Materia: Taller de Investigación I.
Hora: 15:00 - 16:00
Profesor: Dr. Carlos Alfonso Paz Molina
Tema: CORE TOOLS
Equipos: 7 y 11
Integrantes:
Martínez López José Simón
Ramos Ramos Roberto Carlos
CORE TOOLS
Definición:
Las Core Tools son un conjunto de herramientas principalmente usadas en el
sector automotriz también conocidas como APQP, PPAP, AMEF, SPC y MSA.
Estas herramientas son procesos desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford
y General Motors para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar,
analizar y aprobar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades
y expectativas del cliente.
En teoría, cualquier proveedor-productor de Tier 1,2,y 3 debe cumplir a cabalidad
dichos parámetros, sin embargo, cuando un problema de calidad persiste, termina
por convertirse siempre en costos más elevados, así como la demora en las
entregas, además de resultar en un producto deficiente, cuya consecuencia
natural, sea la pérdida de confianza por parte del cliente.
Dichas herramientas son:
APQP Advanced Product Quality Planning
Planeación Avanzada de la Calidad de Producto
PPAP Production Part Approval Process
Proceso de Aprobación de Partes de Producción
FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis
Análisis del Modo y Efecto de Falla
SPC Statistical Process Control
Control Estadístico del Proceso
MSA Measurement Systems Analysis
Análisis de Sistemas de Medición
CP Control Plan
Plan de Control
Objetivos:
a) Reducir la variación de procesos clave con los cuales se proporciona
producto al cliente
b) Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa
c) Prevenir la generación de defectos
Importancia
La importancia de las Core Tools o Herramientas Núcleo, es que son un elemento
fundamental para cualquier sector industrial. El hecho que se sean utilizadas
principalmente en el sector automotriz, no significa que no puedan usarse en otro
ramo industrial en el que se opere.
Si bien estas herramientas hoy son solicitadas primordialmente en la cadena de
proveedores para el ramo automotriz, su desconocimiento en la industria en
general, los priva de una excelente oportunidad de aprovechar sus tres principales
aspectos:
1. Reducir la variación de procesos clave con los cuales se proporciona un
producto al cliente,
2. Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa, y
3. Prevenir la generación de defectos
¿Quién la usa?
Los estudios a sistemas de medición deben ser ejecutados por las áreas de
ingeniería de procesos o aseguramiento de calidad como parte de las actividades
de Diseño y Desarrollo del Proceso de fabricación y deben ser incluidos en el
PPAP. Pueden ser repetidos cada vez que haya cambios significativos en los
sistemas de medición.
Antecedentes:
En 1982 Chrysler, Ford y General Motors fundan la AIAG (Automotive Industry
Action Group) con el fin de proporcionar un foro para cooperar con el desarrollo de
las soluciones que beneficien a la industria automotriz.
Entre 1990 y 1994 la AIAG publica los manuales de herramientas para la industria
automotriz, los cuales se han venido actualizando de manera constante y han
recibido la denominación genérica de “Core Tools”.
Herramientas
APQP - Advanced Product Quality Planning
APQP Es un marco de procedimientos y técnicas utilizadas para el desarrollo de
productos en la industria, en particular la industria automotriz. Es muy similar al
concepto de Diseño para Six Sigma (DFSS). La planeación avanzada de producto
es una metodología que debe seguir un fabricante o proveedor para llegar a un
producto terminado. Es muy importante en proyectos complejos ya que la
metodología facilita mucho la comunicación entre las partes involucradas, ya sean
departamentos internos de un corporativo o clientes y proveedores.
El APQP cuenta con 5 fases, estas son:
1. Planeación y definición del programa
2. Diseño y desarrollo del producto
3. Diseño y desarrollo del proceso
4. Validación del producto y del proceso
5. Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas
PPAP - Product Part Approval Process
El propósito del PPAP es asegurar que todos los registros y especificaciones de
ingeniería del cliente sean entendidos con claridad. Aunque es similar al APQP, su
enfoque está en la aprobación de un producto que ya ha pasado por el proceso de
APQP. El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de
componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer
las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de
un uso efectivo de APQP.
Describe la documentación de soporte que debe elaborarse para demostrar al
cliente que:
El proceso de manufactura tiene el potencial para producir de manera
consistente
Cumple los requerimientos durante una corrida de producción real
Cumple con los volúmenes que serán demandados
Dicha documentación está comprendida en 18 requerimientos
FMEA - Failure Mode and Effects Analysis
Proporciona las herramientas para el análisis de riesgo en productos o procesos
nuevos, modificaciones mayores en procesos o especificaciones, cambios
mayores de ubicación de procesos funcionales.
En principio, el AMEF conocido también así por sus siglas en español (Análisis de
Modo y Efecto de Falla) se encarga de analizar los posibles riesgos de falla en
productos y procesos. El enfoque es metodológico, se basa en diagramas de
causa y efecto, criterios de evaluación, etc. El Análisis del Modo y Efectos de
Fallas, es una metodología utilizada durante el desarrollo del producto y del
proceso, para asegurar que se han considerado los problemas que
potencialmente se puede presentar y que pueden afectar la calidad del producto
y/o su desempeño.
Existen dos tipos de AMEF:
AMEF de diseño. DFMEA.
AMEF de proceso. PFMEA.
SPC - Statistical Process Control
Conocido en español como Control Estadístico de Procesos, son gráficos de
control, que permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo
de eventos de importancia. SPC es sencillamente control estadístico de procesos
con una orientación bien definida hacia los procesos automotrices. Está
relacionado con MSA sobre todo en los estudios de estabilidad a largo plazo.
En realidad, este tema puede ser sustituido por cualquiera de control estadístico
de calidad, pero su estatus de documento emitido por AIAG (Automotive Industry
Action Group), lo hace prácticamente normativo.
Esta herramienta nos ayuda a entender la variación de un proceso y
posteriormente a distinguir lo que es una variación natural de un proceso. A través
de métodos gráficos nos ayuda a identificar cuando debemos ajustar un proceso
mediante gráficas de control. Adicionalmente nos ayuda a medir capacidades de
procesos para el cumplimiento de especificaciones.
MSA - Measurement Systems Analysis
El Manual MSA desarrollado por la AIAG trata con sistemas de medición,
entendidos estos como el conjunto de instrumentos o gages, patrones,
operaciones, métodos, dispositivos, software, personal, medio ambiente y
supuestos usados para cuantificar una unidad de medida o preparar la evaluación
de una característica o propiedad a ser medida. Es el proceso completo usado
para obtener mediciones.
El análisis de sistemas de medición se divide básicamente en dos partes: la que
abarca la parte metodológica de un laboratorio de mediciones y calibraciones y la
que se encarga de las herramientas estadísticas para asegurar la calidad en los
resultados de las mediciones. MSA unifica criterios sobre la manera en que se
acepta o libera un sistema de medición, se concentra principalmente en el estudio
y control de la variabilidad de los sistemas de medición y su relación con los
procesos de producción. Entre los términos más comunes de MSA está el de
GR&R, que es básicamente una herramienta estadística que cuantifica la
variabilidad del sistema de medición, sus fuentes, y su relación con la variabilidad
del proceso de producción.
Control Plan
El propósito de esta metodología es ayudar a la manufactura de productos de
calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente. Nos da un enfoque
estructurado para el diseño, selección e implementación de métodos de control de
valor agregado para el sistema total.
Es una descripción escrita y resumida de los sistemas usados para minimizar la
variación del producto y el proceso. Incluye las inspecciones de recibo, en proceso
y finales.
Bibliografía
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Quién Las Usa. : [Link]
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industrial/core-tools-herramientas-nucleo-importancia-en-la-industria-no-solo-
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