UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y

METALÚRGICA. ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
METALÚRGICA

INFORME DE ANALISIS INSTRUMENTAL DE MINERALES Y

METALES

AUTORES : NAVARRO PACHA, Franklin

DOCENTE : SURCO HILAQUITA, Ronald Walberto

SEMESTRE ACADÉMICO: 2019-II

CUSCO – PERÚ ENERO DE

2020

1
 PREPARACION MECANICA DE MINERALES Y LIXIVIACION POR
AGITACION

1. OBJETIVO:
 Caracterizar el mineral y llegar a su grado de liberación adecuado para procesos
posteriores
 Triturar el mineral para poder obtener su grado de liberación

2. GENERALIDADES:
2.1. Grado de Liberación:

Es una expresión cuantitativa de la magnitud en que la molienda es capaz de

obtener partículas minerales "libres"; su determinación solo es posible mediante la
utilización de estudios microscópicos, y dado que es un parámetro de importancia decisiva
tal determinación debe basarse en una metodología técnica y científicamente bien
fundamentada. El presente trabajo contiene una descripción detallada de la metodología
desarrollada por el autor. Los ejemplos que se adjuntan, basadas en casos reales y
nacionales, permiten comprobar como la determinación del GRADO DE LIBERACION
puede prestar una ayuda invalorable para diseñar procesos de tratamiento, para incrementar
la eficiencia de plantas en operación e incluso, para evaluar el rendimiento de equipo de
molienda y / o clasificación.

La evaluación de las características de las partículas de mineral es muy vital en el

Procesamiento de Minerales, donde tiene mucho que ver con la forma y tamaño y este
proceso de reducción de tamaño tiene como finalidad “liberar” los diferentes minerales
valiosos de los no valiosos. El análisis de tamaño de partícula en una Planta Concentradora
debe realizarse empleando métodos que sean exactos seguros y como normalmente las
partículas procedentes de los diversos productos de las operaciones de reducción de
tamaño tienen una gama de características, lo cual hace imposible lograr una descripción
precisa de tales productos, por ende, será necesario tener en cuenta el tamaño de partícula,
forma de las partículas, gama de tamaños de partículas, asociación de los minerales en las
partículas.

2.2. Muestra
Es el grupo de observaciones o medidas obtenidas de la poblacion o lote, a través de
incrementos y que estudiada en forma conveniente nos dará información sobre las
características de toda la poblacion de donde fueron obtenidos. La utilidad de la muestra, o
sea, su mayor o menor capacidad para representar a la poblacion, depende de cómo se elige
o toma la muestra. La tarea del estadístico consiste en sacar conclusiones generales a partir
de datos fragmentarios, los cuales serán verídicos solo si la muestra es representativa de la
poblacion muestreada.

Figura 1. Toma de muetra de un lote de mineral.

2.3. Muestreo.

El muestreo es una operación de control metalúrgico que obligatoriamente se hace en toda

Planta Concentradora que consiste en la obtención de pequeñas muestras que representan
todas las cualidades del tonelaje tratado, es decir, el muestreo conduce a la obtención de
una muestra representativa que permite estimar a través de ella, todas las características de
un gran conjunto de mineral del que fue extraída. En consecuencia, esta operación se
ejecuta con el propósito de investigar, controlar y establecer las condiciones en que se
desarrollan todas las operaciones de un proceso metalúrgico extractivo.

2.4. Elementos de la operación de muestreo.

Para una óptima caracterización de un yacimiento se requiere de un acabado conocimiento
de la Mena de interés, para lo cual se deben obtener una serie de muestras extraídas
sistemáticamente, es decir, que sean lo más representativas posibles. Las muestras
obtenidas deben ser lo más cercano posible a las propiedades reales del mineral en el
sentido de obtener y extrapolar sus propiedades a todo el yacimiento. En general en el
Procesamiento de Minerales es vital una adecuada muestra para poder caracterizar
eficientemente la mena. Esta debe ser lo más representativa posible para extrapolar sus
propiedades a todo el lote de mineral.

Los parámetros a determinar o propiedades típicas son granulometría, dureza, humedad,

gravedad específica (g.e.), forma, área superficial, composición, etc.

Los elementos básicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son:

• Definir la característica a investigar.

• Grado de precisión requerido.
• Características de la población.
• Tamaño de la muestra requerida.

Por consiguiente, así como es importante hacer un buen muestreo que permita obtener datos
confiables, reviste también trascendental importancia la preparación de las muestras la
cual se puede definir como un conjunto de operaciones que deben hacerse para llevar la
muestra desde su forma original hasta la forma apropiada para los estudios y/o análisis que
se efectuarán con ella. Así por ejemplo, la muestra se toma para ejecutar lo siguiente:

• Análisis granulométrico y mineralógico.

• Ensaye químico.
• Análisis microscópico o mineragráfico.
• Estudios metalúrgicos de yacimientos.
• Embarque de concentrados.
• Balances de materiales y metalúrgicos en una Planta Concentradora.
 2.5. Metodos de muestreo.

Generalmente en una Planta Concentradora, las muestras pueden ser tomadas por tres
métodos, a saber:
1. Muestreo manual o a mano.
2. Muestreo mecánico o a máquina.
3. Muestreo en línea (control automático).

2.5.1. El muestreo manual

Es llevado a cabo por personal de Planta Concentradora o del laboratorio químico, es lento
y caro, con una pronunciada tendencia a error y algunas veces se presta para el fraude. Este
puede hacerse por:
• Muestreo mediante tenazas.
• Muestreo mediante tubos o dispositivos en espiral
• Muestreo mediante cono y cuarteo.
• Paleo fraccionado o alternado.
• Rifleado.

Este tipo de muestreo se justifica sólo cuando es ocasional o temporal y donde el material
es pegajoso y difícil de manejar. La obtención de una muestra de laboratorio metalúrgico
para realizar análisis
Granulométrico, análisis químico y/o mineralógico se puede realizar mediante diversas
técnicas. Sin embargo, un requisito previo es una buena mezcla de la mena y esta mezcla
previa se efectúa con un paño roleador cuando es de grano fino, pero si es grueso, el coneo
se hace con una pala.
Cuando la muestra es de peso grande, el roleo es hecho por dos personas que sujetan el
paño, el cual descansa en el piso, por dos de sus extremos, haciendo rodar el material de
una esquina a otra. La operación se repite hasta que se considere haber alcanzado una buena
homogeneización de la muestra, es decir, durante varios minutos.
 2.5.2. Coneo y Cuarteo.
Este método es probablemente el más antiguo de todos los métodos de muestreo
probabilístico, limitado
en la actualidad su uso a lotes de menos de una tonelada, con mena de tamaño máximo de
partícula de 50 mm. Los pasos típicos a seguir en la ejecución de este procedimiento
consisten en:
 El mineral se extiende sobre una superficie plana, fácil de limpiar. Si la cantidad de
mena a muestrear es muy grande, si la apila formando un cono mediante una pala,
haciendo caer cada palada exactamente en el vértice de cono, para conseguir una
adecuada distribución de las partículas en la superficie del cono. Esta operación se
repite 2 a 3 veces con el propósito de dar además una distribución granulométrica
homogénea en todo el cuerpo del cono.
 Seguidamente, la mena se distribuye para formar primero un cono truncado,
distribuyendo radialmente las partículas con una paleta o con la palma de la mano,
luego se continua hasta alcanzar la altura de una torta circular plana y simétrica en
concordancia al paso anterior.
 Finalmente, la torta circular plana se divide en 4 partes mediante el trazado de dos
diámetros perpendiculares entre sí.

2.6. Preparación mecánica de minerales

Es la operación mediante la cual se reduce de tamaño aquel, para separar las partículas y
liberar los minerales valiosos de los que no lo son.
Apartado

También podría llamarse proceso de extracción, ya que consta de acercarse a la mina para
extraer los minerales de aquella. Para este procedimiento es necesario conocer las
características del metal. De todos los procesos, este es un trabajo manual que requiere la
participación de obreros en la zona.

Molienda

Es el primer paso del tratamiento, propiamente dicho, de los minerales. Esta fase consta de
la trituración del mineral obtenido en la mina. De esa forma se reduce el tamaño de aquel,
como consecuencia se vuelve más manejable y fácil de transportar.

Tamizado

Como en el paso anterior se han obtenido partículas muy pequeñas, el producto obtenido
puede tamizarse, de esa manera se pueden clasificar los minerales obtenidos según el
tamaño de las partículas. Los tamices utilizados en esta fase de la preparación mecánica de
minerales se miden por el número de mallas.

Clasificación

En esta etapa del proceso el material obtenido en el paso anterior se pone en contacto con
una solución acuosa que posee una densidad superior al agua; luego se mide la densidad de
caída del producto.

Concentración

En la concentración se separan los minerales valiosos de los que no lo son. Así el mineral
con valor puede ser posteriormente comercializado en el procesamiento de fundiciones.
Existen diferentes métodos para la concentración de minerales, estos son:

● Flotación: Este es el método de concentración más importante y usada; gracias a

aquel se pueden diferenciar las propiedades superficiales de las partículas.
Usualmente se aplica a minerales sulfurados.
 ● Gravimetría: Es la separación de sólido y sólido y para ello se basa en la diferencia
entre las gravedades de los minerales. Este método es empleado para oro, plata,
plomo, entre otros.

● Magnetismo: Como el nombre indica, este método se basa en la separación en base

de las susceptibilidades magnéticas de los minerales.

● Electrostática: Mediante esta los metales se logran separar gracias a su cualidad de

ser conductores eléctricos.

● Escogido: Este es un método primigenio que consiste en la separación a mano de

los minerales

2.7. Conminución de minerales

Conminución: Es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un

material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura
involucrado. Entre los equipos de reducción de tamaño se incluyen, entre otros,
chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y
molinos de rodillos. Algunas máquinas de Conminución efectúan la reducción de tamaños a
través de compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y otros
principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.

Etapas Básicas en Conminución

• Explosión Destrucctiva

• Chancado Primario

• Chancado Secundario

• Molienda Gruesa

• Molienda Fina

• Remolienda

• Molienda Superfina
 Las primeras etapas de Conminución se realizan para facilitar el manejo del material
proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar
mineral de la ganga. Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales
individuales, se habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies
minerales, se les llama partículas mixtas. El grado de liberación de
una especie mineral particular es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral
que ocurren en forma libre o mixta.

2.1. Grado de liberación

La liberación se expresa como la cantidad de mineral de interés que puede quedar libre de
material estéril cuando se realice una determinada reducción de tamaño.

Esta liberación esta en función tanto de la probabilidad de ruptura como del tamaño al que
se fracciona lo anterior se muestra en la figura anterior.

CHANCADORA DE
MOLINO DE BOLAS MINERAL TAMICES QUIJADA

CHANCADORA
BANDEJAS ESPATULA BROCHA
CONICA
 2. MATERIALESS Y EQUIPOS

3. PROCEDIMIENTO

a) caracterizar de manera visual el mineral y también utilizando el ácido clorhídrico.

SILICATO

CARBONATO

b) Realizamos el respectivo chancado en un equipo de chancadora de Quijada

c) luego el respectivo cuarteo y tomamos 1kg de muestra.

d) Seguidamente pesamos la muestra en la balanza

e) Pasamos a la chancadora cónica para realizar la Conminución de minerales hasta llegar a

la malla 100.
f) Pasamos al molino de bolas durante 10 minutos

g) Finalmente realizamos el respectivo tamizado donde el mineral grueso es 7.5Kg.

h) Realizamos el peso final de 500gr.

4. ANALISIS DE RESULTADOS
Llegamos de manera adecuada a la Conminución del mineral para luego realizar la
respectiva lixiviación del mineral pulverizado con 500 gr de muestra.
Para realizar dicho lixiviación necesitaremos:
 Muestra de Vaso
Balanza
100gm precipitado

Ácido sulfúrico botella Agua destilada

5. CALCULOS:
La preparación del reactivo se realizó con los siguientes datos:

FUERZA DE ACIDO =50g/lt

M = 30gr/ltr x 0.341ltr M = 50gr/lt x (0.341)

M = 10.2gr H2SO4 M = 17gr H2SO4

10.2 gr H 2 SO 4 17 gr H 2 SO 4
V= V= =12.3 ml
1.84∗0.75 1.84∗0.75

V = 7.4 Lt H2SO4
V = 12.32 Lt H2SO4

El mineral es introducido en la botella y es agitado por 30 minutos de manera constante.

6. CONCLUSIONES
 Para obtener un mejor analisis de mineral es preferible obtener una area de mayor
exposicion en la superficie del mineral para saber con celeridad que elemetos
metalicos y no metalicos hay en su composicion. A ello denominaremos como
grado de liberacion.
 Para medir el grado de liberación se usa el tamaño de la partícula debido a su
relativa facilidad de medición. El tamaño de una partícula es igual a una dimensión
representativa de su volumen en formas geométricas regulares. Ejemplo: Esfera en
la cual el tamaño puede describirse por su diámetro. Sin embargo, las partículas
molidas o chancadas son totalmente irregulares, por lo que se recurre a un diámetro
nominal el que se puede definir de distintas formas.
 El grado de liberación se realiza en el equipo de pulverizado cónica
 El mineral pulverizado es sometido a una lixiviacion por agitacion en botella con
acido de concentracion baja cuyo precedimiento es el siguiente :
 Pesamos la muestra de mineral pulverizado
 Realizamos calculos para detreminar la cantidad de acido y mineral para la
preparacion de pulpa y solucion lixiviante.
 PRUEBA METALOGRAFICA DE BRONCE

1. OBJETIVOS:
 Reforzar nuestros conocimientos sobre la preparación de muestras de diferentes
metales y aleaciones como el latón, bronce, acero.
 Apreciar mediante el uso del microscópico electrónico, las diferentes composiciones
de las probetas a analizar.

2. MARCO TEÓRICO
2.1. Metalografía.

La metalografía es una disciplina de la ciencia que se encarga de examinar y determinar los

componentes en una muestra de metal, haciendo uso de Varios niveles de magnificación
que pueden ir desde 20x hasta 1’000.000x.

También se conoce como el proceso entre la preparación de una muestra de metal y la

evaluación de su microestructura.

El estudio de metalografía puede integrarse en dos subdivisiones:

Análisis macroscópico y Análisis microscópico

2.2. Análisis macroscópico

El análisis macroscópico es aquel que se puede realizar a simple vista, es decir sin
necesidad de microscopio. El rango de tamaño inicia en 10ିଷ m en adelante.

El análisis macroscópico se puede usar en:

 Líneas de flujo en materiales forjados.

 Capas en herramientas endurecidas por medio de tratamiento térmico.
 Zonas resultado del proceso de soldadura.
 Granos en algunos materiales con tamaño de grano visible.
 Marcas de maquinado.
 Grietas y ralladuras.
  Orientación de la fractura en fallas

2.3. Análisis microscópico

Aquel tipo de análisis que no se puede realizar a simple vista, (menor a 10ିଷ m). Observar
las estructuras microscópicas en materiales ayuda a comprender el comportamiento de los
mismos. El análisis microscópico se puede usar en:

 Tamaño de grano.
 Límites de grano y dislocaciones.
 Análisis micro estructural.
 Distribución de fases en aleaciones.

Para comprender el análisis microscópico es necesario tener claridad sobre el concepto de

grano y el funcionamiento del microscopio metalográfico.

2.4. Equipo metalográfico

El microscopio metalográfico es la herramienta que permite ver de forma clara y

magnificada las probetas destinadas para la práctica. Las partes del microscopio son:
 1. Interruptor de encendido.
2. Perilla control de iluminancia: Controla la cantidad de lux que iluminan la muestra.
3. Tubo de observación binocular.
4. Platina: Sobre ella se arreglan las probetas.
5. Portador del espécimen: Base sobre la que se encuentra la platina.
6. Puente giratorio: Contiene el objetivo (lentes de aumento). En total son 4 lentes con
aumento de 5x, 10x, 50x y 100x.
7. Control de movimiento en Y: Posiciona el portador del espécimen en el eje Y
8. Control de movimiento en X: Posiciona el portador del espécimen en el eje X
9. Perilla de ajuste fino: Ajuste de imagen fino.
10. Perilla de ajuste grueso: Ajuste de imagen grueso
 Latón

El latón es una aleación formada de cobre y zinc, por la fusión del cobre con un mineral
del zinc, la calamina. Según las variaciones que se den, se conseguirán diferentes tipos y
con propiedades diversas entre ellos. Para que el latón que sea industrial, el porcentaje
utilizado de Zinc no puede ser menos del 20%, pues está composición puede influir en
características mecánicas, como la capacidad de conformación por fundición, la
fusibilidad, el troquelado o el mecanizado

2.5. Defectos de la preparación de muestra

 Rayas: son surcos producidos por las puntas de los abrasivos.

 Deformación Plástica: puede provocar defectos superficiales después del esmerilado

o el pulido. Se revela después del ataque.

 Aplastamiento: es la deformación plástica de grandes zonas dela muestra. Se pueden

producir por una elección incorrecta del abrasivo, lubricante o paño.

 Redondeo de bordes: se debe a la utilización de una superficie de pulido muy

elástica. Provoca una eliminación del material tanto en la superficie como en los
bordes.

 Relieve: cuando se pule un material con varias fases se puede dar lugar este
fenómeno debido a la diferente dureza o resistencia al desgaste de cada uno.
 Aparece durante el pulido. Hay que tener en cuenta para evitarlo el tiempo adecuado
de pulido y el tipo de paño.

 Arranques: son cavidades que quedan después del pulido debido a la pérdida de
material durante la abrasión. Aparecen en materiales duros y quebradizos o que
tengan inclusiones. Son debidas a un exceso de fuerza o mal a selección del paño
(pelo largo).
2.6. Diagrama Hierro – Carbono (Fe-C)
Fases Del Diagrama Hierro Carbono

a) Fase Austenítica (0% hasta 1,76% C)

La austenita presenta las siguientes características:

• Baja temperatura de fusión.
• Buena tenacidad.
• Excelente soldabilidad.
• No es magnética.
Figura 1: Microestructura interna de la
austenita: a) Estructura típica de la austenita
b) Micrografía interna de la fase austenítica.

b) Fase Ferrítica

Ferrita alfa α (0% hasta 0,025%C)

Es el nombre dado a la solución sólida α. Su estructura cristalina es BCC con una distancia
interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono, como se puede observar en
la, donde se tiene un acero con bajo porcentaje de carbono.
La máxima solubilidad es 0,025% C a 723 °C, y disuelve sólo 0,008% de C a temperatura
ambiente.

Figura 2: Microestructura interna de la ferrita.

Ferrita delta δ (0% hasta 0,08%C)

Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que la hace
retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.08% a
1492ºC. Las características de la ferrita δ son:

• Muy blanda.
• Estructura cristalina BCC

• Es magnética.

• Muy poca posibilidad de disolución del carbono.

c) Fase Cementita (0,025% hasta 6,67%C)

La cementita posee las siguientes propiedades:

• Alta dureza.
• Muy frágil.
• Alta resistencia al desgaste.
Figura 3: Microestructura interna de la
cementita. Las zonas oscuras
corresponde a cementita que es el mayor
constituyente en la fundición blanca, las
zonas claras corresponden a perlita.

3. MATERIALES

 Equipo de pulido
 Equipo de desbaste
 Brasso
 Alcohol
 Acido
 Microscopio Electronico
 Secadora
 Cocina eléctrica
 Algodón
 Termometro
 4. PROCEDIMIENTO
1.- Se hace calentar agua a una temperatura de 70°Cpara las limpiezas
2.- Desbaste: El proceso de desbaste se eliminan gran parte delas rayas producidas en el
corte. Se realiza en una pulidora empleando papel lijar de 220, 280, 400 y 600 diámetros de
partícula, cada vez más finos.
3.- Pulido: se lleva a cabo con un Brasso sobre un paño. La operación de pulido es durante
de cinco minutos. Durante el pulido, la muestra deberá girarse sobre su eje como se indica
en el esquema siguiente.

4.-Ataque

5.-Desengrasar con alcohol la superficie pulida.

6.-sumergir la probeta en el reactivo de ataque contenido en la luna de reloj.

7.-Mantener la probeta sumergida durante 5-10 seg.

8.-Retirar la probeta del reactivo.

9.-Rápidamente se le introduce en agua caliente y agitar de esta manera se detiene la acción

del reactivo.

10.-lavar con alcohol etílico para quitar las pequeñas gotas de agua

11.-Secar con chorro e aire caliente

12.-la probeta esta lista para el examen microscópico y ver los resultados
CUESTIONARIO

1. PROCEDIMIENTO DE LA PRACTICA (MEDIANTE UN DIAGRAMA)

METALOGRAFIA

PREPARACION DEL
METAL (BRONCE)

Clocar la lija de
agua número 200,
DESBASTE 400 finalmente
600.

Cuando se tenga
una superficie
libre de ralladura
se procede con el
pulido. PULIDO

Añadir nital al
5%, se realiza el
ataque por 4
ATAQUE QUÍMICO MINUTOS

OBSERVAMOS
EN EL
MICROSCÓPIO
2. PREPARACIÓN DE REACTIVO

El reactivo Nital se preparó con lo siguiente:

 Ácido Nítrico 1.5 ml

 Alcohol de laboratorio 100ml

El uso del reactivo fue de 4 minutos calculados con un cronometro, pero no fue de
igual función en todas las probetas, en la última sesión pudimos observar como solo
fue efectiva en la primera probeta, más no en la segunda, esto pudo producirse por
el tiempo en que el reactivo estuvo sometido al ambiente, reduciendo así su
efectividad.

3. INTERPRETACIÓN DEL DIAGRAMA DE EQUILIBRIO CU-ZN

 Podemos observar como influye la temperatura en los nivels superior al 50% de
masa de Zn y bajo los 900 °C

4. LAS FASES PRESENTES EN LA MICROESTRUCTURA (LATÓN)

El latón alfa se observa en la esquina inferior izquierda del diagrama, ya que el latón
posee del 5 al 36% de Zn
Enseguida en la sección alfa + beta observamos con un porcentaje de 36 a 48% de
Zn.
 5. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL LATÓN.
 Ideal para tratamientos de superficie, admite bien la deformación en frío al ser rico
en cobre, porque el latón es un material dúctil y maleable, fácilmente moldeable.
 Tiene una buena plasticidad por encima de los 680 °C.
 Resistente al desgaste por frotamiento
 Densidad de 8,44 gr/cm3 a temperatura de 20ºC;
 Tensión de 350 N/mm2;

CONCLUSIONES:
  Concluimos en la importancia del reactivo y su concentración, yendo a la par con el
tiempo en que la probeta debe de ser atacada, sin embargo importa mucho el tipo de
probeta que sea para definir el tiempo de ataque.
 Se pudo apreciar las diferentes composiciones y fases comparando con el libro del
docente.
 La práctica nos ayudó a manipular los diferentes equipos y a afianzar nuestros
conocimientos, sin embargo el laboratorio no cuenta con los equipos suficientes
para poder realizar una práctica correctamente con el número de alumnos.

Referencia bibliográfica

Garavito, J. (2008), Metalografía protocolo-curso de materiales.

De "Metals Handbook", 1948, American Society for Metals, Metals Park, Ohio.

[Link]