SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTION
WILLIAM ANDRES FIERRO
JAIME DANIEL POLANIA
MARIA JOSE CUCHIMBA ORTIZ
LAURA SOFIA BAHAMON HERNADEZ
MARCELA DEL PILAR TAFUR FORERO
CORPORACION UNIVERSIDAD DEL HUILA “CORHUILA”
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERIA
ELECTIVA III
NEIVA-HUILA
2020
AMEF
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), permite identificar las fallas potenciales de
un producto, un proceso o un sistema, así como evaluar y clasificar de manera objetiva
sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su
ocurrencia y tener un método documentado de prevención. A partir de un análisis de su
frecuencia, formas de detección y el efecto que provocan; estas fallas se jerarquizan, y
para las fallas que vulneran más la confiabilidad del producto o el proceso será necesario
generar acciones para atenderlas.
Aplicar AMEF a procesos y productos se ha vuelto una actividad casi obligada en muchas
empresas. Si un producto o un proceso se ve como un edificio, al aplicar un AMEF es como
revisar sus cimientos y estructura para asegurar que ambas sean confiables y disminuir la
probabilidad de que fallen.
El AMEF originalmente se orientó a detectar fallas durante el diseño o rediseño del
producto, así como fallas en el proceso de producción (FMEA, 1995). Ejemplos de fallas en
diseño son: no se dispara el flash en una cámara fotográfica, fugas en el sistema de frenos,
fracturas prematuras en las piezas de un carro, etc.
Ejemplos de fallas en procesos son: fallas en el proceso de pulido de un carro, fallas en el
proceso de templado, etc. Como se aprecia en estos ejemplos, una falla en diseño
(producto) o en el proceso repercute finalmente en el cliente, ya sea interno o ex-terno. Por
ello, en los últimos años se amplió el campo de aplicación del AMEF (Lore, 1998;
Vandenbrande, 1998; Cotnareanu, 1999), a aspectos como los siguientes:
Las fallas y obstáculos impiden que la instalación de un equipo sea fácil y rápida.
Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el mantenimiento y/o
el servicio a un equipo sea fácil y rápido.
La facilidad de utilización de un equipo.
Seguridad y riesgos ambientales
ACTIVIDADES PARA REALIZAR UN AMEF (PROCESO)
Para realizar un AMEF enfocado a proceso; con ello, se pretende completar de manera
efectiva las siguientes actividades generales para realizar un AMEF (véase figura 14.1):
1. Formar el equipo que realizará el AMEF y delimitar al producto o proceso que se le
aplicará.
2. Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de un
producto o proceso (identificar los modos potenciales de falla).
3. Para cada falla, identificar su efecto y estimar la severidad del mismo.
Para cada falla potencial:
4. Encontrar las causas potenciales de la falla y estimar la frecuencia de ocurrencia de falla
debido a cada causa.
5. Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar la ocurrencia de
la falla, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes de que salga del
área de manufactura o ensamble. Además, estimar la probabilidad de que los controles
hagan la detección de la falla.
6. Calcular el número prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar la severidad
por la ocurrencia por la detección.
7. Establecer prioridades de acuerdo con el NPR, y para los NPR más altos decidir acciones
para disminuir severidad y/u ocurrencia, o en el peor de los casos mejorar la detección.
Todo el proceso seguido debe quedar documentado en un formato AMEF como el de la
figura 14.3 (en la figura 14.4 se muestra un ejemplo).
8. Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las acciones
tomadas y volver a calcular el NPR.
LAS ACTIVIDADES A DETALLE
1. Página/De: anotar el número consecutivo correspondiente a la página en la que se trabaja
y en De: escribir el número total de hojas que completan el AMEF.
2. Número de proyecto: anotar el número de proyecto al que corresponde este análisis de
acuerdo con los criterios que se utilizan en la empresa.
3. Proceso: registrar el nombre del proceso u operación sobre el cual se está haciendo el
análisis.
4. Producto afectado: registre el nombre y/o modelos del(os) producto(s) que se producen
en este proceso.
5. Responsabilidad: escribir el nombre de la persona que tiene la responsabilidad primaria
del proceso, es decir, la gerencia que tiene la responsabilidad principal de la máquina,
equipo o proceso.
6. Líder del proyecto: anotar el nombre del responsable técnico del proyecto.
7. Preparado por: anotar el nombre de las personas que realizan este AMEF.
8. Fecha clave: escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF, ya sea por
alguna razón especial como compromisos de liberación de producción o por una meta
entiempo que el equipo decida imponerse.
9. Fecha AMEF original y última revisión: si ya se ha hecho antes un AMEF sobre este
proceso, anotar tanto la fecha del primer AMEF como la fecha de la última revisión formal.
10. Función del proceso: dar una descripción breve de la función del proceso analiza-do,
anotando las principales etapas del proceso y su función correspondiente.
11. Modo potencial de falla: es la manera en la que el proceso (sistema, componente) puede
fallar en el cumplimiento de requerimientos. En esta etapa es preciso anotar todos los
modos potenciales de falla, sin tomar en cuenta la probabilidad de su ocurrencia. El analista
debe ser capaz de contestar las siguientes preguntas:
¿Cómo el proceso puede fallar en su desempeño o en el cumplimiento de especificaciones?
Independientemente de las especificaciones de ingeniería, ¿qué consideraría un cliente
como objetable?
Una revisión de procesos similares, reportes de problemas de calidad y de las quejas de
clientes, así como AMEF previos sobre procesos similares son un buen punto de partida
para hacer esa detección. Los modos o formas de falla típicos son:
Abertura inadecuada
Contracción por tratamiento térmico
Corto circuito
Daño por manejo
Falla del material
Herramental incorrecto
Herramienta desgastada
Lubricación inadecuada
Operación faltante
Medición inadecuada
Parte dañada
Falta de lubricación
Sistema de control inadecuado
Sobrecalentamiento
Velocidad incorrecta
Fuera de tolerancia
12. Efecto(s) de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de falla. Este
efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operación posterior o sobre el
cliente final. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en esta etapa se deben
describir todos los efectos potenciales de los modos de falla señalados en el paso previo. Una
pregunta clave para esta actividad es, ¿qué ocasionará el modo de falla identificado? La
descripción debe ser tan específica como sea posible. Las descripciones típicas de los efectos
potenciales de falla desde la óptica del consumidor final del producto, son:
El producto no funciona
Calentamiento excesivo
Inestabilidad
Eficiencia final reducida
Ruido
Mala apariencia
Áspero
Olor desagradable Mientras que, desde la óptica de una operación posterior, algunos
efectos potenciales típicos son:
No abrocha
No se puede taladrar
No se puede montar
Pone en peligro a operadores
No ensambla
No se puede conectar
[Link] (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. La severidad de
los efectos potenciales de falla se evalúa en una escala del 1 al 10 y representa la grave-dad de la
falla para el cliente o para una operación posterior, una vez que esta falla ha ocurrido. La
severidad sólo se refiere o se aplica al efecto. Se puede consultar a ingeniería del producto para
grados de severidad recomendados o estimar el grado de severidad aplican-do los criterios de la
tabla 14.1 (Plexus, 2001). Los efectos pueden manifestarse en el cliente final o en el proceso de
manufactura. Siempre se debe considerar primero al cliente final. Si el efecto ocurre en ambos,
use la severidad más alta. El equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los criterios de
evaluación y en que el sistema de calificación sea consistente.
[Link] o artículos críticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar las características
críticas del proceso que requieren controles adicionales; por lo tanto, se le debe notificar al
responsable del diseño del proceso.
15. Causas /mecanismo de la falla potencial (mecanismo de falla): hacer una lista de todas las
posibles causas para cada modo potencial de falla. Entendiendo como causa de falla a la manera
como podría ocurrir ésta. Cada causa ocupa un renglón. Es preciso asegurarse de que la lista sea lo
más completa posible, para ello puede aplicarse el diagrama de Ishikawa (véase capítulo 6). Las
causas típicas de falla son:
Abertura inadecuada
Falla de material
Sobrecalentamiento
Capacidad excedida
Herramienta desgastada
Velocidad incorrecta
Operación faltante
Lubricación inadecuada
Medición inexacta
Daño por manejo
Herramienta dañada
Falta lubricación
Sistema de control
Parte dañada
Herramental incorrecto inadecuado
Preparación inadecuada
16. Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla debido a cada una de
las causas potenciales listadas antes (¿con qué frecuencia se activa tal mecanismo de falla?). La
posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active el mecanismo de falla) se estima en
una escala de 1 a 10. Si hay registros estadísticos adecuados, éstos deben utilizarse para asignar un
número a la frecuencia de ocurrencia de la falla. Es importante ser consistente y utilizar los
criterios de la tabla 14.2 para asignar tal número. Si no hay datos históricos puede hacerse una
evaluación subjetiva utilizando las descripciones dela primera columna de la tabla 14.2.
17. Controles actuales del proceso para detección: hacer una lista de los controles actuales del
proceso que están dirigidos a:
a) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de la falla o controles que reduzcan la tasa de falla.
b) Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla, de tal forma que sea posible generar
acciones correctivas.
c) Detectar la ocurrencia del modo de falla resultante.
En la figura 14.3 se muestra el formato AMEF con números circulados, que corresponden a
la información que se deberá anotar en cada parte del formato y que a continuación
explicamos para cada uno de estos números. Este formato permite un desarrollo uniforme
del AMEF. En la figura 14.4 se muestra un ejemplo.
Bibliografía
Gutiérrez Pulido, H. (México : McGrawHill, 2009.). Control estadístico de la calidad y seis sigma.
Obtenido de Base de Datos de la Corporación Universitaria del Huila - CORHUILA/ BANCO
DE LA REPUBLICA: [Link]
bin/abnetclwoi/O8095/ID865d0fad/NT2
Gutiérrez Pulido, H. (México McGraw-Hill 2013). Control estadístico de la calidad y Seis Sigma
Humberto Gutiérrez Pulido, Román de la Vara Salazar. Obtenido de Catálogo en línea
(OPAC) - Biblioteca Antonio Farid Campos Polanía:
[Link]
[Link]
%C3%ADstico_de_Calidad_y_Seis_Sigma_2da_edicion_Gurierrez_De_La_Vara