Seminario III

Seminario III Columna de

Acero en Zapata

Materiales y metodo de
construccion II

Seccion: 05

Prof. Arq. German Lopez

Ceballos

Ivette Morel
Seminario III

Universidad Autónoma de santo domingo

(UASD)
Escuela de ingeniería y Arquitectura
Facultad de Arquitectura

Asignatura:
Materiales y Met. De [Link]

Profesor:
Arq. German López Ceballos

Sección:
05

Tema:
Columna de Acero en Zapata

Sustentante:
Ivette C. Morel P.

Matricula:
AE-2319

Índice
Seminario III

Introducción
Capítulo I
Colocación del Acero en la zapata de columna o zapata de muro.
Armadura de acero
Colocación.
1.2 Explicar los estándares de Zapata de Columna.
1.3 El acero como debe colocarse.
1.4 La composición del acero.
1.4.1. Otros elementos en el acero
1.5 Cantidad de acero que debe de llevar.
1.6 Como se paga la mano de obra.

Capitulo II
2. Que es el encofrado, tanto de columna aislada, dinteles, vigas (en general).
2.1. El encofrado como contención
2.1.2. Existen diferentes clasificaciones para agrupar los tipos de encofrado.
2.1.3. Materiales de encofrado.
2.1.4. Muros y Pilares.
2.1.5. Anclajes.
2.1.7.   Losas y forjados.
2.1.8 Encofrado de Columnas
2.2 Puntales y arrastramiento madera metálicos.
2.3 Presión del hormigón sobre los encofrados.
2.4 Disposición y colocación de la armadura en la pieza de hormigón armado.
2.5 Despiece. Preparación, colocación, control y disposición de recubrimiento.
2.5.1 Colocación del recubrimiento o Pañete
2.6 El hormigón en la obra. Metodología, manual americano del hormigón.
2.6.1 Metodología para obtener las leyes de presiones del hormigón fresco según la norma
Din 18218
2.7 Central de fabricación.
2.8 Tipos de hormigoneras que hay.
2.8.1. Otro de los componentes principales a la hora de construir
2.9. Transporte del hormigón dentro de la obra.

Capitulo III
3. Pilares
3.1. Según su disposición se pueden clasificar en
3.1.2. Clasificación de los pilares.
3.1.3. Según su fuste se pueden clasificar en
3.1.4. Historia de los pilares
3.1.5. Los pilares en los distintos periodos.
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3.2. Vigas
3.2.1. Función de una viga.  
3.2.2. Materiales y composición de las vigas.
3.3. Losas
3.3.1. Clasificación de losas
3.3.2. Reforzada en dos direcciones
3.3.3. Según su composición
3.3.4. Materiales de relleno
3.3.5. Steel deck o Metaldeck
3.3.6. Losa placa fácil
3.4 Muros
3.4.1. Historia
3.4.2. Huecos en muros de carga
[Link]. Dintel
[Link] Arco
3.4.4. Tabiques y muros de carga en la edificación.
3.4.5. Tabique de barro rojo recocido (arcilla).
3.5.6. Muros con acabado común.
3.5.7. Ejecución de Muros de Cargas

Introducción
Seminario III

Como estudiante de arquitectura que soy debo de tener conocimientos y teorías de campo de la
construcción, es por eso que se realizó una práctica sobre la cimentación.
Para tal práctica se necesita adquirir conocimientos previos sobre la zapata, Colocación del Acero en la
zapata, Armadura de acero, Explicar los estándares de Zapata de Columna, El acero como debe colocarse,
La composición del acero, Otros elementos en el acero, de acero que debe de llevar, Como se paga la
mano de obra entre otras cosas.
Se empezó la practica con la búsqueda de cómo se coloca el acero en la zapata y se finalizó con la
ejecución de muros de cargas.
Esta búsqueda de información constructiva me permite ampliar mis conocimientos.

1. Colocación del Acero en la zapata de columna o zapata de muro.

Solado 
Una vez terminada la excavación de las zanjas, se procederá a realizar los solados. Éstos nos permitirán
contar con una superficie nivelada, rugosa y compacta para trazar y ubicar las columnas adecuadamente. 
Los lugares donde se van a plantar las columnas se ubicarán según los planos de obra y se procederá a
vaciar superficies de 5 cm de espesor con una mezcla pobre, cuya proporción será de una bolsa de
cemento por 4 buggies de hormigón.
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1.1 Armadura de acero

Los planos de estructuras especificarán las medidas de los cortes y de los doblados de las barras de acero.
Todo refuerzo de acero deberá doblarse en frío, respetando el diámetro mínimo de doblado para no causar
fisuras en la barra. Deberá cortarse con sierra o también con cizalla.
Luego de haber cortado y doblado las barras de acero, deberá verificarse que las medidas estén de
acuerdo a las especificaciones que figuran en el plano de estructuras.
Las barras longitudinales de las columnas deberán ir amarradas o atortoladas con alambre N° 16 a los
estribos, que generalmente para una casa son de 6 mm, y distanciados, de acuerdo a lo que se especifica
en los planos. Estos espaciamientos deben verificarse antes de colocar la columna armada en la zanja,
pues su cumplimiento nos garantizará el buen funcionamiento de la columna durante la ocurrencia de un
sismo.
En el caso de los estribos, la longitud del gancho
garantiza que durante un sismo éstos no se abran,
evitando así que el concreto falle.
Las longitudes de gancho para los diferentes
diámetros de cada barra, así como las longitudes de
traslape, si las hubieran.

1.1.2 Colocación
Se colocará la columna armada al interior de la zanja, apoyándola sobre unos dados de concreto no
deberá usarse piedras, desechos u otro material frágil en vez de estos dados, ya que al resbalarse o
romperse la armadura, quedará desnivelada.
 Para fijar la columna de forma vertical, se le amarrará unos barrotes* de madera apoyados en el suelo.
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Si la columna se coloca en un segundo piso, las barras longitudinales continuarán a las del primer piso,
con una determinada longitud de traslape entre barra y barra, amarrándolas con alambre N° 16.
 Las longitudes de traslape dependen de los diámetros de las varillas y se indican en la sección 3.8, que
trata sobre el acero.

Consideraciones:
 
En caso de construir sólo el primer piso, la prolongación de los fierros de las columnas para una futura
ampliación deberá estar protegida con concreto pobre, esto evitará que se oxiden.
Si las varillas de fierro se van a almacenar por algún tiempo, hay que guardarlas evitando el contacto con
el suelo. También deben ser protegidas de la lluvia y de la humedad, cubriéndolas con una manta plástica.
Esto evitará que se oxiden.

Si al momento de usar las varillas, éstas presentan óxido en exceso de forma que afecte la adherencia con
el concreto, se deben limpiar con escobilla de acero para asegurar una buena adherencia al concreto.
Pero si la oxidación ha avanzado hasta deteriorar las corrugas o el diámetro de la barra, lamentablemente
ya no deben ser usadas. Por eso es vital su buena protección.
Al doblar el fierro, no olvidar el diámetro mínimo de doblado, de lo contrario, éste se puede fisurar.
1.2. Explicar los estándares de Zapata de Columna.
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2. Una vez que conocemos los principios básicos del funcionamiento de un cimiento, es la hora
de efectuar un cálculo de cimentación.

3. Para ello hay que saber que los edificios se calculan de arriba-abajo, es decir, se calcula el
peso del tejado, se le suma el de los pisos, y a partir del peso total efectuamos el cálculo de los
cimientos.

4. En este caso veremos un ejemplo de un pilar que debe soportar 100 toneladas. Tenemos que
calcular las dimensiones de la zapata que tendrá que sostenerlo: 

La fórmula es la siguiente:

Peso en obra: Peso total del material más peso

adicional (muebles, personas...)

Tensión admisible: resistencia a la compresión del

terreno en kg/cm2.

 
En peso de obra colocamos los 10.000 kilos que
debe soportar el pilar y lo dividimos por la tensión
admisible, que en este caso (suelo arcilloso
blando corresponde a 1). Obtenemos 10.000 cm2
de superficie.

Para saber que cuadrado nos dá un área de

10.000 cm2, sacamos su raiz cuadrada, que es
100 ( 100 x 100 = 10.000)

Por tanto la zapata deberá tener 1 metro x 1

metro de anchura.

El pilar mide 40 x 40 cm. Centramos esta anchura

sobre una lìnea de 1 metro, lo que nos deja un
saliente de 30 cm por cada lado ( 30+40+30=
100)

Ahora marcaremos un ángulo de 60º desde el

extremo del pilar en dirección descendente hasta
que coincida con el lìmite de 1 metro.

 
Tabla de tensiòn admisible de los terrenos.
( Norma MV-101-1962)

5. Morteros adecuados para cimentaciones : mínimo 120 kg/cm2., lo que corresponde a una
mezcla de 3 partes de arena x 1 de cemento portland p-250. El picadiz ( aserrín de marés) no
resulta apropiado por tener demasiado polvo. La arena debe ser limpia, bien lavada y exenta
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de impurezas.
Recordemos que el secreto de la longevidad de muchos monumentos romanos se basa
esencialmente en la adecuada elección de materiales y en una riguroso método en la
aplicación de las técnicas.

En el caso de terrenos poco compactos, con poca

resistencia al peso de la casa, el coste de hacer
unos cimientos muy anchos podría ser elevado.
Una alternativa económica consiste en colocar el
cimiento sobre un lecho de arena limpia. La arena,
al ser incompresible, proporciona un mejor
cimiento que el terreno sobre el que se asienta la
casa.

( Img: Manual del arquitecto descalzo. Johan Van

Lenguen.1981)

6. Barreras anticapilares: La humedad por capilaridad es más grande cuanto menores son los
poros, por lo que conviene colocar el cimiento sobre un lecho de piedras de tamaño mediano, sistema
que dificulta mucho la ascensión de la humedad.

7. Tipos de morteros de Cemento Portland ( Cemento p-250)

Tipo de Mortero Partes en volumen de Resistencia en kg/cm2

Cemento p-250 Arena

M-5-a 1 12 5

M-10-a 1 10 10

M-20-a 1 8 20

M-40-a 1 6 40

M-80-a 1 4 80

M-160-a 1 3 160

I.3. El acero como debe colocarse.

Recomendaciones para el acero

 
- Se acostumbra colocar el
refuerzo en dos direcciones,
perpendiculares entre sí, para
armar la malla.
 
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-Antes de empezar el habilitado del acero, asegúrate de su buen estado y no olvides que siempre debes
usar varillas corrugadas.
 
- En cada una de las direcciones debes utilizar piezas de refuerzo habilitado cuyo diámetro sea
estrictamente el indicado en los planos de cimentación.
 
La separación entre
Las piezas de refuerzo que
formarán la malla deben ser
uniforme y cumplir
estrictamente lo indicado en
los planos.

Debes amarrar firmemente

cada una de las piezas de la
malla con alambre recocido
N° 16 Aceros Arequipa, así no
se "desarmará" o deformará al
ponerla en la excavación, o al
colocar el acero de refuerzo de
la columna sobre ella.

- No uses traslapes en las zapatas.

 
- Para la colocación de la malla en la excavación, se debe tomar como referencia los ejes del proyecto
dibujados sobre el solado, a fin de ubicarla en su posición correcta.
 
- La malla no debe tocar el suelo ni el solado. Evítalo colocando la malla sobre unos "dados", de 7.5 cm
de altura como mínimo, hechos con concreto simple. No olvides poner la cantidad de dados necesaria
para que la malla no se mueva hacia abajo por el peso del refuerzo de la columna.
 
- Los dos extremos de cada una de las piezas de refuerzo deben tener un recubrimiento mínimo de 7.5 cm.
 
- Es muy importante que al vaciar el
concreto mantengas la malla en la
posición correcta. Para lograrlo
coloca alambres antes de vaciar el
solado y sujeta la malla con esos
alambres.

1.4 La composición del

acero.
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Componente
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza, lo que favorece
su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto para numerosos usos como la
construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, contribuyendo al desarrollo
tecnológico de las sociedades industrializadas. A pesar de su densidad (7850 kg/m³ de densidad en
comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo) el acero es utilizado en todos los sectores de la
industria, incluso en el aeronáutico, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al impacto o a la
fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y tenaz como es el acero, además de la ventaja de su
relativo bajo costo.

1.4.1. Otros elementos en el acero

Elementos a le antes del acero y mejoras obtenidas con la aleación.

Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores mínimos o
máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para obtener unas características
determinadas como templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste,
soldabilidad o maquinabilidad. A continuación se listan algunos de los efectos de los elementos ale antes
en el acero.

 Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en concentraciones

cercanas al 1 % y en porcentajes inferiores al 0,008 % como desoxidante en aceros de alta aleación.
 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006 %) aumenta la templabilidad sin reducir la
maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos proporcionando un revestimiento
duro. Es usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta
ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa de nitrógeno, especialmente en aceros
para trefilación, para obtener valores de N menores a 80 ppm.
 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza en
caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
Se usa en los aceros rápidos para herramientas y en aceros refractarios.

 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia a la corrosión. Aumenta
la profundidad de penetración del endurecimiento por tratamiento termoquímico como la carburación o la
nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y refractarios. También se utiliza en
revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos,
ejes, etc.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos contienen molibdeno
para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
 Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a temperatura
ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para producir
acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos
glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por arranque de viruta,
(torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila
entre 0,15 % y 0,30 % debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5 % debido a
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que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se añade a algunos aceros para mejorar
mucho la maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante. Aumenta
la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del acero
a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el carbono para evitar la formación de carburo de hierro
al soldar acero.
 Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos muy complejos
estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona
aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para
herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que
proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para
herramientas.
 Niobio: Se utiliza para darle dureza, flexibilidad y elasticidad al acero, principalmente se utiliza
para el acero estructural y para aceros automotrices
1.6 Como se paga la mano de obra.
El pago de mano de obra acero y hormigón.

 Costo de Muro de Piedra (Mano de Obra)

 Esto depende de diversos factores como son:
 Jornaleros: 1,000 a 1,400.
 Por Ajuste: (1,200 a 1,400 el día).
 Por Contracto: (De pende los metros cuadrados y tiempo).
 Compañía: metros cuadrados, carretilla y tipo de roca.
 El mercado y la competencia. Un precio promedio es de 1,200 a 1,400.

Capitulo II

1. Que es el encofrado, tanto de columna aislada, dinteles, vigas (en general).

Encofrado: Un encofrado es el sistema de moldes temporales o permanentes que se utilizan para
dar forma al hormigón u otros materiales similares
como el tapial antes de fraguar.

Encofrado de paneles modulares de estructura metálica y

superficie de madera especial fenólica de gran
resistencia, colocados para dar forma al hormigón de una
zapata de cimentación.
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Encofrado Destil.

2.1. El encofrado como contención

Formal.
Este contenedor, denominado encofrado, posee como función primera dar al hormigón la forma
proyectada, proveer su estabilidad como hormigón fresco, asegurar la protección y la correcta colocación
de las armaduras, pero también proteger al hormigón de golpes, de la influencia de las temperaturas
externas y de la perdida de agua, el ingrediente más fluido de los tres elementos que lo componen –
cemento, áridos y agua- en el momento de su creación.
2.1.2. Existen diferentes clasificaciones para agrupar los tipos de encofrado:
según el número de usos que sea utilizado, por el método y tiempo necesario para conseguir la forma
final del continente, según el tipo de hormigón que va a contener (visto o para recubrir) y por los
materiales de construcción del encofrado.
Que difiere de que un encofrado sea perdido o recuperable; si se quiere volver a utilizar hay que prever,
además de la técnica a emplear para desencofrarlo, los trabajos de limpieza, almacenaje y mantenimiento
posteriores, mientras que si el encofrado no lo recuperamos lo perderemos embebido en el hormigón
fraguado; en un caso aumentamos la mano de obra y en el otro crece el coste de reposición.
Para encofrar superficies continuas de forma repetitiva o de gran altura es más fácil con la utilización de
plataformas que permitan su movimiento y recolocación para su posterior uso. De las grandes piezas, en
el mercado también se encuentran sistemas auto portantes, deslizantes y trepadores (estos encofrados con
módulos autónomos de 1 a 3 metros, se deslizan verticalmente existiendo dos tipologías según se realice
su ejecución).
El sistema utilizado para la construcción de viviendas aisladas se basa en la unión de diversos paneles
estándar, con medidas entre los 20x100 hasta los 350x200 centímetros, permitiendo conseguir encofrados
de dimensiones mayores mediante la posibilidad de la combinación vertical y horizontal de las mismas
bandejas. Estas deben ser de formato pequeño para así manipularlas y fijarlas de forma rápida y manual.
Existen sistemas basados en un gran número de piezas combinables (de 8 a 34 elementos) mientras otros
disponen de piezas especiales para los cambios de ángulo en sus paramentos.

2.1.3. Materiales de encofrado:

La bandeja de encofrado puede confeccionarse en diversos materiales, siendo el más utilizado la madera.
Estos paneles, compuestos por piezas macizas o laminadas de 12 a 35 milímetros de madera
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(normalmente de pino, haya o abedul) tratada al carbonilo-xilofeno o revestidas por planchas fenólicas,
son ensambladas en cola de milano múltiple o con estanquillas, encoladas en ondas delgadas (de
aproximadamente 12 x 3 milímetros), encerradas por un herraje de acero galvanizado de 1 milímetro de
espesor, como mínimo, y enmarcadas con tubos de aluminio o acero galvanizado. Los tamaños de los
tableros condicionarán las juntas de trabajo y su modulación.
La diferencia del encofrado según el tipo de hormigón no será muy apreciable: para un hormigón visto los
paneles utilizados deberán ser lisos, impermeables, normalmente metálicos, ya que permiten un número
de puestas mayor que los plafones de madera, y a veces se recubrirán de tejidos antiadherentes o líquidos
desencofrantes, condiciones que no serán requeridas en el caso que el hormigón no sea el acabado final
de obra.
Otros materiales utilizados que facilitan una rápida puesta en obra son: el acero, el plástico y el cartón
plastificado. Con este último se forman encofrados especialmente indicados para columnas y pilares
redondos, cuadrados y rectangulares, disponibles en diámetros de 150 a 1500 mm con alturas variables
entre los 3 y los 12 metros y con un grueso de 9 mm. El cartón es un excelente material que conserva un
alto grado de humedad y por lo tanto lo convierte en muy adecuado para un buen encofrado.

Material de Encofrado
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2.1.4. Muros y Pilares:

El encofrado en muros y pilares se realiza con tableros
modulares de varios anchos (25, 50, 75 y 90 cm), y con alturas de
0’6 a 3 m, dos angulares diferentes para las esquinas interiores y
exteriores y unas barras que se utilizan como pasantes sobre el
ancho del muro (protegidas por un tubo de PVC para poder
recuperarlas). Dichas barras están tensadas por un tornillo de
apriete conocido como mariposa.
El secreto estriba en el sistema de enganche entre los tableros
mediante un elemento de cosido –la cuña o chaveta- (foto 5), y los
suplementos que permiten la realización de rinconeras,
esquinales... y así resolver la creación de muros escalonados,
con cortes a voluntad (foto 1), el paso de tubos o el encofrado de
suelos inclinados
Es importante puntualizar que desde el momento en que no hablamos de grandes encofrados ningún
elemento puede pesar más de 50 Kg., deben ser manejables y ligeros.

2.1.5. Anclajes:
Los anclajes están formados por tornillos de avance, posicionadores
de las "tuercas platillo" (cuando se dejan a fondo perdido) y el
elemento donde se anclarán los módulos del hormigonado de la
siguiente fase.
Para poder unir los dos paneles de encofrado son necesarios los
latiguillos, dywidags o gewis, que pueden ser recuperables; tubos
distanciadores de hormigón de fibra o escantillones de pantallas.
Tendrán un diámetro entre los 15 y 25 milímetros y su número
vendrá determinado por las cargas que aparecerán en el vertido del
muro.
Si son protegidos con un acabado autolimpiador o introducido dentro de tubos de PVC.

 Los orificios se taponan con conos, evitando que se escape el

hormigón fluido por la obertura.

 
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2.1.6. Muros circulares:

Encofrar muros circulares, sea con radio pequeño –entre 3 y 5 m- o con un radio mayor de 5 metros, es
una tarea compleja: un problema es conseguir su nivelación vertical; también es difícil contrarrestar la
presión del hormigón o prever la aparición de momentos creados por la misma forma alabeada, pudiendo
provocar el vuelco imprevisto de todo o parte del conjunto, por lo que son necesarios tensores y puntales
repartidos por el encofrado.
 

(Detalle constructivo)
  

Aquí podemos observar un

encofrado de muro
circular-poligonal con
paneles ligeros y cuñas de
madera. Existen sistemas
específicos para realizar
muros perfectamente
circulares a partir de
1’20m de radio, si se
utilizan correas articuladas, y llegando al metro, si es con tensores. En
el primer si el anillo es cerrado las tensiones de hormigonado se
pueden absorber únicamente con las correas prescindiendo de anclajes
pasantes en el muro, haciéndolo totalmente estanco al agua. Además
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este método proporciona un buen acabado final ya que se puede elegir tablero y diseñar la junta. En el
segundo caso el reglaje con tensores permite trazados
con radio variable. La unión entre paneles se hace con
grapa autoalineante como en los sistemas modulares Para realizar pilares
rectos. En ambos casos pueden venir premontados los circulares existen encofrados
módulos a obra o replantearse con una plantilla. para una sola puesta o
. recuperables. En el primer
caso pueden ser de cartón
2.1.7. Losas y forjados: impermeabilizado –kraft,
Los proyectos de arquitectura aluminio y polietileno- que al
rara vez son repetitivos en planta, ser más rígido que el anterior,
ya que se tiende a soluciones consigue alturas mayores: hasta 12m para diámetros
individualizadas y particulares, de 20cm. En cuanto a los recuperables, los encofrados
por lo que se hace necesario un están formados por medias cañas de acero y
sistema de encofrado firme, rigidizadores o lamas metálicas de sección cuadrada.
seguro y polivalente.

Con un sistema arriostrado de pórticos y cruces de San Andrés, sin necesidad de tableros, pueden unirse
las cubetas recuperables o perdidas, llegando a soportar sin problemas –teniendo en cuenta el peso global
que esto supone- forjados de más de un metro de canto.
Sistemas de al menos siete elementos permiten encofrar losas a diferentes alturas con cimbrados (puntales
de aluminio unidos entre sí con bastidores que trasmiten los esfuerzos horizontales originados por las
cargas o por el traslado de la cimbra) de altura variable –desde 1’70 hasta 11m- y con distancias de
puntales de 1’25 a 3m. Su premontaje se realiza en el suelo, manualmente, y se levanta con grúa.
Construir losas ligeras y delgadas ha sido el punto de partida de los forjados tipo steel-deck, en los que se
sustituye el encofrado y la armadura del forjado por la disposición en la base de una plancha nervada
metálica a modo de encofrado perdido. Se elimina el apuntalamiento y se dispone de superficies de
trabajo de manera inmediata.

Para el encofrado de forjados –tanto reticulares como unidireccionales es habitual utilizar moldes
recuperables de plástico de una pieza o divididos en dos unidades ensamblables. La altura de la cubeta es
de 18 a 40 cm y permitirán la disposición de nervios de diversos diámetros, cada 65-80 cm
aproximadamente.

 
 
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Descripción de datos de la foto:

Cabeza de encofrado.
Puntal
Collarín.
Base regulable.
Rigidizado.
Cubeta
Tablero metálico
Cabezal de recuperación
Ménsula Viga (1m)
Viga de celosía (2 o 3 m.)

El

encofrado de losas y forjados se puede realizar con

bandejas recuperables de tableros fenólicos sobre
cimbras de aluminio o utilizando como elementos de
entrevigado chapas metálicas o casetones de plástico
sobre cimbra de acero. Todos estos sistemas cuentan con mecanismos para facilitar la labor de
desencofrado permaneciendo únicamente los puntales.

Los encofrados perdidos usados para forjados se

desarrollan con el uso de planchas metálicas, esto reduce
el canto de la losa al colaborar la chapa como armadura
de tracción; elimina apuntalamientos y proporciona
superficies de trabajo inmediatas. El GRC (hormigón
reforzado con fibra de vidrio) utilizado como base
encofrante, además de resistencia y protección a las
armaduras, posibilita un acabado idéntico al del resto de
la construcción en hormigón "in situ".
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En las fotos superiores se puede observar a operarios procediendo a la limpieza de los encofrados de
madera fenólica, y madera de pino lista para encofrar.

Visita de obra: CIMA.

Se presentan una serie de
fotos que muestran
diferentes sistemas de
encofrados, para
hormigón visto y para
forjados, losas, escaleras.
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Vista de la obra a tratar, se pueden observar encofrados de forjados y de muros

Para hormigón cara vista.

Sistema de encofrado para un forjado

tradicional, formado por viguetas y
bovedillas de mortero de cemento; el
encofrado se realiza a base de puntales
telescópicos apoyados sobre tablones,
estos sostienen todo un entramado de
guías metálicas y sobre estas tablas de
madera de pino que confieren toda una
base homogénea al futuro forjado.

Este sistema es el mismo que

el anterior mencionado, la
única diferencia apreciable es
que los puntales son nuevos
o recientes. Las guías
metálicas (de color rojo) van
unidas a otras (de color
blanco) son estas las que a los
tres días se quitaran, y con
ellas el entablado de madera,
de esta forma la ejecución es
más rápida, y el presupuesto
en encofrados es menor.

En esta foto en
planta inferior se
puede observar
con mayor grado
de definición como
las guías rojas son
sostenidas por los
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puntales, a su vez las blancas se encuentran atornilladas con un tornillo pasante a las rojas, de esta manera
son independientes a los puntales. Los tablones de madera que sirven de encofrado, están sujetas por las
guías blancas, estas maderas son de pino.

Como se puede ver, esta

foto muestra el encofrado
de un muro para hormigón
visto, las maderas
utilizadas son de
melamina, y están tratadas
con un producto de
terminación para una
mayor facilidad de
desencofrado (este es
aplicado con un trapo
empapado en la
substancia, y repartido
uniformemente sobre la
melamina), las guías de
madera de pino clavadas
sobre los encofrados sirven para acentuar bajorrelieves en el hormigón una vez que este haya sido
desencofrado. Las juntas entre las maderas del encofrado se sellan para que no pase humedad a travas de
estas.

Aquí se puede observar a dos

operarios marcando una línea a
determinada distancia para
posteriormente clavar las guías
de madera anteriormente
mencionadas. Para ello hacen
uso del denominado azulete,
que fijado con cierta tensión en
sus extremos, y mediante un
momentáneo movimiento deja
marcado en la superficie una
estela de color azul.
Seminario III

Vertido y vibrado del hormigón en un futuro forjado de viguetas y bobedillas de mortero, los operarios
alisan y vibran el hormigón mientras otro lo vierte con ayuda de una manguera proveniente de un camión
cisterna.

Encofrado de viga de canto con un encofrado normal de pino, y encofrados metálicos para la ejecución
de muro de hormigón cara vista. Para dar mayor unión a las tablas de pino que conforman el encofrado de
la viga, se ayudan de unas pinzas.

Se puede observar un
encofrado de viga de canto,
el encofrado ha sido
reforzado con madera de
pino, pero el acabado va a
ser de hormigón visto. En su
parte superior va apoyado
una viga plana (se encuentra
enrasada con el forjado en
su parte superior e inferior).
 
 

La misma viga que la foto anterior vista de

frente.
Seminario III

Anclajes que se embuten en los forjados para posteriormente atornillar pilares prefabricados de acero, con
los tornillos se nivelan estos y se aploman.

 
2.1.8 Encofrado de Columnas

Las cajas de encofrado para columnas de hormigón

armado se componen de 4 tableros, de los cuales dos
tienen de ancho el núcleo de la columna (tableros
intermedios) y los otros dos tienen dos gruesos de tabla
más de anchura (tableros salientes; fig., corte a-b). Los
tableros están compuestos de tablas verticales de 2.5 cm.
de grueso, ligadas por bridas horizontales clavadas (10.5 x
2.5 cm.). Las bridas inferiores (de pie), se disponen a
vinos 20 cm. del borde del tablero y las superiores (de
cabeza), sólo a 2.5 cm. Si en la columna descansa una
viga, se coloca la brida superior 2.5 cm. más abajo de la
unión. Las bridas intermedias se disponen a distancias de
70 a 80 cm. Las de los tableros intermedios sobresalen
unos 2.5 cm. del ancho del tablero para formar tope,
saliente en el que no se puede clavar. En los tableros
salientes la longitud de las bridas es igual al ancho de
tablero. El trabado de los tableros entre sí se logra por aros
de tabla.

La distancia entre aros, que en la parte superior del cajón

tiene de 60 a 70 cm. debe ir disminuyendo hacia el pie de la columna. En las columnas ligeras los aros se
componen de 4 tablas, clavadas en cada ángulo con 3 clavos 31/70, con lo que son posibles distintos
dispositivos: pueden tener bridas los cuatro tableros o sólo los salientes clavándose los intermedios
directamente al aro, disposición representada en la figura. Los tableros sin brida se montan sobre una
mesa dispuesta convenientemente. También pueden clavarse los cuatro tableros al aro, necesitándose
entonces sólo las bridas de cabeza (superiores). Si la sección es rectangular el aro lo forman 6 tablas,
teniendo los lados menores sólo 1 tabla y las mayores 2 tablas (fig. 100). Con secciones mayores el aro
consta en el lado mayor de un fuerte larguero 10-10 cm. y en los menores de dos tablas (fig. 101),
disposiciones empleadas también para las columnas cuadradas. Con sección grande han de arriostrarse los
aros en los extremos. Puede obtenerse un margen mayor de seguridad disponiendo otros largueros
verticales sujetos al centro de los tableros con riostras, tensándose los alambres por fuera del encofrado
con pequeñas cuñas. En columnas ligeras también se emplean, en lugar de aros, abrazaderas de hierro
graduables, por ejemplo, las Imex,
Durr, Puls y Bauer, etc., cuando se
emplea este sistema se deben
poner bridas en los 4 tableros.
Seminario III

Fig.- Encofrado de columnas:

Los ángulos de la sección transversal suelen truncarse, poniendo en las esquinas del encofrado listones de
sección triangular, con lo que se impide se deterioren las aristas al desencofrar. Los encofrados de
columnas deben poseer todos unos orificios en su parte inferior, que se obstruirá inmediatamente antes de
verter el hormigón. El apuntalado se hace con tablas inclinadas dispuestas como puntales, así como otras
horizontales (en ambas direcciones), empleándose para ello tablas de 10.5 x 2.5 cm. Las inclinadas, en
45° a 60° (2 por cada cara de la columna), se clavan por abajo a un larguero horizontal sujeto a su vez a la
solera y por arriba al tablero, poniéndose los clavos siempre en los encuentros de los tableros (ángulos),
nunca en el centro.

Fig.- Encofrado de columnas:

 
 En columnas de sección circular, el encofrado se hace de tablas estrechas mantenidas por aros,
lográndose la resistencia a la presión del hormigón por medio de anillos de hierro o riostras de alambre.

2.1. Puntales y Arrastramiento en madera y metal.

Puntal inclinado: Puntal que está dispuesto de forma

oblicua al muro de un edificio para proporcionarle apoyo.
Seminario III

Puntal
horizontal: Pieza de madera colocada horizontalmente,
por encima del nivel del suelo, empleada como soporte
temporal entre dos muros.

Puntal provisional: Cada uno de los elementos verticales de

madera que se emplean para sujetar temporalmente una carga
muerta mientras se repara el elemento estructural de un
edificio.

Puntal: 1. Madero que se emplea para sostener

provisionalmente una estructura o un encofrado, hincado
oblicuamente en el terreno. 2. Pieza estructural empleado para
resistir compresiones longitudinales; también llamado pie
derecho, poste.

Pie derecho: 1. Cualquiera

de los elementos verticales que constituyen el armazón o esqueleto
de una pared o tabique; también llamado montante, poste, zanco. 2.
Pieza estructural empleado para resistir compresiones longitudinales;
también llamado poste, puntal.

Poste: 1. Cualquiera de los

elementos verticales que
constituyen el armazón o esqueleto de una pared o tabique;
también llamado montante, pie derecho, zanco; 2. Pieza estructural
empleado para resistir compresiones longitudinales; también
llamado pie derecho, puntal.

 
Seminario III

1.2. Presión del hormigón en el encofrado

Ahora que estamos en la primera ola de calor del verano vamos a hablar de algo fresco. Concretamente de
lo que empuja el hormigón fresco.

Más de una vez he tenido que calcular algo que tuviera que contener el hormigón fresco a modo de
encofrado y lo normal es, cuando no tengo ganas de calentarme mucho la cabeza, que me límite con
poner una ley hidrostática de empujes. Sin embargo, si las dimensiones del elemento son considerables,
suele ser aconsejable ser un poco más exacto y mojarse algo más a la hora de hacer los cálculos para
optimizar.

En este post le comento en primer lugar cuáles son los condicionantes que intervienen en la presión
ejercida por el hormigón fresco al ser vertido en obra. En segundo lugar os añado la metodología a seguir
para evaluar estas presiones según la norma DIN 18218 que es la que más se suele usar en estos casos.

Variables condicionantes de la presión del hormigón

Son varias; a modo indicativo se tienen:

•Velocidad Ascendente ele Hormigonado

Cuanto más rápido ascienda el hormigón mayor será el espesor de éste que aún no ha fraguado. Esta zona
no fraguada presenta un estado semilíquido con una ley creciente de presiones proporcionales al peso
específico y a la profundidad, ley creciente hasta que no alcance la zona fraguada (zona de presión más o
menos constante).

Esta zona fraguada se presenta a una profundidad proporcional a la velocidad ascendente del hormigón.

Por lo tanto a mayor velocidad ascendente del hormigón, mayor presión ejercida, y viceversa.

•Temperatura de Fraguado

Los procesos químicos de fraguado del fraguado se ralentizan al descender la temperatura, o que es lo
mismo, se prolonga el tiempo de fraguado, y en consecuencia mayor es la profundidad a la que el
hormigón comienza a fraguar y a adquirir presión constante por lo que se produce el mismo fenómeno
que con la variable anterior.

Al descender la temperatura de fraguado aumenta la presión del hormigón, y viceversa.

•Docilidad del Hormigón (cono de Abrams).A mayor docilidad, menor será el talud natural; esto se
traduce en un mayor coeficiente de empuje activo (relación entre el empuje horizontal y el peso de un
volumen considerado), y por lo tanto mayor presión.
Seminario III

Por lo tanto al aumentar el cono de Abram, mayor presión, y viceversa.

1.3. Disposición y colocación de la armadura en la pieza de hormigón armado.

DIÁMETROS DE DOBLADO DEL REFUERZO. Para los

fines del presente Reglamento, el doblado del refuerzo
deberá cumplir con lo siguiente:

Todos los dobleces y ganchos se deben hacer en frío.

El diámetro interior para el doblado de las barras del

refuerzo principal, no debe ser menor de 6db E

El diámetro interior para el doblado de estribos de barras Nº

4 (1/2") o menores no debe ser menor de 4db.

Los diámetros internos de doblamiento, para malla electro soldada que se utilice como estribos, no
deben ser menores que 2db para alambre corrugado de diámetro menor de 0.7 cm (W-6.0) y 4db para los
otros alambres.

. DIMENSIONES DE LOS GANCHOS ESTÁNDARES. Los ganchos estándares cumplirán con las
siguientes especificaciones: Un doblez de 180º más una extensión recta de longitud mayor o igual a 4$db;
pero no menor de 6.0 cm en el extremo de la barra, con un diámetro de doblado de 6$db.

Un doblez de 90º más una extensión recta de longitud mayor o igual a 12$db, en el extremo de la barra,
con un diámetro de doblado de 6$db. FIGURA 1 GANCHOS EN BARRAS LONGITUDINALES.

Para estribos solamente (barras ø1/2” (Nº 4) o menores): un doblez a 135º, con una extensión recta de
longitud mayor o igual a 6$db; pero no menor de 7.5 cm. en el extremo libre de la barra, con un diámetro
de doblado de 4$db.

FIGURA 2 GANCHOS EN ESTRIBOS

Para grapas solamente (barras ø1/2” (Nº 4) o menores): en un extremo un doblez a 135º, con una
extensión recta de longitud mayor o igual a 6$db; pero no menor de 7.5 cm, en el extremo libre de la
barra, con un diámetro de doblado de 4$db, y en el otro extremo, un doblez de 90º más una extensión
recta de longitud mayor o igual a 6$db, en el extremo de la barra, con un diámetro de doblado de 4$db.

FIGURA 3 GANCHOS EN GRAPAS SECCIÓN 1 LONGITUDES DE ANCLAJE BARRAS

CORRUGADAS. La longitud de anclaje de las barras corrugadas deberá cumplir con lo siguiente:

Barras rectas: La longitud mínima de anclaje ld para que una barra corrugada de refuerzo pueda
desarrollar su resistencia máxima es de 50$db, desde la sección crítica hasta el extremo de la barra.

Barras corrugadas con gancho estándar: La longitud mínima de anclaje ld para que una barra corrugada
de refuerzo con un gancho estándar pueda desarrollar su resistencia.
Seminario III

1.4. Despiece. Preparación, colocación, control y disposición de recubrimiento.

Despieces de fachada

Las fachadas revestidas con mortero, presentan normalmente un despiece característico motivado por la
necesidad de disponer de juntas constructivas y de trabajo. La junta colabora con el buen comportamiento
del revestimiento puesto que es el lugar donde el producto puede asumir las retracciones que se originan
durante el fraguado. Por otra parte, también son necesarias para poder fijar unas zonas de trabajo que
permitan una correcta puesta en obra y ejecución de los acabados. Como se ha visto, la mayoría de
acabados se aplican en un momento determinado de la fase de endurecimiento del producto – pocas horas
después de la aplicación-, por lo que es importante que la superficie que se vaya a realizar en una jornada
pueda ser ejecutada correctamente contando con los tiempos de espera para la realización del acabado. Si
la extensión de la zona aplicada es excesiva, no dará tiempo a realizar el acabado y al día siguiente, en
algunos casos, podría ser tarde para realizarlo. El mortero ya habrá endurecido casi completamente. Es
muy difícil tener éxito intentando empalmar dos superficies de mono capa realizadas en días distintos. La
junta se marcará involuntariamente y es muy probable que se aprecie un cambio en textura o tonalidad.

Cómo hacer hormigón?
Para hacer hormigón necesitas realizar una masa de cemento, arena y agua, o mortero de cemento, a la
que añadir la grava. Aunque la proporción de los distintos componentes varía en función del uso que se le
vaya a dar al hormigón, la dosificación aproximada en peso sería la siguiente:

 1 parte de cemento
 0,5 partes de agua
 2 partes de arena
 4 partes de grava

Es importante destacar que las proporciones de

cada componente influyen en la manejabilidad
de la mezcla, así como en su durabilidad y
resistencia final. Si, por ejemplo, añadimos
más agua, la mezcla se podrá trabajar mejor,
pero disminuiría la resistencia del hormigón.
Otro aspecto fundamental es el amasado, que
puede hacerse de dos formas:

 A mano. Se forma una especie de cono

en el suelo con la mezcla de cemento y
áridos y se va añadiendo el agua.
 Empleando una hormigonera. Se irán incorporando los componentes dentro de la misma. Primero
la grava, después la mitad de agua, el cemento, la arena, y finalmente el resto de agua,
lentamente. Se mezcla durante unos
dos o tres minutos y estará listo para
ser utilizado.

2.4.1. Colocación del recubrimiento o

Pañete
Seminario III

Esta unidad consiste en suministrar todos los componentes, mano de obra, equipos, accesorios, materiales
y realizar todas las operaciones relacionadas con el recubrimiento con pañete de mezcla en estricto apego
con estas especificaciones y los planos.

Se deberán pañetar todas las superficies de concreto y mampostería que estén señaladas en los planos y en
la tabla de terminación por área de trabajos incluidos:

1. Pañetes interiores como se requieren en las áreas señaladas.

2. Cantos en todas las aristas salientes de las superficies señaladas para recibir pañete.

3. Los zurcos o "violines" en juntas entre superficies, goteros y otros efectos arquitectónicos.

El Pañete es un mortero de cemento Portland. Es una

pasta de cemento Portland, arena, agua y cal u otro
aditivo en ocasiones, que proporcionan plasticidad a la
mezcla logrando producir menos grietas al secado. Este
mortero es muy usado en la construcción. También se
puede utilizar la mezcla Antillana, la cual viene ya
preparada limpia con su dosificación y solo hay que
agregarle agua.
Procedimientos de la preparación y colocación del
pañete La preparación puede realizarse a mano.
Mediante palas y mecánicamente cuando se requieren
grandes cantidades. Generalmente se prepara la mezcla
del mortero con las siguientes dosificaciones:
Generalmente se repella la superficie a plomo antes de
aplicar el pañete, para evitar irregularidades. El color
puede ser incluido o no según se mezcle este con la
liga antes de aplicarlo se pinte después: se aplica con máquinas a presión de aire (compresores).

• Mortero pulido. Se usa generalmente con la finalidad de impermeabilizar las paredes donde se aplica;
primero debe de prepararse la pared humedeciéndola y dándole cierta rusticidad y luego se procede
aplicar el mortero 1:3 (cemento: arena) llamado mezcla gruesa con un espesor de no más de 2 cm. La
terminación final, todavía con la mezcla fresca se hace espolvoreando cemento, humedeciendo y puliendo
la superficie con una llana metálica.

Mortero cal-arena. Este pañete se emplea más bien en viviendas rurales o muy económicas
adicionándole otros materiales para darles más consistencia; en algunos casos se le adiciona algo de
cemento para usarlo de mortero de juntas.

• Mortero impermeable. Se consiguen añadiendo a los morteros de los aglomerantes hidráulicos

sustancias que rechazan el agua, como breas, alquitranes y otras que cerrando los poros no permiten que
el agua penetre en su interior.

2.5 El hormigón en la obra. Metodología, manual americano del hormigón.

Seminario III

Relación entre industria de la construcción e industria productora de cemento en república dominicana

La industria productora de cemento tiene como principal “cliente” la industria de la construcción, sea de
edificaciones privadas o de obras civiles realizadas por el Estado. Esto implica que el desempeño de la
producción de cemento depende estrechamente de lo que suceda con la construcción.

Esta relación se ha comprobado econométricamente en países como Colombia, al someter sus datos a una
prueba de causalidad conocida como “Test de Granger”. La idea de esta prueba es ver si cambios en la
producción de cemento predicen cambios en la actividad de la construcción o si, por el contrario, cambios
en la construcción predicen cambios en la producción de cemento.

2.5.1 Metodología para obtener las leyes de presiones del hormigón fresco según la norma Din
18218

Esta norma se suele usar comúnmente, supongo que es porque la mayoría de los encofrados usados en
España se fabrican en Alemania. De todos modos, al final del post os adjunto más normas que se pueden
seguir para evaluar este empuje.

Las hipótesis que usa esta normativa DIN  son las siguientes:

a) Tamaño máximo del árido: 63 mm.

b) Encofrados verticales con una desviación máxima de± 5° respecto a la vertical.

e) Peso específico del hormigón: 25 KN/m³.

d) Temperatura de hormigo nado de 15 °C.

e) Tiempo de fraguado máximo de 5 horas.

f) Velocidad máxima de ascenso del hormigón: 7 m/h.

Y ofrece los resultados en función de:

 la variación de la temperatura,
 variación del peso específico
  y de la existencia de Retardadores de Fraguado

Dicha normativa considera inicialmente una ley de empujes hidrostática (E=g·x  siendo g la densidad del
hormigón) hasta un valor de presión máxima “Pm”, en cuyo momento la ley es constante con dicha
presión (Pm). A una profundidad de 5·V (siendo V la velocidad ascendente del hormigón en m/h) la
presión máxima desaparece al estar el hormigón suficientemente fraguado como para no empujar.
Seminario III

La profundidad a la que desaparece el empuje (5·V) es muy importante para, por ejemplo, trabajar con
encofrados deslizantes.

La presión máxima Pm viene dada en la siguiente tabla:

Consistencia Cono de Abrams en cm Pm [KN/m²]

Seca 0-2 5·V+21

Plástica 3-5 10·V+19

Blanda 6-9 14·V+18

Fluida 10-15 17·V+17

Se hace una distinción entre pilares y muros:

a) Pilares: sin exceder al mínimo de 10 KN/m² y 25· H

b) Muros: sin exceder al mínimo de 80 KN/m² y 25· H

Siendo:

Pm: Presión máxima del hormigón en KN/m²

V: Velocidad ascendente de hormigonado en m/h

H: Profundidad en m

De forma gráfica se tiene:

Si no se cumplen las hipótesis de partida de la norma, se deben hacer las siguientes correcciones:

Influencia de la Temperatura del Hormigón Fresco

– Si la temperatura del hormigón fresco excede de + 15 °C:

Se puede reducir la presión un 3 %por cada °C sin exceder un máximo de un 30% siempre y cuando la
temperatura del hormigón permanezca más o menos constante.

- Si la temperatura es inferior a + 15 °C:

Seminario III

Se debe aumentar la presión en un 3 % por cada °C

Influencia de la Temperatura Exterior

La influencia de una temperatura exterior de menos de 15 °C no se debe tener en cuenta cuando se evita
la disminución de la temperatura propia del hormigon por medidas de aislamiento térmico.

Si no hay aislamiento térmico, esta influencia se debe tener en cuenta sólo cuando la temperatura del
hormigón fresco alcanza temperaturas por debajo de + 15 °C durante el tiempo de fraguado en cuyo caso
se actuará como indica el apartado anterior.

Influencia de los Retardadores

Al aplicar estos agentes, la presión del hormigón fresco debe multiplicarse por los factores indicados en
la siguiente tabla:

Esta tabla sólo es válida para una altura de hormigonado de 10 metros. Se pueden interpolar linealmente
los valores que se necesiten.

Influencia del Peso Específico del Hormigón

Si el peso específico del hormigón fresco g difiere del valor de 25 KN/m³, hay que corregir la presión del
hormigón fresco multiplicándolo por el valor a=g/25

OTROS MÉTODOS

Como os comentaba, hay varios métodos más para evaluar esto. Los más reconocidos son:

 Société de Difusion des Techniques du Batiment et des Travaux Publiques

 American lnstitute, A.C.I.374/78
 Estudio Canadiense de N.J. Garnner (1980)
 J. Martín Palanca (Consejo Superior de Investigaciones Científicas).(1982)

Por cierto, esta última muy buena. Si veo que ha resultado interesante el post quizás me anime a escribir
un post sobre ese método.

2.6 Central de fabricación.

Estructura de la industria productora de cemento en república dominicana A continuación un resumen de

ciertos aspectos importantes de la industria productora de cemento en República Dominicana.
Es una industria que debido a su alta inversión inicial en maquinaria y tecnología implica dificultad para
que el número de participantes sea hasta 9.
 Seminario III

Seis competidores en un mercado actualmente con alta capacidad de producción (unos 6 millones de
toneladas métricas al año) y una demanda de unos 3 millones de toneladas métricas al año.
En vista de la realidad climatológica dominicana (zona ciclónica) existen pocos productos que puedan
sustituir el cemento en cuanto a su resistencia. Esto le da a la industria cierta ventaja frente a otros
materiales de construcción.
Compradores con cierto poder de negociación en vista de que existen grandes empresas constructoras y el
mismo gobierno como demandante de cemento.
Pocas importaciones de cemento y Clinker, debido a la alta capacidad instalada de las industrias y a su
precio competitivo.

Según Cárdenas, Mejía y García (2007)10, “en el plano internacional, la industria del cemento es una de
las más estudiadas en la literatura empírica de organización industrial. Es una industria que por lo general
está caracterizada por el arquetipo de un oligopolio homogéneo, al tratarse de un mercado en el que
participa un número reducido de firmas que producen un bien poco diferenciado. Este número reducido
de firmas es explicado por la existencia de barreras a la entrada de nuevos competidores. Estas pueden ser
de tipo natural, como la geografía y la importancia de tener yacimientos de piedra caliza cerca al centro
de procesamiento, o pueden resultar de los altos costos hundidos (inversión) que debe asumir una
empresa a la hora de entrar a operar en la industria”

2.7 Tipos de hormigoneras que hay.

Los tipos de hormigón más utilizados en el sector de la construcción son:

 

 - Hormigón en Masa. Este se vierte directamente en moldes previamente preparados y dan

macizos sometidos a esfuerzos de compresión. 
 - Hormigón Ciclópeo. Es un tipo de material de construcción usado en cimentaciones, en lechos
marinos o de río. Este sistema ha quedado prácticamente en desuso. 
 - Hormigón Ligero. Material de poca densidad, formado por áridos de pequeña densidad. Se
utiliza principalmente para la obtención de elementos que no precisen grandes resistencias, como
tabiques, forjados de pisos, fachadas de revestimiento, y, sobre todo, como aislante del calor y del sonido.
 - Hormigón Armado. Contiene en su interior una armadura metálica y trabaja también a la
flexión.  Las barras de Acero se introducen en la pieza de Hormigón, en el borde que resiste las
tracciones, y debido a la adherencia entre ambos materiales, las primeras resisten las atracciones y el
segundo las compresiones. 
 - Hormigón Pretensado. Contiene acero sometido a fuerte tracción previa y permanente. La idea
básica del pretensado es someter a compresión al Hormigón antes de cargarlo, en todas aquellas áreas en
que las cargas produzcan tracciones.

2.7.1 Otro de los componentes principales a la hora de construir es el cemento,

Que es un compuesto del hormigón formado por un polvo muy fino formado por caliza (carbonato
cálcico) y otros minerales que absorben agua y actúan de aglomerante de los demás agregados del
hormigón. A continuación te explicamos cuál es la diferencia entre cemento, concreto, hormigón y
hormigón armado.
 
En cuanto a los tipos de cemento que podemos encontrar, destacan sobre todo el cemento tipo Portland,
producido al pulverizar Clinker y una o más formas de sulfato cálcico. También se utiliza el cemento
Seminario III

hidráulico, que consiste en una mezcla homogénea de  Clinker, yeso y puzolana (y otros componentes
minoritarios).
 
Otro de los cementos más usado en el sector de la construcción es cemento hidráulico modificado con
escoria, que está formado por una mezcla homogénea de Clinker, yeso y escoria granulada de alto horno
(y otros componentes minoritarios).
 
El cemento usado en albañilería está formado por una mezcla de cemento hidráulico, o tipo Portland y un
material que le otorga plasticidad (como caliza, cal hidráulica o hidratada) junto a otros materiales
introducidos para aumentar una o más propiedades, tales como el tiempo de fraguado, las horas de trabajo
sobre el material, retención de agua y durabilidad.
 

Otra mezcla que también debemos considerar es el cemento blanco. Este cuenta con las mismas
propiedades que el Portland, dado que posee una composición y resistencia similar.

La manera en que se obtiene ese color característico es mediante la disminución del óxido de hierro. Está
hecho a partir de cal y arcilla china, y se utiliza como componente decorativo en piscinas, baldosas,
trabajo ornamental, edificios y más. 

Un producto interesante lo encontramos en el cemento hidrofóbico, el cual está fabricado a base de

Portland y al que se le agregan una serie de compuestos químicos que repelen el agua. Utilizado para
estructuras que están en contacto con masas hídricas, esta mezcla no resulta afectada cuando la
transportan bajo condiciones lluviosas y es común en tanques de agua, embalses, desagües, estructuras de
retención, entre otros.

Por otra parte, el cemento aluminoso representa una mixtura de bauxita y caliza, cuyo resultado se somete
a un proceso de pulverización. Muy parecido a los productos tradicionales en cuanto a la lentitud de
fraguado, posee gran estabilidad y tiene una elevada fuerza compresiva a corto plazo. Debido a que
desprende calor, es utilizado en hormigonados a baja temperatura y son capaces de aguantar ambientes
hostiles y ataques de ácido.

Otra mezcla interesante es el cemento Pozzolana Portland, cuya composición resulta de la pulverización
de ambos compuestos más la adición de sulfato de calcio o yeso. Otra forma de conseguir este producto
es mediante la mixtura homogénea de Pozzolana fina y Portland.

Tiene una mayor resistencia a los ataques químicos y genera menor emisión de calor de hidratación. Está
especialmente recomendado para estructuras marinas, hormigón en masa y trabajos hidráulicos.

Parecido a la versión explosiva, el cemento expansivo ofrece beneficios adicionales porque resulta más
ecológico, no requiere permisología y no genera vibraciones. Por sus propiedades, está indicado para
labores de demolición en estratos rocosos, canteras, obras públicas, estructuras de hormigón, entornos
submarinos y más. Además, posee una fuerza expansiva entre 7 mil y 9 mil T/m² y sirve tanto para
diámetros grandes como pequeños.

Existe una gran variedad de cementos que pueden ser utilizados en función de lo que exija la obra. Por
eso debemos estar al tanto de sus innovaciones y cómo pueden ayudarnos.

Para la elaboración de cada tipo de cemento se pueden utilizar diferentes modelos de hormigoneras en

función de varios factores: tipo de obra, ubicación, cantidades a realizar, etc.
Seminario III

2.8 Transporte del hormigón dentro de la obra.

Operación de trasladar el hormigón fresco del lugar de su fabricación al de su puesta en obra. Debe
realizarse antes de iniciarse el fraguado. El tiempo máximo de transporte no debe exceder una hora y
media. Es importante evitar disgregaciones (separación de componentes del hormigón) o secado del
mismo. El transporte puede realizarse por los siguientes sistemas dependiendo si se realiza desde la planta
hormigonera hasta la obra o solo por el interior de la misma: - Transporte discontinuo por medio de
Boquete, carretillas, cubilotes de descarga Camiones hormigonera. - Transporte discontinuo Canalones
Cintas continuas Bombeo

Los medios utilizados continuos o discontinuos, deben preverse coordinando el volumen de hormigón de

llegada con el ritmo de vertido y los medios de compactación. Como medios de
transporte discontinuo pueden emplearse camiones hormigonera, camiones volquete, tolvas móviles,
cubas, carretillas, dumpers, blondines, etc. Para el suministro continuo del material, los medios más
usuales son la cinta transportadora y la impulsión o bombeo del hormigón por tubería.

Capitulo III

3.1 Pilares

En arquitectura e ingeniería un pilar, palabra proveniente del Latín pila,1 es

un elemento alargado, normalmente vertical, destinado a recibir cargas (de
compresión principalmente) para transmitirlas al terreno mediante
la cimentación.
Es un elemento arquitectónico estructural que tiene sección
transversal poligonal (a diferencia de la columna que tiene sección circular).
A veces también tiene fines exclusivamente decorativos.

3.1.1 Según su disposición se pueden clasificar en:

 Pilar aislado o exento: Separado de cualquier cuerpo de la

edificación.
 Pilar adosado: Yuxtapuesto a un muro u otro elemento de la edificación.
 Pilar embebido: Parcialmente incrustado en el muro u otro cuerpo de la construcción. En este
caso se denomina pilastra.

Planta original de Bramante para la Basílica de San Pedro.

Lo más frecuente es que sea de sección cuadrada o rectangular,
pero puede ser también octogonal, aunque por priorizar su
capacidad portante, se proyecta con libertad de formas.
En la arquitectura del Antiguo Egipto se habla de pilares
hathóricos, por esculpirse en ellos la diosa Hathor o de pilares
Seminario III

osiríacos por tener representado al dios Osiris. En la arquitectura medieval, eran comunes soportes

circulares masivos, llamados pilares de tambor, pilares cruciformes o pilares compuestos. En
la arquitectura gótica se utilizaba el pilar fasciculado que estaba formado por un haz de baquetones,
generalmente adosados a un núcleo central. En la Basílica de San Pedro en Roma, Bramante utilizó
pilares ricamente articulados, como se puede ver en la planta de la figura. A veces, y a imitación de la
columna, puede presentar también tres partes: basa, fuste y capitel. Si en lugar de exento va adosado al
muro se denomina pilastra.

3.1.2 Clasificación de los pilares.

Actualmente los pilares llevan un desarrollo vertical y sin alardes estéticos en la mayoría de los casos.
Cumplen su función estructural, pero suelen carecer de elementos ornamentales. Históricamente eran
elementos arquitectónicos muy apreciados y cotizados y podían clasificarse por tipología de fuste y de
orden.

3.1.3 Según su fuste se pueden clasificar en:

Liso: Sin estrías o adornos.
Estriado o acanalado: Posee estrías o acanaladuras ornamentales en toda su longitud.
Fasciculado: Fuste compuesto formado por una serie de otros delgados fustes agrupados.

3.1.4. Historia de los pilares

Los pilares han sufrido una gran transformación desde el origen de la arquitectura, independientemente
que su uso habitual no ha cambiado notablemente. Con evoluciones sensiblemente diferentes en el mundo
antiguo (Grecia, Egipto,…), los pilares o soportes nacieron de la necesidad práctica de sustentar la
cubierta de un edificio.
En sus formas originales, de un modo similar a las estructuras de los árboles, los pilares disponían de tres
partes diferenciadas; basa, fuste y capitel. La basa y el capitel eran formas ensanchadas cuyo objetivo
básico era evitar el punzonado o cargas excesivamente concentradas, tanto de la cubierta sobre el pilar,
como del pilar sobre el suelo. El fuste por el contrario no requería ser tan ancho, por lo que suponía un
ahorro de peso hacerlo más delgado que la basa y el capitel.
Con morfologías muy elaboradas antaño, en la edad media se regresa al comienzo de una evolución en la
morfología de los pilares. El pilar evoluciona desde los cuadrados a los cruciformes, de los pilares
exentos que dan soporte a los nervios de las bóvedas, a integrarlos en el pilar. Esta evolución en la que los
nervios y arcos de cubierta tienen continuidad hasta el firme, explota una corriente de alardes escultóricos
en la que la sección del soporte se complica hasta límites difícilmente alcanzables.
Más tarde proliferaron las columnillas delgadas o baquetones en los soportes y los acanalados con forma
de estrella. Esta evolución lleva a un pilar más complejo (fasciculado), que tiene el fuste formado por
varias columnillas delgadas (baquetones), lo que permite multiplicar las posibilidades de soporte y su
continuidad con los nervios de la cúpulas. Los periodos siguientes toman el camino de la simplificación y
sencillez de los procesos, en aras de unos conceptos arquitectónicos más claros.
En la actualidad, los pilares se realizan habitualmente en hormigón armado y/o acero. Estos materiales, a
diferencia de los pilares de bloques de piedra unidos por morteros, tienen la capacidad de soportar
esfuerzos de tracción, y flexiones mucho mayores. En los pilares de bloques, cualquier carga excéntrica o
ligera flexión produce una mayor separación de los bloques en la fibra menos comprimida y una mayor
Seminario III

compresión en el lado opuesto, condicionando directamente la altura de un pilar a su sección, obligando a

aumentar proporcionalmente la sección transversal de los pilares si se construyen edificios más altos. Con
las modernas técnicas constructivas de estructura metálica y hormigón armado ha disminuido mucho la
necesidad de capiteles o basas amplias.

3.1.5 Los pilares en los distintos periodos.

Desde la edad media, las columnas pueden clasificarse de manera simplificada en varios periodos,
pudiendo encontrarse diversidad de tipologías en un mismo edificio.
Los periodos pueden diferenciares en: Paleocristiano, prerrománico, bizantino, románico, islámico,
gótico y renacimiento:
El arte Islámico nace en el siglo VII para expresar la nueva religiosidad musulmana. Destaca la
arquitectura sobre las demás artes, y la mezquita y los palacios sobre los demás construcciones. Se dice
que la columna, el arco y la cúpula son la seña de identidad de la arquitectura, aportando belleza y
originalidad.
El Gótico: es el periodo evolutivo de la
arquitectura, en el que se realizan el salto
evolutivo más notable de la historia de la
arquitectura. Partiendo de soportas exentos con
columnas igualmente exentas o yuxtapuestas
propias del prerrománico y su evolución hacia el
adosamiento de los elementos exentos en un
elemento constructivo único del románico. Los
baquetones son nervios de continuación desde la
cúpula, que se multiplican hasta el infinito en este
periodo dada a la excepcional calidad de los
artesanos y de las técnicas de tallado.

El Renacimiento: es el momento de la historia en el que se

pasa del mundo medieval al mundo moderno. La simplificación
de los modelos tradicionales del gótico y su interpretación del
mundo clásico, produjo unos pilares que sustituían a las
pilastras y baquetones tradicionales y sólo se limitaban a dividir
las distintas naves de la iglesia.
Seminario III

En el Barroco: se llevaron los avances en las técnicas de tallado de la piedra a su máxima expresión,
representada en las columnas torsionadas salomónicas.

En el Neoclásico: se revisaron los modelos

tradicionales, retornando a modelos clásicos pero con
reinterpretaciones y licencias compositivas.

3.2. Vigas.

La viga: es un elemento estructural, fundamental

en la construcción, sea ésta de la índole que
fuera. Será el tipo, calidad y fin de la
construcción lo que determinará medidas,
materiales de la viga, y sobre todo, su capacidad
de sostener y contener pesos y tensiones.

Definición.

Las vigas: son elementos estructurales que pueden ser de concreto armado, diseñado para sostener cargas
lineales, concentradas o uniformes, en una sola dirección. Una viga puede actuar como elemento primario
en marcos rígidos de vigas y columnas, aunque también pueden utilizarse para sostener losas macizas o
nervadas. La viga soporta cargas de compresión, que son absorbidas por el concreto, y las fuerzas de
Seminario III

flexión son contrarrestadas por las varillas de acero corrugado, las vigas también soportan esfuerzos
cortantes hacia los extremos por tanto es conveniente, reforzar los tercios de extremos de la viga. Para
lograr que este elemento se dimensiones cabe tener en cuenta la resistencia por flexión, una viga con
mayor peralte (altura) es adecuada para soportar estas cargas, pero de acuerdo a la disposición del
proyecto y su alto costo hacen que estas no se convenientes. Para lograr peraltes adecuados y no
incrementar sus dimensiones, es conveniente incrementar el área del acero de refuerzo para compensar la
resistencia a la flexión.

3.2.1 Función de una viga.

Las vigas: son las piezas extensas que, unidas a las columnas, soportan las estructuras y las cargas en las
obras, permitiendo flexibilidad. De hecho, estos elementos se utilizan para soportar los techos y las
aberturas, y también como elemento estructural de puentes. Por tal motivo, a la hora de elaborarlos o
armarlos se debe comprobar que soporten a la perfección los esfuerzos de tracción y de compresión de
modo simultáneo, como sucede al doblarse la pieza.

 3.2.2 Materiales y composición de las vigas.

Pueden ser realizadas en madera, en hormigón o también en hierros soldados, con cuatro tiras angulares y
piezas que se entrecruzan para dar soporte y unión.

Los materiales de elaboración deben ser flexibles, duraderos y resistentes a la vez, por lo que no se utiliza
elementos cerámicos, pétreos u otros en su formación.

– Vigas de madera
La madera de las vigas se comporta de un modo
ortotrópico con diversidad en su resistencia y rigidez,
soportando así diferentes sentidos en los esfuerzos
(paralelo o transversal a la fibra de la madera). La madera es
capaz de soportar exigencias con menos deformación que
otros materiales.

– Vigas de acero o hierro:

El acero en las vigas presenta un comportamiento isotrópico,

con más resistencia y menor peso que el hormigón. Con ello,
logran soportar mayores esfuerzos de compresión y también
mayores tracciones, lo que las hace las grandes favoritas para
obras residenciales y urbanas.
 
Seminario III

– Vigas de Concreto u hormigón armado:

Para elaborar vigas se utiliza el concreto pretensado

y el potenzado, a diferencia de su antecesor (el
concreto armado), por su adecuación a las
exigencias de las obras y esfuerzos. Son resistentes,
presentan buena flexibilidad y adaptación a las
exigencias y tensiones del terreno, aunque son de
mayor peso que las de hierro, normalmente usadas
en construcción de viviendas.

-Encofrado de vigas de concreto

 Los elementos principales de los encofrados de

vigas son: el fondo del encofrado, los tableros de los costados formados por tablas, barrotes y tornapuntas
de soporte, y las “T”, formada por los cabezales, los pies derechos (soporte temporal) y las crucetas.

 El fondo generalmente está formado por tablas o tablones de 1 1/2″ de sección por el ancho que
corresponde al ancho de las vigas.

 En los tableros de los costados, se emplea tablas de 1″ ó de 1 1/2″ montadas sobre barrotes de 2″ x 3″ ó
2″ x 4″ de sección.

 Las “T” de madera cumplen la función de soportar las cargas. Los pies derechos y cabezales deben tener
secciones de 2″ x 3″ ó 2″ x 4? y la altura requerida para alcanzar el nivel del vaciado (ver figura 113).

 En primer lugar, se colocarán los pies derechos que soportarán el encofrado. Éstos se regulan al contacto
con el suelo por medio de cuñas de madera. Por ningún motivo se debe utilizar piedras, cartón o cualquier
otro material débil, pues pueden fallar con el peso al que serán sometidos.

La distancia entre estos pies

derechos deberá ser como máximo de 90
cm, de ser mayor se podrían producir
hundimientos en el entablado (ver figura
114).
Seminario III

Los tablones o tableros de los costados,    que servirán para dar forma a la sección de viga, contarán con
espaciadores de madera y pasadores de alambre N° 8 (ver figura 115). Con estos dos elementos se
garantiza que el ancho de las vigas sea el que se especifica en los planos.

Los barrotes, que sirven de apoyo a los tablones de los costados de la viga, serán soportados por
elementos diagonales llamados tornapuntas, que los arriostran con los cabezales de las “T”.

 Una vez armado el encofrado, debe verificarse que esté perfectamente horizontal. Para eso, contamos
con la ayuda de un nivel de mano.

 Consideraciones 

 Antes de empezar a encofrar, se deberá verificar que la superficie del suelo sobre la cual se
apoyarán los puntales, esté bien compactada y tenga de preferencia falso piso. De esta manera,
evitaremos que los puntales se hundan y desnivelen el encofrado.

 No es recomendable usar pies derechos que estén conformados por piezas de madera

empalmadas, ya que los empalmes podrían fallar durante el vaciado y producir hundimiento del
encofrado y posibles accidentes.

-Tipos de vigas de concreto armado

Las vigas apoyadas en columnas formando pórticos: son la base del sistema estructural aporticado el
cual es empleado asiduamente para concretizar las edificaciones. Dependerá del proyectista, la
versatilidad con la que se presenten en la arquitectura, no solo como una estructura portante, sino como
elementos de diseño importantes en la composición  de la misma.
Seminario III

Así, se presentan las vigas en las siguientes respuestas arquitectónicas:

3.3 Losas

¿Qué es una losa?

Las losas de concreto son elementos estructurales horizontales cuyas dimensiones en planta son
relativamente grandes en comparación con su altura donde las cargas son perpendiculares a su plano, se
emplean para proporcionar superficies planas y útiles. Las losas separan horizontalmente el espacio
vertical conformando diferentes niveles y constituyen a su vez, el piso de uno de ellos y el techo del otro.
La losa es el principal sostén para las personas, elementos, maquinarias que puedan desarrollar de forma
segura todas las actividades y a veces de contribuir a la estabilidad de los edificios. Es el elemento que
recibe directamente la carga. Las losas de entrepisos y techos, aparte de su función estructural cumplen
con otras funciones tales como: control ambiental, seguridad e instalaciones, pavimentos o pisos. Por lo
tanto la losa acabada, está formada por la estructura, concreto, capa aislante, cielo falso o cielo raso.

3.3.1. Clasificación de losas

La clasificación de losas se realiza según varios criterios: distribución del refuerzo, forma estructural,
composición, apoyos y como se realiza su construcción.

Según la distribución del refuerzo

- reforzada en una dirección
-Reforzada en dos direcciones

Según su composición
- Losa maciza
- Losa nervada o losa aligerada
- Lamina acanalada de acero o Losacero
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-Placa fácil

Según los apoyos

 - Sobre columnas
-Sobre muros

Según su construcción
- Vaciadas
-Prefabricadas

Según la distribución del refuerzo

Reforzada en una dirección
La relación entre luces es quien define si el comportamiento es en una o dos direcciones, una losa se
considera que trabaja en una dirección cuando se cumple una de las siguientes condiciones:

 Cuando tiene dos bordes libres, sin apoyo vertical, y tiene vigas o muros, en los otros dos bordes
opuestos aproximadamente paralelos.
 Cuando el panel de losa tiene forma aproximadamente rectangular con apoyo vertical en sus
cuatro lados, con una relación de la luz larga a la luz corta.
 Cuando una losa nervada tiene sus nervios principalmente en una dirección.

Nota: La luz es la distancia de los puntos de apoyo de la losa.

Ejemplo:

La distancia que hay entre columnas cuando no hay puntos de apoyos entre ellos como muros u otro
soporte.

3.3.2. Reforzada en dos direcciones

Cuando se dispone de muros portantes en los cuatro costados de la placa y la relación entre la dimensión
mayor y la menor del lado de la placa es de 1.5 o menos, se utilizan placas reforzadas en dos direcciones.
El espesor de losa en dos direcciones no depende de las condiciones de apoyo, ni la composición. La
ecuación E=perimetro/180 establece el espesor mínimo para este tipo de losa, cabe destacar que el
perímetro se refiere al de cada panel, por lo tanto el espesor debe ser el mayor de todos los espesores
requeridos para cada panel.
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3.3.3. Según su composición

 Losa de concreto armado.

Estas losas de concreto también conocida como losa maciza, son elementos estruturales de concreto
armado de sección transversal rectangular llena, de poco espesor y abarcan una superficie considerable
del piso, Las losas macizas se construyen en los siguientes espesores: 8, 10, 12, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 24,
25, 26, 28 y 30 cm. Tienen la desventaja de ser pesadas y transmiten fácilmente las vibraciones, el ruido,
el calor y su costo es un poco mas alto a comparación de otras losas, su ventaja soporta mayor peso que
cualquiera de las otras losas, gracias el despiece de acero (ver medidas y peso del acero corrugado). En
areas pequeñas normalmente son utlilizadas para montar tanques de agua o estructuras pesadas y son
fáciles de construir; basta fabricar un encofrado de madera, de superficie plana, distribuir el acero de
refuerzo uniformemente en todo el ancho de la losa y vaciar el concreto. Las luces de cada tramo se
miden perpendicularmente a los apoyos, cuando éstos no sean paralelos, la luz del tramo será variable y
se considerará en la dirección que predomina en la placa. Según sea la forma de apoyo, las losas macizas
pueden ser:
Armadas en un sentido, si la losa se apoya en dos lados opuestos. En este caso el acero principal se
colocará perpendicularmente a la dirección de los apoyos. Armada en dos sentidos, si se apoya en los
cuatro lados. En este caso se colocarán barras principales en los dos sentidos ortogonales.

 Losa Nervada

Estas losas aligeradas o también conocida como sistema de losa con caseton, están constituías por vigas
longitudinales y transversales a modo de nervios, de gran rigidez, que enlazan los pies de los pilares.
Estas losas se construyen para estructuras de cargas desequilibradas, las vigas de unión de los pilares se
Seminario III

calculan como zapatas contínuas bidireccionales. Por lo general, el espesor mínimo de la losa es de 20
cm, Estas losas nervadas definen los arranques de los pilares en los encuentros de las vigas
bidireccionales. Este tipo de losas se elabora a base de un sistema de entramado de trabes cruzadas que
forman una retícula, dejando huecos intermedios que pueden ser ocupados permanentemente por bloques
huecos o materiales cuyo peso volumétrico no exceda de 900kg/m y sean capaces de resistir una carga
concentrada de una tonelada. La combinación de elementos prefabricados de concreto simple en forma de
cajones con nervaduras de concreto reforzado colado en el lugar que forman una retícula que rodea por
sus cuatro costados a los bloques prefabricados. A continuación hablaremos de varios modelos de losas
nervadas muy usuales en diferentes estructuras.

 Losa Reticulada (dos Direcciones)

Losas reticulares este sistema consta de pequeñas vigas en ambos sentidos que al entrecruzarse forman
una especie de retícula o entramado, que es de donde toman su nombre, el aligeramiento se logra hoy en
día a base de bloques de espuma de polietileno, llamados también casetones, las pequeñas vigas o
nervaduras que ya mencione y que se construyen de concreto reforzado, y una capa de compresión en la
parte superior de la losa que tiene como función absorber y distribuir los esfuerzos sobre la losa, esta capa
se refuerza con malla electro soldada, cuya única función es evitar que esta capa se agriete por la
dilatación y contracción del concreto originada por los cambios de temperatura.
Ventaja es que se pueden lograr peraltes muy altos, lo que nos permite salvar claros muy grandes en
comparación a una losa maciza tradicional, lo que la vuelve la opción más viable para naves industriales,
o en edificios donde se necesiten salvar claros muy grandes entre apoyos de losas.
Desventaja es que requiere de una cimbra tradicional, como una losa maciza, lo que hace que se vuelva
una opción cara para usarla en edificaciones con claros pequeños, como una casa habitación, aun así
algunos diseñadores las usan en viviendas por motivos arquitectónicos o de estética.
 Losas aligeradas a base de vigueta y bovedilla (una dirección)

Este otro sistema en su concepto es muy similar al primero, solo que aquí las vigas se colocan en un solo
sentido, no se forman retículas, el aligerado se logra con elementos de espuma de polietileno, las cuales
se conocen con el nombre de bovedillas, tienen una ceja para apoyarse directamente en la base o patín de
las viguetas. Las viguetas son prefabricadas y pueden venir coladas completamente, o con el alma abierta,
lo cual es mucho mejor ya que garantiza que la losa trabaje monolíticamente, al igual que en caso anterior
se les coloca también una capa de compresión de concreto reforzado con una malla electro soldada para
evitar grietas por temperatura.
Ventaja de las losas aligeradas a base de vigueta y bovedilla, es que son autosoportables, lo que quiere
decir que se elimina la cimbra de contacto, únicamente requieren de un apuntalamiento al centro de los
claros, lo que las vuelve mucho más económicas y que puedan construirse mucho más rápido comparado
con la losa reticular y la losa maciza, son una excelente opción para edificaciones con claros pequeños,
como los de una casa habitación.
Desventaja es que no funcionan muy bien para claros muy grandes, ya que empiezan a requerir viguetas
de mucho peralte. Otra desventaja que más bien en funcional, es que a veces hacen ruidos durante el
proceso de dilatación y contracción, estos ruidos son provocados por la bovedilla que cruje y como el
área de bovedilla es mayor que en una losa reticular estos ruidos son más notorios, pero no representan de
ninguna manera una falla estructural.
3.3.4 Materiales de relleno
Seminario III

Son bloques en diferentes dimensiones y pesos, que estan construidos en diferentes materiales pero
cumplen una misma funcion, alivianar la losa. Algunos quedan internos en las losas otros son retirados
por los diferentes diseños de [Link] dimensiones muy variables, cortados para la utilización en
el relleno de losas nervadas reticulares. Se obtienen losas de cubierta y de entrepiso de gran ligereza sin
sacrificio de sus caracteristicas estructurales y con ventajas termicas adicionales, optimizando la
utilizacion del acero en las estructuras. es un sistema constructivo económico, rapido y flexible en la
construcción, su aislamiento térmico y acústico, excelente estabilidad dimensional y tiene la posibilidad
de ocultar trabes dentro del mismo espesor de la losa. Las presentaciones más usuales:

 Fibra de vidrio.
 Poliestireno expandido.
 Combinación de bloques de madera.
 Métalico.
 Madera recuperable o no recuperable.
Seminario III

3.3.5. Steel deck o Metaldeck

Las losas de acero para la construcción han sido cada vez mas utilizadas por su proceso constructivo que
le permite realizar trabajos en tiempos mas cortos. Es una lámina de alma de acero acanalada galvanizada
con nervaduras transversales para usar como losa de entrepiso o techo.
Está fabricada con acero estructural galvanizado en ambas caras, galvanizado y prepintado en la parte
expuesta o inferior de la losa. Posee una alta resistencia estructural debido a su troquel trapezoidal y alto
de 6.0 a 8.0 centímetros que le permite una alta capacidad para resistir cargas, pero sobre todo por su
adecuada distribución de refuerzos para cubrir cargas.
Esta lámina sirve de formaleta al momento del armado y fundición del concreto, además es el refuerzo
principal de acero durante la vida útil de la losa. Con esta lámina es posible colocar apoyos con una
mayor separación que las losas tradicionales manteniendo altas cargas de diseño, pero es recomendable
utilizar soportes de apoyo en el momento de la fundición en espacios mayores de 2 metros. Estos soportes
pueden colocarse en espacios mas grandes dependiendo el calibre de la lámina. La lámina posee un ancho
total de 1.00 metro y un ancho útil de 0.95 metros, Esta lámina puede cortarse a la medida por lo que
reduce costos por concepto de traslapes, necesidad de pocos apoyos y rapidez de instalación.
Los elementos adicionales para este tipo de losa son: la malla electrosoldada, conectores (pernos, tornillos
auto perforantes, soldadura o clavos de disparo) y trabe metálico (amplie la información medidas y
cálculos de una losa metaldeck o Steel Deck ), Si el diseño de la losa es una estructura metalica se deben
tener en cuenta los perfiles de acero y vigas de acero.

Ventajas:

 losa de acero es versátil al permitir su colocación sobre apoyos de metal o bien de concreto.
 Reduce considerablemente los costos por requerir de menor cantidad de párales para apoyarse,
menor cantidad de refuerzo
 Facilidad de fundición
 Excelente resistencia estructural
 El galvanizado de la lámina le garantiza una larga vida útil en cualquier condición ambiental
 Se obtienen placas más livianas (10cm de espesor como minimo)
 Se instala de forma rápida y limpia
 Sencillez y economía en su instalación al disminuir considerablemente la mano de obra
requerida.
 Alta capacidad de soportar cargas
 Baja cantidad de empalmes por fabricarla del largo requerido

Desventajas:

 El espesor de la losa es de 8 a 10 cm, lo que permite que sea mas liviana, pero se pueden también
sentir mas vibraciones
 Por su espesor y la lamina galvanizada puede aumentar la temperatura en interiores, no se
recomienda como losas externas a menos de que este en lugares bien ventilados
 Su soporte de carga es menor que las losas anteriores, pero si se define un buen diseño estructural
puede realizar alta cargas.
Seminario III

3.3.6. Losa placa fácil

También llamada losa bloquelón: es un sistema que utilizando placas prefabricadas como placas de
concreto o bloquelón se encuentran apoyadas en las vigas de soporte y rieles metalicos, luego llevan un
recubrimiento de concreto no mayor a 4 cms, cuanto cemento se ahorra por metro cuadrado (ver Cálculo
para dosificación del concreto), en este artículo hablaremos del bloquelón por ser uno de los materiales
más utilizados.
El bloquelón es más utilizado por su facilidad en el momento de armado, son piezas más pequeñas y
facilitan los movimientos en lugares que normalmente son incomodos para caminar y se encuentra a gran
altura, El bloquelón apoyado sobre perfiles metálicos permite la construcción de entrepisos de forma
rápida y sencilla.
El Bloquelón es una pieza de arcilla de gran tamaño cuyas dimensiones 80cm de largo, 23 cm de ancho y
8 cm de altura, le permiten ofrecer grandes rendimientos en su aplicación. Los productos en arcilla cocida
perduran en el tiempo, teniendo una larga vida. Son productos económicos. Su uso, que es bastante
amplio, ha permitido que los diseñadores y la mano de obra que participa en su colocación, por su
familiaridad con ellos, logre resultados bastante atractivos.
Seminario III

El perfil metálico formado en frío se apoya sobre las vigas perimetrales construidas en concreto que
hacen parte de un sistema aporticado, o sobre las vigas de concreto apoyadas sobre muros estructurales
que conforman el diafragma rígido (reforzados en una dirección). También se puede apoyar sobre
estructuras conformadas por vigas metálicas. El perfil metálico se coloca cada 89cm centro a centro, de
tal manera que permite la ubicación de los bloquelones. Los pasos que siguen la instalación sistema
placafácil son:

 Colocación de los perfiles.

 Instalación de los bloquelones.
 Colocación de las tapas laterales y de la malla de refuerzo.
 Colocación del concreto de recubrimiento de 4cm de espesor.

Ventajas:

 Reduce considerablemente los costos, los rieles metalico son las vigas, por lo cual se reduce el
gasto de concreto.
 Facilidad de fundición
 Buena resistencia estructural
 Un cielo falso con un buen terminado, se pueden pintar los rieles y dejan los bloquelones con ese
toque rustico
 Se obtienen placas más livianas (12cm de espesor)
 Se instala de forma rápida y limpia, no se necesita formaletas adicionales
 Sencillez y economía en su instalación al disminuir considerablemente la mano de obra
requerida.

Desventajas:

 Su soporte de carga es menor que las losas macizas y nervadas, por lo cual se debe estructurar
bien la base en la cual se apoya y no dejar grandes distancias de luz entre los soportes.
 Por su espesor, las instalacion de tuberias de diametros grandes son más complicadas.
 La capa de recubrimiento de concreto debe cumplir con la resistencia y el tiempo de curado para
evitar posteriores filtraciones o humedades (ver Impermeabilizantes).

3.4. Muros

Se denomina muro de carga o muro portante a las paredes de una edificación que poseen función
estructural; es decir, aquellas que soportan otros elementos estructurales del edificio, como
arcos, bóvedas, vigas o viguetas de forjados o de la cubierta.
Seminario III

Cuando los muros soportan cargas horizontales, como las presiones del terreno contiguo, se
denominan muros de contención.

3.4.1. Historia

En la antigüedad se construyeron muchos tipos de muros de carga, los más antiguos que se conservan son
de adobe o piedra. Se tiene constancia de la existencia de pastas y morteros precursores
del hormigón desde los tiempos del Antiguo Egipto,1 pero fueron los romanos los que impulsaron este
material con la técnica del Emplectum, consistente en crear dos hojas exteriores de sillares de piedra,
rellenas de un mortero de cal con arena y cascotes.2 Esta técnica constructiva se ha repetido con ligeras
variantes (como el muro Dacio), a lo largo de la historia.

En los lugares donde la piedra escaseaba o era excesivamente costoso conseguirla, ésta se sustituyó por el
barro en forma de adobe: un ladrillo de barro secado al sol. Asimismo, se puede establecer un paralelismo
entre el emplectum y el tapial, una forma de construcción consistente en aprisionar barro entre dos placas
o encofrados de madera, y compactarlo en sucesivas tongadas mediante mazos o pisones. Una vez se
terminaba una hilada de tapiales, se colocaban el encofrado encima, y se repetía la operación. Con estas
técnicas de tapial y adobe se lograron erigir edificios de hasta seis alturas, algunos de los cuales perduran
en Yemen.

Pero el material más empleado para realizar muros de carga es el ladrillo: una evolución del adobe cuya
diferencia estriba en el proceso de cocción, que le confiere mayor resistencia y durabilidad. El ladrillo
empleado en muros de carga suele ser macizo, aunque no es inusual encontrar muros de carga de ladrillo
perforado o incluso hueco en viviendas de una o dos alturas. Una variante del muro de carga de ladrillo es
el realizado con bloque de hormigón, si bien no es posible alcanzar grandes alturas por este método.

Al igual que en las épocas anteriores, también existe un reflejo del emplectum romano en el empleo
actual del hormigón en masa, donde, como sucediera en el tapial, el hormigón se confina
mediante encofrados hasta que éste fragua y adquiere dureza.

La aparición del acero, capaz de soportar las tensiones de tracción, posibilitó la aparición del hormigón
armado y de las estructuras metálicas, que modificó radicalmente la forma de construir, dejando obsoletos
los muros de carga. En la actualidad, estos muros solo se emplean en obras de poca entidad, como muros
de contención de terreno en obras públicas y en sótanos, siendo el resto de la estructura una combinación
de vigas y pilares, por lo que los muros rara vez adquieren funciones portantes o estructurales, y su único
propósito es el de compartimentar o aislar los espacios.

Puesto que la función de los muros de carga es transmitir las cargas al terreno, es necesario que estos
muros estén dotados de cimentación, un ensanchamiento del muro en contacto con el terreno que evita
que el muro "punzone" –se clave– en el terreno. La cimentación de los muros de carga adopta la forma
de zapata lineal o zapata corrida.

3.4.2. Huecos en muros de carga

Por su naturaleza, los muros son superficies continuas. Sin embargo, es necesario practicar aberturas en
ellos para conformar ventanas o puertas, que iluminen, ventilen o comuniquen las estancias interiores.
Para ello se utilizan dos métodos: el dintel, o el arco.

[Link]. Dintel
Seminario III

El din[Link] una pequeña viga que se coloca encima del hueco para

desviar las cargas del muro hacia los laterales. Como todas las vigas,
funciona principalmente a flexión, por lo que precisa materiales que
trabajen bien tanto a compresión como a tracción. Hasta mediados del
siglo XIX, con el desarrollo del acero, el único material disponible que
reunía estas características era la madera, motivo por el cual los edificios
anteriores a esa fecha no pudieron realizar grandes huecos en los muros
de carga sin recurrir a los arcos.

[Link] Arco

El Arco: Otra manera de desviar las cargas del muro

hacia los lados del hueco es utilizar el arco. Con esta
técnica, el material trabaja fundamentalmente
a compresión: un tipo de esfuerzo apropiado para la
piedra y el ladrillo. De este modo, se consiguieron
antiguamente huecos de grandes luces en los
edificios, como los vitrales de las catedrales góticas.

Existen no obstante otros dos métodos para abrir

huecos en muros, ambos híbridos entre el arco y el
dintel: el arco de descarga, y la falsa bóveda, como la
empleada en las Pirámides de Egipto.

3.4.3. Tabiques y muros de carga en la edificación.

Los muros portantes soportan los forjados de los edificios. Por este motivo, en los edificios que se
emplean muros de carga, éstos se sitúan en al menos dos de las fachadas, lugar donde, dado su mayor
grosor, son además particularmente adecuados como barrera térmica y acústica. De existir más muros de
carga, éstos se dispondrán paralelos a los de fachada. Es relativamente fácil distinguirlos de los tabiques
no estructurales por su mayor grosor.

Sin embargo, en edificios mal construidos, especialmente si son antiguos, no es inusual que la estructura
se deforme y se asiente, terminando por apoyar en el área de tabiques interior, con lo que ésta pasa a
formar parte activa de la estructura. Por este motivo, derribar tabiques en este tipo de edificios puede
generar patologías en forma de grietas y filtraciones.

3.4.5. Tabique de barro rojo

recocido (arcilla).

Estos tabiques fabricados en bloques de 6 x

12 x 24 cm, con arcilla moldeada y
horneada, juntados con una mezcla de
mortero – arena o cemento – arena en
proporciones desde 1:2 hasta 1:6.

Recomendaciones: Antes de colocar los

tabiques deberán saturarse de agua ya sea
por inmersión o por humedecimiento
Seminario III

constante, a fin de evitar la pérdida de la humedad de la mezcla. La misma práctica se aplicará en el

desplate respectivo. Si se utiliza mortero de larga vida es al contrario: no deberán humedecerse los
tabiques.
A menos que se indique alguna especificación especial en la distribución o acomodo de los tabiques,
éstos deben colocarse en forma horizontal y por hiladas formando un cuatropeo entre las piezas.

En la esquina o unión de dos muros donde se especifique la colocación de castillos, las hiladas deben
colocarse en forma cruzada a fin de garantizar el amarre entre los dos tramos de muros.

Algunos reglamentos limitan la altura de los muros de este tipo a 2 m, a menos de que implemente la
construcción de amarres verticales adyacentes (castillos).

En muros de carga que alojen tuberías de instalaciones, cuidar que la profundidad máxima de la ranuras
no sea mayor a 5 cm. Se deben realizar con sierra de disco y se rellenarán con mortero cemento arena 1:4.

Tolerancias:
Muros con acabado aparente: 
o La diferencia aceptable entre el alineamiento horizontal real y el alineamiento horizontal del
proyecto de los muros es de 1 cm.

o Se aceptan desplomes máximos de 1/300 de altura de muros de hasta 60 cm. Para muros más
altos esta tolerancia no debe exceder los 2 cm.

o El desnivel aceptable es la colocación de hiladas de tabiques es de 2 mm por cada metro lineal,

para muros desde 0 a 10 m. Para muros de mayor longitud, el desnivel no debe ser mayor a 2 cm.

o El espesor de las juntas debe estar especificado claramente en el proyecto y aplicación real no
debe exceder +/- 4 mm con respecto al espesor del diseño

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3.5.6. Muros con acabado común:

o La diferencia máxima entre el alineamiento horizontal real y el alineamiento horizontal del

proyecto de los muros es de 1 cm.

o Se aceptan desplomes máximos de 1/300 de altura de muros de hasta 60 cm. Para muros más
altos esta tolerancia no debe exceder los 2 cm.

o No deben sobresalir los tabiques más de 2 mm la vertical del paño.

o El desnivel aceptable es la colocación de hiladas de tabiques es de 3 mm por cada metro lineal,

para muros desde 0 a 10 m. Para muros de mayor longitud, el desnivel no debe ser mayor a 3 cm.

o El espesor de las juntas no debe ser mayor a 1.5 cm ni menor a .5 cm.

3.5.7. Ejecución de Muros de Cargas

o Muro de carga sin armar

Los muros de bloques huecos de hormigón se

configuran en hiladas horizontales alternando las
juntas verticales (llagas) de manera que las de cada
hilada coincidan con los planos verticales de
simetría, normales al paramento, de los bloques de
las hiladas superior e inferior, y los huecos se
corresponden en toda la altura del muro.

De esta manera se consigue un solape entre hiladas

consecutivas igual a la mitad de la longitud del bloque, dimensión más que suficiente para considerar el
muro como un elemento estructural unitario.

Los comienzos de muro y las jambas requieren de piezas enteras y medias de terminación por su

configuración correcta.

Muros Armados

Muro de carga con armadura vertical

Para mejorar su resistencia a flexión y

a compresión se pueden reforzar las fábricas
de bloques de hormigón con armaduras de acero,
tanto horizontal como verticalmente de manera que
ambas actúen conjuntamente ante los esfuerzos.

Las armaduras horizontales generalmente se colocan

en piezas tipo zuncho a medida que se sube la
fábrica formando cadenas (zunchos) de atado. Se
recomienda armar una de cada cinco hiladas, como
mínimo con 2 Ø 8.
Seminario III

Sobre la hilada que va a soportar la cadena se debe disponer una tela metálica para sostener el hormigón.

Las armaduras verticales van en el interior de las columnas de huecos; se pueden colocar antes o después
de levantar la fábrica, solapando 30 veces su diámetro.

Se recomienda armar un bloque cada 5 unidades contadas en planta.

Si la armadura se coloca antes de levantar la fábrica, los bloques deben tener abierto uno de los extremos
por donde abrazarán las armaduras, o los dos si las barras verticales van en ambos huecos. Esto se puede
conseguir rompiendo los tabiquillos laterales necesarios.

Las armaduras colocadas antes de levantar la fábrica se van hormigonado a la vez que se levanta cada
hilada.

Las colocadas posteriormente se mantienen en su posición y se hormigona la columna de huecos.

El relleno de los huecos se realizará con un hormigón de dosificación adecuada al tamaño del hueco. Para
huecos mayores de 10 cm se puede utilizar hormigón con áridos de tamaño máximo 20 mm. Para huecos
menores se puede utilizar mortero de dosificación 1:3.

La consistencia debe ser blanda, para asegurar el relleno perfecto de los huecos, sin que se produzca
segregación en los áridos.

Podrán disponerse costillas verticales enteras en toda su longitud a las que acomete lateralmente el bloque
de hormigón hueco, abriéndole el lateral correspondiente, manteniéndose el aparejo.

Para evitar defectos de figuración, existe la posibilidad de armar horizontalmente la fábrica con
armaduras (Ø 4-5 mm) colocadas en los tendeles. Su área no será menor del 0,03% del área bruta de la
sección de la fábrica y la separación vertical no será mayor de 60 cm.
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