PERFORACIÓN DE POZOS CON OPERACIÓN NO CONVENCIONAL, MÉTODO

CASING DRILLING Y SU APLICACIÓN EN EL CAMPO BERMEJO

.

RESUMEN:

El sistema de perforación CASING DRILLING integra los procesos de perforación y entubación para

conformar un sistema de construcción del pozo más eficiente.

La premisa fundamental del sistema CASING DRILLING consiste en eliminar una importante fracción del

costo total del pozo mediante la utilización de un sistema que permite entubar el mismo a medida que está

siendo perforado, Los ahorros resultan de la eliminación de los costos relacionados con la compra,

manipuleo, inspección, transporte y maniobras con el sondeo, eliminando además los tiempos perdidos por

problemas de éstos ítems.

En el presente trabajo se describirá el proceso de perforación con casing aplicando la tecnología CASING

DRILLING en perforación de pozos de petróleo y gas.

Palabras clave: método CASING DRILLING

ABSTRACT:

The CASING DRILLING drilling system integrates the drilling and casing processes to form a more

efficient well construction system.

The fundamental premise of the CASING DRILLING system consists of eliminating an important fraction

of the total cost of the well by using a system that allows it to be cased as it is being [Link] savings

result from the elimination of costs related to the purchase, handling, inspection, transport and maneuvers

with the survey, also eliminating time lost due to problems with these items.
In this work, the process of drilling with casing will be described applying the CASING DRILLING

technology in drilling of oil and gas wells.

Key words: CASING DRILLING method

 Tabla De Contenidos

Introducción.......................................................................................................................6
Objetivos...........................................................................................................8
objetivos espesificos.........................................................................................8
conclusion ........................................................................................................................10
recomendacion ................................................................................................................19
Introducción.

La perforación convencional de pozos de petróleo y gas utiliza una herramienta compuesta esencialmente

por barras de sondeo y portamechas que sirven como elementos para transmitir y aplicar la energía

mecánica (potencia de rotación y carga axial) al trépano así como para suministrar conducción hidráulica al

fluido de perforación.
En algunos casos se utiliza un motor de fondo para suministrar la potencia de rotación pero la columna o

herramienta de perforación es esencialmente la misma.

Este proyecto está enfocado en dar una descripción de la técnica de perforación no convencional Casing

Drilling, que consiste en revestir el pozo a medida que este es perforado ya que usa el revestidor como

proveedor de la energía hidráulica y mecánica para lograr el corte de la formación. Es importante conocer

los equipos como el Top Drive, Casing Drive System, entre otros y los procedimientos utilizados como son

con BHA recuperable y con BHA no recuperable. En identificar las ventajas como son: el ahorro de tiempo,

de costos, el efecto plastering (fortalecimiento de las formaciones débiles o inestables), y la reducción de

accidentes durante las operaciones de perforación, también se identifican algunas desventajas de perforar

con casing en lugar de perforar en forma convencional. Se analizaran varios ejemplos de estudios técnico

económicos de aplicación de perforación con tubería de revestimiento y seguidamente se elabora un diseño

básico de perforación de un pozo vertical aplicando la técnica Casing Drilling dentro de la estructura del

Campo Escuela Colorado, concluyendo que la tecnología Casing Drilling es viable técnica y

económicamente en Campo Colorado por los resultados demostrados, y se logró observar que tiene una

muy buena ventana operativa para el trabajo y desarrollo.

Este proyecto está enfocado en dar una descripción de la técnica de perforación no convencional Casing

drilling, en conocer los equipos y procedimientos utilizados y en identificar las posibles ventajas y

desventajas de perforar con casing en lugar de perforar en forma convencional.

Finalmente se dan las conclusiones y recomendaciones las cuales son el resultado del trabajo y desarrollo de

este proyecto.
OBJETIVOS.

Objetivo general:

Evaluar la aplicación de la tecnología de perforación con operación casing drilling, su implementación en la

perforación de pozos no convencionales, a través dela elaboración de un escrito que explique y recopile las

experiencias en esta área de estudio.

Objetivos específicos:

 Conocer el principio de funcionamiento de la perforación con tubería casing drilling y su evolución

desde que fue introducido este concepto.

 Identificar las diferentes aplicaciones de esta técnica haciendo énfasis en el funcionamiento de la

perforación de pozos no convencionales y las herramientas necesarias para esto.

 Indagar sobre tecnología y equipos más recientes en los últimos años sobre perforación no

convencional con casing drilling aportada por las empresas líderes en el tema.
 Describir la importancia y la necesidad de utilizar estas técnicas de perforación como una

alternativa a la perforación no convencional, en cuanto a costos y asuntos operacionales.

Aplicación práctica

RESEÑA HISTÓRICA: UN CAMBIO IMPRESCINDIBLE EN LA PERFORACIÓN DE POZOS

Desde los inicios de la perforación con cable, hasta las prácticas actuales
mediante el  empleo  de  un motor de  fondo y herramientas  rotativas accionadas
desde superficie, la tecnología de perforación con  casing viene a cubrir hasta la
actualidad, la última etapa en éste proceso. Si bien durante la última década es
donde más se ha desarrollado esta técnica en la perforación de pozos de
petróleo y gas, no es una práctica reciente, a inicios del siglo pasado se la
usaba de una manera rudimentaria para perforar formaciones blandas en
California, en ese entonces era llamada circulación por revestidores.

La introducción del motor PDM de fondo en la década de 1960 facilitó la
perforación sin rotación de la sarta completa. Los motores direccionales con
ángulos de curvatura fijos, posibilitaron el control simultáneo del azimut y el
ángulo de inclinación del pozo, lo que se tradujo en un mejor control direccional
y en la construcción  rutinaria de pozos de alto ángulo y secciones horizontales
en la década de 1980, y finalmente pozos de alcance extendido (“Extended
Reach  Drilling – ERD”) en la década de 1990.

El empleo de brocas tricónicas o brocas de cortadores fijos en el extremo de la
columna de perforación rotativa monopolizó la perforación de pozos de petróleo
y gas durante un siglo. No obstante, los nuevos conceptos y las mejoras
introducidas en los diseños de los equipos de perforación rotativos y en las
brocas de perforación han sido la norma desde la introducción de estas
herramientas a comienzos de la década de 1900. En consecuencia, durante
este  período  se registró un  mejoramiento notable de  la ROP y la  vida útil de la
broca.
En la década de 1920, la industria petrolera Rusa reportó el desarrollo de las
brocas retractables para ser utilizadas en operaciones de perforación con
tubería de revestimiento. En la década de 1930, los operadores del área
continental de EUA utilizaban la tubería de producción para realizar
terminaciones a agujero descubierto o sin entubación. La sarta de tubería de
producción y la broca de cuchillas planas, o cola de pescado, utilizadas para la
perforación quedaban en el pozo después de iniciarse la producción. En
diversas oportunidades desde la década de 1950, se utilizaron tubulares de
pozo permanentes para la perforación de pozos de diámetro reducido.
En la década de 1960, Brown Oil Tools, ahora Baker Oil Tools, patentó un
sistema relativamente avanzado para perforar pozos con tubería de
revestimiento, que incluía brocas piloto recuperables, ensanchadores para
agrandar el pozo y motores de fondo. No obstante, las bajas ROPs,
comparadas con la perforación rotativa convencional, restringieron la aplicación
comercial de este sistema.

Las actividades de investigación y desarrollo continuaron progresando a un
ritmo lento hasta fines de la década de 1980, en que la coyuntura y las
condiciones del mercado despertaron un renovado interés en las operaciones
de perforación con tubería convencional, tubería flexible y otras técnicas de
perforación de pozos de diámetro reducido. Aproximadamente en la misma
época, Amoco, ahora BP, documentó una exitosa operación de perforación y
extracción  de  núcleos utilizando equipos  y tubulares para  trabajos  mineros. En
la década de 1990, los operadores comenzaron a utilizar tuberías de
revestimiento cortas con el fin de perforar intervalos agotados desde
formaciones normalmente presurizadas.

Este método evitaba problemas tales como inestabilidad y ensanchamiento del
pozo,  pérdida  de  circulación  y  control  del  pozo,  que  eran  muy  comunes  en  las
operaciones de  perforación convencionales. Mobil, ahora  ExxonMobil, utilizaba
tuberías de revestimiento cortas con el fin de perforar los yacimientos de caliza
extremadamente agotados del Campo Arun, en Sumatra del Norte, Indonesia,
partiendo de zonas de transición de presión más alta. Amoco también utilizó
esta técnica para perforar los pozos del Campo Valhall, situado en el sector
noruego del Mar del Norte.

En el año 2001, BP y Tesco reportaron una operación exitosa en la que se
utilizó tubería de revestimiento para perforar los intervalos correspondientes a
las tuberías de revestimiento de superficie y de producción en 15 pozos de gas
del área de Wamsutter, en Wyoming, EUA. La profundidad de estos pozos
oscilaba entre 2499 y 2896 m (8200 y 9500 pies). Aproximadamente en la
misma época, Shell Exploration and Production Company mejoró notablemente
el desempeño de las operaciones de perforación en el sur de Texas perforando
pozos en condiciones de bajo balance con tubería de revestimiento, lo que le
permitió obtener una reducción de costos del orden del 30%.

Hasta  la  fecha,  los operadores  han  perforado  más de  2000  secciones de  pozo
utilizando tuberías de revestimiento. Más de 1020 de estos intervalos
implicaron la perforación de pozos verticales con tubería de revestimiento y
brocas no recuperables, unos 620 fueron perforados utilizando tuberías de
revestimiento cortas, más de 400 utilizaron un BHA recuperable para perforar
pozos verticales y aproximadamente 12 emplearon un BHA recuperable para
perforar pozos direccionales. Todas estas aplicaciones iniciales contribuyeron a
la evolución de la técnica de entubación durante la perforación que dejó de ser
una  tecnología  nueva  de  confiabilidad  no  comprobada  para  convertirse  en  una
solución práctica que permite reducir los costos, aumentar la eficiencia de la
perforación y minimizar el tiempo del equipo de perforación.

Todas estas aplicaciones contribuyeron al desarrollo de la técnica de
entubación durante la perforación convirtiéndola en un proceso mucho más
eficiente y controlado, siendo ahora muy común en lugares como el sur de
Texas y el Golfo de México en Estados Unidos, Puerto la Cruz en Venezuela y
en otros países del mundo.

Aplicación de la tecnologia Casing Drilling y Casing Drive System
(CDS),  como  una  Alternativa para la Optimización de  las Operaciones de
Perforación  de Secciones  Iniciales  y Corrida de  Revestimiento en
Secciones  Intermedias  o  de  Producción.

ECOPETROL S.A. seleccionó  Casing  Drilling en la perforación de dos pozos de

desarrollo Castilla Norte 46 y Nutria 38 localizados en los campos Castilla y
Nutria respectivamente; junto con la utilización del sistema Casing  Drive
System (CDS) en la corrida de revestimiento de la sección intermedia en el
pozo Suria Sur 18 ST1 localizado en el campo Suria; como una oportunidad de
aplicación de nuevas tecnologías en las operaciones de perforación de la
compañía operadora.

Como resultado se logró obtener ahorros en los tiempos operacionales,
disminución de los problemas asociados a eventos no planeados en el pozo,
obteniendo ahorros en  los  costos de la operación con el valor agregado que el
revestimiento siempre llegó a la profundidad planeada de manera segura y
eficiente.

Para el caso en particular de los pozos perforados en el campo Castilla y Nutria
se resolvieron problemas operacionales como taponamiento de flowline,
perdidas de circulación y se consiguió llevar el revestimiento hasta el punto
 planeado, disminuyendo los tiempos no productivos que tienen como objetivo
principal optimizar los tiempos y costos asociados a la perforación de la primera
sección de pozo y la corrida de revestimientos en la sección intermedia, lo que
al final se traduce en ahorros importantes para el operador permitiendo así
optimizar su plan de perforación.

El pozo Castilla Norte 46 se encuentra ubicado en el campo Castilla en la
cuenca de los llanos orientales cerca Villavicencio, la sección inicial va desde
superficie  hasta  1.000  pies  de profundidad  y  se  completa  con revestimiento  de
13 ⅜" BTC, 68 lb/ft. En esta sección se encuentra la formación Guayabo
compuesta principalmente por una litología conglomeratica los primeros 100 ft y
desde este punto hasta 1.000 ft compuesta de arena y arcillas muy reactivas.
El principal problema observado en este campo incluye el taponamiento de
flowline debido a la cantidad de arcillas presentes durante la sección. Esta
sección fue perforada con la tecnología  Casing  Drilling.

El objetivo principal fue perforar la sección de 17 ½" pulgadas usando casing
de  13  ⅜"  desde  156  ft  hasta  1.000  ft.  Desde  superficie  hasta  156  ft  se  perforó
convencionalmente usando una broca tricónica. Se perforaron en total 844 ft

durante  20  horas  en  fondo  incluyendo  conexiones  para  una  ROP  promedio  de
42 ft/hr. Utilizando la tecnología Casing Drilling fue posible obtener los
siguientes ahorros:

Ahorros en tiempo:
El tiempo planeado por ECOPETROL para perforar y dejar el revestimiento
en 1.000 ft es de 43,5 hr, con perforación convencional.
El tiempo empleado para perforar y dejar el revestimiento en 1.000 ft con
la tecnología  Casing  Drilling es de 21,5 hr.
El ahorro obtenido es de 22 horas. Como se observa en la figura 56.

Figura 56. Grafico Comparativo de Tiempo para el Pozo Castilla Norte 46
Ahorros en Costos:
 El costo planeado por ECOPETROL para perforar y dejar el revestimiento en
1.000 pies es de U$ 159.535 con perforación convencional.
El costo para perforar la sección y dejar el revestimiento a 1.000 ft usando la
tecnología  Casing  Drilling es de U$ 132.773
El ahorro obtenido es de U$ 26.762. Como se observa en la figura 57.

Figura 57. Comparativo de Costos para el Pozo Castilla Norte 46.

La formación Guayabo fue perforada exitosamente con la tecnología Casing
Drilling  hasta  la  profundidad  total  planeada  de  1.000  ft.  La  rata  de  penetración
(ROP) promedio efectiva fue de 61,3 ft/hr como se muestra en la figura 58, la
ROP promedio con conexiones fue de 40 ft/hr, la longitud total perforada fue

844 ft, tomando para este efecto 20 hr. El trabajo de cementación se realizó
satisfactoriamente.

Figura 58. Grafico de Desempeño ROP del Pozo Castilla Norte 46.
Fuente: RODRÍGUEZ S.Y., MÁRQUEZ E.M. ECOPETROL S.A., LÓPEZ DE
MESA F., OROZCO I. TESCO CORPORATION. Aplicación de la Tecnologia
Casing Drilling y  Casing  Drive  System (CDS), como una Alternativa para la
Optimización de las Operaciones de Perforación de Secciones Iniciales y
Corrida de Revestimiento en Secciones Intermedias o de Producción. 2009.

El pozo Nutria 38 se encuentra ubicado en el campo Nutria en la cuenca del
magdalena  medio  en  el  área  de  Lisama.  La  sección  inicial  va  desde  superficie
hasta 1.000 ft aproximadamente (Formación Real) y se completa con
revestimiento de 9 ⅝" BTC, 47 lb/ft. Esta formación está compuesta
principalmente de arena, arenisca, arcilla y arcillolita. La sección inicial de los
pozos Nutria presenta una zona de pérdidas parciales y en algunos casos
totales debido a la baja compactación y altos valores de permeabilidad y

porosidad. En algunos casos, se presenta taponamiento de flowline debido al
manejo de arcilla y arcillolita. Esta sección también fue perforada con la
tecnología  Casing  Drilling.
El objetivo principal fue perforar la sección de 12 ¼" usando casing de 9 ⅝"
desde 130 ft hasta 1.020 ft. Desde superficie hasta 130 ft se perforó
convencionalmente usando una broca tricónica. Se perforaron en total 890 ft
durante  15  horas  en  fondo  incluyendo  conexiones  para  una  ROP  promedio  de
61,5 ft/hr. El objetivo se alcanzó en una sola corrida, logrando perforar a través
de una zona de pérdidas de circulación sin inconvenientes con lo cual fue
posible obtener los siguientes ahorros:

Ahorros en tiempo:

El tiempo planeado por ECOPETROL para perforar y dejar el
revestimiento en 1.020 ft es de 60,3 hr con perforación convencional.
El tiempo empleado para perforar y dejar el revestimiento en 1.020 ft con
la tecnología  Casing  Drilling es de 29 hr.
El ahorro obtenido es de 32 hr. Como se observa en la figura 59.

. Grafico Comparativo de Tiempo para el Pozo Nutria 38.
LA TECNOLOGÍA DE PERFORACIÓN CON CASING

La perforación de pozos con casing elimina la necesidad de bajar la columna de perforación

convencional, que luego debe ser extraída para instalar la tubería de revestimiento permanente.

Además, mitiga los problemas de pérdida de circulación, mejora el control del pozo y reduce el

tiempo de equipo de perforación no productivo, disminuyendo al mismo tiempo el riesgo de que se

produzcan desviaciones no programadas o atascamientos de las tuberías.

Menos viajes de entrada y salida del pozo, más seguridad en su , mayor eficiencia y menores costos

se tradujeron en una gama de aplicaciones en expansión, que ahora incluye la perforación

direccional con tubería de revestimiento.

La importancia del uso del Casing Driling

VENTAJAS DEL CASING DRILLING

No es necesario transportar ni emplear drillpipe, drillcollars ni heavy weight con sus

correspondientes costos de pruebas NDT (Non Destructive Test). La seguridad del equipo
es mayor, debido a que se utiliza cable (“wireline”) para realizar cambios en el ensamblaje
de fondo, tomar registros, realizar corazonamientos y no se necesita sacar la tubería de
perforación para asentar el revestimiento. Reduce los tiempos improductivos en la curva
de perforación, y minimiza los contratiempos dentro del pozo (combatiendo la pérdida de
circulación y la inestabilidad del hoyo).

Acelera los programas de perforación (generalmente en un 30 por ciento o más), al

reducir los contratiempos dentro del pozo y minimiza la maniobra de la sarta de
perforación, el wireline y las horas de circulación asociadas.

Brinda una limpieza superior del pozo con circulación casi continua (no interrumpida por
maniobras), una geometría anular de diámetro único, y velocidades anulares más
elevadas.

Los “ojos de llave” no se forman pues el diámetro del revestimiento es mayor que el de la
tubería convencional y no permite que la sarta quede atascada en una curva.
En la perforación convencional ocurre esto porque el diámetro de la tubería es menor y
cuando la sarta se rota en tensión al frente de una formación blanda en un pozo que
presenta alta curvatura cerca de la superficie, el peso de la tubería la recuesta contra la
curva y crea un asiento de llave que provoca un atascamiento de la misma.

Disminuye el torque, los problemas de arrastre y limpieza del hoyo, y mejora la calidad del
pozo. Evita incidentes de tuberías atascadas, y proporciona una sarta de perforación más
rígida.

Crea un pozo menos tortuoso y más concéntrico, y mejora la calidad potencial del
cemento.

Reduce la exposición del pozo a los daños de formación y terminación.

Asiste en la corrida de sartas de tuberías de revestimiento y liners hacia el fondo del pozo,
en condiciones de pozo complejas.

Posibilita la utilización de lodos más livianos (y, por lo tanto, menos costos) mediante la
eliminación del margen de maniobra, dado que no es necesario maniobrar para salir del
pozo; el efecto de la alta calidad del pozo y de la densidad de circulación equivalente
(Equivalent Circulating Density – ECD) también contribuye a contener la formación.

Se pueden perforar zonas problemáticas y dejarlas revestidas al mismo tiempo.

Es posible encontrar el punto de asentamiento del revestimiento

correlacionando registros que se toman mientras se perfora.

Al sacar el ensamblaje de fondo con cable se disminuye menos la altura de la

columna de fluido que en la perforación convencional y esto minimiza la

posibilidad de flujos imprevistos de fluido.

DESVENTAJAS DEL CASING DRILLING

Las conexiones del revestimiento no se diseñan para soportar altos torques y cargas
compresivas en un ambiente de torsión. Al perforar con revestimiento se deben usar bajos
torques y pesos sobre la broca, para reducir al mínimo la torsión.
Cuando se perfora con revestimiento el pozo queda revestido desde el inicio, lo cual no
permite tomar registros en hueco abierto con herramientas convencionales. Una solución
a esto es levantar la sarta por encima de la zona de interés y registrar el fondo ó tomar
registros del hueco mientras se perfora con el uso de sistemas LWD ó MWD.