´´1 tarea 4 semestre (Automatización y PLC) ´´

NOMBRE DE EL DOCENTE: Ing. Poot Can Eduardo Javier

NOMBRE DE EL ALUMNO: López Reyes José Dirceu
MATERIA: Programa controladores lógicos programables
GRUPO: 4 AMT
ESPECIALIDAD: Mecatrónica
MATRICULA: 17402080078308
FECHA DE ENTREGA: Lunes 11 de febrero de 2019

10/02/2019
 INDICE

 PORTADA

 INDICE

 ¿Qué es un sistema automatizado?

 ¿Sabes cuándo nace la automatización industrial?
 Historia de la automatización

 ¿Cuál es el significado de PLC?

 Diferencia de autómata y PLC
 Historia del PLC

 10 Ventajas del PLC

 10 Desventajas del PLC

 ¿Cómo funciona un controlador lógico programable?

 5 componentes principales con los cual el hombre
interactúa mediante el PLC
 23 Marcas de PLC
 5 modelos de PLCS (Allen Bradley)
 5 diferentes equipos electrónicos con los que se puede
programar un PLC
 20 ramas industriales donde se utiliza el PLC

 Conclusión

 Trabajos citados
 1. ¿Qué es un sistema automatizado?

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de

producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un
conjunto de elementos tecnológicos.

2. ¿Sabes cuándo nace la automatización industrial?

En 1745 Jacques de Vaucanson, un inventor e ingeniero francés

consiguió, después de ser contratado para reformar el proceso de
manufacturación de la industria textil de la seda, crear el primer telar
automático que más adelante se haría popular de la mano de otro
ingeniero francés, Joseph M. Jacquard.
 3. Historia de la automatización

Día a día el Ingenio y la creatividad del ser humano han hecho que
hagamos automatismos para facilitarnos las cosas.

Desde el principio, siempre hemos desarrollado herramientas,

mecanismos que nos ayuden a realizar una tarea, aprendimos a hacer
fuego para calentarnos, hacíamos cuchillos a partir de rocas para tajar
la carne, descubrimos la rueda y nos facilitó trasportar las cosas, las
escritura nos da otra forma de comunicación, de conocer la historia y
de preservar el conocimiento adquirido, siempre hemos estado en
continua evolución.

Las palancas y las poleas para mover grandes pesos, fuentes de

energía como los resortes, el caudal del agua o vapor canalizado con
el fin de originar movimientos simples y repetitivos, dieron origen a los
primeros autómatas que datan posiblemente del 300 AC, estos
primeros fueron figuras con movimiento, reproducción de piezas
musicales o juegos.
Posteriormente, en la Revolución Industrial, aparece como
protagonista la Máquina de Vapor (motor de combustión externa),
nace el Ferrocarril y maquinas Textiles como la Spinning Jenny, una
hiladora multibobina que disminuyo en gran parte el trabajo que se
necesitaba para la producción de hilo, (con esta máquina un solo
trabajador podía manejar ocho o más carretes al tiempo), gracias a
maquinas como esta y la Producción en Serie, la cual consistía en
simplificar tareas complejas en varias que pudiera llevar a cabo
cualquier trabajador, sin necesidad de ser mano de obra calificada,
aumentaron enormemente la capacidad de producción, reduciendo los
costos y tiempos de fabricación.
 Tarjetas Perforadas

Otro desarrollo importante de los muchos que se hicieron en la

Revolución Industrial fue el de las Tarjetas Perforadas, usadas para
Controlar los Telares Textiles, posteriormente la Informática se basó
en esta poderosa herramienta para el procesamiento de datos (con la
misma lógica de perforación o ausencia de perforación). Hoy en día
las han remplazado los medios magnéticos y ópticos de ingreso de
información, Sin embargo, dispositivos de almacenamiento como los
CD-ROM, se basan en un método de almacenamiento similar al de las
tarjetas perforadas, pero por supuesto el tamaño, capacidad y
velocidades de acceso no tiene comparación con las viejas tarjetas
perforadas. En la Automatización Industrial podríamos decir que hoy
en día las Remplazan los PLC o Controladores Lógicos Programables.
A medida que avanzamos en el tiempo y desarrollamos más
tecnologías, muchas de ellas son aplicadas en parte a
la Automatización Industrial. Mecánica, Electricidad, Electrónica,
Sistemas, Neumática, Hidráulica, Instrumentación, han ayudado a
mejorar la productividad y eficiencia de los procesos,  hoy en día la
comunicación entre todos los componentes de la maquina también
llamado como Bus de Campo, Sistemas Scada, y por otro lado los
Servomotores, Cámaras de Visión Artificial, Robótica se imponen cada
vez más en el ámbito Industrial, el Ingenio Humano parece no tener
límites, cada día seguimos descubriendo y realizando nuevos
inventos, comprendiendo en gran parte los principios  Físicos y
Químicos de la Naturaleza, y aplicándolos en nuestro beneficio.
 4. ¿Cuál es el significado de PLC?

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en

inglés PLC (Programmable Logic Controller) o por autómata
programable o en español Controlador Lógico Programable, es una
computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización
industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el
control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o
atracciones mecánicas

5. Diferencia de autómata y PLC

Que el autómata sustituye completamente al humano en tareas

pesadas y peligrosas y el PLC es el cerebro
 6. Historia del PLC

Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la

industria buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución
más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en
circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes
comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica
combinacional. En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisión
automática de General Motors) emitió una solicitud de propuestas para
un reemplazo electrónico de los sistemas cableados de relés. La
propuesta ganadora vino de Bedford Associates. El resultado fue el
primer PLC, designado 084 porque era el proyecto de Bedford
Associates nº 84. Bedford Associates comenzó una nueva empresa
dedicada al desarrollo, fabricación, venta y mantenimiento de este
nuevo producto: Modicon (MOdularDIgital CONtroler). Una de las
personas que trabajaron en ese proyecto fue Dick Morley, quien es
considerado como el «padre» del PLC. La marca Modicon fue vendida
en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la
compañía alemana AEG y luego por la francesa Schneider Electric, el
actual propietario.

Los PLC's se introdujeron por primera vez en la industria en 1960

aproximadamente por la necesidad de eliminar el gran costo que se
producía al reemplazar el complejo sistema de control basado en relés
y contactores.

El problema de los relés era que cuando los requerimientos de

producción cambiaban también lo hacía el sistema de control. Dado
que los relés son dispositivos mecánicos y poseen una vida limitada.
 7. ¿cómo evaluar un PLC?

Lo primeo que debe chequearse es que el PLC este alimentado

propiamente (la integridad de la alimentación). Se inspecciona
visualmente el cableado de la alimentación y tierra en busca de
conexiones flojas, corroídas o conexiones cuestionables. La integridad
de la conexión a tierra puede ser comprobada midiendo la tensión
entre la tierra del PLC y una tierra (buena) conocida, usando un
multímetro en la escala más baja. Ambas mediciones de voltaje DC y
AC deben ser 0 cero.

La fuente de alimentación también se puede testear eléctricamente. Si

el PLC tiene una fuente de alimentación AC, chequea la entrada de
voltaje; esta debe estar dentro del valor recomendado por el
fabricante. Si el PLC es alimentado con DC, de igual manera tiene que
ser chequeado, midiendo cada una de las salidas de la fuente de
alimentación DC y verificar si todos los voltajes están dentro de los
valores dados por el fabricante.

También chequea las fuentes DC en busca de ondulaciones de onda

AC. Esto se puede hacer con un multímetro digital fijado en el rango
AC más bajo. El valor medido tiene que ser bien por debajo de las
especificaciones del fabricante. El efecto de ondulación en la fuente de
continua tiene efectos drásticos en la operación de los procesadores y
memorias que se encuentran dentro del PLLa última prueba que
debemos realizar en la alimentación es medir el voltaje en las baterías
que tenga el sistema. Normalmente los sistemas cuentan con baterías
para prevenir perder el programa durante un apagón eléctrico.
Entonces debemos chequear que los valores de voltaje son los
recomendados por el fabricante.

Otras causas de fallos en el comportamiento del procesador son las

interferencias electromagnéticas (EMI) o interferencias de
radiofrecuencia (RFI). Trata de correlacionar el problema de un mal
funcionamiento debido a un EMI o un RFI externo, como por ejemplo
un gran arranque de motores, soldadura por arco cercana, relámpagos
o incluso el uso de radios de mano. Aunque pueden parecer
inofensivas, las radios de manos son de uso común por parte del
personal de mantenimiento y estas emiten radiación RF de gran
alcance que pueden alterar seriamente el funcionamiento de los
equipos sin protección.

Las mejoras a largo plazo para problemas de EMI o RFI por lo general
implican mejoras en el acondicionamiento de alimentación, puesta a
tierra y blindaje.

Problemas de alimentación, puesta a tierra y de interferencias pueden

causar la corrupción de la memoria del PLC, por lo que el siguiente
paso es verificar que el programa sigue siendo correcto. Todos los
PLC tienen algún método para hacer esto, la mayoría de ello se trata
de comparar el programa contra una copia de seguridad en un disco.

Entonces, verifica el programa con la copia de seguridad y vuelve a

cargar el programa si encuentras problemas.

Mantén las copias de seguridades actualizadas y seguras lejos de

altas temperaturas, humedad EMI o RFI para asegurarte que siempre
serán utilizables.
 8. 10 Ventajas del PLC

1- Empleo de poco espacio.

2- Fácil instalación.

3-Menos consumo de energía.

4-Mejor monitoreo del funcionamiento.

5 -Menor mantenimiento.

6 -Detección rápida de averías y tiempos muertos.

7-Menor tiempo en la elaboración de proyectos.

8-Posibilidad de añadir modificaciones sin elevar costos.

9-Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.

10-Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo

autómata.
 9. 10 desventajas

1- Mano de obra especializada.

2-Centraliza el proceso.

3-Condiciones ambientales apropiadas.

4-Mayor costo para controlar tareas muy pequeñas o sencillas.

5-Dado que el PLC cubre ventajosamente un amplio espacio entre

la lógica cableada y el microprocesador, es preciso que el
proyectista lo conozca tanto en su amplitud como en sus
limitaciones.

6-Coste de la inversión: Para algunas empresas, el coste inicial de

la inversión puede percibirse como elevado, si no tienen en
cuenta el ROI.

7-Dependencia tecnológica: En función del proveedor escogido, y

dada la elevada especialización de alguna maquinaria, la empresa
puede verse ligada por contratos de mantenimiento o
necesidades de desarrollo específicas.

8-Obsolescencia tecnológica: En cualquier tipo de industria existe

el riesgo de obsolescencia, por lo que el proyecto inicial debe
tener en cuenta la amortización de la inversión

9-Poco práctico para domótica o automatizaciones a pequeña

escala.

10-Estos extensores de red no son muy amigos de las regletas

con interruptores. Es mejor usarlo directamente en el enchufe
 10. ¿Cómo funciona un controlador lógico programable?

fuente de alimentación: La función de la fuente de alimentación, es

suministrar la energía eléctrica a la CPU y demás tarjetas del PLC.

CPU: La unidad central de procesamiento como su nombre lo indica

se encarga se encarga de interpretar cada una de las instrucciones
que tiene programado el PLC.

Módulos: Son una de las características prescindibles ya que a través

de los módulos de entrada y salida es posible hacer una conexión
física entre el CPU y el sistema a controlar.

Módulo de entrada: A través de este módulo se le manda una

retroalimentación al PLC para que este pueda procesar los datos.

Módulo de salida: Una vez que el PLC recibe la retroalimentación y

procesa los datos en base a su programa manda una respuesta a los
actuadores para controlar al proceso.

Módulos de memorias: En los módulos de memoria es donde se

guarda el programa del PLC. Los tipos de memorias son:

 RAM
 ROM
 PROM
 EAROM
 NVRAM
 11. 5 componentes principales con los cual el hombre
interactúa mediante el PLC

1 ventiladores: Se accionan para enfriar el PLC

2 actuadores: Una vez que se envía la señal ellos hacen su trabajo

3 variador de velocidad: Regula la velocidad del actuador ya sea

neumático hidráulico o mecánico
4 sensores: Ellos transforman una magnitud en una señal

5 pulsadores: Para activar el proceso

 12. 23 Marcas de PLC

Allen Bradley

Banner Hirschmann

Telvent Belden Hoffman

Emerson BUD Industries Honneywell

Crouzet Schneider
Invensys

Crydom Allen Bradley

ABB
Eaton

Alphawire GE Fanuc
Ebmpapst

Altech
Hammond Telvent

Apc
 13. 5 modelos de PLCS (Allen Bradley)

Sistemas de controlador lógico programable Micro850

Los sistemas de controladores lógicos programables Micro850® están
diseñados para aplicaciones de control de máquinas independientes
más grandes que requieren comunicaciones flexibles y mayores
capacidades de E/S. Estos controladores admiten hasta 132 puntos de
E/S con E/S de alto rendimiento, interrupciones y movimiento de PTO,
además de Ethernet incorporado y E/S de expansión 2085.

Características

 Ofrecer controladores de
24 puntos y 48 puntos
 Incluye entradas de
contador de alta
velocidad de 100 KHz de
velocidad (HSC) en los
modelos 24 VCC
 Brinda comunicaciones
integradas mediante el puerto de programación USB, puerto
serie no aislado (para las comunicaciones RS-232 y RS-485) y
puerto Ethernet
 Admite hasta cinco módulos enchufables Micro800®.
 Admite hasta cuatro módulos de E/S de expansión Micro850®,
hasta 132 puntos de E/S.
 Brinda capacidades de movimiento integradas al aceptar hasta
tres ejes con Salidas de tren de impulso (PTO)
 Se comunican a través de EtherNet/IP™.
 Funciona en temperaturas de -20 a 65 °C (de -4 a 149 °F)

Sistemas de controlador lógico programable Micro820

Los sistemas de controladores lógicos programables Micro820™
incluyen una nano dimensión y están diseñados para aplicaciones de
control de máquinas independientes pequeñas y de automatización
remota que requieren comunicaciones flexibles y capacidades de E/S.
Estos controladores admiten hasta 36 puntos de E/S con muchas
funciones incorporadas como Ethernet, ranura microSD para registros
de receta y datos y E/S analógica.

Características

 Ofrece controladores de 20 puntos

 Proporciona entrada analógica de 4 canales no aislada e
incorporada de 0 a 10 V y una entrada analógica de 1 canal para
control de velocidad de un variador de CA
 Proporciona comunicaciones incorporadas a través de un puerto
serial no aislado (para comunicaciones RS-232 y RS-485) y
puerto Ethernet
 Se comunican a través de EtherNet/IP™.
 Proporciona ranura microSDTM incorporada para transferencia de
programas, registro de datos y administración de recetas
 Proporciona soporte incorporado para hasta cuatro entradas de
temperatura de termistor de 10 mil
 Admite la descarga de programas a través de USB con una LCD
LCD remota
 Admite hasta dos módulos enchufables Micro800 ®.
Sistemas de controlador lógico programable Micro810
Con medidas nanos, los sistemas de controlador lógico programable
Micro810® Boletín 2080 funcionan como relés inteligentes con salidas
de relé de corriente alta, pero con las capacidades de programación
de un PLC micro. Estos controladores admiten 12 puntos de E/S con 4
salidas de relé de corriente alta (8 A) para aplicaciones de relé
inteligente. 

Características

 Ofrece controladores de 12 puntos

 Incluye salidas de 8 A que reemplazan la necesidad de relés
externos
 Admite la descarga de programas a través del puerto de
programación USB (necesita un adaptador)
 Permite monitorear y modificar datos de aplicación mediante la
LCD local de 1.5 pulg. (3.81 cm) opcional
 Permite configurar y usar bloques de funciones de relés
inteligentes sin programación (necesita LCD)
Sistemas de controlador lógico programable Micro830
Los sistemas de controladores lógicos programables Micro830® están
diseñados para aplicaciones de control de máquinas independientes
de mayor tamaño que requieren comunicaciones flexibles y
capacidades de E/S. Estos controladores admiten hasta 88 puntos de
E/S con E/S de alto rendimiento, interrupciones y movimiento de PTO.

Características

 Ofrece controladores de 10, 16, 24 y 48 puntos

 Incluye contador de alta velocidad de 100 KHz de velocidad
(HSC) en los modelos 24 VCC
 Admite hasta cinco módulos enchufables Micro800®.
 Brinda capacidades de movimiento integradas al aceptar hasta
tres ejes con Salidas de tren de impulso (PTO)
 Proporciona comunicaciones incorporadas a través de un puerto
de programación USB y un puerto serie no aislado (para
comunicaciones RS-232 y RS-485)
 Funciona en temperaturas de -20 a 65 °C (de -4 a 149 °F)
Sistemas de controlador lógico programable Micro870
Los controladores lógicos programables Micro870™ Boletín 2080
están diseñados para aplicaciones de control de máquinas
independientes de gran tamaño que requieren comunicaciones
flexibles y mayores capacidades de E/S. Estos controladores admiten
hasta 304 puntos de E/S con E/S de alto rendimiento, interrupciones y
movimiento de salidas de tren de impulsos (PTO), además de puerto
Ethernet incorporado y módulos de E/S de expansión Boletín 2085.

Características

 Ofrecen un controlador de 24 puntos.

 Ofrecen 280 KB de memoria que soporta hasta 128 KB de datos
de usuario y hasta 20,000 pasos de programa.
 Incluyen entradas de contador de alta velocidad de 100 kHz
(HSC) en los modelos de 24V CC.
 Brinda comunicaciones integradas mediante el puerto de
programación USB, puerto serie no aislado (para las
comunicaciones RS-232 y RS-485) y puerto Ethernet
 Admiten hasta tres módulos Micro800® que se enchufan.
 Admiten hasta ocho módulos de E/S de expansión y hasta
304 puntos de E/S.
 Brindan capacidades de movimiento incorporadas al admitir
hasta dos ejes con salidas de tren de impulsos (PTO).
 Se comunican a través de EtherNet/IP™.
  Funciona en temperaturas de -20 a 65 °C (de -4 a 149 °F)

14. 5 maneras diferentes de programar un PLC

Lenguajes Gráficos para autómatas

Ladder (LD)

Anterior mente al desarrollo de los PLC las automatizaciones se

realizaban con relés eléctricos, por lo que para muchos diseñadores
les era mucho más fácil diseñar esquemas eléctricos que programar.
Este lenguaje no solo es práctico para aquellos que no son expertos
en programación, está pensado para eléctricos, posee una ventaja
para simular ciertos sistemas. Muchos autómatas nos permiten ver el
programa en ejecución, podemos visualizar las variables en cada
momento incluso forzar alguna variable a un valor que nosotros
deseemos, con un lenguaje gráfico es muchos más sencillo realizar
estas verificaciones son mucho más intuitivas.

Diagrama de bloques de relés. Programación de Automatas

Diagrama de bloques de funciones (FBD)

En muchos aspectos es similar al Ladder solo que en lugar de relés

usamos funciones que realizan funciones en concretas (and, or, mayor
que…), es más similar a un lenguaje de programación de alto nivel,
pero con gráficos, está pensado para electrónicos que acostumbraba a
trabajar con puertas lógicas y circuitos integrados. Este lenguaje es
sencillo e intuitivo muy práctico para personas que no conocen
demasiado sobre lenguajes como C o Pascal. La ventaja sigue siendo
similar a la anterior podemos simular el programa sobre el autómata (o
emularlo en PC) y forzar variables o simplemente visualizarlas para
detectar posibles errores. Decir que en ambientes industriales
podemos tener motores o sistemas que generan campos
electromagnéticos que pueden alterar algunas señales por ello es
importante conocer que sucedería en caso de que una variable
adquiera un determinado valor en un momento.

Programación gráfica con bloques de función. Programación de

Autómatas
Lenguajes Textuales para autómatas

Lenguaje de texto estructurado (SD)

Este lenguaje es similar a los típicos informáticos como C, PASCAL o

BASIC, nos permite tener un control mayor que los gráficos visto
anteriormente. Es un lenguaje de alto nivel y por ello se debe compilar
a algo que la máquina entienda. Este lenguaje es el mejor para crear
funciones complejas, los informáticos que no tienen nociones de
electricidad o electrónica suelen ser el que mejor manejan.

Programación con texto estructurado Programación de Autómatas

Lista de instrucciones (IL)

En ocasiones quizás necesitamos programar nivel de hardware, en

lenguajes de bajo nivel, para ello tenemos este lenguaje, es el
lenguaje máquina del propio autómata. Personalmente creo que es el
menos usado, quizás se use para crear funciones o programas más
rápidos que el que nos genere el compilador o para acceder a ciertas
áreas que con otros recursos nos sería imposible.

Lista de Instrucciones Programación de Autómatas

GRAFCET el lenguaje de los autómatas.

Funciones secuenciales (SFC)

Debemos recordar que un autómata es una máquina que realizar una

secuencia de instrucciones que programamos, lee unas entradas y
modifica unas salidas, está pensado para maquinaria industrial que
realiza siempre funciones de ese tipo. Medir una temperatura si es
muy caliente activar ventilador si es muy fría activar el calefactor, si
hay una señal de emergencia parar la máquina para evitar daños
físicos a los operarios… por lo que en Francia diseñaron una
estructura llamada GRAFCET, era un diseño para programar PLC y
consiste en realizar un diagrama de flujo de las secuencias que debe
hacer la máquina, posteriormente se convirtió en un lenguaje propio.
Básicamente es para facilitar la vida a los programadores de
autómatas pudiendo realizar cada secuencia en uno de los lenguajes
anteriores y ser sencillo llevar a la realidad lo que pensamos.

Programación con bloques secuenciales. IL Programación de

Autómatas
 15. 5 diferentes equipos electrónicos con los que se puede
programar un PLC

1. rack principal

2. Fuente de alimentación

3. CPU

4. tarjeta de entrada/salidas digitales

5. tarjetas de entrada/salida-digitales =analógica

16. 20 ramas industriales donde se utiliza el PLC
[Link] de Material

[Link] de Construcción

3.Fármacos

[Link] del Acero

[Link] y Rotulación

[Link] del automóvil

[Link] petroquímicas y químicas

[Link] de seguridad.
[Link] de calefacción y aire acondicionado
[Link] industriales azucareras.
11. Control de maquinaria para la extrusión de gomas
12. Metalurgia: control de hornos, fundiciones

13. Tráfico: ferrocarriles, control y regulación del tráfico

14. Domótica: temperatura ambiente, sistemas antirrobo, etc.

15. USO EN AEROPUERTOS Y ESTACIONES

16. USO AEROESPACIAL

17. INDUSTRIA DE LA IMPRESIÓN
18. INDUSTRIA TEXTIL
19. INDUSTRIA DEL CINE
20. OCIO: Control de parques temáticos.
 [Link]ón:
Llegue a la conclusión de que el principio de la automatización es
ahorrarnos tiempo, sin embargo, también nos ha ayudado en avanzar
cada día mas en eliminar la mano del hombre como materia prima, al
igual que estamos eliminado los peligros que conlleva
(Nivel industrial), Sin embargo, también nos hace ahorrar mucho
dinero eliminando la mano del hombre.

[Link] citados:

[Link]

.html

[Link]

[Link]

post/2015/12/04/%C2%BFC%C3%B3mo-testear-PLCs-gu

%C3%ADa-b%C3%A1sica-de-diagn%C3%B3stico-de-PLCs

[Link]

desventajas/

[Link]

industrial/

[Link]

ventajas-y-desventajas-del-PLC-Comparar-un-proyecto-dise

%C3%B1ado-a/

[Link]
[Link]

como_166668/

[Link]

[Link]

q=Allen+Bradley&rlz=1C1CHBF_esMX819MX819&source=lnms

&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwi9mpnqvbDgAhXqslQKHT82A

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[Link]

Controllers/Micro870

[Link]

ador%2520logico%2520programable

%2520;startIndex=0;activeTab=Web;spellingCorrect=true;facets=

;languages=es,en;locales=es_ES,es_GLOBAL,en_GLOBAL;sort

=bma;sessionID=1d4a6138-b4cc-cd49-f5e1-bed7f0e3923f

[Link]

para-plc/

[Link]

ia-de-la-automatizacion-industrial/

[Link]

q=ventilador+de+plc&rlz=1C1CHBF_esMX819MX819&source=ln
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M:

[Link]

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[Link]

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[Link]

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