en cola, calcular: a) los
caudales de destilado y residuo y b) el número de etapas teóricas si el caudal de
reflujo es 2,8 veces el reflujo mínimo.
Base de cálculo 1 h
Balance total: F=D+W=500
Balance acetona: 0,5·500=0,9·D+0,04·W

0,95·D=0,90·75
W=232,6 kmol/h; D=267,4 kmol/h
R min /(1-R min )=(x D -y F )/(x D -x F )=0,565
R min =1,299 R=3,637
y F =0,784·x F +0,194
ROE: (0,900; 0,900)(0,500; 0,586)
ROA: (0,040; 0,040) (0,500; 0,586)
≈10 platos teóricos

P.12.- Se desea separar y condensar el amoniaco de una corriente de 100 kmol/h

de una disolución de agua con un contenido de amoniaco del 20% (en moles)
mediante destilación en una torre de platos. La alimentación (corriente F) se
calienta para la entrada a la torre hasta su punto de ebullición. La corriente de
vapor de cabeza a condensación total se desea que produzca una solución producto
(corriente D) concentrada en amoníaco del 95% molar y que la torre opere con un
reflujo L/D de 1,5. Determine el balance de materia de la columna con los kmoles
de destilado y residuo (corriente W) y el número de etapas teóricas necesarias para
obtener como residuo un agua con un 1% molar de amoníaco.
Base de cálculo 1 h
Balance global: 100=D+W
Balance NH 3 : 20=0,95·D+0,01·W
W=79,8 mol D=20,2 mol
ROE F=
X
N

R=L/D L=1,5·20,2=30,3 mol 0,52

y F =(R/(R+1)·x F +(1/(R+1)x D y F =0,6·x F +0,4

ROE: (0,95; 0,95)(0,20; 0,52) ROA

ROA: (0,01; 0,01)(0,20; 0,52)

≈6 platos teóricos

P.13.- Una columna de destilación se alimenta con una corriente compuesta por
metanol 60% y el resto de agua (porcentajes en moles). La corriente de
alimentación (F) tiene un caudal de 1000 kmoles/h, la alimentación líquida se

3.24
calienta para la entrada a la torre hasta su punto de ebullición. Si se quiere obtener
una composición en la cabeza de un 96% de metanol y un 4% de metanol en las
colas (fracciones molares) calcule los caudales de destilado (D) y residuo (W) y el
número de etapas teóricas si el caudal de reflujo es tres veces el reflujo mínimo, así
como el caudal molar de la corriente de reflujo.
Base de cálculo 1 h
Balance total: F=D+W 1000=D+W
Balance metanol: 600=0,96·D+0,04·W
D=617 mol W=383 mol
R min /(1-R min )=(x D -y F )/(x D -x F )=0,333 R min =0,5
R=1,5
R=L/D L=1,5·617=925,5 mol
y F =(R/(R+1)·X F +(1/(R+1)X D
y F =0,6·X F +0,384
ROE: (0,96; 0,96)(0,60; 0,744)
ROA: (0,04; 0,04) (0,60; 0,744)
≈10 platos teóricos

P.14.- Para conseguir la separación de una mezcla binaria de agua y metanol

(60% de agua en moles y el resto metanol) se utiliza una columna de rectificación a
presión atmosférica que consta de 6 etapas teóricas. El objetivo es obtener un
destilado que con una pureza del 98% de metanol y que contenga el 90% del
metanol alimentado a la columna. La alimentación se introduce como 100% líquido
saturado a la temperatura de ebullición de la mezcla. Calcule el caudal de destilado
(mol/min) sabiendo que el caudal molar de entrada es de 100 mol/min, la
composición (% en moles de metanol y agua) del residuo. Determine si la
separación deseada en el enunciado es posible cuando se emplea una relación de
reflujo R = 2 Rmin.
Base de cálculo: 1 min E =S
B. global: 100 = D + W
B. CH 3 OH (condensador) : 0,40·100·0,90=0,98·D
B. CH 3 OH (calderín) : 0,40·100·0,10=x·W
Q D =36,7 moles/min Q W =63,3 moles/min
x W =0,063
R min /(1-R min )=(x D -y F )/(x D -x F )= 3,237 R m = 0,764
R=2·R min =1,528
y=0,604·x+0,387
ROE: (0,980;0,980) (0,400;0,629)
ROA: (0,063;0,063) (0,400;0,629)
La separación no es posible, se necesitan un mínimo de 9-10 platos
Para tener 6 platos se necesitaría aproximadamente una R=14R min (próximo a
reflujo total), lo cual implicaría un reflujo de L=389 mol/min

P.15.- Se desea concentrar una disolución acuosa de ácido butírico (C4H8O2)

hasta una pureza del 90% recuperando el 98% del ácido butírico, partiendo de una

3.25
disolución del 20% en agua, a su temperatura de ebullición y un caudal de 200
moles/h. Para ello se dispone de una torre de rectificación de platos que opera con
un caudal de reflujo 2,5 veces el reflujo mínimo. Determinar: a) El balance de
materia de la columna y b) el número de etapas teóricas necesarias para obtener la
separación deseada.
Balance global: F=D+W
Balance [Link]írico:
(1-x W )·W=0,98·0,8·200=156,8=0,9W
W=174,2 mol/h
D=25,8 mol/h x D =(0,2·F-0,1·W)/D=0,876
R m /(1+R m )=(x D -y F )/(x D -x F )=0,069
R m =0,074  R=0,185
y=0,156·x+0,738
ROE: (0,875;0,875) (0,200;0,769)
ROA: (0,100;0,100) (0,200;0,769)
Serían necesarias 2-3 etapas teóricas

P.16.- Se desea separar una corriente de 100 kmol/h de composición 60% en

AcH y 40% en EtAc con el fin de conseguir un destilado con al menos un 95% de
EtAc y que contenga el 95% del EtAc alimentado. La alimentación entra como
líquido a la temperatura de ebullición de la mezcla. Calcule el caudal de las
corrientes de destilado (D) y residuo (W) y la composición de ambos, el número
mínimo de platos por el método de McCabe-Thiele, el valor de la corriente de reflujo
(L) del condensador de cabeza de columna, sabiendo que la relación de reflujo es
2,4 veces superior a la mínima y el número de platos de la torre si la eficacia de
cada plato es de 0,5.
Base de cálculo 1 h
Balance total: 100=D+W
Balance AcEt: 40=0,95·D+x·W
0,95·D=0,95·40
D=40 mol W=60 mol x=0,033
R min /(1-R min )=(x D -y F )/(x D -x F )=0,400
R min =0,667 R=1,60
R=L/D L=1,60·40=64 mol
y F =0,615·x F +0,385
ROE: (0,950; 0,950)(0,400; 0,631)
ROA: (0,033; 0,033)(0,400; 0,631)
≈10 platos teóricos
Platos reales/Platos teóricos= eficacia 20 platos reales

P.17.- Para la purificación de una corriente "C" de 80 kmol/h de acetato de etilo

mezclado con ácido acético (AcEt/HAc) en una proporción 3/1, consiste en llevar a
destilación la corriente C para purificar el AcEt, se ha de diseñar una columna de
destilación de platos para que por la corriente de destilado, D, se recupere el 95%
del acetato de etilo de la corriente C con una pureza mínima del 98%. La corriente

3.26
de alimentación C se introduce como líquido saturado a su temperatura de
ebullición. Calcule el caudal molar de destilado (D) y de residuo (Z), el número de
platos reales de la columna sabiendo que la razón de reflujo es igual a 2,5 veces la
razón de reflujo mínima y que la eficacia de plato es de 0,6 y el caudal molar de
líquido y vapor en el sector de agotamiento (parte inferior de la columna, bajo el
piso de alimentación).
Base de cálculo: 1 h No hay reacción E = S
Balance total: 80=D+Z
Balance AcEt: F AcEt -D AcEt =Z AcEt
F AcEt =0,600*F F AcEt =48,00 kmol/h
D AcEt =0,95*F AcEt D AcEt =0,980*D
D AcEt =45,6 kmol/h D=46,53 kmol/h
Z AcEt =0,020*Z
Z=33,47 kmol/h Z AcEt =2,40 kmol/h
R min /(R min +1)=(x D -y C )/(x D -x C )
R min /(R min +1)=(0,98-0,88)/(0,98-0,60)=0,2632
R min =0,2632/(1-0,2632)=0,357R=2,5*R min =0,893
y n =(R/(R+1))*X n+1 +(1/(R+1))*x D
y n =0,472*0,60+0,528*0,98=0,80
ROE (0,980; 0,980) (0,600; 0,800)
ROA (0,072; 0,072) (0,600; 0,800)
RF (0,600; 0,000) (0,600; 0,800)
7,3 platos teóricos
n° platos reales=n° platos ideales/eficacia=7,3/0,6=12,2
R=L n /D
L n =0,893*46,53=41,55 kmol/h
V n =L n +D=41,55+46,53=88,08 kmol/h
Sector agotamiento:
L m =L n +C=41,55+80,00=121,55 kmol/h
V m =L m -Z=121,55*33,47=88,08 kmol/h

P.18.- Se desea obtener acetonitrilo (CH3CN) con una pureza del 95% y un
rendimiento de recuperación del mismo del 90%, partiendo de una disolución
acetonitrilo/nitrobenceno liquida a su temperatura de ebullición, con un contenido
en acetonitrilo del 30% en moles y un caudal de 100 kmoles/h. Para ello se dispone
de una torre de rectificación de platos que opera con un reflujo L/D de 15.
Determinar: a) El balance de materia de la columna y b) el número de etapas
teóricas necesarias para obtener la separación
deseada.
Balance global
F=D+W=100 W=71,5 kmoles/h
Salida ActNit condensador
100·0,3·0,9=0,95·D D=28,4 kmoles/h
Balance ActNit
100·0,3=28,4·0,95+71,5·x x=0,042<>4,2%
y=0,938·x+0,059
ROE: (0,950;0,950)/(0,300;0,340)

3.27
ROA: (0,042;0,042)/(0,300:0,340)
13 etapas teóricas

P.19.- Se quiere separar mediante columnas de rectificación con el mismo n° de

platos teóricos, los componentes de dos mezclas ideales de disolventes A/B y C/D
(ver la tabla adjunta de fracciones molares del vapor y el líquido en equilibrio de
ambas mezclas). Si las fracciones molares obtenidas en cabeza (xA=0,9 y xC=0,9) y
cola (xA=0,1 y xC=0,1) de ambas columnas deben ser los mismos, y la fracción
molar de alimentación de líquido saturado también (xA=0,5 y xC=0,5) ¿Cuál de las
dos columnas necesitará mayor tasa de reflujo? Justifíquelo a partir de la
representación aproximada del método de McCabe-Thiele.

Mezcla A/B Mezcla C/D

xA yA xC yC
0,000 0,000 0,000 0,000
0,100 0,150 0,100 0,180
0,200 0,270 0,200 0,330
0,300 0,385 0,300 0,470
0,400 0,500 0,400 0,590
0,500 0,610 0,500 0,700
0,600 0,700 0,600 0,800
0,700 0,790 0,700 0,880
0,800 0,870 0,800 0,950
0,900 0,950 0,900 0,980
1,000 1,000 1,000 1,000

Al ser menor el número de mínimos (reflujo total, caudal de destilado=0, tasa de

reflujo ∝) para el sistema C/D que para el A/B (ver gráficos adjuntos); si queremos
que ambas columnas funcionen con el mismo número de platos teóricos debemos
aplicar una tasa de reflujo menor al sistema C/D que al A/B, pues a mayor tasa de
reflujo menor número de platos teóricos.
R=L/D  R=∝  D=0  n° platos mínimo
R=0  L=0  n° platos infinito
Al aumentar la tasa de reflujo disminuye el número de platos desde infinito hasta
eñ n° mínimo, por lo que la tasa de reflujo del sistema C/D debe ser menor que el
de A/B o lo que es lo mismo el flujo molar de C/D será mayor que el de A/B

P.20.- Se quiere obtener un caudal de 100 kg/h de agua para riego con un
contenido máximo de sales de 2 g/kg (corriente P). Para ello se dispone de un
sistema de ósmosis inversa que garantiza una relación permeado/rechazo del 18%
y de eliminación de sales del 95%. Si se parte de 700 kg/h de agua de mar con una

3.28
concentración media de 35 g/kg de sales (corriente F), indicar si el sistema será
capaz de producir suficiente agua para riego.
Qp>100 kg/h
QF=700 kg/h OI [sales]<2 g/kg
[sales]=35 g/kg Rdto 0,95; P/R=0,18 QR
B.C.= 1 hora. [sales]¿?
B. total: Q F =Q R +Q P
Agua producida: Q P /Q R =0,18=Q P /(700-Q P )  Q P =106,8 kg/h >100 kg/h cumple el
caudal necesario.
Sales no eliminadas: 35·700·0,05/106,8=11,5 g/kg > 2 g/kg no cumple la
concentración máxima de sales

P.21.- A un proceso entran 1000 m3 de aire húmedo a 101 kPa y 22 °C, con un
punto de rocío de 11 °C. El aire sale del proceso a 98 kPa con un punto de rocío de
58°C ¿Cuántos kilogramos de vapor de agua se adicionan por cada kilogramo de
aire húmedo que entra al proceso?
Q’
agua 98 kPa
P vap (11°C) = 9,844mm de Hg
Columna de Tª
rocio =58 ºC P vap (58°C) = 136,08 mm de Hg
1000 m
3

101 kPa absorción PM (aire) = 28,8 10-3 kg mol-1

Tª =22 ºC Q
R = 8,309 Pa m3 mol-1 K-1
rocio agua

1 mm de Hg = 0,1333 kPa
BASE DE CÁLCULO: 1000 m3 de aire húmedo en la corriente de entrada
Balance de aire seco:
Entrada:
(101-9,844·0,1333)·103·Pa·1000 m3=n aire ·8,309 Pa m3 mol-1K-1·(273+22) K
n aire = 40,670 kmol
Salida:
V salida =40,670·103 mol·8,309 Pa m3mol-1K-1·(273+58) K/(98-136,08·0,1333)103 Pa
= 1400,6 m3
Balance de vapor de agua:
Entrada:
9,844·0,1333 103 Pa · 1000 m3 = n H2O · 8,309 Pa m3 mol-1 K-1 · (273+22) K
n H2O = 535,3 mol
Salida:
136,08 · 0,1333·103 Pa · 1400,6 m3 = n H2O ·8,309 Pa m3 mol-1 K-1·(273+58) K
n H2O =9237,7 mol
Corriente de entrada:
1000 m3 <> 40670 moles de aire + 535,3 moles de H 2 O <> 40,670 · 28,8 kg de
aire + 0,5353 · 18 kg de H 2 O <> 1180,9 kg de aire húmedo
H 2 O incorporada a la corriente de salida:
9237,7-535,3<>8702,4·18·10-3 kg/1180,9 kg aire húmedo<>0,133kg H 2 O/kg
entrada aire húmedo.

P.22.- Se desea secar una corriente de 5500 m3/h de aire húmedo (medidos a
361 K y 102,4 kN/m2) con una presión parcial de vapor de agua de 9066 N/m2.
Para ello se pone en contacto dicha corriente con otra de ácido sulfúrico del 72% en
peso en una columna de absorción. El aire "seco" abandona la columna a 322 K y

3.29
98,66 kN/m2, con una presión parcial de vapor de agua de 840 N/m2. El ácido sale
de la columna con una concentración del 67%; parte de él se elimina y el resto se
mezcla con ácido del 98% para preparar el ácido del 72%. Calcule el caudal
volumétrico (Qsalida) del aire "seco" que abandona la columna, el caudal de
alimentación de ácido del 98% necesario (X), el caudal de ácido del 67% (Y) que se
elimina, el caudal de ácido del 67% que abandona la columna (W) y la temperatura
mínima a la que podría utilizarse el aire que sale de la columna sin que se observe
condensación de agua.
98,66 kN/m2 BASE DE CÁLCULO: 1 hora.
322 K
72% H2SO4 X kg/h Balance corriente de gas:
Pvap=840 N/m2 98%
Columna de Z kg/h Balance de aire: P aire = P total - P H2O
Qaire 5500 m3/h 67%
102,4 kN/m 2 desorción Entrada:n aire =(102,4·103-9066)·
Y kg/h
361 K 67% 5500/(8,309·361) =171138 moles h-
Pvap=9066 N/m2 1

Salida: Q salida =171138·8,309·322/(98,66 103 -840) =4680,8 m3h-1

Balance de agua:
Entrada n H2O =P vap Q/RT=9066 N·m-2·5500m3h-1/(8,309Pa m·mol-1K-
1
·361K)=16623mol·h-1=
299,22 kg·h-1
Salida: n H2O = 840·4680,8/(8,309·322) = 1469,6 moles h-1 = 26,45 kg h-1
Transferidos al ácido: 299,22 - 26,45 = 272,77 kg de H 2 O h-1
Balance corriente de ácido:
Balance de ácido: 0,98 X = 0,67 Y
Balance de agua: 0,02 X + 272,77 kg h-1 = 0,33 Y
X = 589,4 kg h-1 Y = 862,1 kg h-1
Recirculación:
Balance de agua
0,02 X + 0,33 Z = 0,28 (X+Z)
Z = 3064,9 kg h-1 Z + Y = 3926,4 kg h-1
P H2O (salida)=1469,6 moles h-1·8,309·322/4680,8 m3h-1=0,840 kPa<>6,30 mm Hg
<> 5°C

P.23.- En un proceso de extracción de una sustancia A presente en una disolución

acuosa, mediante un disolvente orgánico inmiscible en el agua y de densidad 1,8 kg
L-1, se quiere alcanzar un rendimiento en la extracción del 98%. Teniendo una
corriente de entrada de disolución acuosa de 10 m3·h-1 con una concentración en el
componente A de 0,5 kmoles·m-3 y sabiendo que el coeficiente de reparto
disolvente/agua es de 30, determinar el caudal de disolvente necesario. Repetir los
cálculos para rendimientos del 94 y 90%. ¿Cuál es el motivo de estas variaciones?
Se quiere modificar el sistema de extracción anterior, para lo cual se plantea utilizar
un caudal de disolvente orgánico de 0,5 m3·h-1. ¿Cuál sería el rendimiento
alcanzado si el proceso de extracción se realiza en una etapa? ¿y si se realizara en
“n” etapas con un caudal de (0,5/n) m3h-1 cada una?

3.30
 Q org=0,5/n m3/h Q org=0,5/n m3/h Q org=0,5/n m3/h
[A 0]org=0 M [A 0]org=0 M [A 0]org=0 M

Q agua=10 m3/h Q agua=10 m3/h Q agua=10 m3/h Q agua=10 m3/h Q agua=10 m3/h
[A 0]ac =0,5 M [A 1]ac =K D·[A 1]org [A 2]ac =K D·[A 2]org [A n-1]ac =0,5 M [A n]ac =K D·[A n]org
EXTRACTOR EXTRACTOR EXTRACTOR
1 2 n

Q org=0,5/n m3/h Q org=0,5/n m3/h Q org=0,5/n m3/h

[A 1]org=m1 M [A 2]org=m2 M [A n]org=mn M

BASE DE CÁLCULO: 1 hora.

Balance de A:
Entrada fase acuosa: n E =0,5 kmoles·m-3·10 m3·h -1
=5 kmoles·h-1
Salida fase acuosa: n S = 5 kmoles·h-
1 100
· 0,02 = 0,1 kmol·h-1
[A] ac =0,1/10=10-2 M 90

Salida fase orgánica: [A] org =K D ·[A] ac 80

Rendimiento (%)
=30·[A] ac =0,3 M 70

-1 -1
n S = 5 kmoles·h · 0,98 = 4,9 kmol·h 60
3
Q org =4,9/0,3=16,3 m /h 50

Repitiendo los cálculos para diversos 40

rendimientos: 0 5 10
Qorg (m3 /h)
15 20 25

Rdto 50 55 60 65 70 75 80 85 90 94 98
.
(%)

m3/h 0, 0, 0, 0, 0, 1, 1, 1, 3, 5, 16,
3 4 5 6 8 0 3 9 0 2 3

Si el proceso se realiza en diversas etapas rn serie, hay que tener en cuenta que las
condiciones de la salida de la fase acuosa de cualquier etapa son las condiciones de
la entrada de fase acuosa de la etapa siguiente.
ETAPA 1:
Balance de A:
E ac : n 0E =[A 0 ] ac ·V ac
S ac : n 1S =[A 1 ] ac ·V ac =[A 0 ] ac ·V ac –[A 1 ] org ·V org /n=[A 0 ] ac ·V ac –[A 1 ] ac ·K D ·V org /n
Reagrupando variables: [A 0 ] ac ·V ac =[A 1 ] ac ·(V ac + (K D ·V org /n))
Despejando [A 1 ] ac =[A 0 ] ac ·V ac /(V ac + (K D ·V org /n)) 
[A 1 ] ac /[A 0 ] ac =V ac /(V ac +(K D ·V org /n))
Rdto(%)=100·([A 0 ] ac ·V ac -[A 1 ] ac ·V ac )/([A 0 ] ac ·V ac )=100·(1-[A 1 ] ac /[A 0 ] ac )=100·(1-
V ac /(V ac +(K D ·V org /n))
ETAPA 2:
Balance de A:
E ac : n 1S =n 2E =[A 1 ] ac ·V ac
S ac : n 2S =[A 2 ] ac ·V ac =[A 1 ] ac ·V ac –[A 2 ] org ·(V org /n)=[A 1 ] ac ·V ac –[A 2 ] ac ·K D ·(V org /n)
Reagrupando variables y sustituyendo [A 1 ] ac por el valor obtenido en la etapa 1:
[A 2 ] ac ·(V ac +(K D ·V org /n)) =[A 0 ] ac ·V ac 2/(V ac + (K D ·V org /n))
Despejando [A 2 ] ac =[A 0 ] ac ·( V ac /(V ac +(K D ·V org /n)))2 
2
[A 2 ] ac /[A 0 ] ac =(V ac /(V ac +(K D ·V org /n)))
Rdto(%)=100·([A 0 ] ac ·V ac -[A 2 ] ac ·V ac )/([A 0 ] ac ·V ac )=100·(1-[A 2 ] ac /[A 0 ] ac )=100·(1-
2
(V ac /(V ac +(K D ·V org /n))) ) 80

ETAPA 3: 75
Rendimiento (%)

70

65 3.31
60
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

nº de etapas
[A 3 ] ac /[A 0 ] ac =(V ac /(V ac +(K D ·V org /n)))3
Rdto(%)=100·(1-(V ac /(V ac +(K D ·V org /n)))3)
ETAPA n:
[A n ] ac /[A 0 ] ac =(V ac /(V ac +(K D ·V org /n)))n
Rdto(%)=100·(1-(V ac /(V ac +(K D ·V org /n)))n)

P.24.- Se pretende extraer un soluto S de una disolución acuosa. El coeficiente de

reparto cuando la extracción se realiza con cloroformo tiene el valor 4. Si el
volumen de la disolución acuosa inicial es de 1600 L. Calcule el volumen de
cloroformo necesario para la extracción si se quiere alcanzar un rendimiento de
extracción del 60% en una sola etapa; el rendimiento global si la extracción se
realiza en 4 etapas en serie (empleando 100 litros de cloroformo en cada una).
S o moles iniciales de la sustancia “S”
K D =[S] org /[S] w =4 (0,6·S o /V org )/(0,4·S o /V w )=3/2·1600/V org =4  V org =600L
Etapa 1: 4=((S o -S 1 )/100)/(S 1 /1600))=16·((S o -S 1 )/S 1 )  S 1 =4/5·S o
Etapa 2: 4=((S 1 -S 2 )/100)/(S 2 /1600))=16·((S 1 -S 2 )/S 2 )  S 2 =(4/5)2·S o
Etapa 3: 4=((S 2 -S 3 )/100)/(S 3 /1600))=16·((S 2 -S 3 )/S 3 )  S 3 =(4/5)3·S o
….
Etapa n: 4=((S n-1 -S n )/100)/(S n /1600))=16·((S n-1 -S n )/S n )  S n =(4/5)n·S o
Rdto (%)= 100·(S o -S n )/S o  100·(S o -(4/5)4S o )/S o  Rdto
(%)=59%

P.25.- Se tiene un sistema de ablandamiento de aguas formado por una columna

de cambio catiónico de 1 m3 rellena de resina DOWEX MARATHON® C de capacidad
de cambio 2 eq·L-1. Si se quiere tratar un caudal de 1 m3·h-1 de un agua dura con
150 ppm de calcio ¿cada cuanto tiempo habrá que regenerar la columna?
1 m3 resina<>2·103 eq<>103 mol de Ca2+
150 ppm<>150 mg Ca2+/kg disolución <>150 g Ca2+/m3 disolución<>3,74 mol
Ca2+/m3<>3,74 mol Ca2+/h
agotamiento 103 mol de Ca2+/3,74 mol Ca2+·h-1=267,4 h

P.26.- Se dispone de una columna de intercambio catiónico que se emplea para

eliminar totalmente cromo hexavalente (Cr(VI)) de una corriente acuosa continua
de 5000 L/h. La columna tiene una capacidad total de intercambio de 3000 eq.
Estimar que concentración de cromo hexavalente (mg/L) entra al equipo si el
tiempo máximo de operación antes de agotar la resina es de 60 días.
La capacidad de la resina es de 3000/6=500 mol Cr ·52 g/mol= 26000 g de cromo hexavalente
Como el tiempo de operación es de 60 días, pueden entrar 26000/60=433,33 g de Cr(VI) por
día.
Dado que el caudal es de 5000 L/h·24h/dia= 120000 L/dia, por tanto la concentración a la entrada será
de 433,33/120000=0,003611 g/L (3,61 mg/L)

P.27.- En un taller de niquelado, se quiere recuperar el Ni(II) residual de los

baños de lavado, para lo cual se propone el empleo de una columna de lecho fijo de
resina Amberlite IR-120 de volumen tal que sea necesaria su regeneración
trimestral. La disolución de alimentación de la columna de intercambio catiónico
tiene un caudal de 100 m3·dia-1, con una concentración de 7 ppm en Ni(II). La
resina tiene una capacidad de cambio de 2,38 eq/kg y una densidad aparente de

3.32
0,840 kg/L. Si en el taller se trabaja durante los cinco días de la semana, ¿cuál
debe ser el volumen mínimo de la columna? Si por un aumento en la producción se
tuvieran que tratar 135 m3·dia-1 de agua, ¿cada cuanto tiempo tendría que
regenerarse la columna?
7 ppm<>7 mg Ni(II)/kg<>7 g Ni(II)/m3<>0,119 mol Ni(II)/m3<>11,9 mol
Ni(II)·día-1<>714 mol Ni(II)·trimestre-1
714 mol Ni(II)<>600 kg resina<>714 L resina
100·5·4·3=6000 m3 de disolución capacidad máxima de tratamiento de los 714 L de
resina
6000/135=46,15 días<>2,31 meses

1000 kg de una disolución acuosa caliente de dicromato potásico, con un contenido

del 20 % (w/w) de K 2 Cr 2 O 7 , se enfrían a 20°C evaporándose 640 kg de agua.
Calcular la cantidad y el rendimiento en tanto por ciento de cristales de K 2 Cr 2 O 7
obtenido, sabiendo que la solubilidad en agua del K 2 Cr 2 O 7 a 20ºC es de 13 g/100 g
agua.
13 g (K 2 Cr 2 O 7 )/100 g (H 2 O)<> 11,5 g (K 2 Cr 2 O 7 )/100 g disol. <>11,5 % K 2 Cr 2 O 7
Base de cálculo: 1000 kg de disolución de
entrada
Balance total: 1000= 640 + X + Y
Balance de agua: 1000·0,8 = 640 + (1-
0,115)·X
X = 180,8 kg de disolución a la salida
Y = 179,2 kg de K 2 Cr 2 O 7 (crist)
Rdto (%)=(179,2 /200)*100 = 89,6 %

P.28.- Una disolución de nitrato sódico en agua a una temperatura de 40°C

contiene 49% de NaNO3 en peso. Calcular: a) porcentaje de saturación de esta
disolución, b) peso que puede cristalizarse de NaNO3 a partir de 1000 kg de
disolución por enfriamiento a 10°C, c) rendimiento en tanto por ciento del proceso.
Datos: Ks(40°C)=51,4 gNaNO3/100g disolución; Ks(10°C)=45,5 gNaNO3/100g
disolución.
Base de cálculo: 1000kg de disolución inicial.
NaNO 3 saturada a 40°C 51,4/(100-51,4) = 1,06 kg NaNO 3 /kg H 2 O
NaNO 3 solución entrada 49/(100-49) = 0,96 kg NaNO 3 /kg H 2 O
Rdto (%) = (0,96/1,06) * 100 = 90,6%
Balance de agua: 100*0,51 = X*0,555 ⇒ X = 918,9 kg solución
salida
Balance NaNO 3 : 1000*0,49 = X*0,455 + Y ⇒ Y = 81,1 kg de NaNO 3
Rdto (%) (81,1/490) * 100 = 16,6%

P.29.- En un cristalizador se alimentan 5600 kg/h de una disolución salina

caliente con una concentración del 50% en peso de sal. Al enfriar cristaliza la sal,
separándose una disolución fría saturada con un 20% en peso de sal y cristales
húmedos con un 5% en peso de agua. Calcular los caudales másicos de disolución y
de cristales húmedos que salen del cristalizador, así como el rendimiento.
Base de cálculo: 1 h Disolución
Q entrada = Q sal + Q disolución Q = 5600 kg/h 20% Sal
50% Sal Q disolución?
3.33
Sal 95%
Q sal?
Balance de sal:
5600kg/h·1h·0,5 = Q sal ·1h·0,95 + Q disolución ·1 h·0,2
Balance de agua:
5600kg/h·1h·0,5 = Q sal ·1h·0,05 + Q disolución ·1 h·0,8
Q sal = 2240 kg/h; Q disolución = 3360 kg/h
Rendimiento:
entra 5600kg/h·1h·0,5 = 2800kg sal/h en alimentación
sale 2240 kg/h·1h·0,95 = 2128kg sal/h en producto
(2128kg sal/h / 2800kg sal/h)·100 =76%

P.30.- Se tiene un tanque con una capacidad de 2 toneladas de disolución 7,0 m

de nitrato potásico a una temperatura de 50 °C. Para provocar la separación por
precipitación de dicha sal se hace pasar una corriente de aire de 40 m3/h a una
temperatura de 50 °C y con una temperatura de rocío de 15 °C. Determínese el
tiempo necesario para que comience la precipitación de la sal potásica. Supóngase
comportamiento ideal de los gases y que la corriente de aire a la salida está
saturada en vapor de agua.
Base de cálculo: 2 t

30 40 50 60
110 110 10 20 30 40 50
100 100
Concentración (g soluto/100 g agua)

100 100

80 80
90 90
P vapor (mm Hg)

80 80
60 60

70 70

40 40
60 60

50 50
20 20

40 40
30 40 50 60 10 20 30 40 50

Temperatura (ºC) Temperatura (ºC)

PM (KNO 3 ) = 101,11 g mol-1 PM (H 2 O) = 18,02 g mol-1

7,0 molal<>70,8 g KNO 3 /100 g agua  s 20ᵒC (KNO 3 )≈84 g
KNO 3 /100 g agua  disolución no saturada
70,8 g KNO 3 /100 g agua<> 41,5 g KNO 3 /100 g disol.<>0,83 t KNO 3 /2 t disol.
 1,17 t de agua
Concentración final:
84 g KNO 3 /100 g agua<>84 g KNO 3 /184 g disol.<> 0,83 t KNO 3 /1,82 t disol.
 0,99 t de agua
agua transferida a la corriente gaseosa: 1,17-0,99=0,18 t de agua<>10 kmol de
agua
agua corriente de entrada: n E =(13,5/760)·40·103·t/(0,082·323)=26,8·t mol
agua corriente de salida: n s =(92,5/760)·40·103·t/(0,082·323)=183,8·t mol
Balance total de agua: n transf =10 kmol=n S -n E =(183,8-26,8)·t t= 65 h

P.31.- Se prepara una disolución saturada Ba(NO3)2 en agua a 100 °C a partir de

1 kg de la sal. Una vez disuelto el nitrato de bario, se empieza a enfriar la
disolución para precipitarlo. Calcule la cantidad de agua necesaria para preparar
dicha disolución así como a que temperatura habrá precipitado la mitad del

3.34
Ba(NO3)2 inicial, el rendimiento obtenido en cristales de Ba(NO3)2 cuando la
disolución es enfriada hasta 0 °C. Razone si sería posible conseguir un rendimiento
en cristales del 90% mediante enfriamiento. Otra forma de inducir la precipitación
de cristales es aumentando la concentración y sobresaturando la disolución, indicar
la cantidad de agua que es necesario evaporar para conseguir precipitar el 90% del
Ba(NO3)2 de la disolución inicial saturada a una
temperatura de 100°C.
Base de cálculo: 1 kg de sal
1 kg Ba(NO 3 ) 2 <>2,647 kg agua
34 g·0,5<>17 g Ba(NO 3 ) 2  52,5 °C
Rdto (%)=100·(34-5)/34: 85,3 %
No, pues está por debajo del punto de congelación
del agua
2,941 kg · 0,90 =2,647 kg de H 2 O

P.32.- Una melaza (disolución acuosa de azúcares) producida en un proceso de

inversión de azucares, se somete a un proceso de concentración por evaporación a
vacío. La alimentación del evaporador es de 6 kg·min-1, con un contenido en
azúcares del 15 % en peso y una temperatura de 15 °C, y se quiere obtener un
concentrado con un contenido del 30% en azucares. ¿Cuál será el caudal de la
bomba de vacío necesaria para mantener una presión en el evaporador de 10 mm
de Hg.
Base de cálculo: 1 min
Balance de azucares:
Entrada: 6·0,15 = 0,9 kg de azúcares
Salida: X·0,3 = 0,9  X = 3 kg·min-1
Balance de agua:
Entrada: 6·0,85 = 5,1 kg de agua
Salida melaza: 3·0,7 = 2,1 kg de azúcares
Corriente de vacío: 5,1-2,1 = 3 kg·min-1 <> 166,7 moles·min-1
Q evacuado =166,7·0,082·288/(10/760)= 300 m3·min-1

P.33.- A la vista del diagrama de fases que se presenta, justifique cuál o cuáles
de las siguientes afirmaciones son
Líquido
verdaderas y cuáles falsas. 300
M
V

a) Una disolución de fracción molar χ B =0,2 T (ºC)

a 300 °C es no saturada, con respecto a los
componentes A y B. Líquido + sólido A
Líquido +
b) Un disolución de χ A =0,8 a 200 °C no 200 sólido B
V
podría prepararse, pues sería N
Sólido A + Sólido B
sobresaturada.
c) La disolución de fracción molar χ B =0,6 a χA=1 0.6 χB=1
200 °C está en equilibrio con A y B sólidos.
d) La línea MN describe el descenso del punto de fusión de A por la presencia de B.
e) Para un sistema que a 300°C es mayoritario en A, al descender la temperatura
desde 225 a 200 °C la disolución se enriquece en A

3.35
a) Verdadera: Una disolución de fracción molar χ B =0,2 a 300°C es no saturada, con
respecto a los componentes A y B.
b) Verdadera: Un disolución de χ A =0,8 a 200°C no podría prepararse, pues sería
sobresaturada.
c) Falsa: La disolución de fracción molar χ B =0,6 a 200°C está en equilibrio con A y
B sólidos.
d) Verdadera: La línea MN describe el descenso del punto de fusión de A por la
presencia de B.
e) Falsa: Para un sistema que a 300°C es mayoritario en A, al descender la
temperatura desde 225 a 200°C la disolución se enriquece en A

P.34.- A un sistema de absorción de amoniaco mediante una corriente de ácido

clorhídrico al 25% se hace pasar un caudal de 1500 kg de aire por hora, con un
10% de amoniaco. Si la corriente de salida de gas contiene un 0,1% de amoniaco
residual, y la corriente de ácido clorhídrico a la salida de la torre de absorción
presenta una concentración del 5% en ácido, calcule el caudal másico de la
corriente de gas a la salida, la cantidad de amoniaco eliminada y de ácido
introducida en el sistema. Todos los porcentajes están expresados en peso.
BASE DE CÁLCULO: 1 hora.
Balance de inerte: E = S
Q aire · 0,9 = Q’ aire · 0,999  Q’ aire = 1500 · 0,9/0,999 kg/h = 1351,4 kg/h
Balance de amoniaco: E – S = C
NH 3 (transferido) = Q aire · 0,1 - Q’ aire · 0,001 = 148,6 kg/h <> 8,7 kmol/h
Balance de Ac. clorhídrico: E – S = C
HCl consumido = NH 3 (transferido) <> NH 3 (transferido) ·36,5 kg/h HCl consumido = 319,2
kg/h
Q ácido · 0,25 - Q’ ácido · 0,05 = HCl consumido Q ácido = 1632,9 kg/h
Balance Total: Q’ ácido = 1781,6 kg/h

P.35.- En una fábrica de pintura en polvo se tiene un horno de secado con una
capacidad de 14 t·día-1 de emulsión acuosa base. Para el proceso de secado se hace
pasar una corriente de 14000 m3/h de aire a 125 °C, una atmósfera de presión y
una temperatura de rocío de 3°C. La corriente de aire a la salida secador tiene una
temperatura de 75 °C, una presión de 1 atm y una humedad relativa del 94%.
Sabiendo que el proceso de secado dura 10 horas y que el rendimiento del mismo
es del 93%, calcule el caudal de aire a la salida del horno, el agua transferida por
ciclo y el contenido en agua de la emulsión de pintura. (DATOS: PH2O(125ºC) = 2,29
atm; PH2O(75ºC) = 0,28 atm; PH2O(3ºC) = 7,4·10-3 atm)
BASE DE CÁLCULO: 14 t polvo de pintura <> 10 horas
Balance de aire seco:
n aire =Q aire ·t·(1-7,4·10-3)/0,082·10-3·(273+125) = Q’ aire ·t·(1-0,28·0,94)/ 0,082·10-3
·(273+75)
30·Q aire = 26·Q’ aire  Q’ aire =16156,0 m3/h
Balance de agua transferida:
H 2 O (trasf) = (Q aire ·t· 7,4·10-3) /(0,082·10-3·(273+125)) – (Q’ air ·t·0,28·0,94) /
(0,082.10-3·(273+75))
H 2 O (transf) = t·(Q aire /0,227– Q’ aire /8,065) = 596708 moles <> 10,74 ton

3.36
Contenido en agua de la emulsión de pintura base:
H 2 O (transf) = 14 · HR/100 · 0,93 = 71,74 %

P.36.- En una fábrica de curtidos se produce una corriente gaseosa de 250 m3/h
con un contenido en H2S de 12,5 ppm (mg/L). Se quiere eliminar el H2S de dicha
corriente, para lo cual se diseña una línea de tratamiento de gases que entre otros
elementos posee una columna cilíndrica de adsorción con carbón activo de 1 m de
diámetro y 4 m de longitud. En ensayos en planta piloto se ha determinado que el
valor de saturación del H2S para el carbón activo de densidad 500 kg/m3 empleado,
es de 0,2 g/ g de carbón activo ¿Cada cuanto tiempo ha de ser sustituida la
columna?
BASE DE CÁLCULO: volumen de columna
V = h · π · r2 = 4 m · π· (0,5 m)2 = 3,14 m3
W carbon = V columna · ρ = 3,14 m3·500 kg/m3 = 1570 kg carbón
(H 2 S ) adsorbido = 0,2 kg H 2 S/kg carbón·1570 kg carbón= 314 kg de H 2 S
Q = 250 m3/h·12,5 g/m3 = 3,125 g/h de H 2 S  Q·t= (H 2 S) adsorbido
t = (H 2 S) adsorbido /Q = 314 kg de H 2 S /3,125 kg/h de H 2 S = 100 h

P.37.- Se desea secar aire poniéndolo en contacto en contracorriente con una

disolución concentrada de ácido sulfúrico de 6 kg/min y 90% de riqueza. El aire
húmedo entra en la torre de absorción con un caudal de 10000 L/min (medidos a
30 °C y 1 atm) y con una humedad relativa del 50%. El aire que abandona la
columna tiene una humedad relativa del 10%, y se puede considerar que se
encuentra a la misma temperatura de entrada y a una presión de 0,95 atm. Calcule
el caudal de aire a la salida de la columna de absorción, el rendimiento de
eliminación de agua, expresado como porcentaje del agua inicial contenida en la
corriente de aire que ha sido eliminada, y la concentración (expresada como
porcentaje en peso) de sulfúrico en la corriente ácida a la salida.
Base de cálculo = 1 min
Caudal entrada 10000 L/min; 303K; 1 atm; 50% HR  0,042·0,5 = 0,021
atm = P(H 2 O)
Número moles aire seco n aire seco = (10000 (1-0,021))/(0,082·303) = 394
moles/min
E aire seco = S aire seco
a) Caudal salida Q salida =394·0,082·303/(0,95–0,0042)=10350L/min (ya que
P H2O =0,1x0,042= 0,0042atm)
b) n (H 2 O) entrada = (10000 0,021)/(0,082·303) = 8,5 moles/min
n (H 2 O) salida = (10350 0,0042)/(0,082·303) = 1,75 moles/min
Rdo % = 100·(8,5-1,75)/8,5 = 79,4%
c) n (H 2 O) transferidos = n (H 2 O) entrada - n (H 2 O) salida = 8,5 – 1,75 = 6,75 moles/min
<> 0,121 kg/min
Corriente ácido
Q (H 2 SO 4 ) entrada = 6·0,9 = 5,4 kg/min  Q (H 2 O) entrada = 6·0,1 = 0,6 kg/min
Q (H 2 SO 4 ) salida = 5,4 kg/min  Q (H 2 O) salida = 0,6 + 0,121 = 0,721 kg/min

Conc acido = 100·5,4/6,121 = 88,2 %

P.38.- Se quiere retirar un componente “C” de una corriente gaseosa de 1340

3.37
mol/h de composición 2% de A, 2% B, 6% de C y el resto gas inerte, para lo cual
se dispone de una batería de columnas de adsorción de carbón activo granulado
(GAC) constituida por columnas de 2 m3 colocadas en paralelo; la capacidad de
adsorción en el equilibrio del GAC utilizado, es de 1 mol del compuesto “A" por kg
de GAC. Determine el número mínimo de columnas necesario si el tiempo de
regeneración de cada columna una vez saturada es de 8 horas, y que los
compuestos "A" y "B" no se adsorben. Datos: densidad aparente del GAC 450 kg/m3.
Capacidad de la columna:
2 m3/columna·450 kgGAC/m3·1 mol C /kgGAC= 950mol C /columna
Tiempo de uso: Cap columna /Q S (C)= 950mol C /columna /26,85mol·h-1=35,4h>8h
La columna dura bastante más de las 8 h necesarias para su regeneración, por lo
que necesitaríamos dos columnas, una en uso y otra regenerándose.

P.39.- En una instalación se pretende implementar un sistema de recuperación de

acetona contenida en una corriente de aire. Para ello, una corriente de aire de 1
m3/min (medidos a 20°C y 1 atm) que contiene un 5% de acetona y nada de
humedad se pone en contacto en contracorriente en una columna de absorción con
una corriente de agua de 0,925 l/min. El gas de salida sale a 0,98 atm y 20°C,
completamente libre de acetona pero con una humedad relativa del 100%.
Suponiendo que toda la acetona eliminada se transfiere al agua, calcule el volumen
y composición del gas de salida y el porcentaje en peso de acetona en la disolución
acuosa de salida.
Corriente gaseosa
P°(H 2 O) 20°C =18 mmHg <> 2,37 10-2 atm
Q entrada =1000·1/(0,082·293)= 41,6 moles/min
Q entrada (aire)=0,95·41,6 = 39,52 moles/min
Q entrada (acetona)=0,05·41,6 = 2,08 moles/min
Q E(aire) = Q S(aire)
Q salida (aire)=39,52·0,082·293/(0,98-2,37 10-2)= 0,993 m3/min= Q salida
Q salida (H 2 O)=993·2,37 10-2/(0,082·293)= 0,980 moles/min
Q salida = Q salida (H 2 O)+Q salida (aire)=39,52+0,980= 40,5 moles/min
Composición salida:
aire 100·39,52/40,5=97,58%
agua 100·0,98/40,5=2,42%
Corriente acuosa
Q salida (H 2 O)=Q entrada (H 2 O)-Q salida_gas (H 2 O)=0,925L/min·1000g/L/(18g/mol)-
0,980moles/min=
Q salida (H 2 O)=51,389 moles/min-0,980moles/min= 50,409 moles/min
Q salida (total)=50,409 moles/min+2,08moles/min= 52,489 moles/min
Composición molar salida
agua 100·50,409/52,489=96,04%
acetona 100·2,08/52,489=3,96%
Porcentaje en peso de acetona= 100·(2,08x58)/(2,08x58+50,489x18)=11,7%

P.40.- Para tratar una corriente acuosa que contiene 50 ppm’s de fenol se
dispone de una batería de columnas de adsorción de carbón activo granulado (GAC)
constituida por dos columnas en paralelo
300L
GAC
3.38
300L
GAC
de 300 L cada una; la capacidad de adsorción en el equilibrio del GAC utilizado es
de 0,5 g de fenol por gramo de GAC. Determine el caudal acuoso máximo que
puede tratar el sistema si el tiempo de regeneración de las columnas una vez
saturadas es de 8 horas. Datos: Mr(fenol) = 94; densidad aparente del GAC 450
kg/m3.
Es un sistema semicontinuo mediante el cual se trata una corriente continua
gaseosa de la que se retiene el fenol mediante un adsorbente. Al ser los sistemas
de adsorción sistemas claramente discontinuos al existir término de ACUMULACIÓN,
para tratar corrientes continuas deben colocarse más de una unidad en paralelo,
funcionando de manera alternativa. El tiempo de regeneración es el que nos indica
el tiempo mínimo de uso del resto del sistema y con ello el caudal volúmico máximo
que podrá tratarse con dicho sistema. t regeneración < t acumulación
E=A BC= 8h 50 ppm = 50 mg/L ρ aparente = 450 kg/m3 <> 450 g/L
Balance de fenol
Acumulación: 300 L/columna<>135 kg de GAC/columna <>67,5
kg fenol /columna
Entrada: (67,5·106 mg fenol)/(50 mg/L)=1,35·106 L
Q max =1,35·106 L/8h=168750 L/h <> 2812,5 L/min <>46,9 L/s

P.41.- La extracción líquido-líquido es un método muy útil para separar

componentes de una mezcla y se puede conseguir añadiendo otro disolvente que
cumpla unas determinadas condiciones.
Explíquelas de forma Tabla de disolventes de extracción comúnmente utilizados
razonada. Densidad
Nombre Fórmula Korg/agua Peligrosidad
Teniendo en cuenta los (g/mL)1
datos de la siguiente tabla, Hexano C 6 H 14 ≈ 0,7 0,34 Inflamable
Tolueno C 6 H 5 CH 3 0,9 0,84 Inflamable
elija los tres disolventes de
Muy inflamable,
la misma que considere más Éter dietílico (CH 3 CH 2 ) 2 O 0,7 1,00
tóxico
adecuados para realizar la Acetato de Inflamable,
CH 3 COOCH 2 CH 3 0,9 1,50
etilo irritante
extracción líquido-líquido de
Tóxico,
acetona disuelta en agua. Cloroformo CHCl 3 1,5 1,84
carcinegeno.
Justifique su respuesta. Metil isobutil (CH 3 ) 2 CHCH 2 CO Inflamable,
0,8 1,91
Indique si la fase orgánica cetona CH 3 tóxico, irirtante
Éter (CH3CH2 CH 2CH2 )2 Inflamable,
quedará en la capa superior dibutílico O
0,8 1,94
tóxico, irirtante
o en la inferior para cada (1) densidad del agua 1,0 g/mL

uno de los tres disolventes que haya seleccionado.

Explique si es más eficiente una extracción con n porciones de un volumen V/n de
disolvente de extracción que una sola extracción con un volumen V de disolvente.
Los dos disolventes deben ser inmiscibles entre sí; de esta manera pueden
separarse ambas fases (sistema heterogéneo). El componente a separar debe ser
más soluble en el disolvente con el que se va a realizar la extracción, que en el que
se encuentra disuelto inicialmente. De esta manera se consume menos disolvente
extractor y se concentra más el extracto. Los dos disolventes deben poseer
diferente densidad para separarse entre sí por gravedad, favoreciéndose la
separación de las fases por decantación.
El acetato de etilo, la metil isobutil cetona y el éter dibutílico, son los disolventes
que teniendo mayor “K” (necesidad de menos disolvente orgánico para extraer la

3.39
misma cantidad de acetato), y teniendo densidades diferentes a la del agua,
presentan menos problemas de toxicidad; ya que el tetracloruro de carbono es
carcinogénico.
En los tres casos quedará la fase orgánica en la parte superior al tener menor
densidad que el agua.
Es más eficiente emplear “n” alícuotas de volumen “V/n”, pues el rendimiento total
del proceso sigue una ley exponencial con respecto al número de etapas (ver
apuntes de la asignatura).

P.42.- Se quiere diseñar una columna de adsorción que retenga el COV (carbono
orgánico volátil) de una corriente continua de gas de 1m3/h durante un mínimo de
30 días. Sabiendo que la corriente de gas contiene de media 60 ppm de COV y que
la capacidad de adsorción del material empleado como adsorbente es de 2 g COV/ L
adsorbente. Calcular el volumen mínimo de la columna.
BC 30días E=A ppm=1mg/m3 (gases)
Cantidad COV aportado por la corriente de gas
1m3/h<>24m3/día<>720m3<>43200mg<>43,2g
V col =(43,2g)/(2g/L)=21,6 L

Dada una columna de adsorción de 5 m3 y de capacidad de adsorción de COV

(carbono orgánico volátil) de 500 g/m3. Si se quiere utilizar durante un mínimo de 5
días para depurar una corriente de 10 m3/h ¿Cuál será el contenido máximo de la
corriente de gas a tratar?
BC 5días E=A ppm=1mg/m3 (gases)
Cantidad COV retenido por la columna
5m3*500g/m3 <> 2,5 kg
10m3/h<>240m3/día<>1200m3
C COV =(2,5·106mg)/1200(m3)=2083 mg/m3<>2083 ppm

P.43.- Un secador debe eliminar 200 kg de agua por hora de cierto material
húmedo. Para realizar esta operación se introduce aire en el secador a 22 oC y
presión atmosférica, con una humedad relativa del 50%. El aire sale del secador a
72 oC y presión atmosférica, con un punto de rocío de 60 oC. Sabiendo que la
presión atmosférica es de 103,0 kPa, calcule el caudal volúmico de aire húmedo a
la entrada y salida del secador, así como el tiempo que se tardaría si el aire a la
salida del desecador estuviese totalmente saturado de humedad.

De los diagramas anteriores se obtiene la presión de vapor del agua a 22 oC (295

K) y a 72 oC (345 K).
po V (H 2 O) 22°C = 20 mmHg

3.40
po V (H 2 O) 60°C = 150 mmHg
La presión atmosférica es de 103000 Pa = 1,017 atm = 773 mmHg
La humedad relativa del aire se define como 100·p v (H 2 O)/p° v (H 2 O)
Por tanto,
p V (H 2 O) 22°C = 0,5·20 mmHg = 10 mmHg
p v (H 2 O) 72°C = Po v (H 2 O) 60°C = 150 mmHg
Se calculan los moles de vapor de agua en la corriente de aire a la entrada y a la
salida del secador:
n(H 2 O) entrada =10·Q/(62,32·295) n(H 2 O) salida =150·Q'/(62,32·345)
La diferencia entre ambas cantidades es la cantidad de agua eliminada del material
húmedo:
n(H 2 O) salida – n(H 2 O) entrada = n(H 2 O) eliminada
6,977·10-3Q’ – 0,544·10-3Q = 200/18 = 11,11·103 mol/h
Los moles de aire seco son iguales a la entrada y salida del secador y valen:
n(aire seco) =
2,90·10-2·Q’=4,15·10-2·Q Q’=1,43·Q
Resolviendo el sistema, Q = 1,18·10 L/h; Q’ = 1,69·106 L/h
6

El número de moles de aire seco vale entonces: (773-150)Q'/(62,3·345)=(773-

9,75)Q/(62,32·295)
n(aire seco) = 34192 mol/h
m(aire seco) = n·M = 34,192 kmol/h·28,9 kg/kmol = 988 kg/h

P.44.- Se desea purificar por cristalización un producto de síntesis A, a partir de

una mezcla de A con otro producto B. Inicialmente se dispone de una disolución
acuosa de A y B de concentración [A]=[B]= 1,5 g/L a 80ºC. a) Responda
razonadamente cuál de los dos métodos de cristalización, por enfriamiento o por
evaporación del disolvente, es el más adecuado para este sistema; b) Indique
además cual será el rendimiento máximo de obtención de cristales de A.
Partiendo de la disolución inicial (80
ᵒC), el enfriamiento es más adecuado.
Al llegar a 65 ᵒC empezaría a cristalizar
A mientras que B todavía no es una
disolución saturada. Al llegar por debajo
de los 5 ᵒC comenzaría a cristalizar B
contaminando A. Sin embargo, por
evaporación del disolvente sin variar la
temperatura precipitarían A y B juntos,
ya que la solubilidad de ambos es casi
idéntica a esa temperatura.
El rendimiento máximo se alcanza al
enfriar por debajo de 5 ᵒC, ya que a partir de ahí se impurificaría con B. A 5 ᵒC la
solubilidad de A en agua es de 0,6 g/L, luego el rendimiento máximo sería de
R=(1,5-0,6)/1,5·100 = 60%

P.45.- Existen pruebas de que la liofilización ya se

utilizaba para conservar alimentos en tiempos
precolombinos en la cordillera de los Andes. Hoy en día,

3.41
esta tecnología se utiliza comercialmente para aumentar la vida útil de los
alimentos, manteniendo el sabor y la calidad nutricional de una amplia gama de
productos como el café, las especias o las comidas especiales para montaña.
Explique, utilizando el diagrama de fases adjunto, las etapas que constituyen este
proceso indicando las razones que lo hacían un proceso poco aconsejable en la era
preindustrial para habitantes de zonas costeras.
Las presiones a las que hace mención todo el ejercicio son presiones parciales de
agua, no presiones totales. La presión total disminuye con la altura (≈0,5 atm a
5000 msnm y 0,25 atm a 10000 msnm) y aunque influye en la presión de agua no
la hace suficientemente baja para alcanzar el punto triple (6·10-3 atm y 273,12 K).
La influencia mayor viene provocada por ser regiones de muy baja humedad
relativa. Hay que tener en cuenta que la mayor parte del hielo acumulado en las
altas cumbres se pierde por sublimación. Con respecto a la temperatura el
comportamiento es similar descendiendo de media 6,5 grados cada 1000 m. Por lo
que las condiciones climáticas en altura son de bajas temperaturas (inferiores a las
de congelación del agua) y presiones parciales de agua muy bajas. Al encontrarse
en condiciones por de bajo y a la izquierda de las del punto triple (zona de color
verde en el diagrama), el agua pasa directamente del estado sólido (hielo) al de
vapor. Estas condiciones preservan la morfología del sólido (porosidad, forma,
etc.). La liofilización no es utilizable en zona costera pues la presión parcial de agua
es mucho más alta, encontrándose por encima de las condiciones del punto triple.
En regiones donde la temperatura es alta, aunque la presión de vapor de la
atmósfera sea inferior a 6·10-3 atm, no se da el proceso de sublimación y por lo
tanto la liofilización, si no el de evaporación, lo que produce el secado térmico.

P.46.- Se tiene un sistema de extracción para recuperar el sulfato de cobre

presente en una mena natural cuya composición es 12% CuSO4, 3% H2O y 85%
inerte; para ello se someten a extracción 500 kg/h (corriente F) con 3000 kg/h de
H2O (corriente W). El extracto (corriente E) está formado exclusivamente por
CuSO4 y H2O, mientras que el desecho (corriente D) contiene todo el inerte,
encontrándose impregnado por 0,8 kg de E por kg de inerte. Calcular: a) los flujos
másicos del extracto E y del desecho D y b) el rendimiento de extracción del CuSO4.
B.C.: 1 hora
QW=3000 kg/h B. global: Q F +Q W =Q D +Q E =3500 kg/h
[Link]: 0,85·Q F +0=1/1,8·Q D =425 kg/h
QF =500 kg/h QD
[CuSO ]=12% Columna de adsorción
4 0,8kg E/kg I Q D =765 kg/h
[H O]=3%
Q E = Q F +Q W -Q D =3500-765=2735 kg/h
2
[I]=85%

QE Q F (CuSO 4 )=0,12·500=60 kg/h

Q F (H 2 O)=0,03·500=15 kg/h
Rdto (%)=100·Q E /(Q E +(0,8/1,8)·Q D )=88,9%

3.42