UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

F.R. AVELLANEDA
CENTRO DE ESTUDIANTES DE INGENIERÍA TECNOLÓGICA

ASIGNATURA : Proyrcto Final

TITULO : Msquina unica y puente grua

PROFESOR: Ing. Federico Trejo Ponce

ALUMNOS : CURSO :
Ortiz, Ezequiel Nicolas

5°1°
Seifert, Matias Nahuel
Francio, Román

ESPECIALIDAD : Ing. Mecánica

GRUPO:

FECHA DE REALIZACIÓN : 19/11/2019

FECHA Y FIRMA DE APROBACIÓN DEL TP :

FIRMA DEL ALUMNO :

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 1
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Proyección de Serie de Válvulas Esféricas

Índice

1) Objetivo ........................................................................................................................................................... 3

2) Alcance ............................................................................................................................................................ 3

3) Estudio de mercado ......................................................................................................................................... 3

4) Definición de válvulas esféricas ...................................................................................................................... 7

4.1) Pasaje total: .................................................................................................................................................. 8

4.2) Pasaje reducido: ........................................................................................................................................... 9

4.3) Válvula roscada:......................................................................................................................................... 11

5) Norma BS 5351 ............................................................................................................................................. 12

5.1) Alcances .................................................................................................................................................... 12

5.2) Mínima presión/temperatura de asientos para válvulas esféricas ............................................................. 12

5.3) Mínimo diámetro de cuerpo y esfera ....................................................................................................... 13

5.4) Espesor de pared ....................................................................................................................................... 13

5.5) Fuerza en manivelas y volantes................................................................................................................. 14

5.6) Diseño anti-estático ................................................................................................................................... 14

5.7) Tolerancias ................................................................................................................................................. 15

5.8) Dimensiones de cara de Brida ................................................................................................................... 16

6) Norma ASME B16.10-2000 .......................................................................................................................... 17

6.1) Distancia entre bridas adoptada: ............................................................................................................... 17

6.2) Rangos de presión y temperatura ............................................................................................................... 20

7) Ranura para O ‘ring ....................................................................................................................................... 21

8) Desarrollo de Trabajo Práctico: ..................................................................................................................... 22

9) Pasaje Total ................................................................................................................................................... 22

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 2
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

9.1) Diseño de la esfera de Pasaje: .................................................................................................................... 22

9.2) Diseño de Vástago e internos de sello........................................................................................................ 24

9.3) Diseño del cuerpo...................................................................................................................................... 28

10) Pasaje Reducido ............................................................................................................................................ 33

10.1) Diseño del cuerpo..................................................................................................................................... 33

11) Proyección de Serie de Válvulas ................................................................................................................... 39

12) Medidas típicas .............................................................................................................................................. 40

12.1) Pasaje Total .............................................................................................................................................. 40

12.2) Pasaje Reducido ....................................................................................................................................... 41

13) Planos: ........................................................................................................................................................... 42

14) Bibliografía.................................................................................................................................................... 43

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 3
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

1) Objetivo
El trabajo práctico consiste en el desarrollo de una serie de válvulas esféricas de pasaje total y
reducido, donde hemos realizando un estudio de mercado para determinar cuáles son las más
utilizadas en la industria, los diseños más convenientes para su fabricación y luego poder realizar
un proyecto viable.

También se nos pidió como adicional la racionalización de los repuestos y la intercambiabilidad

de los mismos.

2) Alcance
El diseño y desarrollo de nuestro proyecto abarcará las series 150, 300 y 600 tanto en pasaje
total como en reducido. Respetando las normas correspondientes para su construcción.

Se nos pidió que abarquemos los diámetros entre 1” y 10”.

3) Estudio de mercado
En un principio, en este estudio analizamos cuales eran los diámetros más utilizados en el
mercado, comparando las medidas normalizadas y obteniendo así el siguiente gráfico, en los que se
indican las medidas más vendidas por otros fabricantes:

(*)Datos tomados de la facturación de las empresas.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 4
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Además de ver los datos de facturación de las empresas, realizamos un relevamiento de los
catálogos de otros fabricantes, y determinamos que de nuestra familia de válvulas eliminaremos la
medida de 2,5” ya que tiene bajo nivel de venta y no se encuentra detallado en la mayoría de los
catálogos.

El diseño del cuerpo está basado en el realizado por el Ing. Jorge Snajderman (el cual se
encuentra en el apunte brindado para la materia Diseño mecánico DM 011), sumándoles algunas
modificaciones con respecto a los modelos de las empresas detalladas anteriormente y a su vez
observando detalles de los distintos sellos, asientos de la esfera y O´ring que vamos a utilizar en
nuestro diseño. Durante el desarrollo de este trabajo se verán los catálogos utilizados y las normas
aplicadas para el diseño.

A continuación mostramos algunos ejemplos tomados de los catálogos en los cuales se baso
nuestro diseño.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 5
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Para el diseño del vástago realizamos un estudio de torsión y tomando medidas de la

competencia, para poder realizar una válvula más compacta y así poder ser competitivos. Un
detalle muy importante fue la colocación un sistema antiestático en el vástago para asegurar la
continuidad eléctrica de toda la válvula. También observamos los materiales que utilizaban para la
fabricación de los sellos y su disposición.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 6
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

El diseño de la manivela de la válvula fue más convencional, pero hubo que adaptarlo para
cada tamaño, con el objetivo de evitar el aprisionamiento entre válvula y la mano del operario.
Adicionalmente a esto tuvimos en cuenta realizarla de manera fundida y no de chapa, ya que de
esta manera la fuerza que se puede realizar es mayor, y debido a su forma es más fácil de obtener.

El modelado de los dos cuerpos de la válvula de pasaje total es por una cuestión de
mantenimiento, es decir para hacerlo más sencillo. Este punto del trabajo se encuentra más
detallado en el desarrollo de este trabajo en donde se explica los criterios utilizados.

Al contrario con la de pasaje reducido, en donde se tomó la decisión de utilizar un cuerpo

enterizo, ya que por una cuestión de costos era más rentable (al poseer menor cantidad de material,
y menos procesos de arranque de viruta), brindándonos una disminución del costo considerable.

Los paquetes de sellos se obtuvieron de catálogo, pero realizando algunos cambios, los
cuales están detallados en el desarrollo.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 7
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

4) Definición de válvulas esféricas

Una válvula de esfera o esférica, es un mecanismo de llave de paso que sirve para regular el
flujo de un fluido canalizado y se caracteriza por poseer en su interior una esfera perforada para
restringir en más o menos el paso de este.

Se abre mediante el giro del eje unido a la esfera perforada, de tal forma que permite el paso
del fluido cuando está alineada la perforación con la entrada y la salida de la válvula. Cuando la
válvula está cerrada, el agujero estará perpendicular a la entrada y a la salida. La posición de la
manilla de actuación indica el estado de la válvula (abierta o cerrada).

Este tipo de válvulas no ofrecen una regulación precisa al ser de ¼ de vuelta. Su ventaja es
que la bola perforada permite la circulación directa en la posición abierta con una pérdida de
carga bastante más reducida que las de asiento, y corta el paso cuando se gira la manivela a 90° y
cerrando el conducto en su totalidad.

Las válvulas de bola manuales pueden cerrarse rápidamente, lo que puede producir un golpe
de ariete. Por ello y para evitar la acción humana pueden estar equipadas con un servomotor ya
sea neumático, hidráulico o motorizado.

Atendiendo al número de conexiones que posee la válvula, puede ser de dos o tres vías. En
este trabajo práctico nos abocaremos a las de dos vías.

Las válvulas con cuerpo de una sola pieza son siempre de pequeña dimensión y paso
reducido. Este tipo de construcción hace que la válvula tenga un precio reducido.

Las válvulas con cuerpo de dos piezas suelen ser de paso estándar. Este tipo de construcción
permite un recambio más veloz.

Las válvulas de tres piezas permiten desmontar fácilmente la bola, el asiento o el vástago ya
que están situados en la pieza central. Esto facilita la limpieza de sedimentos y remplazo de partes
deterioradas sin tener que desmontar los elementos que conectan con la válvula.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 8
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

4.1) Pasaje total:

Estás válvulas generalmente son utilizadas para:

 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.

 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

Aplicaciones:

 Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.

Ventajas:

 Bajo costo.
 Alta capacidad.
 Corte bidireccional.
 Circulación en línea recta.
 Pocas fugas.
 Se limpia por sí sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.
 Cierre hermético con baja torsión (par).

Desventajas:

 Características deficientes para estrangulación.

 Alta torsión para accionarla.
 Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
 Propensa a la cavitación.
 El cierre brusco genera el conocido golpe de ariete.

Variaciones:

 Este tipo de válvulas son pueden fabricar de distintas maneras de tres cuerpos, dos cuerpos,
etc., en función de la necesidad de quien la solicite y para qué tipo de servicio.

Materiales

 Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
 Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

 Dejar suficiente espacio para accionar una manija.

 Se deben tener en cuenta la distancia entre bridas al momento de su colocación.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 9
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Especificaciones para el pedido

 Temperatura de operación.
 Tipo de orificio en la bola.
 Material para el asiento.
 Material para el cuerpo.
 Presión de funcionamiento.
 Orificio completo o reducido.
 Entrada superior o entrada lateral.

Para el caso de la Serie de válvulas de pasaje total hemos realizando un estudio de mercado
(revisando el producto de los competidores, costo de fabricación y maquinarias necesarias) tomando así
la decisión de proyectar válvulas de dos cuerpo, debido a la facilidad que tiene para su montaje y
mantenimiento.

Imagen a modo ilustrativo

4.2) Pasaje reducido:

Estás válvulas generalmente son utilizadas para:

 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.

 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

Aplicaciones:

 Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.

Ventajas:

 Bajo costo contra las de pasaje total.

 Alta capacidad.
 Corte bidireccional.
 Circulación en línea recta.
 Pocas fugas.
 Se limpia por sí sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 10
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.
Desventajas:

 Características deficientes para estrangulación.

 Alta torsión para accionarla.
 Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
 Propensa a la cavitación.
 El cierre brusco genera el conocido golpe de ariete.

Variaciones:

 Este tipo de válvulas son pueden fabricar de distintas maneras de tres cuerpos, dos cuerpos,
etc., en función de la necesidad de quien la solicite y para qué tipo de servicio.

Materiales

 Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
 Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

 Dejar suficiente espacio para accionar una manija.

Especificaciones para el pedido

 Temperatura de operación.
 Tipo de orificio en la bola.
 Material para el asiento.
 Material para el cuerpo.
 Presión de funcionamiento.
 Orificio completo o reducido.
 Entrada superior o entrada lateral.

Para el caso de la Serie de válvulas de pasaje reducido hemos realizando un estudio de mercado
(revisando el producto de los competidores, costo de fabricación y maquinarias necesarias) tomando así
la decisión de proyectar válvulas de un cuerpo, debido a la facilidad que tiene para su montaje y
mantenimiento.

Imagen a modo ilustrativo

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 11
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

4.3) Válvula roscada:

Estás válvulas generalmente son utilizadas para:

 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.

 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

Aplicaciones:

 Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas, utilizadas generalmente para servicios de
gas

Ventajas:

 Bajo costo.
 Alta capacidad.
 Corte bidireccional.
 Circulación en línea recta.
 Pocas fugas.
 Se limpia por sí sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.

Desventajas:

 Características deficientes para estrangulación.

 Alta torsión para accionarla.
 Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
 Propensa a la cavitación.
 El cierre brusco genera el conocido golpe de ariete.

Variaciones:

 Este tipo de válvulas son pueden fabricar de distintas maneras de tres cuerpos, dos cuerpos,
etc., en función de la necesidad de quien la solicite y para qué tipo de servicio.

Materiales

 Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
 Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Especificaciones para el pedido

 Temperatura de operación.
 Tipo de orificio en la bola.
 Material para el asiento.
 Material para el cuerpo.
 Presión de funcionamiento.
 Orificio completo o reducido.
 Entrada superior o entrada lateral.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 12
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Imagen a modo ilustrativo

5) Norma BS 5351

5.1) Alcances

Esta norma específica la presión y temperatura del asiento y cuerpo de las válvulas y el diseño,
incluyendo materiales, dimensiones, operación, performance, prueba y calificación. También da el
espesor de pared, característica antiestática y prueba de fuego.

5.2) Mínima presión/temperatura de asientos para válvulas esféricas

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 13
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

5.3) Mínimo diámetro de cuerpo y esfera

5.4) Espesor de pared

El mínimo espesor de pared que contiene la presión la da la tabla 10 de la norma, a continuación:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 14
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

5.5) Fuerza en manivelas y volantes

Cuando se utilizan manivelas o volantes, la fuerza que deban soportar está en la tabla 12 a
continuación:

5.6) Diseño anti-estático

Las válvulas incorporan una característica anti-estática que asegura la continuidad eléctrica
entre el vástago y el cuerpo de la válvula y también entre el vástago y la esfera. Esto se logra
realizando un pequeño orificio en el vástago para colocar en su interior una esfera con un resorte,
este conjunto permite que las piezas se encuentren siempre en contacto evitando una posible
descarga estática accidental.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 15
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

5.7) Tolerancias

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 16
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

5.8) Dimensiones de cara de Brida

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 17
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

6) Norma ASME B16.10-2000

6.1) Distancia entre bridas adoptada:

Para la selección de la distancia entre bridas utilizamos la norma ASME B16.10-2000, la cual
según la serie adoptada nos dalas medidas de las mismas:

Serie 150

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 18
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Serie 300

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 19
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Serie 600

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 20
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

6.2) Rangos de presión y temperatura

Para los rangos de presión y temperatura que soportaran las válvulas, también se encuentra tabulado
dentro de la norma ASME B16.5°-1998.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 21
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

7) Ranura para O ‘ring

Buscamos un catálogo donde indique los huelgos necesarios para la colocación del O ‘ring:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 22
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

8) Desarrollo de Trabajo Práctico:

Para está parte de proyecto desarrollaremos solamente la familia de válvulas de

pasaje total y reducido bridada, la serie correspondiente a válvulas roscadas la realizara otro
miembro del grupo en su respectiva carpeta.

Primero desarrollaremos los pasos para la construcción de la Válvula de Pasaje Total de 1”

Para comenzar el desarrollo del trabajo práctico se buscaron las normas que afectan
la construcción de Válvulas esféricas y entre ellas encontramos la norma ASME B16.10-
2000 (especifica distancia entre bridas y rangos de presión y temperatura); BS5351 (dentro
de la cual se detalla el diámetro mínimo de pasaje de la esfera, espesor de las paredes de la
carcasa, etc.).

También se buscaron distintos catálogos para tomarlos como referencia y poder así
definir algunos conceptos constructivos.

9) Pasaje Total

9.1) Diseño de la esfera de Pasaje:

El diseño se comenzó con el dibujo de la esfera. En este caso solo la medida del
orificio se encontraba especificada en la norma, por lo tanto las demás medidas se tomaron
del diseño de otros fabricantes. Para determinar el diámetro exterior se tomo como relación
1.6 veces del diámetro interior.

Para realizar la ranura donde se ubicara el vástago se tomaron las medidas que
poseía la esfera de la competencia y determino su profundidad. Luego se buscó que radio
poseía una freza de corte lateral de doble filo estándar y se determinó que se utilizaría una
de Ø80.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 23
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Esfera para Válvula de pasaje Total de 1”

A continuación se pasó al diseño de los sello/asientos de la esfera. Estos se

realizaron de 4mmx4mm con las esquinas redondeadas y la parte que se encuentra en
contacto con la esfera no resulta ser tangente a la misma, sino que posee una inclinación
hacia adentro para que la presión genere un mejor sello entre ambos con el objetivo de
evitar posibles fugas o filtraciones.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 24
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

9.2) Diseño de Vástago e internos de sello

Luego se prosiguió con la construcción del vástago calculando el diámetro mínimo

para resistir la fuerza indicada por norma (Tabla 2.5), con esta se determinó el momento
que se debería soportar el vástago.

Con estos datos fue posible obtener el diámetro mínimo de diseño, y luego para
racionalizar se adoptó un diámetro tal que nos permita usarlo en más de una válvula. Con
este criterio se utilizaron para un mismo diámetro de vástago para las válvulas de 1” y
1½”, 2” y 3”, 4” y 6”, 8” y 10”. Esto conlleva a que las demás piezas internas (Sello de
teflón, arandela Sello, chapa de tope, arandela Belleville, manivela y tuerca) también se
utilicen como se detalló anteriormente.

Ø Nominal Largo de Tensión

Fuerza Momento Ø Vástago Ø adoptado
DN de la válvula palanca admisible
Pulgada Newton cm Kgcm Kg/cm² mm mm
25 1 450 15 688.78 12.784 16
40 1½ 600 15 918.37 14.070 16
50 2 700 27 1928.57 18.018 20
80 3 700 30 2142.86 18.662 20
1680
100 4 700 50 3571.43 22.126 26
150 6 700 66 4714.29 24.272 26
200 8 700 77 5500.00 25.551 28
250 10 700 88 6285.71 26.714 28

La construcción del vástago se realizó desde la parte inferior, donde se encastra en

la esfera hasta la parte superior.

Las dimensiones se tomaron de un vástago que nos facilitó el Ing. Jorge

Sznajderman y de allí se adecuaron proporcionalmente a las medidas que nos dieron por
calculo.

La parte inferior consta de un rectángulo con los bordes redondeados, el cual se

encastra en la ranura que posee la esfera. Posee un sombrero donde se apoyara el sello de
teflón y continúa con una transición al diámetro adoptado. En la parte superior se realizó la
rosca y un frezado en los extremos donde la chapa de tope y la manivela traban para que al
girarla, también lo haga el vástago.

El largo final del vástago lo obtuvimos una vez diseñado todos los internos, que se
pasaran a explicar a continuación:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 25
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Sello de teflón: este se encarga de que evitar fugas entre el cuerpo y el vástago y permite su
giro para abrir y cerrar la válvula sin problemas. Nuestro diseño cuenta con dos sellos
iguales realizados mediante el mecanizado de una pieza de teflón. La sección del sello es
de 3x3 mm y para poder resistir la fuerza de compresión cuando el conjunto se encuentra
con el torque final de ajuste. Entre los sellos se adoptó una distancia mínima de 1/3 del
diámetro de vástago.

Arandela de sello: esta arandela se encarga de mantener presionado contra el cuerpo el

sello de teflón y además sobre esta irán apoyados los demás componentes. Para su diseño
se tomó en cuenta que habrá 3mm dentro del cuerpo y que sobresaldrán 2mm, dándonos
una sección de 3mm de ancho por 5mm de alto.

Esferas antiestáticas: estas son para que el cuerpo se encuentre en contacto permanente con
la esfera y el vástago, con el objetivo de poseer una continuidad eléctrica en toda la
válvula. Su diseño consiste en un agujero de 2mm de diámetro y 4 de profundidad, dentro
del cual se coloca un resorte y una esferita ligeramente más pequeña, y luego se prensa el
orificio para generar una pequeña deformación que impida la expulsión de la esferita.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 26
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Chapa de tope: esta permite que la manivela se coloque en posición abierta y luego a 90°
en posición cerrada. Posee una sección donde hará tope con una espina colocada en el
cuerpo y el orificio redondo de la chapa donde se colocara el vástago posee una parte recta
para que trabe, permitiendo que ambas partes queden unidas en una posición.

Arandelas Belleville: estas se encargan de mantener el conjunto de piezas con la presión

necesaria para que no existan fugas. Su selección se realizó desde un catálogo, buscando
una que posea su diámetro interior ligeramente más grande que el del vástago.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 27
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Manivela: permite transmitir el movimiento hasta la esfera, para abrir o cerrar la válvula.
Su diseño cuenta con una cavidad inferior donde se alojan las arandelas y la chapa de tope
y su parte superior es liza para colocar la tuerca de ajuste. Además cuenta en la parte
delantera con una especie de aguja, la cual indica la posición de la misma. La altura es la
suficiente como para que no golpee la brida y su largo es el adoptado para calcular el
diámetro de diseño del vástago.

Tuerca: Tiene una altura de 0,45 del diámetro del vástago, su función es mantener el
conjunto con la presión adecuada.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 28
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Una vez que se determinaron las dimensiones de las piezas antes mencionadas, se
tiene el largo total del vástago. Luego más adelante es necesario verificar si esta medida
permite su correcta instalación, es decir que se puede colocar en el alojamiento del cuerpo
sin que haya interferencias.

9.3) Diseño del cuerpo

En primer lugar determinamos la distancia entre caras según la NORMA ASME

B16.10, luego de esto se realizó el dibujo de las bridas, de la cual tomamos sus medidas según la
NORMA ASME B16.5 y la visualización de las válvulas de la competencia.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 29
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

A partir del conjunto de piezas diseñados en el paso anterior, proyectamos el pasaje de

la válvula hasta chocar con las bridas, y desde ahí se pre-diseño el perfil exterior con el espesor
mínimo necesario para nuestra serie (más un milímetro de tolerancia por si se corriera el noyo
en la fundición). Las intersecciones de las esquinas se redondearon y se dio 3° de inclinación a
las paredes en la dirección de desmolde.

Como nuestro diseño consiste en una válvula de dos cuerpos es necesaria la utilización
de bridas internas. En primer lugar se partió con la premisa de que ambas tienen el mismo
espesor de bridas e igual a las bridas de conexión a la cañería. Pala la unión de los cuerpos se
pensó colocar espárragos fijos en una de sus caras, debido a esto se tomaron las siguientes
consideraciones:

A partir del diámetro donde se ubicara la esfera, se proyectó el espesor una

circunferencia concéntrica hacia el exterior, equivalente al espesor mínimo para poder
determinar la ubicación de los espárragos, una vez ubicadas las tuercas le damos 2mm de luz y
así determinamos el diámetro exterior de la brida.

En la parte superior de la brida se realizó un corte, ya que de utilizar las medidas de la

brida, el vástago sería mucho más largo, dificultando el armado.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 30
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Donde el primer término corresponde a la rosca útil, el segundo corresponde a una

sobre medida de seguridad, el tercero es la punta cónica de la herramienta de corte, y
finalmente el cuarto termino son de 1 a 2 mm para no dejar un agujero pasante.

Para sujetar el esparrago la altura de la tuerca debe ser 1 vez el diámetro, y el mismo
debe sobresalir como mínimo 5mm, todo esto nos da el largo mínimo que debe tener el
esparrago el cual debe ser múltiplo de 5.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 31
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Para el cierre hermético entre los cuerpos se tuvo en cuenta la colocación de un O ´ring
(adoptado de catálogo) y que las bridas hagan tope entre ellas en un anillo que sobresale de la
misma. Además el cuerpo de la derecha posee un anillo que se encuentra muy próximo a la esfera
(0,5 mm) pero sin hacer contacto, con el objetivo de brindar un sello mecánico si llegara a ocurrir
un incendio y el O ‘ring y el teflón se derritieran.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 32
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Luego para que se pueda armar y desarmar cómodamente la válvula, se buscó la posición
de la esfera con su conjuntos y las bridas donde la distancia entre los espárragos y la brida sea tal
que permita colocar una herramienta para ajustar las tuercas, quedando el diseño final como se
muestra a continuación:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 33
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

10) Pasaje Reducido

En esta parte del trabajo hablaremos sobre las consideraciones que hay que tener a la hora de
realizar el diseño de una válvula de pasaje reducido. Anteriormente dijimos que trataríamos de
estandarizar los internos de todas las válvulas, para disminuir Stock en nuestro almacén y a su
vez facilitar el diseño de nuestras válvulas.

10.1) Diseño del cuerpo

El diseño del cuerpo de pasaje total es más sencillo que el anterior, ya que solamente
consta de un cuerpo y un tapón, el cual mantendrá los internos con la presión necesaria para sellar y
así evitar pérdidas en la válvula.

Para determinar las primeras dimensiones del cuerpo, tendremos que tener en cuenta el
diseño de los internos. Como se mencionó anteriormente con el objetivo de racionalizar,
adoptaremos el correspondiente conjunto interno de pasaje total anterior a la medida que tendremos
nosotros, es decir, si tenemos una válvula de 1 ½” de pasaje reducido colocaremos el interno
correspondiente a la medida de 1”.

Luego de determinar cuáles son los internos que colocaremos en nuestra válvula, debemos tener en
cuenta la distancia entre caras y las dimensiones de las bridas según la norma.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 34
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Con la medida correspondiente al pasaje de la válvula (en este caso 1 ½´´=38mm) se trazó una
recta hasta chocar con la bridas.

Tomando de referencia las medidas en catálogos y manteniendo una relación con las de pasaje
total, se determinó la distancia entre la cara de la brida y la posición de la esfera y sus conjuntos.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 35
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

A continuación se hizo el pasaje interno de la válvula, desde el orificio de la esfera hasta el orifico
de la brida.

Al tener el pasaje interno de la válvula, ahora podemos darle el espesor al cuerpo, respetando la
dimensión mínima necesaria más un mm de tolerancia y realizándole radios de redondeos en las
esquinas.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 36
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Luego se pasó al diseño del tapón, para ello se realizó respetando el espesor mínimo desde el pasaje
interno de la válvula hasta el exterior del mismo. Además posee dos ranuras para colocar O´rings
con el objetivo de mejorar el sellado.

En su interior cuenta con unas ranura para poder insertar una herramienta y darle el ajuste necesario
para obtener un óptimo sellado.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 37
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Al concluir el diseño del tapón, se pasó a realizar el diseño interior, donde se alojaría la esfera y
donde se enroscaría este.

Por último se terminó con el diseño del cuerpo, dejando desde la cara exterior del tapón el espesor
mínimo necesario de pared.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 38
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Al final la válvula de pasaje reducido queda de la siguiente manera:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 39
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

11) Proyección de Serie de Válvulas

La proyección de la familia de esta serie de válvulas, se realizó de la misma manera que
diseñamos las explicadas anteriormente. Para ello partimos del diseño del vástago con el
diámetro calculado en la tabla de la pág. 19, luego realizamos lo mismo con el diseño de los
internos y la esfera.

A partir de aquí utilizamos el criterio de construcción mencionado al principio del proyecto,

adoptando la distancia entre caras, dimensiones y cantidad de agujeros de la brida, de acuerdo a la
norma.

Los parámetros de diseños son los mismos, la única salvedad que tuvimos que tener en cuenta
es que la distancia entre bridas no es escalable entre una medida y además varia su espesor
mínimo requerido, ya que va en aumento en función de su tamaño.

Imagen de la proyección de pasaje total

Observación: El diámetro de las esferas de las ultimas válvulas se tomó 1.5 (para la de 8”) y 1.4
(para la de 10”) veces respecto de su diámetro inferior.

Como podemos ver al ser una familia de válvulas respetan una simetría.

Para el diseño de válvulas de pasaje reducido, tuvimos en cuenta que los internos asociados a la de
pasaje total se iban a compartir (1”- ¾”, 1 ½” – 1”, 2”-1 ½”, 3”-2”, 4”-3”,6”-4”, 8”-6”, 10”-8”), y luego
se adoptaron los criterios de diseño mencionados al principio.

Imagen de Proyección de pasaje reducido

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 40
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

12) Medidas típicas

Una vez concluido el diseño de toda la familia de nuestras válvulas, pudimos obtener las medidas
principales detalladas a continuación:

12.1) Pasaje Total

Válvulas Esféricas de Pasaje Total

A B C E G H L P T U V
Diámetro Serie
mm mm mm mm mm mm mm mm mm unidad mm
1" 150 110 14,2 49 25 42 62 127 150 79,2 4 15
1 1/2" 150 125 17,5 62,7 38 51,5 92 165 150 98,5 4 15
150 138 19,1 75 51 75 117 178 300 120,5 4 19
2"
300 165 20,7 75 51 75 117 216 300 127 8 19
3" 150 191 22,3 85 75 94,5 137,5 202 300 152,5 4 19
4" 150 230 22,3 100 101 123 170 229 700 190,5 8 19
6" 150 279 23,9 150 150 150 197,5 292 700 241,5 8 22
8" 150 343 27 200 200 186,5 220 457 900 298,5 8 22
10" 150 391 28,5 250 254 212 265 533 900 362 12 25

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 41
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

12.2) Pasaje Reducido

Válvulas Esféricas de Pasaje Reducido

A B C E F G H L P T U V
Diámetro Serie
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm unidad mm
1" 150 110 14,2 45 25 19 33 71 127 125 79,2 4 15
1 1/2" 150 125 17,5 62,5 40,9 25 42 82 165 150 98,4 4 15
150 150 19,1 70 52 38 51,5 92 178 150 120,5 4 19
2"
300 150 20,7 70 52 38 51,5 92 216 150 127 8 19
3" 150 191 22,3 85 75 52 74 117 203 300 152,5 4 19
4" 150 230 22,3 100 98 75 94,5 137,5 229 300 190,5 8 19
6" 150 279 23,9 150 150 101 123 170 392 700 241,5 8 22
8" 150 343 27 175 198 150 150 197,5 457 700 298,5 8 22
10" 150 397 28,5 200 254 200 186,5 239,5 533 900 362 12 25

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 42
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

13) Planos:
PR – 000 → Plano de Explosión Render – Pasaje Reducido (Serie 150)

PR - 001 → Plano de Proyección – Pasaje Reducido (Serie 150)

TP – 000 → Plano de Explosión Render – Pasaje Total (Serie 150)

TP - 001 → Plano de Proyección – Pasaje Total (Serie 150)

 Pasaje Reducido 1 ”

PR1 – 001 → Plano Perfil – Pasaje Reducido (1” - Serie 150)

PR1 – 002 → Plano Cuerpo – Pasaje Reducido (1” - Serie 150)

PR1 – 003 → Plano Tapón – Pasaje Reducido (1” - Serie 150)

PR1 – 004 → Plano de Sello de la Esfera – Pasaje Reducido (1” - Serie 150)

PR1 – 005 → Plano de la Esfera – Pasaje Reducido (1”- Serie 150)

PR1 – 006 → Plano del Vástago – Pasaje Reducido (1” - Serie 150)

PR1 – 007 → Plano de Sello de Teflón – Pasaje Reducido (1” - Serie 150)

PR1 – 008 → Plano de Sello de Metal – Pasaje Reducido (1”- Serie 150)

PR1 – 009 → Plano de Chapa de Traba – Pasaje Reducido (1”- Serie 150)

PR1 – 010 → Plano de la Manivela – Pasaje Reducido (1”- Serie 150)

Lista de Materiales – Pasaje Reducido (1” ½ - Serie 150)

 Pasaje Total 1 ”

TP1 - 001 → Plano Perfil – Pasaje Total (1” – Serie 150)

TP1 - 002 → Plano Cuerpo A – Pasaje Total (1” – Serie 150)

TP1 - 003 → Plano Cuerpo B – Pasaje Total (1” – Serie 150)

TP1 - 004 → Plano Sello de la Esfera – Pasaje Total (1” – Serie 150)

TP1 - 005 → Plano Esfera – Pasaje Total (1” – Serie 150)

TP1 – 006 → Plano del Vástago – Pasaje Total (1” – Serie 150)

TP1 – 007 → Plano de Sello de Teflón – Pasaje Total (1” – Serie 150)

TP1 – 008 → Plano de Sello de Metal – Pasaje Total (1” – Serie 150)

TP1 – 009 → Plano de Chapa de Traba – Pasaje Total (1” – Serie 150)

TP1 – 010 → Plano de la Manivela – Pasaje Total (1” – Serie 150)

Lista de Materiales - Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 43
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

14) Bibliografía
Norma BS 5351

Norma ASME B16.10-2000

Norma ASME B16.5°-1998

Normas APA – Presentación de proyectos

SDM 009 – Vadecum de piezas

SPM 01 – MAQUINA: Definiciones- procedimientos generales para proyecto Series - Recomendaciones

Catalogo ESFEROMATIC – Válvulas Esféricas

Catalogo SPIRAX SARCO - Válvulas Esféricas

Catalogo VELAN - Válvulas Esféricas

Catalogo GENEBRE – Válvulas Esféricas

Catalogo TECNOCONTROL – Válvulas Esféricas

Richard W. Greene - “Válvulas selección, uso y mantenimiento” – ED. MAC GRAW HILL

Peter Smith & RW Zape – “Valve selection hand book” – fifth edition – ED ELSEVIER

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 300

300

150
150

Ø191
Ø125

Ø138
Ø110

Ø51
Ø38

Ø75
Ø25

49 14,2
62,7 17,5
127
75 19,1
165

178

85 22,3

202

900

900

700
700
Ø101
Ø230

Ø150

Ø200

Ø254
Ø279

Ø343

Ø397
100 22,3

229

150 23,9

292 200 27
457
250 28,5

533

±0,1
±30"
1,6
 A
150

Ø110
Ø25
49 14,2
A
127

7 2X 8 9

4 2X

2
17 2X
1

16 2X

2X 4X 2X 4X
±0,1
10 11 12 13 14 15 ±30"
1,6
 A
13 +3
-0

3,2
1

Ø15

R6

45°
42

45°
Ø110 ±1

Ø7
3 9,2
Ø10 Ø77

ØM12
R5
TIP
20

3°

A 65,5 ±1
1x45° TIP
+0,1
Ø22-0,05

3,2
+0,1
Ø16-0,05

3,2

3,6
,2
5

1,5 R0
3,2
5,5

3,2
6

2
41

5°
+0,1
Ø22-0,05
R5 T 16,5
IP
3,2
-0,05
+0,1
+0,1
+0,2
-0,1

+0

Ø52
Ø33
Ø25

31
8
+0,2
+0,2

-0,1

40
-0,1

R21,

-0,05
+0,1

15,5
Ø51

Ø51

+0,2
-0,1

4
Ø43,6

Ø66.5

Ø5
R6

21 +3
-0

33,5 ±0,1
±30"
1.6
 B

3,2

Ø15
Ø15
3,2

42
45°

45°
Ø77
Ø110 ±1

Ø7
9,2
Ø1
03

1x45° TIP

1x45° TIP
B

3,2
3,2
1 1,5
3,2

P
TI
R5

5,5
3,2

+0,2
-0,1
Ø51
+0,2
-0,1

2
+0,2
-0,1
Ø37

Ø46

Ø51

+0,2
-0,1
Ø37
+0,1

5,25
Ø25
+0
-0,05
+0

Ø33
Ø43,6

1
6

1
3,2
3,2

12 +3
-0 12,6 +3
-0

67 ±1
±0,1
±30"
1.6
 4
R 0.5 1x45°

4
0.5x45°

1,5
+0,1
Ø33 +0

Ø27.8
Ø 29.4

Ø25

±0,1
±30"
1,6
 A

+0,1

R40
8+0,05

5
1,
6
1
Ø4
Ø25

±0,1
±30"
1,6
 0
8-0,05

0
9,5-0,05
0,5x45°
19,5

R1 TIP
47,8
0
Ø16 -0,05
9
6,3 3

0
Ø22 -0,05
3

0,5x45°

Aplastado

Ø2
2,1

3,5
ØM16

±0,1
±30"
1.6
 6
+0,05
Ø16 -0

0
Ø22 -0,05

±0,1
±30´´
1,6
 +0,2
Ø16 +0,1

0,5x45° TIP

5
15
1

°
Ø22 -0,1
-0,2

±0,1
±30"
1,6
 R0 2
,5

36

9,5+0,05
Ø

+0,1
Ø2
6
R2,5

Ø16

±0,1
±30"
1,6
 Ø44
R1,
25 R1

0
R1
Tip

+0,1
9,5+0,05
5,5

10,5

47
Ø16
+0,1 5
0

+0,0
R2
23°

33
R15 18
31°

44°
R5
150

2°

95

,5
R3
,5
R3

14 7
38

±0,1
±30"
1,6
´

´
 300

150

150

125

Ø40,9

Ø191
Ø110

Ø150
Ø125

Ø25

Ø52

Ø76

Ø52
Ø25
Ø19

Ø38
45 14,2

62,5 17,5
127
165 70 19,1

178

85 22,3

203

900

700

700

300

Ø254

Ø200
Ø397
Ø101
Ø230

Ø279

Ø150

Ø343

Ø198

Ø150
Ø98

Ø75

100 22,3

229
150 23,9
392
175 27
457

200 28,5
533

±0,1
±30"
1,6
 125
A

Ø110

Ø25
Ø19
45 14,2 A

127
9

7 2X

5 2X 16

4 2X 2X 15

3
14
2
13
1 2X 12

11

10

±0,1
±30"
1,6
 A

3° 3°

3,2
Ø15

45°
Ø110

Ø7
9,2

12,6 +3
-0

A
123,8 ±1

1x45° TIP

Ø20 +0,1
-0,05

3,2

3,2
+0,1
Ø14-0,05
R1 TIP

3,2

3,2
4
5
Ø

R5 TIP

33

3,2
Ø20 +0,1
-0,05

+0,2
-0,1
13

Ø54,5
15,5

-0,05
+0,1
+0,2
-0,1
3,5

+0,1
+0

Ø31,5
Ø33
2

Ø54
2

Ø25

3°
ØM35x1,5
32

Ø19 +0,2

Ø25 +0,2
-0,1

-0,1
31,5 3
R1

+0,2
-0,1
Ø34
0,5x45°

6
12
32

R6
6
1 1,5

R1
21

7
44

±0,1
±30"
1,6
 1x45°
3,2
16
R0,2

3,2
A

3,6
0,5x45°
R0,2

157°
Ø54 -0,05

2
+0

+0,2

Ø33 -0,05
-0,1

5°
+0
Ø25

+0,2
43,5

-0,1
Ø19
2

+0,1
+0

ØM35x1,5
48,6

Ø25
16
Ø44

2
6°

Ø27
9

5
33,5 +0,2
-0,1

R0,2
2 R0,2
5°
3,6

±0,1
±30"
1,6
 .5
R0
1x45°

0.5x45°

0,8

0,6

+0,1
Ø25 +0
1,1

Ø21
Ø19

Ø22,3
3

±0,1
±30"
1,6
 A
+0,1
6 +0,05

R40
1,
6
4

2
Ø3
Ø19

±0,1
±30"
1,6
 0
6 -0,05

0
Ø2

0 0
Ø14 -0,05 8 -0,05
0.5x45°
12,8

R1 TIP

38

R
1
6,5
5,3 3

0
Ø20 -0,05
2,75

0.5x45°

Aplastado
1.1

ØM14 Ø1
3

±0,1
±30"
1,6
 3
Ø14 +0,05
-0

Ø20 0
-0,05

±0,1
±30´´
1,6
 +0,2
Ø14 +0,1

0.5x45° TIP

4
15°

Ø20 -0,1
-0,2

±0,1
±30"
1,6
 ,4
2
R0,5

Ø3
Ø2
2
,4

R2
,5

4
Ø1
16 +0.05
+0.1

±0,1
±30"
1,6
 Ø40

+0.1
R1
6 +0.05 Tip

9,5

44,2
Ø14 +0
0
+0.1
R1
23° .05

33,5
15,2
31°

5
R
2° 47°
125

71
R3 R3

6
12
37

±0,1
±30"
1,6
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 1
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Proyección de Serie de Válvulas Esféricas

Índice

1) Objetivo ........................................................................................................................................................... 3

2) Alcance ............................................................................................................................................................ 3

3) Estudio de mercado ......................................................................................................................................... 3

4) Definición de válvulas esféricas ...................................................................................................................... 7

4.1) Pasaje total: .................................................................................................................................................. 8

4.2) Pasaje reducido: ........................................................................................................................................... 9

4.3) Válvula roscada:......................................................................................................................................... 11

5) Norma BS 5351 ............................................................................................................................................. 12

5.1) Alcances .................................................................................................................................................... 12

5.2) Mínima presión/temperatura de asientos para válvulas esféricas ............................................................. 12

5.3) Mínimo diámetro de cuerpo y esfera ....................................................................................................... 13

5.4) Espesor de pared ....................................................................................................................................... 13

5.5) Fuerza en manivelas y volantes................................................................................................................. 14

5.6) Diseño anti-estático ................................................................................................................................... 14

5.7) Tolerancias ................................................................................................................................................. 15

5.8) Dimensiones de cara de Brida ................................................................................................................... 16

6) Norma ASME B16.10-2000 .......................................................................................................................... 17

6.1) Distancia entre bridas adoptada: ............................................................................................................... 17

6.2) Rangos de presión y temperatura ............................................................................................................... 20

7) Ranura para O ‘ring ....................................................................................................................................... 21

8) Desarrollo de Trabajo Práctico: ..................................................................................................................... 22

9) Pasaje Total ................................................................................................................................................... 22

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 2
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

9.1) Diseño de la esfera de Pasaje: .................................................................................................................... 22

9.2) Diseño de Vástago e internos de sello........................................................................................................ 24

9.3) Diseño del cuerpo...................................................................................................................................... 28

10) Pasaje Reducido ............................................................................................................................................ 33

10.1) Diseño del cuerpo..................................................................................................................................... 33

11) Proyección de Serie de Válvulas ................................................................................................................... 39

12) Medidas típicas .............................................................................................................................................. 40

12.1) Pasaje Total .............................................................................................................................................. 40

12.2) Pasaje Reducido ....................................................................................................................................... 41

13) Planos: ........................................................................................................................................................... 42

14) Bibliografía.................................................................................................................................................... 43

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 3
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

1) Objetivo
El trabajo práctico consiste en el desarrollo de una serie de válvulas esféricas de pasaje total y
reducido, donde hemos realizando un estudio de mercado para determinar cuáles son las más
utilizadas en la industria, los diseños más convenientes para su fabricación y luego poder realizar
un proyecto viable.

También se nos pidió como adicional la racionalización de los repuestos y la intercambiabilidad

de los mismos.

2) Alcance
El diseño y desarrollo de nuestro proyecto abarcará las series 150, 300 y 600 tanto en pasaje
total como en reducido. Respetando las normas correspondientes para su construcción.

Se nos pidió que abarquemos los diámetros entre 1” y 10”.

3) Estudio de mercado
En un principio, en este estudio analizamos cuales eran los diámetros más utilizados en el
mercado, comparando las medidas normalizadas y obteniendo así el siguiente gráfico, en los que se
indican las medidas más vendidas por otros fabricantes:

(*)Datos tomados de la facturación de las empresas.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 4
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Además de ver los datos de facturación de las empresas, realizamos un relevamiento de los
catálogos de otros fabricantes, y determinamos que de nuestra familia de válvulas eliminaremos la
medida de 2,5” ya que tiene bajo nivel de venta y no se encuentra detallado en la mayoría de los
catálogos.

El diseño del cuerpo está basado en el realizado por el Ing. Jorge Snajderman (el cual se
encuentra en el apunte brindado para la materia Diseño mecánico DM 011), sumándoles algunas
modificaciones con respecto a los modelos de las empresas detalladas anteriormente y a su vez
observando detalles de los distintos sellos, asientos de la esfera y O´ring que vamos a utilizar en
nuestro diseño. Durante el desarrollo de este trabajo se verán los catálogos utilizados y las normas
aplicadas para el diseño.

A continuación mostramos algunos ejemplos tomados de los catálogos en los cuales se baso
nuestro diseño.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 5
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Para el diseño del vástago realizamos un estudio de torsión y tomando medidas de la

competencia, para poder realizar una válvula más compacta y así poder ser competitivos. Un
detalle muy importante fue la colocación un sistema antiestático en el vástago para asegurar la
continuidad eléctrica de toda la válvula. También observamos los materiales que utilizaban para la
fabricación de los sellos y su disposición.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 6
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

El diseño de la manivela de la válvula fue más convencional, pero hubo que adaptarlo para
cada tamaño, con el objetivo de evitar el aprisionamiento entre válvula y la mano del operario.
Adicionalmente a esto tuvimos en cuenta realizarla de manera fundida y no de chapa, ya que de
esta manera la fuerza que se puede realizar es mayor, y debido a su forma es más fácil de obtener.

El modelado de los dos cuerpos de la válvula de pasaje total es por una cuestión de
mantenimiento, es decir para hacerlo más sencillo. Este punto del trabajo se encuentra más
detallado en el desarrollo de este trabajo en donde se explica los criterios utilizados.

Al contrario con la de pasaje reducido, en donde se tomó la decisión de utilizar un cuerpo

enterizo, ya que por una cuestión de costos era más rentable (al poseer menor cantidad de material,
y menos procesos de arranque de viruta), brindándonos una disminución del costo considerable.

Los paquetes de sellos se obtuvieron de catálogo, pero realizando algunos cambios, los
cuales están detallados en el desarrollo.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 7
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

4) Definición de válvulas esféricas

Una válvula de esfera o esférica, es un mecanismo de llave de paso que sirve para regular el
flujo de un fluido canalizado y se caracteriza por poseer en su interior una esfera perforada para
restringir en más o menos el paso de este.

Se abre mediante el giro del eje unido a la esfera perforada, de tal forma que permite el paso
del fluido cuando está alineada la perforación con la entrada y la salida de la válvula. Cuando la
válvula está cerrada, el agujero estará perpendicular a la entrada y a la salida. La posición de la
manilla de actuación indica el estado de la válvula (abierta o cerrada).

Este tipo de válvulas no ofrecen una regulación precisa al ser de ¼ de vuelta. Su ventaja es
que la bola perforada permite la circulación directa en la posición abierta con una pérdida de
carga bastante más reducida que las de asiento, y corta el paso cuando se gira la manivela a 90° y
cerrando el conducto en su totalidad.

Las válvulas de bola manuales pueden cerrarse rápidamente, lo que puede producir un golpe
de ariete. Por ello y para evitar la acción humana pueden estar equipadas con un servomotor ya
sea neumático, hidráulico o motorizado.

Atendiendo al número de conexiones que posee la válvula, puede ser de dos o tres vías. En
este trabajo práctico nos abocaremos a las de dos vías.

Las válvulas con cuerpo de una sola pieza son siempre de pequeña dimensión y paso
reducido. Este tipo de construcción hace que la válvula tenga un precio reducido.

Las válvulas con cuerpo de dos piezas suelen ser de paso estándar. Este tipo de construcción
permite un recambio más veloz.

Las válvulas de tres piezas permiten desmontar fácilmente la bola, el asiento o el vástago ya
que están situados en la pieza central. Esto facilita la limpieza de sedimentos y remplazo de partes
deterioradas sin tener que desmontar los elementos que conectan con la válvula.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 8
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

4.1) Pasaje total:

Estás válvulas generalmente son utilizadas para:

 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.

 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

Aplicaciones:

 Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.

Ventajas:

 Bajo costo.
 Alta capacidad.
 Corte bidireccional.
 Circulación en línea recta.
 Pocas fugas.
 Se limpia por sí sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.
 Cierre hermético con baja torsión (par).

Desventajas:

 Características deficientes para estrangulación.

 Alta torsión para accionarla.
 Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
 Propensa a la cavitación.
 El cierre brusco genera el conocido golpe de ariete.

Variaciones:

 Este tipo de válvulas son pueden fabricar de distintas maneras de tres cuerpos, dos cuerpos,
etc., en función de la necesidad de quien la solicite y para qué tipo de servicio.

Materiales

 Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
 Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

 Dejar suficiente espacio para accionar una manija.

 Se deben tener en cuenta la distancia entre bridas al momento de su colocación.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 9
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Especificaciones para el pedido

 Temperatura de operación.
 Tipo de orificio en la bola.
 Material para el asiento.
 Material para el cuerpo.
 Presión de funcionamiento.
 Orificio completo o reducido.
 Entrada superior o entrada lateral.

Para el caso de la Serie de válvulas de pasaje total hemos realizando un estudio de mercado
(revisando el producto de los competidores, costo de fabricación y maquinarias necesarias) tomando así
la decisión de proyectar válvulas de dos cuerpo, debido a la facilidad que tiene para su montaje y
mantenimiento.

Imagen a modo ilustrativo

4.2) Pasaje reducido:

Estás válvulas generalmente son utilizadas para:

 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.

 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

Aplicaciones:

 Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.

Ventajas:

 Bajo costo contra las de pasaje total.

 Alta capacidad.
 Corte bidireccional.
 Circulación en línea recta.
 Pocas fugas.
 Se limpia por sí sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 10
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.
Desventajas:

 Características deficientes para estrangulación.

 Alta torsión para accionarla.
 Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
 Propensa a la cavitación.
 El cierre brusco genera el conocido golpe de ariete.

Variaciones:

 Este tipo de válvulas son pueden fabricar de distintas maneras de tres cuerpos, dos cuerpos,
etc., en función de la necesidad de quien la solicite y para qué tipo de servicio.

Materiales

 Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
 Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

 Dejar suficiente espacio para accionar una manija.

Especificaciones para el pedido

 Temperatura de operación.
 Tipo de orificio en la bola.
 Material para el asiento.
 Material para el cuerpo.
 Presión de funcionamiento.
 Orificio completo o reducido.
 Entrada superior o entrada lateral.

Para el caso de la Serie de válvulas de pasaje reducido hemos realizando un estudio de mercado
(revisando el producto de los competidores, costo de fabricación y maquinarias necesarias) tomando así
la decisión de proyectar válvulas de un cuerpo, debido a la facilidad que tiene para su montaje y
mantenimiento.

Imagen a modo ilustrativo

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 11
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

4.3) Válvula roscada:

Estás válvulas generalmente son utilizadas para:

 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.

 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

Aplicaciones:

 Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas, utilizadas generalmente para servicios de
gas

Ventajas:

 Bajo costo.
 Alta capacidad.
 Corte bidireccional.
 Circulación en línea recta.
 Pocas fugas.
 Se limpia por sí sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.

Desventajas:

 Características deficientes para estrangulación.

 Alta torsión para accionarla.
 Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
 Propensa a la cavitación.
 El cierre brusco genera el conocido golpe de ariete.

Variaciones:

 Este tipo de válvulas son pueden fabricar de distintas maneras de tres cuerpos, dos cuerpos,
etc., en función de la necesidad de quien la solicite y para qué tipo de servicio.

Materiales

 Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
 Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Especificaciones para el pedido

 Temperatura de operación.
 Tipo de orificio en la bola.
 Material para el asiento.
 Material para el cuerpo.
 Presión de funcionamiento.
 Orificio completo o reducido.
 Entrada superior o entrada lateral.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 12
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Imagen a modo ilustrativo

5) Norma BS 5351

5.1) Alcances

Esta norma específica la presión y temperatura del asiento y cuerpo de las válvulas y el diseño,
incluyendo materiales, dimensiones, operación, performance, prueba y calificación. También da el
espesor de pared, característica antiestática y prueba de fuego.

5.2) Mínima presión/temperatura de asientos para válvulas esféricas

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 13
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

5.3) Mínimo diámetro de cuerpo y esfera

5.4) Espesor de pared

El mínimo espesor de pared que contiene la presión la da la tabla 10 de la norma, a continuación:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 14
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

5.5) Fuerza en manivelas y volantes

Cuando se utilizan manivelas o volantes, la fuerza que deban soportar está en la tabla 12 a
continuación:

5.6) Diseño anti-estático

Las válvulas incorporan una característica anti-estática que asegura la continuidad eléctrica
entre el vástago y el cuerpo de la válvula y también entre el vástago y la esfera. Esto se logra
realizando un pequeño orificio en el vástago para colocar en su interior una esfera con un resorte,
este conjunto permite que las piezas se encuentren siempre en contacto evitando una posible
descarga estática accidental.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 15
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

5.7) Tolerancias

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 16
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

5.8) Dimensiones de cara de Brida

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 17
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

6) Norma ASME B16.10-2000

6.1) Distancia entre bridas adoptada:

Para la selección de la distancia entre bridas utilizamos la norma ASME B16.10-2000, la cual
según la serie adoptada nos dalas medidas de las mismas:

Serie 150

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 18
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Serie 300

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 19
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Serie 600

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 20
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

6.2) Rangos de presión y temperatura

Para los rangos de presión y temperatura que soportaran las válvulas, también se encuentra tabulado
dentro de la norma ASME B16.5°-1998.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 21
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

7) Ranura para O ‘ring

Buscamos un catálogo donde indique los huelgos necesarios para la colocación del O ‘ring:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 22
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

8) Desarrollo de Trabajo Práctico:

Para está parte de proyecto desarrollaremos solamente la familia de válvulas de

pasaje total y reducido bridada, la serie correspondiente a válvulas roscadas la realizara otro
miembro del grupo en su respectiva carpeta.

Primero desarrollaremos los pasos para la construcción de la Válvula de Pasaje Total de 1”

Para comenzar el desarrollo del trabajo práctico se buscaron las normas que afectan
la construcción de Válvulas esféricas y entre ellas encontramos la norma ASME B16.10-
2000 (especifica distancia entre bridas y rangos de presión y temperatura); BS5351 (dentro
de la cual se detalla el diámetro mínimo de pasaje de la esfera, espesor de las paredes de la
carcasa, etc.).

También se buscaron distintos catálogos para tomarlos como referencia y poder así
definir algunos conceptos constructivos.

9) Pasaje Total

9.1) Diseño de la esfera de Pasaje:

El diseño se comenzó con el dibujo de la esfera. En este caso solo la medida del
orificio se encontraba especificada en la norma, por lo tanto las demás medidas se tomaron
del diseño de otros fabricantes. Para determinar el diámetro exterior se tomo como relación
1.6 veces del diámetro interior.

Para realizar la ranura donde se ubicara el vástago se tomaron las medidas que
poseía la esfera de la competencia y determino su profundidad. Luego se buscó que radio
poseía una freza de corte lateral de doble filo estándar y se determinó que se utilizaría una
de Ø80.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 23
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Esfera para Válvula de pasaje Total de 1 1/2”

A continuación se pasó al diseño de los sello/asientos de la esfera. Estos se

realizaron de 4mmx4mm con las esquinas redondeadas y la parte que se encuentra en
contacto con la esfera no resulta ser tangente a la misma, sino que posee una inclinación
hacia adentro para que la presión genere un mejor sello entre ambos con el objetivo de
evitar posibles fugas o filtraciones.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 24
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

9.2) Diseño de Vástago e internos de sello

Luego se prosiguió con la construcción del vástago calculando el diámetro mínimo

para resistir la fuerza indicada por norma (Tabla 2.5), con esta se determinó el momento
que se debería soportar el vástago.

Con estos datos fue posible obtener el diámetro mínimo de diseño, y luego para
racionalizar se adoptó un diámetro tal que nos permita usarlo en más de una válvula. Con
este criterio se utilizaron para un mismo diámetro de vástago para las válvulas de 1” y
1½”, 2” y 3”, 4” y 6”, 8” y 10”. Esto conlleva a que las demás piezas internas (Sello de
teflón, arandela Sello, chapa de tope, arandela Belleville, manivela y tuerca) también se
utilicen como se detalló anteriormente.

Ø Nominal Largo de Tensión

Fuerza Momento Ø Vástago Ø adoptado
DN de la válvula palanca admisible
Pulgada Newton cm Kgcm Kg/cm² mm mm
25 1 450 15 688.78 12.784 16
40 1½ 600 15 918.37 14.070 16
50 2 700 27 1928.57 18.018 20
80 3 700 30 2142.86 18.662 20
1680
100 4 700 50 3571.43 22.126 26
150 6 700 66 4714.29 24.272 26
200 8 700 77 5500.00 25.551 28
250 10 700 88 6285.71 26.714 28

La construcción del vástago se realizó desde la parte inferior, donde se encastra en

la esfera hasta la parte superior.

Las dimensiones se tomaron de un vástago que nos facilitó el Ing. Jorge

Sznajderman y de allí se adecuaron proporcionalmente a las medidas que nos dieron por
calculo.

La parte inferior consta de un rectángulo con los bordes redondeados, el cual se

encastra en la ranura que posee la esfera. Posee un sombrero donde se apoyara el sello de
teflón y continúa con una transición al diámetro adoptado. En la parte superior se realizó la
rosca y un frezado en los extremos donde la chapa de tope y la manivela traban para que al
girarla, también lo haga el vástago.

El largo final del vástago lo obtuvimos una vez diseñado todos los internos, que se
pasaran a explicar a continuación:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 25
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Sello de teflón: este se encarga de que evitar fugas entre el cuerpo y el vástago y permite su
giro para abrir y cerrar la válvula sin problemas. Nuestro diseño cuenta con dos sellos
iguales realizados mediante el mecanizado de una pieza de teflón. La sección del sello es
de 3x3 mm y para poder resistir la fuerza de compresión cuando el conjunto se encuentra
con el torque final de ajuste. Entre los sellos se adoptó una distancia mínima de 1/3 del
diámetro de vástago.

Arandela de sello: esta arandela se encarga de mantener presionado contra el cuerpo el

sello de teflón y además sobre esta irán apoyados los demás componentes. Para su diseño
se tomó en cuenta que habrá 3mm dentro del cuerpo y que sobresaldrán 2mm, dándonos
una sección de 3mm de ancho por 5mm de alto.

Esferas antiestáticas: estas son para que el cuerpo se encuentre en contacto permanente con
la esfera y el vástago, con el objetivo de poseer una continuidad eléctrica en toda la
válvula. Su diseño consiste en un agujero de 2mm de diámetro y 4 de profundidad, dentro
del cual se coloca un resorte y una esferita ligeramente más pequeña, y luego se prensa el
orificio para generar una pequeña deformación que impida la expulsión de la esferita.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 26
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Chapa de tope: esta permite que la manivela se coloque en posición abierta y luego a 90°
en posición cerrada. Posee una sección donde hará tope con una espina colocada en el
cuerpo y el orificio redondo de la chapa donde se colocara el vástago posee una parte recta
para que trabe, permitiendo que ambas partes queden unidas en una posición.

Arandelas Belleville: estas se encargan de mantener el conjunto de piezas con la presión

necesaria para que no existan fugas. Su selección se realizó desde un catálogo, buscando
una que posea su diámetro interior ligeramente más grande que el del vástago.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 27
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Manivela: permite transmitir el movimiento hasta la esfera, para abrir o cerrar la válvula.
Su diseño cuenta con una cavidad inferior donde se alojan las arandelas y la chapa de tope
y su parte superior es liza para colocar la tuerca de ajuste. Además cuenta en la parte
delantera con una especie de aguja, la cual indica la posición de la misma. La altura es la
suficiente como para que no golpee la brida y su largo es el adoptado para calcular el
diámetro de diseño del vástago.

Tuerca: Tiene una altura de 0,45 del diámetro del vástago, su función es mantener el
conjunto con la presión adecuada.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 28
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Una vez que se determinaron las dimensiones de las piezas antes mencionadas, se
tiene el largo total del vástago. Luego más adelante es necesario verificar si esta medida
permite su correcta instalación, es decir que se puede colocar en el alojamiento del cuerpo
sin que haya interferencias.

9.3) Diseño del cuerpo

En primer lugar determinamos la distancia entre caras según la NORMA ASME

B16.10, luego de esto se realizó el dibujo de las bridas, de la cual tomamos sus medidas según la
NORMA ASME B16.5 y la visualización de las válvulas de la competencia.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 29
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

A partir del conjunto de piezas diseñados en el paso anterior, proyectamos el pasaje de

la válvula hasta chocar con las bridas, y desde ahí se pre-diseño el perfil exterior con el espesor
mínimo necesario para nuestra serie (más un milímetro de tolerancia por si se corriera el noyo
en la fundición). Las intersecciones de las esquinas se redondearon y se dio 3° de inclinación a
las paredes en la dirección de desmolde.

Como nuestro diseño consiste en una válvula de dos cuerpos es necesaria la utilización
de bridas internas. En primer lugar se partió con la premisa de que ambas tienen el mismo
espesor de bridas e igual a las bridas de conexión a la cañería. Pala la unión de los cuerpos se
pensó colocar espárragos fijos en una de sus caras, debido a esto se tomaron las siguientes
consideraciones:

A partir del diámetro donde se ubicara la esfera, se proyectó el espesor una

circunferencia concéntrica hacia el exterior, equivalente al espesor mínimo para poder
determinar la ubicación de los espárragos, una vez ubicadas las tuercas le damos 2mm de luz y
así determinamos el diámetro exterior de la brida.

En la parte superior de la brida se realizó un corte, ya que de utilizar las medidas de la

brida, el vástago sería mucho más largo, dificultando el armado.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 30
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Donde el primer término corresponde a la rosca útil, el segundo corresponde a una

sobre medida de seguridad, el tercero es la punta cónica de la herramienta de corte, y
finalmente el cuarto termino son de 1 a 2 mm para no dejar un agujero pasante.

Para sujetar el esparrago la altura de la tuerca debe ser 1 vez el diámetro, y el mismo
debe sobresalir como mínimo 5mm, todo esto nos da el largo mínimo que debe tener el
esparrago el cual debe ser múltiplo de 5.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 31
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Para el cierre hermético entre los cuerpos se tuvo en cuenta la colocación de un O ´ring
(adoptado de catálogo) y que las bridas hagan tope entre ellas en un anillo que sobresale de la
misma. Además el cuerpo de la derecha posee un anillo que se encuentra muy próximo a la esfera
(0,5 mm) pero sin hacer contacto, con el objetivo de brindar un sello mecánico si llegara a ocurrir
un incendio y el O ‘ring y el teflón se derritieran.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 32
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Luego para que se pueda armar y desarmar cómodamente la válvula, se buscó la posición
de la esfera con su conjuntos y las bridas donde la distancia entre los espárragos y la brida sea tal
que permita colocar una herramienta para ajustar las tuercas, quedando el diseño final como se
muestra a continuación:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 33
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

10) Pasaje Reducido

En esta parte del trabajo hablaremos sobre las consideraciones que hay que tener a la hora de
realizar el diseño de una válvula de pasaje reducido. Anteriormente dijimos que trataríamos de
estandarizar los internos de todas las válvulas, para disminuir Stock en nuestro almacén y a su
vez facilitar el diseño de nuestras válvulas.

10.1) Diseño del cuerpo

El diseño del cuerpo de pasaje total es más sencillo que el anterior, ya que solamente
consta de un cuerpo y un tapón, el cual mantendrá los internos con la presión necesaria para sellar y
así evitar pérdidas en la válvula.

Para determinar las primeras dimensiones del cuerpo, tendremos que tener en cuenta el
diseño de los internos. Como se mencionó anteriormente con el objetivo de racionalizar,
adoptaremos el correspondiente conjunto interno de pasaje total anterior a la medida que tendremos
nosotros, es decir, si tenemos una válvula de 1 ½” de pasaje reducido colocaremos el interno
correspondiente a la medida de 1”.

Luego de determinar cuáles son los internos que colocaremos en nuestra válvula, debemos tener en
cuenta la distancia entre caras y las dimensiones de las bridas según la norma.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 34
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Con la medida correspondiente al pasaje de la válvula (en este caso 1 ½´´=38mm) se trazó una
recta hasta chocar con la bridas.

Tomando de referencia las medidas en catálogos y manteniendo una relación con las de pasaje
total, se determinó la distancia entre la cara de la brida y la posición de la esfera y sus conjuntos.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 35
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

A continuación se hizo el pasaje interno de la válvula, desde el orificio de la esfera hasta el orifico
de la brida.

Al tener el pasaje interno de la válvula, ahora podemos darle el espesor al cuerpo, respetando la
dimensión mínima necesaria más un mm de tolerancia y realizándole radios de redondeos en las
esquinas.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 36
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Luego se pasó al diseño del tapón, para ello se realizó respetando el espesor mínimo desde el pasaje
interno de la válvula hasta el exterior del mismo. Además posee dos ranuras para colocar O´rings
con el objetivo de mejorar el sellado.

En su interior cuenta con unas ranura para poder insertar una herramienta y darle el ajuste necesario
para obtener un óptimo sellado.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 37
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Al concluir el diseño del tapón, se pasó a realizar el diseño interior, donde se alojaría la esfera y
donde se enroscaría este.

Por último se terminó con el diseño del cuerpo, dejando desde la cara exterior del tapón el espesor
mínimo necesario de pared.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 38
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Al final la válvula de pasaje reducido queda de la siguiente manera:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 39
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

11) Proyección de Serie de Válvulas

La proyección de la familia de esta serie de válvulas, se realizó de la misma manera que
diseñamos las explicadas anteriormente. Para ello partimos del diseño del vástago con el
diámetro calculado en la tabla de la pág. 19, luego realizamos lo mismo con el diseño de los
internos y la esfera.

A partir de aquí utilizamos el criterio de construcción mencionado al principio del proyecto,

adoptando la distancia entre caras, dimensiones y cantidad de agujeros de la brida, de acuerdo a la
norma.

Los parámetros de diseños son los mismos, la única salvedad que tuvimos que tener en cuenta
es que la distancia entre bridas no es escalable entre una medida y además varia su espesor
mínimo requerido, ya que va en aumento en función de su tamaño.

Imagen de la proyección de pasaje total

Observación: El diámetro de las esferas de las ultimas válvulas se tomó 1.5 (para la de 8”) y 1.4
(para la de 10”) veces respecto de su diámetro inferior.

Como podemos ver al ser una familia de válvulas respetan una simetría.

Para el diseño de válvulas de pasaje reducido, tuvimos en cuenta que los internos asociados a la de
pasaje total se iban a compartir (1”- ¾”, 1 ½” – 1”, 2”-1 ½”, 3”-2”, 4”-3”,6”-4”, 8”-6”, 10”-8”), y luego
se adoptaron los criterios de diseño mencionados al principio.

Imagen de Proyección de pasaje reducido

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 40
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

12) Medidas típicas

Una vez concluido el diseño de toda la familia de nuestras válvulas, pudimos obtener las medidas
principales detalladas a continuación:

12.1) Pasaje Total

Válvulas Esféricas de Pasaje Total

A B C E G H L P T U V
Diámetro Serie
mm mm mm mm mm mm mm mm mm unidad mm
1" 150 110 14,2 49 25 42 62 127 150 79,2 4 15
1 1/2" 150 125 17,5 62,7 38 51,5 92 165 150 98,5 4 15
150 138 19,1 75 51 75 117 178 300 120,5 4 19
2"
300 165 20,7 75 51 75 117 216 300 127 8 19
3" 150 191 22,3 85 75 94,5 137,5 202 300 152,5 4 19
4" 150 230 22,3 100 101 123 170 229 700 190,5 8 19
6" 150 279 23,9 150 150 150 197,5 292 700 241,5 8 22
8" 150 343 27 200 200 186,5 220 457 900 298,5 8 22
10" 150 391 28,5 250 254 212 265 533 900 362 12 25

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 41
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

12.2) Pasaje Reducido

Válvulas Esféricas de Pasaje Reducido

A B C E F G H L P T U V
Diámetro Serie
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm unidad mm
1" 150 110 14,2 45 25 19 33 71 127 125 79,2 4 15
1 1/2" 150 125 17,5 62,5 40,9 25 42 82 165 150 98,4 4 15
150 150 19,1 70 52 38 51,5 92 178 150 120,5 4 19
2"
300 150 20,7 70 52 38 51,5 92 216 150 127 8 19
3" 150 191 22,3 85 75 52 74 117 203 300 152,5 4 19
4" 150 230 22,3 100 98 75 94,5 137,5 229 300 190,5 8 19
6" 150 279 23,9 150 150 101 123 170 392 700 241,5 8 22
8" 150 343 27 175 198 150 150 197,5 457 700 298,5 8 22
10" 150 397 28,5 200 254 200 186,5 239,5 533 900 362 12 25

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 42
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

13) Planos:
PR – 000 → Plano de Explosión Render – Pasaje Reducido (Serie 150)

PR - 001 → Plano de Proyección – Pasaje Reducido (Serie 150)

TP – 000 → Plano de Explosión Render – Pasaje Total (Serie 150)

TP - 001 → Plano de Proyección – Pasaje Total (Serie 150)

 Pasaje Reducido 1 ½ ”

PR15 – 001 → Plano Perfil – Pasaje Reducido (1” ½ - Serie 150)

PR15 – 002 → Plano Cuerpo – Pasaje Reducido (1” ½ - Serie 150)

PR15 – 003 → Plano Tapón – Pasaje Reducido (1” ½ - Serie 150)

PR1 – 004 → Plano de Sello de la Esfera – Pasaje Reducido (1” ½ - Serie 150)

PR1 – 005 → Plano de la Esfera – Pasaje Reducido (1” ½ - Serie 150)

PR1 – 006 → Plano del Vástago – Pasaje Reducido (1” ½ - Serie 150)

PR1 – 007 → Plano de Sello de Teflón – Pasaje Reducido (1” ½ - Serie 150)

PR1 – 008 → Plano de Sello de Metal – Pasaje Reducido (1” ½ - Serie 150)

PR1 – 009 → Plano de Chapa de Traba – Pasaje Reducido (1” ½ - Serie 150)

PR1 – 010 → Plano de la Manivela – Pasaje Reducido (1” ½ - Serie 150)

Lista de Materiales – Pasaje Reducido (1” ½ - Serie 150)

 Pasaje Total 1 ½ ”

TP15-001 → Plano Perfil – Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

TP15-002 → Plano Cuerpo A – Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

TP15-003 → Plano Cuerpo B – Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

TP15-004 → Plano Sello de la Esfera – Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

TP15-005 → Plano Esfera – Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

TP1 – 006 → Plano del Vástago – Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

TP1 – 007 → Plano de Sello de Teflón – Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

TP1 – 008 → Plano de Sello de Metal – Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

TP1 – 009 → Plano de Chapa de Traba – Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

TP1 – 010 → Plano de la Manivela – Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 43
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Lista de Materiales - Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

14) Bibliografía
Norma BS 5351

Norma ASME B16.10-2000

Norma ASME B16.5°-1998

Normas APA – Presentación de proyectos

SDM 009 – Vadecum de piezas

SPM 01 – MAQUINA: Definiciones- procedimientos generales para proyecto Series - Recomendaciones

Catalogo ESFEROMATIC – Válvulas Esféricas

Catalogo SPIRAX SARCO - Válvulas Esféricas

Catalogo VELAN - Válvulas Esféricas

Catalogo GENEBRE – Válvulas Esféricas

Catalogo TECNOCONTROL – Válvulas Esféricas

Richard W. Greene - “Válvulas selección, uso y mantenimiento” – ED. MAC GRAW HILL

Peter Smith & RW Zape – “Valve selection hand book” – fifth edition – ED ELSEVIER

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 300

300

150
150

Ø191
Ø125

Ø138
Ø110

Ø51
Ø38

Ø75
Ø25

49 14,2
62,7 17,5
127
75 19,1
165

178

85 22,3

202

900

900

700
700
Ø101
Ø230

Ø150

Ø200

Ø254
Ø279

Ø343

Ø397
100 22,3

229

150 23,9

292 200 27
457
250 28,5

533

±0,1
±30"
1,6
 150 A

Ø125
Ø38
62,7 17,5
A
7 2X 8 9 165

4 2X

2
17 2X
1

16 2X

2X 4X 2X 4X
±0,1
10 11 12 13 14 15 ±30"
1,6
 A
3°

3,2

R7
Ø15
51,5

Ø12

45°
5

45°
Ø8
7
Ø9
8,5
6
Ø11

ØM12
R5

R7
TIP
20
3°
17,5 +3
-0
A
86,5 ±1

1x45° TIP
+0,1 R1 TIP
Ø22-0,05
+0,1
Ø16-0,05

3,2

3,2
5

3,2
1,5
7

3,2
51,5
5,5

3
3,2
-0,05
+0,1

Ø22
+0,1 R5 T
+0,1

-0,05 IP
Ø67,5

24
+0

3
Ø46

34
+0,2
-0,1
Ø38

3,6
4 R0,2
+0,2
+0,2

-0,1

15,5
-0,1

-0,05
+0,2

40
+0,1
-0,1

1,5
Ø65

Ø80,6
Ø65

Ø63
R3

5°
R0,5

Ø
5
7

Detalle A

21 +3
-0
41

±0,1
±30"
1,6
 A A

3,2

Ø15 3,2

51,5
Ø
15

45°
Ø125

45°
Ø87

Ø98 Ø116
,5

1x45° TIP

A A
1x45° TIP

3,2
3,2
3,2
1

5,5 1,5
P
TI
R5

3,2

+0,2
+0,1

-0,1
-0,05

+0
+0

+0,2
-0,1
Ø46 5

Ø65
Ø63

Ø65

+0,2
+0,2

-0,1
-0,1
2
Ø49

Ø58

Ø38
7
1 1
3,2
3,2

17,5 +3
-0 17,5 +3
-0

83,5 ±1

±0,1
±30"
1,6
 0
8-0,05

0
9,5-0,05
0,5x45°
19,5

R1 TIP
47,8
0
Ø16 -0,05
9
6,3 3

0
Ø22 -0,05
3

0,5x45°

Aplastado

Ø2
2,1

3,5
ØM16

±0,1
±30"
1.6
 6
+0,05
Ø16 -0

0
Ø22 -0,05

±0,1
±30´´
1,6
 +0,2
Ø16 +0,1

0,5x45° TIP

5
15
1

°
Ø22 -0,1
-0,2

±0,1
±30"
1,6
 R0 2
,5

36

9,5+0,05
Ø

+0,1
Ø2
6
R2,5

Ø16

±0,1
±30"
1,6
 Ø44
R1,
25 R1

0
R1
Tip

+0,1
9,5+0,05
5,5

10,5

47
Ø16
+0,1 5
0

+0,0
R2
23°

33
R15 18
31°

44°
R5
150

2°

95

,5
R3
,5
R3

14 7
38

±0,1
±30"
1,6
 R0
,5 4
1x45°

4
0.5x45°
1
+0,1
Ø46 +0

Ø40,9 1

1,5
Ø42,5

Ø38

Material: PTFE + 15% Grafito

±0,1
±30"
1,6
 A
+0,1

R40
8+0,05

5,3 1,6

,8
Ø60
Ø38

±0,1
±30"
1,6
´
 300

300

150
150

Ø191
Ø125

Ø138
Ø110

Ø51
Ø38

Ø75
Ø25

49 14,2
62,7 17,5
127
75 19,1
165

178

85 22,3

202

900

900

700
700
Ø101
Ø230

Ø150

Ø200

Ø254
Ø279

Ø343

Ø397
100 22,3

229

150 23,9

292 200 27
457
250 28,5

533

±0,1
±30"
1,6
 150 A

Ø40,9
Ø125

Ø25
62,5 17,5
A
165
9

7 2X

5 2X 16

4 2X 2X 15

3
14
2
13
1 2X 12

11

10

±0,1
±30"
1,6
 A

3° 3°

3,2

Ø15

Ø12

45°
5

Ø98
,4

+3
17,5 -0

A
165 ±1
1x45° TIP

3,2
+0,1
Ø22 -0,05

3,2
+0,1
R1 TIP Ø16 -0,05

3,2
3,2

5
R5 TIP

41,7

3,2
6

R7
+0,1
Ø22 -0,05

ØM52X1,5
27
4,5

+0,2

+0,2
-0,1

-0,1
Ø5 3,3
16

Ø42,5

+0,2

Ø40,9
-0,1
3

6°
Ø25
45

Ø40,1
+0,1

+0,2
-0,1
+0
5
42

+0,2

Ø33
-0,1

Ø68,4
+0,2
3

-0,1
Ø68,5

Ø49
1,5x45°

12
R7

7
34 1,5

8
1
27,5

R2
1,2
5
61

±0,1
±30"
1,6
 +0
Ø68,5 -0,05

Ø118,5

+0,2
Ø41 -0,1

76
3,2

3
3,2

6
3
1x45°

12°

75
27
-0,1
+0,2

48
27,6

-0,1
+0,2
145
°

4
3

10
4

+0,2
Ø25 -0,1
4x45°

+0,1
Ø33 +0

+0
Ø49 -0,05

ØM52x1,5
A
A

1,6
±0,1
±30"
5°

Ø40
R0,
2
3,6
R0,2

2
R0
,2

5° 3,6
R0
,2
 4
R 0.5 1x45°

4
0.5x45°

1,5
+0,1
Ø33 +0

Ø27.8
Ø 29.4

Ø25

±0,1
±30"
1,6
 A

+0,1

R40
8+0,05

5
1,
6
1
Ø4
Ø25

±0,1
±30"
1,6
 0
8-0,05

0
9,5-0,05
0,5x45°
19,5

R1 TIP
47,8
0
Ø16 -0,05
9
6,3 3

0
Ø22 -0,05
3

0,5x45°

Aplastado

Ø2
2,1

3,5
ØM16

±0,1
±30"
1.6
 6
+0,05
Ø16 -0

0
Ø22 -0,05

±0,1
±30´´
1,6
 +0,2
Ø16 +0,1

0,5x45° TIP

5
15
1

°
Ø22 -0,1
-0,2

±0,1
±30"
1,6
 R0 2
,5

36

9,5+0,05
Ø

+0,1
Ø2
6
R2,5

Ø16

±0,1
±30"
1,6
 Ø44
R1,
25 R1

0
R1
Tip

+0,1
9,5+0,05
5,5

10,5

47
Ø16
+0,1 5
0

+0,0
R2
23°

33
R15 18
31°

44°
R5
150

2°

95

,5
R3
,5
R3

14 7
38

±0,1
±30"
1,6
´

´
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 1
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Proyección de Serie de Válvulas Esféricas

Índice

1) Objetivo ........................................................................................................................................................... 3

2) Alcance ............................................................................................................................................................ 3

3) Estudio de mercado ......................................................................................................................................... 3

4) Definición de válvulas esféricas ...................................................................................................................... 7

4.1) Pasaje total: .................................................................................................................................................. 8

4.2) Pasaje reducido: ........................................................................................................................................... 9

4.3) Válvula roscada:......................................................................................................................................... 11

5) Norma BS 5351 ............................................................................................................................................. 12

5.1) Alcances .................................................................................................................................................... 12

5.2) Mínima presión/temperatura de asientos para válvulas esféricas ............................................................. 12

5.3) Mínimo diámetro de cuerpo y esfera ....................................................................................................... 13

5.4) Espesor de pared ....................................................................................................................................... 13

5.5) Fuerza en manivelas y volantes................................................................................................................. 14

5.6) Diseño anti-estático ................................................................................................................................... 14

5.7) Tolerancias ................................................................................................................................................. 15

5.8) Dimensiones de cara de Brida ................................................................................................................... 16

6) Norma ASME B16.10-2000 .......................................................................................................................... 17

6.1) Distancia entre bridas adoptada: ............................................................................................................... 17

6.2) Rangos de presión y temperatura ............................................................................................................... 20

7) Ranura para O ‘ring ....................................................................................................................................... 21

8) Desarrollo de Trabajo Práctico: ..................................................................................................................... 22

9) Pasaje Total ................................................................................................................................................... 22

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 2
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

9.1) Diseño de la esfera de Pasaje: .................................................................................................................... 22

9.2) Diseño de Vástago e internos de sello........................................................................................................ 24

9.3) Diseño del cuerpo...................................................................................................................................... 28

10) Pasaje Reducido ............................................................................................................................................ 33

10.1) Diseño del cuerpo..................................................................................................................................... 33

11) Proyección de Serie de Válvulas ................................................................................................................... 39

12) Medidas típicas .............................................................................................................................................. 40

12.1) Pasaje Total .............................................................................................................................................. 40

12.2) Pasaje Reducido ....................................................................................................................................... 41

13) Planos: ........................................................................................................................................................... 42

14) Bibliografía.................................................................................................................................................... 43

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 3
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

1) Objetivo
El trabajo práctico consiste en el desarrollo de una serie de válvulas esféricas de pasaje total y
reducido, donde hemos realizando un estudio de mercado para determinar cuáles son las más
utilizadas en la industria, los diseños más convenientes para su fabricación y luego poder realizar
un proyecto viable.

También se nos pidió como adicional la racionalización de los repuestos y la intercambiabilidad

de los mismos.

2) Alcance
El diseño y desarrollo de nuestro proyecto abarcará las series 150, 300 y 600 tanto en pasaje
total como en reducido. Respetando las normas correspondientes para su construcción.

Se nos pidió que abarquemos los diámetros entre 1” y 10”.

3) Estudio de mercado
En un principio, en este estudio analizamos cuales eran los diámetros más utilizados en el
mercado, comparando las medidas normalizadas y obteniendo así el siguiente gráfico, en los que se
indican las medidas más vendidas por otros fabricantes:

(*)Datos tomados de la facturación de las empresas.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 4
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Además de ver los datos de facturación de las empresas, realizamos un relevamiento de los
catálogos de otros fabricantes, y determinamos que de nuestra familia de válvulas eliminaremos la
medida de 2,5” ya que tiene bajo nivel de venta y no se encuentra detallado en la mayoría de los
catálogos.

El diseño del cuerpo está basado en el realizado por el Ing. Jorge Snajderman (el cual se
encuentra en el apunte brindado para la materia Diseño mecánico DM 011), sumándoles algunas
modificaciones con respecto a los modelos de las empresas detalladas anteriormente y a su vez
observando detalles de los distintos sellos, asientos de la esfera y O´ring que vamos a utilizar en
nuestro diseño. Durante el desarrollo de este trabajo se verán los catálogos utilizados y las normas
aplicadas para el diseño.

A continuación mostramos algunos ejemplos tomados de los catálogos en los cuales se baso
nuestro diseño.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 5
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Para el diseño del vástago realizamos un estudio de torsión y tomando medidas de la

competencia, para poder realizar una válvula más compacta y así poder ser competitivos. Un
detalle muy importante fue la colocación un sistema antiestático en el vástago para asegurar la
continuidad eléctrica de toda la válvula. También observamos los materiales que utilizaban para la
fabricación de los sellos y su disposición.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 6
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

El diseño de la manivela de la válvula fue más convencional, pero hubo que adaptarlo para
cada tamaño, con el objetivo de evitar el aprisionamiento entre válvula y la mano del operario.
Adicionalmente a esto tuvimos en cuenta realizarla de manera fundida y no de chapa, ya que de
esta manera la fuerza que se puede realizar es mayor, y debido a su forma es más fácil de obtener.

El modelado de los dos cuerpos de la válvula de pasaje total es por una cuestión de
mantenimiento, es decir para hacerlo más sencillo. Este punto del trabajo se encuentra más
detallado en el desarrollo de este trabajo en donde se explica los criterios utilizados.

Al contrario con la de pasaje reducido, en donde se tomó la decisión de utilizar un cuerpo

enterizo, ya que por una cuestión de costos era más rentable (al poseer menor cantidad de material,
y menos procesos de arranque de viruta), brindándonos una disminución del costo considerable.

Los paquetes de sellos se obtuvieron de catálogo, pero realizando algunos cambios, los
cuales están detallados en el desarrollo.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 7
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

4) Definición de válvulas esféricas

Una válvula de esfera o esférica, es un mecanismo de llave de paso que sirve para regular el
flujo de un fluido canalizado y se caracteriza por poseer en su interior una esfera perforada para
restringir en más o menos el paso de este.

Se abre mediante el giro del eje unido a la esfera perforada, de tal forma que permite el paso
del fluido cuando está alineada la perforación con la entrada y la salida de la válvula. Cuando la
válvula está cerrada, el agujero estará perpendicular a la entrada y a la salida. La posición de la
manilla de actuación indica el estado de la válvula (abierta o cerrada).

Este tipo de válvulas no ofrecen una regulación precisa al ser de ¼ de vuelta. Su ventaja es
que la bola perforada permite la circulación directa en la posición abierta con una pérdida de
carga bastante más reducida que las de asiento, y corta el paso cuando se gira la manivela a 90° y
cerrando el conducto en su totalidad.

Las válvulas de bola manuales pueden cerrarse rápidamente, lo que puede producir un golpe
de ariete. Por ello y para evitar la acción humana pueden estar equipadas con un servomotor ya
sea neumático, hidráulico o motorizado.

Atendiendo al número de conexiones que posee la válvula, puede ser de dos o tres vías. En
este trabajo práctico nos abocaremos a las de dos vías.

Las válvulas con cuerpo de una sola pieza son siempre de pequeña dimensión y paso
reducido. Este tipo de construcción hace que la válvula tenga un precio reducido.

Las válvulas con cuerpo de dos piezas suelen ser de paso estándar. Este tipo de construcción
permite un recambio más veloz.

Las válvulas de tres piezas permiten desmontar fácilmente la bola, el asiento o el vástago ya
que están situados en la pieza central. Esto facilita la limpieza de sedimentos y remplazo de partes
deterioradas sin tener que desmontar los elementos que conectan con la válvula.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 8
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

4.1) Pasaje total:

Estás válvulas generalmente son utilizadas para:

 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.

 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

Aplicaciones:

 Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.

Ventajas:

 Bajo costo.
 Alta capacidad.
 Corte bidireccional.
 Circulación en línea recta.
 Pocas fugas.
 Se limpia por sí sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.
 Cierre hermético con baja torsión (par).

Desventajas:

 Características deficientes para estrangulación.

 Alta torsión para accionarla.
 Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
 Propensa a la cavitación.
 El cierre brusco genera el conocido golpe de ariete.

Variaciones:

 Este tipo de válvulas son pueden fabricar de distintas maneras de tres cuerpos, dos cuerpos,
etc., en función de la necesidad de quien la solicite y para qué tipo de servicio.

Materiales

 Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
 Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

 Dejar suficiente espacio para accionar una manija.

 Se deben tener en cuenta la distancia entre bridas al momento de su colocación.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 9
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Especificaciones para el pedido

 Temperatura de operación.
 Tipo de orificio en la bola.
 Material para el asiento.
 Material para el cuerpo.
 Presión de funcionamiento.
 Orificio completo o reducido.
 Entrada superior o entrada lateral.

Para el caso de la Serie de válvulas de pasaje total hemos realizando un estudio de mercado
(revisando el producto de los competidores, costo de fabricación y maquinarias necesarias) tomando así
la decisión de proyectar válvulas de dos cuerpo, debido a la facilidad que tiene para su montaje y
mantenimiento.

Imagen a modo ilustrativo

4.2) Pasaje reducido:

Estás válvulas generalmente son utilizadas para:

 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.

 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

Aplicaciones:

 Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.

Ventajas:

 Bajo costo contra las de pasaje total.

 Alta capacidad.
 Corte bidireccional.
 Circulación en línea recta.
 Pocas fugas.
 Se limpia por sí sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 10
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.
Desventajas:

 Características deficientes para estrangulación.

 Alta torsión para accionarla.
 Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
 Propensa a la cavitación.
 El cierre brusco genera el conocido golpe de ariete.

Variaciones:

 Este tipo de válvulas son pueden fabricar de distintas maneras de tres cuerpos, dos cuerpos,
etc., en función de la necesidad de quien la solicite y para qué tipo de servicio.

Materiales

 Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
 Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

 Dejar suficiente espacio para accionar una manija.

Especificaciones para el pedido

 Temperatura de operación.
 Tipo de orificio en la bola.
 Material para el asiento.
 Material para el cuerpo.
 Presión de funcionamiento.
 Orificio completo o reducido.
 Entrada superior o entrada lateral.

Para el caso de la Serie de válvulas de pasaje reducido hemos realizando un estudio de mercado
(revisando el producto de los competidores, costo de fabricación y maquinarias necesarias) tomando así
la decisión de proyectar válvulas de un cuerpo, debido a la facilidad que tiene para su montaje y
mantenimiento.

Imagen a modo ilustrativo

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 11
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

4.3) Válvula roscada:

Estás válvulas generalmente son utilizadas para:

 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.

 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

Aplicaciones:

 Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas, utilizadas generalmente para servicios de
gas

Ventajas:

 Bajo costo.
 Alta capacidad.
 Corte bidireccional.
 Circulación en línea recta.
 Pocas fugas.
 Se limpia por sí sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.

Desventajas:

 Características deficientes para estrangulación.

 Alta torsión para accionarla.
 Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
 Propensa a la cavitación.
 El cierre brusco genera el conocido golpe de ariete.

Variaciones:

 Este tipo de válvulas son pueden fabricar de distintas maneras de tres cuerpos, dos cuerpos,
etc., en función de la necesidad de quien la solicite y para qué tipo de servicio.

Materiales

 Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
 Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Especificaciones para el pedido

 Temperatura de operación.
 Tipo de orificio en la bola.
 Material para el asiento.
 Material para el cuerpo.
 Presión de funcionamiento.
 Orificio completo o reducido.
 Entrada superior o entrada lateral.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 12
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Imagen a modo ilustrativo

5) Norma BS 5351

5.1) Alcances

Esta norma específica la presión y temperatura del asiento y cuerpo de las válvulas y el diseño,
incluyendo materiales, dimensiones, operación, performance, prueba y calificación. También da el
espesor de pared, característica antiestática y prueba de fuego.

5.2) Mínima presión/temperatura de asientos para válvulas esféricas

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 13
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

5.3) Mínimo diámetro de cuerpo y esfera

5.4) Espesor de pared

El mínimo espesor de pared que contiene la presión la da la tabla 10 de la norma, a continuación:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 14
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

5.5) Fuerza en manivelas y volantes

Cuando se utilizan manivelas o volantes, la fuerza que deban soportar está en la tabla 12 a
continuación:

5.6) Diseño anti-estático

Las válvulas incorporan una característica anti-estática que asegura la continuidad eléctrica
entre el vástago y el cuerpo de la válvula y también entre el vástago y la esfera. Esto se logra
realizando un pequeño orificio en el vástago para colocar en su interior una esfera con un resorte,
este conjunto permite que las piezas se encuentren siempre en contacto evitando una posible
descarga estática accidental.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 15
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

5.7) Tolerancias

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 16
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

5.8) Dimensiones de cara de Brida

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 17
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

6) Norma ASME B16.10-2000

6.1) Distancia entre bridas adoptada:

Para la selección de la distancia entre bridas utilizamos la norma ASME B16.10-2000, la cual
según la serie adoptada nos dalas medidas de las mismas:

Serie 150

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 18
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Serie 300

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 19
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Serie 600

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 20
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

6.2) Rangos de presión y temperatura

Para los rangos de presión y temperatura que soportaran las válvulas, también se encuentra tabulado
dentro de la norma ASME B16.5°-1998.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 21
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

7) Ranura para O ‘ring

Buscamos un catálogo donde indique los huelgos necesarios para la colocación del O ‘ring:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 22
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

8) Desarrollo de Trabajo Práctico:

Para está parte de proyecto desarrollaremos solamente la familia de válvulas de

pasaje total y reducido bridada, la serie correspondiente a válvulas roscadas la realizara otro
miembro del grupo en su respectiva carpeta.

Primero desarrollaremos los pasos para la construcción de la Válvula de Pasaje Total de 1”

Para comenzar el desarrollo del trabajo práctico se buscaron las normas que afectan
la construcción de Válvulas esféricas y entre ellas encontramos la norma ASME B16.10-
2000 (especifica distancia entre bridas y rangos de presión y temperatura); BS5351 (dentro
de la cual se detalla el diámetro mínimo de pasaje de la esfera, espesor de las paredes de la
carcasa, etc.).

También se buscaron distintos catálogos para tomarlos como referencia y poder así
definir algunos conceptos constructivos.

9) Pasaje Total

9.1) Diseño de la esfera de Pasaje:

El diseño se comenzó con el dibujo de la esfera. En este caso solo la medida del
orificio se encontraba especificada en la norma, por lo tanto las demás medidas se tomaron
del diseño de otros fabricantes. Para determinar el diámetro exterior se tomo como relación
1.6 veces del diámetro interior.

Para realizar la ranura donde se ubicara el vástago se tomaron las medidas que
poseía la esfera de la competencia y determino su profundidad. Luego se buscó que radio
poseía una freza de corte lateral de doble filo estándar y se determinó que se utilizaría una
de Ø80.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 23
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Esfera para Válvula de pasaje Total de 2”

A continuación se pasó al diseño de los sello/asientos de la esfera. Estos se

realizaron de 4mmx4mm con las esquinas redondeadas y la parte que se encuentra en
contacto con la esfera no resulta ser tangente a la misma, sino que posee una inclinación
hacia adentro para que la presión genere un mejor sello entre ambos con el objetivo de
evitar posibles fugas o filtraciones.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 24
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

9.2) Diseño de Vástago e internos de sello

Luego se prosiguió con la construcción del vástago calculando el diámetro mínimo

para resistir la fuerza indicada por norma (Tabla 2.5), con esta se determinó el momento
que se debería soportar el vástago.

Con estos datos fue posible obtener el diámetro mínimo de diseño, y luego para
racionalizar se adoptó un diámetro tal que nos permita usarlo en más de una válvula. Con
este criterio se utilizaron para un mismo diámetro de vástago para las válvulas de 1” y
1½”, 2” y 3”, 4” y 6”, 8” y 10”. Esto conlleva a que las demás piezas internas (Sello de
teflón, arandela Sello, chapa de tope, arandela Belleville, manivela y tuerca) también se
utilicen como se detalló anteriormente.

Ø Nominal Largo de Tensión

Fuerza Momento Ø Vástago Ø adoptado
DN de la válvula palanca admisible
Pulgada Newton cm Kgcm Kg/cm² mm mm
25 1 450 15 688.78 12.784 16
40 1½ 600 15 918.37 14.070 16
50 2 700 27 1928.57 18.018 20
80 3 700 30 2142.86 18.662 20
1680
100 4 700 50 3571.43 22.126 26
150 6 700 66 4714.29 24.272 26
200 8 700 77 5500.00 25.551 28
250 10 700 88 6285.71 26.714 28

La construcción del vástago se realizó desde la parte inferior, donde se encastra en

la esfera hasta la parte superior.

Las dimensiones se tomaron de un vástago que nos facilitó el Ing. Jorge

Sznajderman y de allí se adecuaron proporcionalmente a las medidas que nos dieron por
calculo.

La parte inferior consta de un rectángulo con los bordes redondeados, el cual se

encastra en la ranura que posee la esfera. Posee un sombrero donde se apoyara el sello de
teflón y continúa con una transición al diámetro adoptado. En la parte superior se realizó la
rosca y un frezado en los extremos donde la chapa de tope y la manivela traban para que al
girarla, también lo haga el vástago.

El largo final del vástago lo obtuvimos una vez diseñado todos los internos, que se
pasaran a explicar a continuación:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 25
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Sello de teflón: este se encarga de que evitar fugas entre el cuerpo y el vástago y permite su
giro para abrir y cerrar la válvula sin problemas. Nuestro diseño cuenta con dos sellos
iguales realizados mediante el mecanizado de una pieza de teflón. La sección del sello es
de 3x3 mm y para poder resistir la fuerza de compresión cuando el conjunto se encuentra
con el torque final de ajuste. Entre los sellos se adoptó una distancia mínima de 1/3 del
diámetro de vástago.

Arandela de sello: esta arandela se encarga de mantener presionado contra el cuerpo el

sello de teflón y además sobre esta irán apoyados los demás componentes. Para su diseño
se tomó en cuenta que habrá 3mm dentro del cuerpo y que sobresaldrán 2mm, dándonos
una sección de 3mm de ancho por 5mm de alto.

Esferas antiestáticas: estas son para que el cuerpo se encuentre en contacto permanente con
la esfera y el vástago, con el objetivo de poseer una continuidad eléctrica en toda la
válvula. Su diseño consiste en un agujero de 2mm de diámetro y 4 de profundidad, dentro
del cual se coloca un resorte y una esferita ligeramente más pequeña, y luego se prensa el
orificio para generar una pequeña deformación que impida la expulsión de la esferita.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 26
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Chapa de tope: esta permite que la manivela se coloque en posición abierta y luego a 90°
en posición cerrada. Posee una sección donde hará tope con una espina colocada en el
cuerpo y el orificio redondo de la chapa donde se colocara el vástago posee una parte recta
para que trabe, permitiendo que ambas partes queden unidas en una posición.

Arandelas Belleville: estas se encargan de mantener el conjunto de piezas con la presión

necesaria para que no existan fugas. Su selección se realizó desde un catálogo, buscando
una que posea su diámetro interior ligeramente más grande que el del vástago.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 27
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Manivela: permite transmitir el movimiento hasta la esfera, para abrir o cerrar la válvula.
Su diseño cuenta con una cavidad inferior donde se alojan las arandelas y la chapa de tope
y su parte superior es liza para colocar la tuerca de ajuste. Además cuenta en la parte
delantera con una especie de aguja, la cual indica la posición de la misma. La altura es la
suficiente como para que no golpee la brida y su largo es el adoptado para calcular el
diámetro de diseño del vástago.

Tuerca: Tiene una altura de 0,45 del diámetro del vástago, su función es mantener el
conjunto con la presión adecuada.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 28
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Una vez que se determinaron las dimensiones de las piezas antes mencionadas, se
tiene el largo total del vástago. Luego más adelante es necesario verificar si esta medida
permite su correcta instalación, es decir que se puede colocar en el alojamiento del cuerpo
sin que haya interferencias.

9.3) Diseño del cuerpo

En primer lugar determinamos la distancia entre caras según la NORMA ASME

B16.10, luego de esto se realizó el dibujo de las bridas, de la cual tomamos sus medidas según la
NORMA ASME B16.5 y la visualización de las válvulas de la competencia.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 29
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

A partir del conjunto de piezas diseñados en el paso anterior, proyectamos el pasaje de

la válvula hasta chocar con las bridas, y desde ahí se pre-diseño el perfil exterior con el espesor
mínimo necesario para nuestra serie (más un milímetro de tolerancia por si se corriera el noyo
en la fundición). Las intersecciones de las esquinas se redondearon y se dio 3° de inclinación a
las paredes en la dirección de desmolde.

Como nuestro diseño consiste en una válvula de dos cuerpos es necesaria la utilización
de bridas internas. En primer lugar se partió con la premisa de que ambas tienen el mismo
espesor de bridas e igual a las bridas de conexión a la cañería. Pala la unión de los cuerpos se
pensó colocar espárragos fijos en una de sus caras, debido a esto se tomaron las siguientes
consideraciones:

A partir del diámetro donde se ubicara la esfera, se proyectó el espesor una

circunferencia concéntrica hacia el exterior, equivalente al espesor mínimo para poder
determinar la ubicación de los espárragos, una vez ubicadas las tuercas le damos 2mm de luz y
así determinamos el diámetro exterior de la brida.

En la parte superior de la brida se realizó un corte, ya que de utilizar las medidas de la

brida, el vástago sería mucho más largo, dificultando el armado.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 30
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Donde el primer término corresponde a la rosca útil, el segundo corresponde a una

sobre medida de seguridad, el tercero es la punta cónica de la herramienta de corte, y
finalmente el cuarto termino son de 1 a 2 mm para no dejar un agujero pasante.

Para sujetar el esparrago la altura de la tuerca debe ser 1 vez el diámetro, y el mismo
debe sobresalir como mínimo 5mm, todo esto nos da el largo mínimo que debe tener el
esparrago el cual debe ser múltiplo de 5.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 31
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Para el cierre hermético entre los cuerpos se tuvo en cuenta la colocación de un O ´ring
(adoptado de catálogo) y que las bridas hagan tope entre ellas en un anillo que sobresale de la
misma. Además el cuerpo de la derecha posee un anillo que se encuentra muy próximo a la esfera
(0,5 mm) pero sin hacer contacto, con el objetivo de brindar un sello mecánico si llegara a ocurrir
un incendio y el O ‘ring y el teflón se derritieran.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 32
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Luego para que se pueda armar y desarmar cómodamente la válvula, se buscó la posición
de la esfera con su conjuntos y las bridas donde la distancia entre los espárragos y la brida sea tal
que permita colocar una herramienta para ajustar las tuercas, quedando el diseño final como se
muestra a continuación:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 33
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

10) Pasaje Reducido

En esta parte del trabajo hablaremos sobre las consideraciones que hay que tener a la hora de
realizar el diseño de una válvula de pasaje reducido. Anteriormente dijimos que trataríamos de
estandarizar los internos de todas las válvulas, para disminuir Stock en nuestro almacén y a su
vez facilitar el diseño de nuestras válvulas.

10.1) Diseño del cuerpo

El diseño del cuerpo de pasaje total es más sencillo que el anterior, ya que solamente
consta de un cuerpo y un tapón, el cual mantendrá los internos con la presión necesaria para sellar y
así evitar pérdidas en la válvula.

Para determinar las primeras dimensiones del cuerpo, tendremos que tener en cuenta el
diseño de los internos. Como se mencionó anteriormente con el objetivo de racionalizar,
adoptaremos el correspondiente conjunto interno de pasaje total anterior a la medida que tendremos
nosotros, es decir, si tenemos una válvula de 1 ½” de pasaje reducido colocaremos el interno
correspondiente a la medida de 1”.

Luego de determinar cuáles son los internos que colocaremos en nuestra válvula, debemos tener en
cuenta la distancia entre caras y las dimensiones de las bridas según la norma.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 34
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Con la medida correspondiente al pasaje de la válvula (en este caso 1 ½´´=38mm) se trazó una
recta hasta chocar con la bridas.

Tomando de referencia las medidas en catálogos y manteniendo una relación con las de pasaje
total, se determinó la distancia entre la cara de la brida y la posición de la esfera y sus conjuntos.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 35
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

A continuación se hizo el pasaje interno de la válvula, desde el orificio de la esfera hasta el orifico
de la brida.

Al tener el pasaje interno de la válvula, ahora podemos darle el espesor al cuerpo, respetando la
dimensión mínima necesaria más un mm de tolerancia y realizándole radios de redondeos en las
esquinas.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 36
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Luego se pasó al diseño del tapón, para ello se realizó respetando el espesor mínimo desde el pasaje
interno de la válvula hasta el exterior del mismo. Además posee dos ranuras para colocar O´rings
con el objetivo de mejorar el sellado.

En su interior cuenta con unas ranura para poder insertar una herramienta y darle el ajuste necesario
para obtener un óptimo sellado.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 37
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Al concluir el diseño del tapón, se pasó a realizar el diseño interior, donde se alojaría la esfera y
donde se enroscaría este.

Por último se terminó con el diseño del cuerpo, dejando desde la cara exterior del tapón el espesor
mínimo necesario de pared.

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 38
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

Al final la válvula de pasaje reducido queda de la siguiente manera:

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 39
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

11) Proyección de Serie de Válvulas

La proyección de la familia de esta serie de válvulas, se realizó de la misma manera que
diseñamos las explicadas anteriormente. Para ello partimos del diseño del vástago con el
diámetro calculado en la tabla de la pág. 19, luego realizamos lo mismo con el diseño de los
internos y la esfera.

A partir de aquí utilizamos el criterio de construcción mencionado al principio del proyecto,

adoptando la distancia entre caras, dimensiones y cantidad de agujeros de la brida, de acuerdo a la
norma.

Los parámetros de diseños son los mismos, la única salvedad que tuvimos que tener en cuenta
es que la distancia entre bridas no es escalable entre una medida y además varia su espesor
mínimo requerido, ya que va en aumento en función de su tamaño.

Imagen de la proyección de pasaje total

Observación: El diámetro de las esferas de las ultimas válvulas se tomó 1.5 (para la de 8”) y 1.4
(para la de 10”) veces respecto de su diámetro inferior.

Como podemos ver al ser una familia de válvulas respetan una simetría.

Para el diseño de válvulas de pasaje reducido, tuvimos en cuenta que los internos asociados a la de
pasaje total se iban a compartir (1”- ¾”, 1 ½” – 1”, 2”-1 ½”, 3”-2”, 4”-3”,6”-4”, 8”-6”, 10”-8”), y luego
se adoptaron los criterios de diseño mencionados al principio.

Imagen de Proyección de pasaje reducido

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 40
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

12) Medidas típicas

Una vez concluido el diseño de toda la familia de nuestras válvulas, pudimos obtener las medidas
principales detalladas a continuación:

12.1) Pasaje Total

Válvulas Esféricas de Pasaje Total

A B C E G H L P T U V
Diámetro Serie
mm mm mm mm mm mm mm mm mm unidad mm
1" 150 110 14,2 49 25 42 62 127 150 79,2 4 15
1 1/2" 150 125 17,5 62,7 38 51,5 92 165 150 98,5 4 15
150 138 19,1 75 51 75 117 178 300 120,5 4 19
2"
300 165 20,7 75 51 75 117 216 300 127 8 19
3" 150 191 22,3 85 75 94,5 137,5 202 300 152,5 4 19
4" 150 230 22,3 100 101 123 170 229 700 190,5 8 19
6" 150 279 23,9 150 150 150 197,5 292 700 241,5 8 22
8" 150 343 27 200 200 186,5 220 457 900 298,5 8 22
10" 150 391 28,5 250 254 212 265 533 900 362 12 25

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 41
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

12.2) Pasaje Reducido

Válvulas Esféricas de Pasaje Reducido

A B C E F G H L P T U V
Diámetro Serie
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm unidad mm
1" 150 110 14,2 45 25 19 33 71 127 125 79,2 4 15
1 1/2" 150 125 17,5 62,5 40,9 25 42 82 165 150 98,4 4 15
150 150 19,1 70 52 38 51,5 92 178 150 120,5 4 19
2"
300 150 20,7 70 52 38 51,5 92 216 150 127 8 19
3" 150 191 22,3 85 75 52 74 117 203 300 152,5 4 19
4" 150 230 22,3 100 98 75 94,5 137,5 229 300 190,5 8 19
6" 150 279 23,9 150 150 101 123 170 392 700 241,5 8 22
8" 150 343 27 175 198 150 150 197,5 457 700 298,5 8 22
10" 150 397 28,5 200 254 200 186,5 239,5 533 900 362 12 25

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 42
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

13) Planos:
PR – 000 → Plano de Explosión Render – Pasaje Reducido (Serie 300)

PR - 001 → Plano de Proyección – Pasaje Reducido (Serie 300)

TP – 000 → Plano de Explosión Render – Pasaje Total (Serie 300)

TP - 001 → Plano de Proyección – Pasaje Total (Serie 300)

 Pasaje Reducido 2 ”

PR2 – 001 → Plano Perfil – Pasaje Reducido (2” - Serie 300)

PR2 – 002 → Plano Cuerpo – Pasaje Reducido (2” - Serie 300)

PR2 – 003 → Plano Tapón – Pasaje Reducido (2” - Serie 300)

TP15 – 004 → Plano de Sello de la Esfera – Pasaje Reducido (2” - Serie 300)

TP15 – 005 → Plano de la Esfera – Pasaje Reducido (2” - Serie 300)

TP1 – 006 → Plano del Vástago – Pasaje Reducido (2” - Serie 300)

TP1 – 007 → Plano de Sello de Teflón – Pasaje Reducido (2” - Serie 300)

TP1 – 008 → Plano de Sello de Metal – Pasaje Reducido (2” - Serie 300)

TP1 – 009 → Plano de Chapa de Traba – Pasaje Reducido (2” - Serie 300)

TP1 – 010 → Plano de la Manivela – Pasaje Reducido (2” - Serie 300)

Lista de Materiales – Pasaje Reducido (2” - Serie 300)

 Pasaje Total 2 ”

TP2-001 → Plano Perfil – Pasaje Total (2” – Serie 300)

TP2-002 → Plano Cuerpo A – Pasaje Total (2” – Serie 300)

TP2-003 → Plano Cuerpo B – Pasaje Total (2” – Serie 300)

TP2-004 → Plano Sello de la Esfera – Pasaje Total (2” – Serie 300)

TP2-005 → Plano Esfera – Pasaje Total (2” – Serie 300)

TP2 – 006 → Plano del Vástago – Pasaje Total (2” – Serie 300)

TP2 – 007 → Plano de Sello de Teflón – Pasaje Total (2” – Serie 300)

TP2 – 008 → Plano de Sello de Metal – Pasaje Total (2” – Serie 300)

TP2 – 009 → Plano de Chapa de Traba – Pasaje Total (2” – Serie 300)

TP2 – 010 → Plano de la Manivela – Pasaje Total (2” – Serie 300)

Lista de Materiales - Pasaje Total (1 ½” – Serie 150)

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica
Proyecto Final. Página 43
Proyección de Serie de Válvulas Esféricas.

14) Bibliografía
Norma BS 5351

Norma ASME B16.10-2000

Norma ASME B16.5°-1998

Normas APA – Presentación de proyectos

SDM 009 – Vadecum de piezas

SPM 01 – MAQUINA: Definiciones- procedimientos generales para proyecto Series - Recomendaciones

Catalogo ESFEROMATIC – Válvulas Esféricas

Catalogo SPIRAX SARCO - Válvulas Esféricas

Catalogo VELAN - Válvulas Esféricas

Catalogo GENEBRE – Válvulas Esféricas

Catalogo TECNOCONTROL – Válvulas Esféricas

Richard W. Greene - “Válvulas selección, uso y mantenimiento” – ED. MAC GRAW HILL

Peter Smith & RW Zape – “Valve selection hand book” – fifth edition – ED ELSEVIER

Integrantes: Francioni; Ortiz; Seifert – Ingeniería Mecánica

 300

300

150
150

Ø191
Ø125

Ø138
Ø110

Ø51
Ø38

Ø75
Ø25

49 14,2
62,7 17,5
127
75 19,1
165

178

85 22,3

202

900

900

700
700
Ø101
Ø230

Ø150

Ø200

Ø254
Ø279

Ø343

Ø397
100 22,3

229

150 23,9

292 200 27
457
250 28,5

533

±0,1
±30"
1,6
 300

300

150
150

Ø191
Ø125

Ø138
Ø110

Ø51
Ø38

Ø75
Ø25

49 14,2
62,7 17,5
127
75 19,1
165

178

85 22,3

202

900

900

700
700
Ø101
Ø230

Ø150

Ø200

Ø254
Ø279

Ø343

Ø397
100 22,3

229

150 23,9

292 200 27
457
250 28,5

533

±0,1
±30"
1,6
 300

Ø165
Ø51
A
75 20,7

216

7 2X 8 9

4 2X

2
17 2X
1

16 2X

2X 4X 2X 4X
10 11 12 13 14 15

±0,1
±30"
1,6
 A
3°

3,2

1
Ø19

R9

67
67

,5°
,5°

22,5°
Ø165

22,5°
Ø119

Ø154,5 Ø127

R5

ØM16
T
IP

R9
3°

23
20,7 +3
-0

99 ±1
1x45° TIP +0,1
Ø28-0,05
+0,1
Ø20-0,05 R1 TIP

3,2
7

3,2

3,2
3

1,5

3,2
9

3,6
R0,2
75
6,5

3,2

+0,1
Ø28-0,05

5°
23,7
R0,5
-0,05

R5 T
+0,1
+0,1
+0

IP
+0,2

Ø88
-0,1

Ø63

41
Ø51

15,5
+0,2

+0,2
-0,05
-0,1

-0,1
+0,1
+0,2

6
-0,1
Ø84

Ø108
Ø84
Ø84

R42

Ø5
9

Detalle A

+3
25 -0

42
±0,1
±30"
1,6
 A A

3,2

Ø19
Ø19

3,2

67

67
,5°

,5°
22,5°

22,5°
Ø165
Ø119

Ø127 Ø154,5

1x45° TIP

A 1x45° TIP A

3,2
3,2

3,2
1

1,5
5,2 P
TI
R5

3,2

+0,2
-0,1
8

+0,2
-0,05

-0,1
+0,1
+0

Ø84
+0

Ø84,5
Ø63
Ø84

+0,2
-0,1

+0,2
6,5

-0,1
Ø72

Ø88

Ø51
9

1 1
3,2
3,2

19,1 +3
-0

20,7 +3
-0

122 ±1
±0,1
±30"
1,6
 6

.5
R0

6
2,2 0.5x45°
1
1 x 45º
2,3
Ø59
Ø66
Ø68+0.1
0.0

Ø62

Ø56

±0,1
±30"
1,6
 A

12+0,1

R80
+0,05

1,6
7,5

0
Ø8
Ø51

±0,1
±30"
1,6
 0
12-0,05

0
Ø12-0,05
18,5 0,5x45°

R1 TIP

0
Ø20-0,05

64,5
14
7,5 4

0
Ø28-0,05
3,25

0,5x45°

Aplastado

Ø2
2,1

3,5
ØM20

±0,1
±30"
1.6
 4
Ø20+0.05
0.00

Ø28+0.05
0.00

±0,1
±30´´
1,6
 1 x 45º TIP

15°
5

Ø20+0.2
+0.1

Ø24

Ø28+0.2
+0.1

±0,1
±30"
1,6
 R0
2

,5
43
Ø3 Ø
4,5

R2
,5

+0,05
12+0,1
Ø20

±0,1
±30"
1,6
 TI

,5
P

R2
R2
R1
,5

0
3
12+0,05
+0,1 Ø5
11

106
25

R50
,1 5
+0 0,0
20 +

22°

73
Ø

44
°
R50
29

0
R1
16°
300

2°

283
R9

R5

20
20
80

±0,1
±30"
1,6
´
 300

150

150

125

Ø40,9

Ø191
Ø110

Ø150
Ø125

Ø25

Ø52

Ø76

Ø52
Ø25
Ø19

Ø38
45 14,2

62,5 17,5
127
165 70 19,1

178

85 22,3

203

900

700

700

300

Ø254

Ø200
Ø397
Ø101
Ø230

Ø279

Ø150

Ø343

Ø198

Ø150
Ø98

Ø75

100 22,3

229
150 23,9
392
175 27
457

200 28,5
533

±0,1
±30"
1,6
 150 A

Ø150

Ø52
Ø38
70 20,7
A
216

7 2X

5 2X 16

4 2X 2X 15

3
14
2
13
1 2X 12

11

10

±0,1
±30"
1,6
 A

3° 3°

3,2
Ø19
Ø1
65

67
,5
°

22,5°
Ø127

20,7
214,5
Esc: 1:2 A 1x45° TIP

3,2

3,2
+0,1
Ø22 -0,05

3,2
3,2
+0,1
R1 TIP Ø16 -0,05
Ø5
16

5
44

R5 TIP

51,5
6

3,2
R9
Ø22 +0,1
-0,05

27
40

+0,2
-0,1
4,5

+0,2
+0,2

-0,1
-0,1

Ø60,2

5
+0,1
+0

Ø86,5
Ø86,5

Ø46

Ø56,8
3

+0,2
+0,2

-0,1
-0,1

Ø38
Ø62,2
ØM62x1,5

+0,2
-0,1
48

Ø52
3
5

9
1,5x45° 1x45°

11
R9
10
26 1 1,5

R3
1,1
68,5

±0,1
±30"
1,6
 3,2 1x45°
,2
27
+0,2
-0,1
R0

3,6
R0,2
3,2 1x45°

5°
A

145
°
Ø83,5 -0,05

Ø60 -0,05
+0

+0
+0,2
-0,1
3
+0,2
-0,1

Ø38
Ø52

72,5

ØM62x1,5
+0,1
+0
Ø46

Ø56
99
Ø72

27,6
3
4 R0
,2

R0
2
10°

,2
A 5°
3,6

10

6
+0,2
48 -0,1

±0,1
±30"
1,6
 0
8-0,05

0
9,5-0,05
0,5x45°
19,5

R1 TIP
47,8
0
Ø16 -0,05
9
6,3 3

0
Ø22 -0,05
3

0,5x45°

Aplastado

Ø2
2,1

3,5
ØM16

±0,1
±30"
1.6
 6
+0,05
Ø16 -0

0
Ø22 -0,05

±0,1
±30´´
1,6
 +0,2
Ø16 +0,1

0,5x45° TIP

5
15
1

°
Ø22 -0,1
-0,2

±0,1
±30"
1,6
 R0 2
,5

36

9,5+0,05
Ø

+0,1
Ø2
6
R2,5

Ø16

±0,1
±30"
1,6
 Ø44
R1,
25 R1

0
R1
Tip

+0,1
9,5+0,05
5,5

10,5

47
Ø16
+0,1 5
0

+0,0
R2
23°

33
R15 18
31°

44°
R5
150

2°

95

,5
R3
,5
R3

14 7
38

±0,1
±30"
1,6
 R0
,5 4
1x45°

4
0.5x45°
1
+0,1
Ø46 +0

Ø40,9 1

1,5
Ø42,5

Ø38

Material: PTFE + 15% Grafito

±0,1
±30"
1,6
 A
+0,1

R40
8+0,05

5,3 1,6

,8
Ø60
Ø38

±0,1
±30"
1,6
´

´
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 1 de 143
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Trabajo Practico Maquina Única

Proyecto Final
Memoria de Calculo

Año: 2019

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 2 de 143
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

 Índice
 Índice ............................................................................................................................................................... 2
 Cálculos Puente Grua ...................................................................................................................................... 4
 Motor de elevación: ...................................................................................................................................... 26
 Carga Principal: .............................................................................................................................................. 26
 Carga Auxiliar:................................................................................................................................................ 28
 Verificación de la potencia térmica del reductor principal: ........................................................................ 32
 Verificación de la potencia térmica del reductor principal: ........................................................................ 37
 Corrección de los diámetros primitivos de los tambores.............................................................................. 40
 Tambor principal: .......................................................................................................................................... 40
 Tambor Secundario: ...................................................................................................................................... 48
 Verificación de fuerzas radiales..................................................................................................................... 55
Conjunto principal:............................................................................................................................................... 55
Conjunto Auxiliar o Secundario: .......................................................................................................................... 57
 Espesor de flancos del tambor ...................................................................................................................... 59
 Acoplamiento para el tambor (Tipo Barrilete) .............................................................................................. 61
 Acoplamiento para el tambor principal (Tipo Engranaje) ............................................................................. 68
 Acoplamiento para el tambor auxiliar (Tipo Engranaje) ............................................................................... 69
 Calculo del eje del extremo del tambor (CMAA 70 4.11 SHAFTING) ............................................................ 72
Conjunto principal ............................................................................................................................................... 72
Conjunto Auxiliar ................................................................................................................................................ 73
 Freno de elevación: ....................................................................................................................................... 81
Primario ............................................................................................................................................................. 81
Secundario ......................................................................................................................................................... 82
 Ruedas del carro: ........................................................................................................................................... 83
 Motorreductores de traslación .................................................................................................................... 88
 Estructura del Carro ...................................................................................................................................... 93
Datos de inicio ................................................................................................................................................... 93
 Calculo de vigas de para carro....................................................................................................................... 94
Viga 1 ................................................................................................................................................................. 96
Viga 2 ................................................................................................................................................................. 98
Viga 3 ............................................................................................................................................................... 100

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 3 de 143
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Viga 4 ............................................................................................................................................................... 102

Viga 5 ............................................................................................................................................................... 104
Viga 6 ............................................................................................................................................................... 106
Viga 7 ............................................................................................................................................................... 108
Viga 8 y Viga 9 ................................................................................................................................................. 110
Viga 10 ............................................................................................................................................................. 112
Viga 11 ............................................................................................................................................................. 114
 Cálculo de Viga principal ............................................................................................................................. 118
 Viga testera.................................................................................................................................................. 132
 Cálculo electrico .......................................................................................................................................... 139

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 4 de 143
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

 Cálculos Puente Grua

Datos iniciales para la realización del Puente grúa:

Carga Máxima 40 Tn
Carga Máxima de Izaje auxiliar 10 Tn
Velocidad de izaje principal 12 m/min
Velocidad de izaje Auxiliar 6 m/min
Velocidad de traslación del puente 70 m/min
Velocidad de traslación del carro 30 m/min
Altura de Izaje 20 m
Trocha 27 m

 Puente grúa para manejo de bobinas de acero laminado en frio.

 Servicio para exterior (lluvia y viento).
 Clase F.
 Utilización de un aparejo Standard.
 Mecanismo con traba para estacionamiento.
 Puente grúa de 8 ruedas para disminuir la carga puntual sobre la viga carrilera.
 Diseño de gancho C.
 Carro en cabina.
 Doble plataforma y luminarias.
 Izaje auxiliar independiente debajo de una de las vigas principales.

La aplicación de nuestro puente grúa será para la manipulación de bobinas de acero laminado en frio.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 5 de 143
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Selección del aparejo:

Adoptaremos el tipo de aparejo de la siguiente manera: Debido a que nuestro puente grúa va a ser de
clase F, en el cual este tipo de servicio va a requerir una grúa capaz de maniobrar cargas aproximadas a
la nominal, en nuestro caso van a ser 40 Toneladas, a lo larga de su vida útil. Esta clase de grúas nos
deben proporcionar la más alta confiabilidad con especial atención a la facilidad de las características de
mantenimiento.

Selección del tipo de aparejo (cantidad de poleas):

Aparejo Principal:
Una recomendación del docente fue que en función de nuestra carga máxima que es de 40 T, partamos de
la base de 4 poleas (8 tiros) en la que procederemos más adelante a la determinación del diámetro de los
cables.

Para ello ingresaremos al apunte SPM-003 Página 29 y obtenemos la siguiente tabla.

A dicha tabla se ingresa con la carga nominal de 40 T y el grupo que obtuvimos de la tabla anterior, el
cual es M8 y 5m.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 6 de 143
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

De esta tabla definimos nuestro aparejo que es de tipo: 040.50.M8. En la siguiente figura se puede visualizar
las 4 poleas:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 7 de 143
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Selección de Aparejo Auxiliar:

El Procedimiento de selección del aparejo auxiliar es similar al anterior, pero en este caso la carga nominal
va a ser de 10 T. A continuación, se adjunta la tabla del apunte SPM-003 de la que se seleccionó el
aparejo de dos poleas N 12:

De esta tabla definimos nuestro aparejo que es de tipo: [Link] la siguiente figura se puede visualizar
las 2 poleas:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 8 de 143
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Cálculo y selección del cable:

Gancho Principal:
Para determinar esto, ingresaremos a la Página 17 del SPM-003 donde obtenemos la siguiente ecuación:

Carga + Peso aparejo

𝑆=
Número de ramales x η aparejo

Para ello, tenemos que aclarar que el número de ramales, en nuestro caso, que tenemos un aparejo de 4
poleas, es igual a 8.

Vale aclarar que utilizaremos poleas con rodamiento, no con cojinetes. Utilizando el SPM-003, Página 18
obtenemos el siguiente cuadro:

Del cuadro anterior de acuerdo a nuestro número de ramales que en nuestro caso a ser de 4 poleas
vamos a ser 8, que va a corresponder con un rendimiento de 0,93.

Con este valor de rendimiento ya estamos en condiciones de calcular la tracción máxima de elevación que
va a tener nuestro cable del gancho principal. Sabiendo también los siguientes valores:

Carga = 40.000 Kg

Peso de aparejo (obtenido de un catálogo “CarlStahl”) = 3.700 Kg

Numero de ramales = 8

Rendimiento de la polea = 0,93

Carga + Peso aparejo 40000 kg + 3700 kg

𝑆 = Número de ramales x η aparejo𝑆 = 8 x 0,93
𝑆 = 5873,65 Kg

El paso siguiente va a ser la determinación del diámetro del cable.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 9 de 143
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Calculo de diámetro del cable:

Buscamos la tabla del apunte SPM-003 pagina 18, en la que ingresamos a la misma con el grupo que
seleccionamos anteriormente que en nuestro caso es M8

De la tabla anterior obtenemos los coeficientes que vamos a utilizar en el cálculo del diámetro del cable
según FEM y DIN.

Según FEM Zp = 9

Según DIN  C = 0,365

Verificación del diámetro según DIN:

d = C x √S

d = 0.365 x √5873,65

d = 27,97 mm

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 10 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Luego de obtener el valor anterior del diámetro deberemos ingresar a una tabla, catálogo de fabricantes
de cables de acero para izaje, usaremos un catálogo de la marca IPH, seleccionaremos un cable de 8
cordones (IPH GP8C). El cual posee las siguientes ventajas y características:

A continuación se adjunta la tabla de dimensiones del cable adoptado:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 11 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

El paso siguiente va a consistir en la verificación del cable seleccionado verificación.

Primero buscaremos en la ley 19587 y decreto 351-79 de seguridad e higiene el coeficiente de seguridad a
utilizar en la selección del cable de los aparejos de nuestro puente grúa. En el que vemos que en el
artículo 118 item 5, encontramos que nuestro coeficiente de seguridad a adoptar va a ser 6.

Por lo tanto, realizando la verificación:

𝜎=𝑆𝑥6

σ = 5873,65 kg x 6

𝜎 = 𝟑𝟓𝟐𝟒𝟏, 𝟗 𝒌𝒈

Donde determinamos que VERIFICA, ya que nuestra carga, es de 35241,9 kg, lo cual es mucho menor que la
carga mínima de rotura de nuestro cable, que como vemos en la anterior imagen es de: 62,7tn

𝟑𝟓𝟐𝟒𝟏, 𝟗 𝐤𝐠 < 62.700 𝑘𝑔 Verifica.

Verificación del diámetro según FEM:

De la tabla T-2.1. Página 18 del apunte SPM-003 vimos que el coeficiente Zp para el grupo M8 es igual a
11,2.

𝐹𝑜
𝑍𝑝 ≤
𝑆

Donde Fo es la carga de rotura del cable. Despejando nos queda de la siguiente manera:

𝐹𝑜 ≥ 𝑍𝑝 𝑥 𝑆

Donde “S” se calcula con la siguiente ecuación:

Carga + Peso Aparejo + Peso cable

S=
Número de ramales x η

FrancioniRoman, Ortiz Ezequiel, SeiffertMatias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 12 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

El peso del cable lo calculamos de la siguiente manera:

Peso cable = Peso unitario x Cantidad de Ramales x Altura de elevación.

𝐾𝑔
Peso cable = 3,5 x 8 x 20 m
𝑚

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐜𝐚𝐛𝐥𝐞 = 𝟓𝟔𝟎 𝐤𝐠

Por ende, nos queda lo siguiente:

40.000 𝑘𝑔 + 3700 𝑘𝑔 + 560 𝑘𝑔

𝑆=
8 𝑥 0.93

𝐒 = 𝟓𝟗𝟒𝟖, 𝟗𝟐 𝐊𝐠

Planteando la inecuación:

𝐹𝑜 ≥ 𝑍𝑝 𝑥 𝑆

𝐹𝑜 ≥ 9 𝑥 5948,92 𝐾𝑔

𝐹𝑜 ≥ 53540,32 𝐾𝑔

Por lo tanto:

62.700 Kg > 𝟓𝟑𝟓𝟒𝟎, 𝟑𝟐 𝑲𝒈  𝑉𝐸𝑅𝐼𝐹𝐼𝐶𝐴.

Una vez finalizada la selección del cable del gancho principal, volveremos a hacer lo mismo para la
determinación del cable del gancho auxiliar.

Gancho Auxiliar:
 Carga de un ramal de un cable:

Carga + Peso aparejo

𝑆=
Número de ramales x η aparejo

Carga de gancho auxiliar = 10 Tn

Peso de aparejo auxiliar = 215 Kg

Numero de ramales de gancho auxiliar = 4

η aparejo = 0,97

Utilizando la tabla del apunte SPM-003, Página 18 obtenemos el rendimiento del aparejo ingresando con el
número de ramales que como se escribió anteriormente es igual a 4:

FrancioniRoman, Ortiz Ezequiel, SeiffertMatias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 13 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Por lo tanto el valor de la carga será el siguiente:

10000 Kg + 215 Kg
𝑆=
4 x 0,97

𝑆 = 2632,73 𝐾𝑔

 Determinación del diámetro del cable:

De la tabla anterior obtenemos los coeficientes que vamos a utilizar en el cálculo del diámetro del cable
según FEM y DIN.

Según FEM Zp = 9

Según DIN  C = 0,365

FrancioniRoman, Ortiz Ezequiel, SeiffertMatias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 14 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Verificación del diámetro según DIN:

d = C x √S

d = 0.365 x √2632,73

d = 18,73 mm

Seleccionaremos un cable de 8 cordones (IPH GP8C). El cual posee las siguientes ventajas y características:

A continuación se adjunta la tabla de dimensiones del cable adoptado:

FrancioniRoman, Ortiz Ezequiel, SeiffertMatias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica

 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 15 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Como ya habíamos visto anteriormente el coeficiente de seguridad a utilizar en puentes grúa según las
leyes de seguridad e higiene va a ser igual a 6.

Por lo tanto, realizando la verificación:

𝜎=𝑆𝑥6

σ = 2632,73 𝐾𝑔 x 6

𝜎 = 15.796,4 𝒌𝒈

Donde determinamos que VERIFICA, ya que nuestra carga, es de 15.796,4 kg, lo cual es mucho menor que
la carga mínima de rotura de nuestro cable, que como vemos en la anterior imagen es de: 28,8tn

𝟏𝟓. 𝟕𝟗𝟔, 𝟒 𝐤𝐠 < 28.800 𝑘𝑔 Verifica.

Verificación del diámetro según FEM:

De la tabla T-2.1. página 18 del apunte SPM-003 vimos que el coeficiente Zppara el grupo M8 es igual a 9.

𝐹𝑜
𝑍𝑝 ≤
𝑆

Donde Fo es la carga de rotura del cable. Despejando nos queda de la siguiente manera:

𝐹𝑜 ≥ 𝑍𝑝 𝑥 𝑆

Donde “S” se calcula con la siguiente ecuación:

Carga + Peso Aparejo + Peso cable

S=
Número de ramales x η

Carga = 10.000 Kg

Peso aparejo = 215 Kg

Peso del cable = 129,6 Kg

Numero de ramales = 4

Rendimiento de la polea = 0,97

El peso del cable lo calculamos de la siguiente manera:

Peso cable = Peso unitario x Cantidad de Ramales x Altura de elevación.

𝐾𝑔
Peso cable = 1,62 x 4 x 20 m
𝑚

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐜𝐚𝐛𝐥𝐞 = 𝟏𝟐𝟗, 𝟔 𝐤𝐠

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 16 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Por ende, nos queda lo siguiente:

10.000 𝑘𝑔 + 215 𝑘𝑔 + 129,6 𝑘𝑔

𝑆=
4 𝑥 0.97

𝐒 = 𝟐𝟔𝟔𝟔, 𝟏𝟑 𝐊𝐠

Planteando la inecuación:

𝐹𝑜 ≥ 𝑍𝑝 𝑥 𝑆

𝐹𝑜 ≥ 9 𝑥 2666,13 𝐾𝑔

𝐹𝑜 ≥ 23995,2 𝐾𝑔

Por lo tanto:

28.800 Kg > 𝟐𝟑. 𝟗𝟗𝟓, 𝟐 𝑲𝒈 𝑉𝐸𝑅𝐼𝐹𝐼𝐶𝐴.

Como por ambos métodos el diámetro de cable adoptado para el aparejo principal y auxiliar nos verifico,
seleccionamos entonces los siguientes diámetros:

Aparejo Principal: Cable IPH GP8C, Diámetro de 28mm.

Aparejo Secundario: Cable IPH GP8C, Diámetro de 19mm.

 Selección de poleas:

 Poleas Principales

Polea de reenvió

Hay que verificar la siguiente inecuación:

𝐷 ≥ 𝐷𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑥 ℎ1 𝑥 ℎ2

Dónde:

h1 = coeficiente dependiente del grupo en el que está clasificado el sistema de elevación

h2 = coeficiente de mayorización de h1

Dichos coeficientes se determinan usando las siguientes tablas:

La primera determina h1:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 17 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

En donde vemos el valor del coeficiente h1 h1 = 28 .

De la tabla anterior obtuvimos el valor del coeficiente h2 h2 = 1,12.

Una vez ya obtenidos los coeficientes estamos en condiciones de verificar la siguiente ecuación:

𝐷 ≥ 𝐷𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑥 ℎ1 𝑥 ℎ2

𝐷 ≥ 28 𝑚𝑚 𝑥 28 𝑥 1,12

𝐷 ≥ 878,08 𝑚𝑚

El diámetro adoptado para la polea de reenvió va a ser igual a 900 mm.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 18 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Vamos a utilizar poleas laminadas polex con rodamiento de bolas. En la siguiente imagen se puede apreciar:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 19 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Luego verificamos la relación Dext/[Link]

𝐷 1000 𝑚𝑚
=
𝑑 28 𝑚𝑚
𝐃
𝐝
= 𝟑𝟓, 𝟕Según la norma CMAA se recomienda mayor a 30 por lo tanto verifica.

Polea compensadora principal

Se debe realizar el mismo procedimiento que realizamos para la selección de la polea de reenvio, pero para
este caso hay que utilizar los coeficientes correspondientes.

𝐷 ≥ 𝐷𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑥 ℎ1 𝑥 ℎ2

Según la tabla anterior el coeficiente h1 es el siguiente h1 = 18 .

De la tabla anterior obtuvimos el valor del coeficiente h2 h2 = 1,12.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 20 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Una vez ya obtenidos los coeficientes estamos en condiciones de verificar la siguiente ecuación:

𝐷 ≥ 𝐷𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑥 ℎ1 𝑥 ℎ2

𝐷 ≥ 28 𝑚𝑚 𝑥 18 𝑥 1,12

𝐷 ≥ 564,48 𝑚𝑚

Vamos a utilizar poleas laminadas polex con rodamiento de bolas.

Luego, según una recomendación de la norma CMAA, la polea compensadora, no debe tener un diámetro
menor que la mitad del diámetro de las poleas de reenvío.

Por lo tanto:

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑒𝑛𝑣í𝑜

𝐷𝑖é𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 ≥
2
900 𝑚𝑚
𝐷𝑖é𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 ≥
2

𝐷𝑖é𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 ≥ 450 𝑚𝑚

Por lo tanto, deberemos utilizar una polea que cumpla ambas condiciones, por lo tanto:

El diámetro de polea que verifica con ambas condiciones va a ser una polea de diámetro de 630 mm.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 21 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Polea Auxiliar:

Debido a que nuestro aparejo es de solo 2 poleas, determinaremos una sola polea.

Polea compensadora auxiliar

Ídem a los casos anteriores. Hay que verificar la siguiente inecuación:

𝐷 ≥ 𝐷𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑥 ℎ1 𝑥 ℎ2

De la tabla anterior obtenemos nuestro coeficiente  h1 = 18

De la siguiente tabla determinaremos el valor del coeficiente  h2 = 1,12

𝐷 ≥ 𝐷𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑥 ℎ1 𝑥 ℎ2

𝐷 ≥ 19𝑚𝑚 𝑥 18 𝑥 1,12

𝐷 ≥ 383,04 𝑚𝑚

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 22 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Seguiremos usando el mismo tipo de polea:

De la siguiente tabla se seleccionó una polea de D1 = 400 mm.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 23 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Tambores de arrollamiento:

 Tambor Principal:
Por cuestiones de diseño, adoptaremos un reductor central y dos tambores opuestos, los cuales tendrán
hélices de enrollamiento también en sentidos opuestos, una hélice derecha y otra izquierda.
Según la Página 172 del SPM-003, utilizando la siguiente tabla, en función del tipo de cable adoptado (6
x 37- IPH) y en función del grado que estamos utilizando de la norma (CMAA sección C) determinaremos
la recomendación para poder calcular el diámetro de nuestros tambores principales.

Según esta recomendación, el diámetro primitivo del tambor, debe ser como mínimo 30 veces el diámetro
del cable:

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 30 𝑥 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 30 𝑥 28 𝑚𝑚

𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒑𝒓𝒊𝒎𝒊𝒕𝒊𝒗𝒐 𝒕𝒂𝒎𝒃𝒐𝒓 = 𝟖𝟒𝟎 𝒎𝒎

Ingresando al apunte SPM-003, Página 8, en función al diámetro de cable (28 mm) obtenemos lo siguiente:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 24 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Cantidad de espiras en el tambor principal:

𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠

𝑁= + 2 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠
𝜋 𝑥 𝐷𝑡

Cabe aclarar que las dos espiras extras (expiras muertas) se dejan por una cuestión de seguridad.

Por lo tanto:

20.000 𝑚𝑚 𝑥 4
𝑁= + 2 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠
𝜋 𝑥 840 𝑚𝑚

𝑁 = 32,31 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠

Para el tambor principal adopto 33 espiras.

 Velocidad tangencial del tambor:

𝑉𝑒𝑙. 𝑇𝑎𝑛𝑔. 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 𝑉𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 𝑁°𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠.

𝑚
𝑉𝑒𝑙. 𝑇𝑎𝑛𝑔. 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 12 𝑥4
𝑚𝑖𝑛
𝐦
𝐕𝐞𝐥. 𝐓𝐚𝐧𝐠 𝐓𝐚𝐦𝐛𝐨𝐫 = 𝟒𝟖
𝐦𝐢𝐧

 RPM del tambor principal:

𝑉𝑒𝑙. 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒
RPM =
𝐷𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑥 𝜋
𝐦
𝟒𝟖 𝐦𝐢𝐧
RPM =
0.84 𝑚 𝑥 𝜋

𝐑𝐏𝐌 𝐭𝐚𝐦𝐛𝐨𝐫 𝐩𝐫𝐢𝐧𝐜𝐢𝐩𝐚𝐥 = 𝟏𝟖, 𝟐 𝑹𝑷𝑴

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 25 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Tambores de arrollamiento:

 Tambor Auxiliar:

Realizamos nuevamente el mismo procedimiento anterior que se hizo para el caso del tambor principal, pero
ahora para el tambor auxiliar:

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 30 𝑥 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 30 𝑥 19 𝑚𝑚

𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒕𝒂𝒎𝒃𝒐𝒓 = 𝟓𝟕𝟎 𝒎𝒎

Ingresando al apunte SPM-003, Página 8, en función al diámetro de cable (18 mm) obtenemos lo siguiente:

 Cantidad de espiras en el tambor principal:

𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠

𝑁= + 2 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠
𝜋 𝑥 𝐷𝑡

Cabe aclarar que las dos espiras extras (expiras muertas) se dejan por una cuestión de seguridad.

Por lo tanto:

20.000 𝑚𝑚 𝑥 2
𝑁= + 2 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠
𝜋 𝑥 570 𝑚𝑚

𝑁 = 24,33 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠

Para el tambor principal adopto 25 espiras.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 26 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Velocidad tangencial del tambor:

𝑉𝑒𝑙𝑇. 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 𝑉𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 𝑁°𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠.

𝑚
𝑉𝑒𝑙. 𝑇. 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 6 𝑥2
𝑚𝑖𝑛
𝐦
𝐕𝐞𝐥. 𝐓. 𝐭𝐚𝐦𝐛𝐨𝐫 = 𝟏𝟐
𝐦𝐢𝐧

 RPM del tambor principal:

𝑉𝑒𝑙. 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒
RPM =
𝐷𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑥 𝜋
𝐦
𝟏𝟐
𝐦𝐢𝐧
RPM =
0.57 𝑚 𝑥 𝜋

𝐑𝐏𝐌 𝐭𝐚𝐦𝐛𝐨𝐫 𝐀𝐮𝐱𝐢𝐥𝐢𝐚𝐫 = 𝟔, 𝟕 𝑹𝑷𝑴

 Motor de elevación:
Para seleccionarlo, primero vamos a calcular cual será la potencia necesaria mínima que debe tener
nuestro motor.

 Carga Principal:
La potencia del motor necesaria la calcularemos en función a una ecuación que hay en la CMAA 70

(Q + Pap + Pc ) ∗ Ve
N=
60 ∗ 75 ∗ ηtot

Dónde:

- Q es la carga a elevar  Q = 40 Tn

- Pap es el peso del aparejo  PAP = 3700 kg

- Pc es el peso del cable  PC = 560 kg

𝑚
- Ve es la velocidad de elevación  Ve = 12𝑚𝑖𝑛

- ηtot es el rendimiento total que se compone de la siguiente manera:

ηtot = η reductor 𝑛 . η tambor . η aparejo

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 27 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Donde vemos que depende de los rendimientos de cada uno de los componentes que se ven movidos por
el motor.

- η reductor = 0,98 y n es el número de etapas de nuestro reductor. Elegiremos n=3

- η tambor= 0,98 (CMAA 70)

- η aparejo = 0,93

ηtot = 0,98 3 . 0,98 . 0,93

𝛈𝐭𝐨𝐭 = 𝟎, 𝟖𝟓𝟖

Por lo tanto:

(Q + Pap + Pc ) ∗ Ve
N=
60 ∗ 75 ∗ ηtot
𝑚
(40.000 kg + 3700 kg + 560 kg) ∗ 12
𝑚𝑖𝑛
N=
60 ∗ 75 ∗ 0,858

𝐍 = 𝟏𝟑𝟕, 𝟓𝟔 𝐂𝐯 = 𝟏𝟎𝟐, 𝟓 𝐊𝐰

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 28 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Carga Auxiliar:
La potencia del motor necesaria la calcularemos en función a una ecuación que hay en la CMAA 70

(Q + Pap + Pc ) ∗ Ve
N=
60 ∗ 75 ∗ ηtot

Dónde:

- Q es la carga a elevar  Q = 10 Tn

- Pap es el peso del aparejo  PAP = 215 kg

- Pc es el peso del cable  PC = 129,9 kg

𝑚
- Ve es la velocidad de elevación  Ve = 6 𝑚𝑖𝑛

- ηtot es el rendimiento total que se compone de la siguiente manera:

ηtot = η reductor 𝑛 . η tambor . η aparejo

Donde vemos que depende de los rendimientos de cada uno de los componentes que se ven movidos por
el motor.

- η reductor = 0,98 y n es el número de etapas de nuestro reductor. Elegiremos n=3

- η tambor= 0,98 (CMAA 70)

- η aparejo = 0,97

ηtot = 0,98 3 . 0,98 . 0,97

𝛈𝐭𝐨𝐭 = 𝟎, 𝟖𝟗𝟓

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 29 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Por lo tanto:

(Q + Pap + Pc ) ∗ Ve
N=
60 ∗ 75 ∗ ηtot
𝑚
(10.000 kg + 215 kg + 129,9 kg) ∗ 6
𝑚𝑖𝑛
N=
60 ∗ 75 ∗ 0,895

𝐍 = 𝟏𝟓 𝐂𝐯 = 𝟏𝟏, 𝟏𝟕 𝐊𝐰

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 30 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Reductor de Elevación:

 Reductor Principal:

Lo primero que deberemos hacer para la selección del reductor principal va a ser calcular la velocidad
radial del tambor principal, mediante la implementación de la siguiente formula:

𝑉𝑒 𝑥 𝑖
𝑉𝑟𝑡 =
2

𝑖 ∶ 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑛𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎(𝑎𝑙 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 4 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠 𝑠𝑜𝑛 8 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙𝑒𝑠).

𝑉𝑒 ∶ 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛(12 𝑚/𝑚𝑖𝑛).
𝑉𝑟𝑡 ∶ 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙.

12 𝑥 8 𝒎
𝑉𝑟𝑡 = 2
𝑽𝒓𝒕 = 𝟒𝟖 𝒎𝒊𝒏

Por cada vuelta que da el tambor se enrollará la siguiente magnitud de cable:

𝐶𝑝𝑡 = 𝜋 𝑥 𝐷𝑡

𝐶𝑝𝑡 = 𝜋 𝑥 840 𝑚𝑚

𝑪𝒑𝒕 = 𝟐𝟔𝟑𝟖, 𝟗 𝒎𝒎 = 𝟐, 𝟔𝟑𝟗 𝒎

Ahora calcularemos la velocidad con la que gira el tambor:

𝑉𝑟𝑡
𝑉𝑡 =
𝐶𝑝𝑡
48 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑡 = 2,639 𝑚
𝑽𝒕 = 𝟏𝟖, 𝟏𝟗 𝐑𝐏𝐌

Por lo tanto, teniendo en cuanta las RPM del motor eléctrico que hemos seleccionado, y dichas RPM recién
calculadas, podemos determinar la relación de reducción REAL, la cual será:

𝑛 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑖𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟

Donde las RPM del motor lo sacamos de las revoluciones nominales del catálogo Weg, que en nuestro caso
es 1490 Rpm

1490 𝑅𝑃𝑀
𝑖𝑟𝑒𝑎𝑙 =
18,19 𝑅𝑃𝑀

𝐢𝐫𝐞𝐚𝐥 = 𝟖𝟏, 𝟗𝟏

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 31 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

La potencia de selección de nuestro reductor será:

Ns = N motor x Fs

Donde Fs es un factor de servicio, el cual lo determinamos del catálogo de Sumitomo.

Según la norma DIN vieja, nuestro puente (M8) corresponde al grupo 4. Con dicho valor, y el tipo de
movimiento que vamos a realizar con dicho reductor (elevación de carga), ingresamos al catálogo de
Sumitomo, Página 8 del mismo, y obtenemos el siguiente valor:

Donde el Fs= 1,75

Ns = 102,5 Kw x 1,75

Entonces, la potencia necesaria para la selección de nuestro reductor será:

Ns = 𝟏𝟕𝟗, 𝟑𝟕 Kw

Para la selección entramos al catálogo Sumitomo, Página C-127 y obtenemos lo siguiente:

- Ingresamos con la relación de reducción real: 81,91

- Luego, con las RPM del motor (eje rápido): 1490 rpm

- Luego buscamos los Kw acordes: 179,37 Kw

- Por último determinamos el tamaño del reductor: 9095

- Ejes paralelos- Triple Reducción.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 32 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Una vez seleccionado el reductor, haremos la verificación de la potencia térmica.

 Verificación de la potencia térmica del reductor principal:

Para ello, usaremos la tabla que se encuentra en la página C-121 del catálogo Sumitomo.

Tal como lo vemos, nuestro motor y reductor estarán sometidos a una temperatura ambiente de 20°C
aproximadamente, los cuales no tendrán un ventilador para su refrigeración.

De la misma página del catálogo Sumitomo determinamos la potencia térmica nominal.

𝑁 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑁 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 . 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛

Tal como vimos, el factor de corrección (en función de la temperatura de trabajo) vale 1, entonces:

𝑁 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑁 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 . 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝑁 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 102,5 𝐾𝑤. 1

𝑁 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 102,5 𝐾𝑤 < 194 𝐾𝑤 (𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎)𝐕𝐄𝐑𝐈𝐅𝐈𝐂𝐀

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 33 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Por lo tanto, ese será el reductor que utilizaremos. De la página C-166 del Sumitomo obtenemos lo siguiente:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 34 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 35 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Reductor Principal: PHD 9095 P3 – BR (Eje Solido) - 80

 Reductor Auxiliar:

Lo primero que deberemos hacer para la selección del reductor Auxiliar va a ser calcular la velocidad
radial del tambor principal, mediante la implementación de la siguiente formula:

𝑉𝑒 𝑥 𝑖
𝑉𝑟𝑡 =
2

𝑖 ∶ 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑛𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎(𝑎𝑙 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 2 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠 𝑠𝑜𝑛 4 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙𝑒𝑠).

𝑉𝑒 ∶ 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛(6 𝑚/𝑚𝑖𝑛).
𝑉𝑟𝑡 ∶ 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙.

6𝑥4 𝒎
𝑉𝑟𝑡 = 𝑽𝒓𝒕 = 𝟏𝟐
2 𝒎𝒊𝒏

Por cada vuelta que da el tambor se enrollará la siguiente magnitud de cable:

𝐶𝑝𝑡 = 𝜋 𝑥 𝐷𝑡

𝐶𝑝𝑡 = 𝜋 𝑥 570 𝑚𝑚

𝑪𝒑𝒕 = 𝟏𝟕𝟗𝟎, 𝟕 𝒎𝒎 = 𝟏, 𝟕𝟗𝟏 𝒎

Ahora calcularemos la velocidad con la que gira el tambor:

𝑉𝑟𝑡
𝑉𝑡 =
𝐶𝑝𝑡
12 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑡 = 1,791 𝑚
𝑽𝒕 = 𝟔, 𝟕 𝐑𝐏𝐌

Por lo tanto, teniendo en cuanta las RPM del motor eléctrico que hemos seleccionado, y dichas RPM recién
calculadas, podemos determinar la relación de reducción REAL, la cual será:

𝑛 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑖𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟

Donde las RPM del motor lo sacamos de las revoluciones nominales del catálogo Weg, que en nuestro caso
es 1490 Rpm

1476 𝑅𝑃𝑀
𝑖𝑟𝑒𝑎𝑙 =
6,7 𝑅𝑃𝑀

𝐢𝐫𝐞𝐚𝐥 = 𝟐𝟐𝟎, 𝟑

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 36 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

La potencia de selección de nuestro reductor, será:

Ns = N motor x Fs

Donde Fs es un factor de servicio, el cual lo determinamos del catálogo de Sumitomo.

Según la norma DIN vieja, nuestro puente (M8) corresponde al grupo 4. Con dicho valor, y el tipo de
movimiento que vamos a realizar con dicho reductor (elevación de carga), ingresamos al catálogo de
Sumitomo, Página 8 del mismo, y obtenemos el siguiente valor:

Donde el Fs= 1,75

Ns = 11,17 Kw x 1,75

Entonces, la potencia necesaria para la selección de nuestro reductor será:

Ns = 𝟏𝟗, 𝟓𝟓 Kw

Para la selección entramos al catálogo Sumitomo, Página C-127 y obtenemos lo siguiente:

- Ingresamos con la relación de reducción real: 220,3

- Luego, con las RPM del motor (eje rápido): 1476 rpm

- Luego buscamos los Kw acordes: 19.55Kw

- Por último determinamos el tamaño del reductor: 9065

- Ejes paralelos- Reducción cuádruple.

Una vez seleccionado el reductor, haremos la verificación de la potencia térmica.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 37 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Verificación de la potencia térmica del reductor principal:

Para ello, usaremos la tabla que se encuentra en la página C-121 del catálogo Sumitomo.

Tal como lo vemos, nuestro motor y reductor estarán sometidos a una temperatura ambiente de 20°C
aproximadamente, los cuales no tendrán un ventilador para su refrigeración.

De la misma página del catálogo Sumitomo determinamos la potencia térmica nominal.

𝑁 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑁 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 . 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛

Tal como vimos, el factor de corrección (en función de la temperatura de trabajo) vale 1, entonces:

𝑁 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑁 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 . 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝑁 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 11,17 𝐾𝑤. 1

𝑁 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 11,17 𝐾𝑤 < 62 𝐾𝑤 (𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎)𝐕𝐄𝐑𝐈𝐅𝐈𝐂𝐀

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 38 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Por lo tanto, ese será el reductor que utilizaremos. De la página C-166 del Sumitomo obtenemos lo siguiente:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 39 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Reductor Principal: PHD 9065 P4 – BR (Eje Solido) – 224

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 40 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Corrección de los diámetros primitivos de los tambores.

 Tambor principal:

- Número Real de RPM del tambor:

𝑛 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 =
𝑖(𝑒𝑥𝑎𝑐𝑡𝑎)

1490 𝑅𝑃𝑀
𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 =
78,118

𝒏 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒆𝒔 = 𝟏𝟗, 𝟎𝟕 𝑹𝑷𝑴

- Enrollamiento por cada vuelta del tambor:

𝑉𝑟𝑡
𝑐=
𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑚
48
𝑚𝑖𝑛
𝑐=
19,07 𝑅𝑃𝑀

𝐜 = 𝟐, 𝟓𝟏 𝐦 = 𝟐𝟓𝟏𝟔, 𝟓𝟓 𝐦𝐦

- Diámetro primitivo del tambor:

𝑐
𝐷𝑡 =
𝜋
2516,55 𝑚𝑚
𝐷𝑡 =
𝜋

Dt = 801,04 mm−→ redondeando 𝐃𝐭 = 𝟖𝟎𝟎 𝐦𝐦

- Cantidad de espiras del tambor de arrollamiento:

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑧𝑎𝑗𝑒 . 𝑁° 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠

𝑁° 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 = + 2 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝜋 . 𝐷𝑡
20.000 𝑚𝑚 . 4
𝑁° 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 = +2
𝜋 . 800 𝑚𝑚

𝐍° 𝐞𝐬𝐩𝐢𝐫𝐚𝐬 = 𝟑𝟑, 𝟖𝟑 → 𝐀𝐝𝐨𝐩𝐭𝐨 𝟑𝟒 𝐞𝐬𝐩𝐢𝐫𝐚𝐬 𝐩𝐨𝐫 𝐥𝐚𝐝𝐨

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 41 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Largo de enrollamiento del tambor:

Usaremos la tabla adjuntada anteriormente

Podemos verificar dicho valor de S de la siguiente manera (recomendación dada por el docente):

𝑆 = 1,14 𝑥 𝐷𝑐

𝑆 = 1,14 𝑥 28 𝑚𝑚

S = 31,92 redondeando, adoptamos S = 32

Por lo tanto:

𝐿𝑡 = 𝑁°𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 𝑥 𝑆

𝐿𝑡 = 34 𝑥 32 𝑚𝑚

𝐋𝐭 = 𝟏𝟎𝟖𝟖 𝐦𝐦 = 𝟏, 𝟎𝟖𝟖 𝐦 𝐩𝐨𝐫 𝐥𝐚𝐝𝐨

- Cálculo del espesor del tambor:

Para ello, ingresaremos en la CMAA que se encuentra en la página 173 del apunte SPM-003, en donde nos
dice lo siguiente:

Por lo tanto, veremos que debemos usar la sección 4.11.4 que se encuentra en la página 178 del mismo
apunte, donde encontramos lo siguiente:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 42 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Por lo tanto, vemos que la tensión admisible, no debe ser mayor a la quinta parte de la tensión de rotura
del material elegido.

Para su construcción utilizaremos un acero ASTM A-36, que es lo mismo que IRAM-IAS-F24

Tal como vemos en la siguiente tabla, determinamos la Fu del acero elegido:

Donde obtenemos que:

𝐾𝑔
𝜎𝑢 = 4080
𝑐𝑚2

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 43 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Entonces:

𝜎𝑢
σ adm =
5
𝐾𝑔
4080 𝑐𝑚2
σ adm =
5

𝐊𝐠
𝛔 𝐚𝐝𝐦 = 𝟖𝟏𝟔
𝐜𝐦𝟐

Si entramos en la norma, veremos algunas recomendaciones de qué hay que tener en cuenta para el
cálculo del espesor del tambor de enrollamiento. La siguiente imagen adjunta la hemos sacado del apunte
SPM-003- Pág. 9

Tal como vemos, se generan 3 tipos de esfuerzos:

- Torsión (de muy poco valor, motivo por el cual no lo consideraremos para los cálculos).
- Flexión.
- Compresión.

A continuación haremos los cálculos de ambos esfuerzos, para determinar cuáles son los espesores que
debemos adoptar para verificar ambos esfuerzos.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 44 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

- Tensión de compresión:

Sr
σc =
hxs
Despejando el espesor del tambor, nos queda
Sr
h≥
σadm x S

Dónde:
- h es el espesor
- s es la distancia entre el centro de las espiras (tabulado en función del diámetro del cable)
- Sr es la carga del cable que hemos calculado anteriormente.

Reemplazando los valores obtenemos que:

5948,92 Kg
h≥ 𝐾𝑔
816 𝑐𝑚2 x 3,2 cm

𝐡 ≥ 𝟐, 𝟐𝟕 𝒄𝒎

- Tensión de flexión:
4 1
𝜎𝑓 = 0.96 ∗ 𝑆𝑟 ∗ √
𝐷2 ∗ ℎ6
Despejando h:

6 0.964 ∗ 𝑆𝑟 4 1
ℎ = √( 4 ∗ 2)
𝜎𝑎𝑑𝑚 𝐷

6 0.964 ∗ (5948,92 𝐾𝑔)4 1

ℎ = √( 𝐾𝑔 4 ∗ )
(816 ) (80 𝑐𝑚)2
𝑐𝑚2

𝐡 > 0,849 𝑐𝑚

Por lo tanto, debemos adoptar el mayor espesor “h” de los dos calculados.

Por ende, adoptaremos h= 2,27 cm

Luego, debemos adoptar un espesor de chapa comercial, pero previamente, debemos considerar un sobre
espesor por deformaciones en el cilindrado de la chapa.

Adoptaremos un sobre espesor de 4 mm.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 45 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Entonces:
dc
espesor normalizado = h + − a + sobre espesor
2

28 mm
espesor necesario = 22,7 mm + − 3,5 mm + 4 mm
2

𝐞𝐬𝐩𝐞𝐬𝐨𝐫 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨 = 𝟑𝟕, 𝟐 𝐦𝐦

Por lo tanto, para la construcción del tambor principal, ingresando en una tabla de espesores normalizados
de chapas, se seleccionó una chapa de 11/2” que es equivalente a 38,1 mm.

- Diámetro interno:

𝐷𝑖 = 𝐷𝑡 − 𝐷𝑐 − 2ℎ
Di= diámetro interno
Dt= diámetro del tambor
Dc=diámetro del cable
H= espesor de chapa.
𝐷𝑖 = 𝐷𝑡 − 𝐷𝑐 − 2ℎ
𝐷𝑖 = 800 𝑚𝑚 − 28 𝑚𝑚 − 2 𝑥 38,1 𝑚𝑚
𝐃𝐢 = 𝟔𝟗𝟓, 𝟖 𝐦𝐦 = 𝟔𝟗, 𝟓𝟖 𝐜𝐦
- Diámetro externo:

De = Dt − 2a
De = 800 mm − 2 x 3,5
𝐃𝐞 = 𝟕𝟗𝟑 𝐦𝐦 = 𝟕𝟗, 𝟑 𝐜𝐦
- Peso del tambor:

7.8 gr D2e − D2i

Peso = ∗ L ∗ π ∗
cm3 4
7,8 gr (79,3 𝑐𝑚)2 − (69,58 𝑐𝑚)2
Peso = . 108,8 cm . π ∗
cm3 4

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐭𝐚𝐦𝐛𝐨𝐫 = 𝟗𝟔𝟒𝟓𝟑𝟎, 𝟔 𝐠𝐫 = 𝟗𝟔𝟒, 𝟓 𝐊𝐠

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 46 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Inclinación de la hélice del cable:

s
Tg ß =
π ∗ Dt
Despejando β:
s
β = Arc Tg
π ∗ Dt

3,2 cm
β = Arc Tg
π ∗ 80 cm

𝛃 = 𝟎, 𝟕𝟐𝟗 ° = 𝟎° 𝟒𝟑´ 𝟒𝟔"

Ingresando en la página 12 del apunte SPM-003, obtenemos la siguiente imagen:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 47 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Luego, de la página 13 del mismo apunte, obtenemos el siguiente gráfico:

𝐷 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 80 𝑐𝑚
=
𝑑 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 2,8 𝑐𝑚

𝐃
= 𝟐𝟖, 𝟔
𝐝

Donde obtenemos:
77 𝑚𝑚
𝑡1 =
1000𝑚𝑚

De la misma página del apunte, obtenemos la siguiente fórmula:

𝑡1 = 1000 𝑡𝑔 (𝛼1 + 𝛽) =

Despejando 𝛼1 , obtenemos:

𝑡1
𝛼1 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ( )−𝛽
1.000
77
𝛼1 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ( ) − 0,729 °
1000

𝜶𝟏 = 𝟑° 𝟒𝟎´ 𝟐𝟔"

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 48 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Tambor Secundario:

- Número Real de RPM del tambor:

𝑛 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 =
𝑖(𝑒𝑥𝑎𝑐𝑡𝑜)

1476 𝑅𝑃𝑀
𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 =
224,81

𝒏 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒆𝒔 = 𝟔, 𝟓𝟔 𝑹𝑷𝑴

- Enrollamiento por cada vuelta del tambor:

𝑉𝑟𝑡
𝑐=
𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑚
12 𝑚𝑖𝑛
𝑐=
6,56 𝑅𝑃𝑀

𝐜 = 𝟏, 𝟖𝟑 𝐦 = 𝟏𝟖𝟐𝟕𝐦𝐦

- Diámetro primitivo del tambor:

𝑐
𝐷𝑡 =
𝜋
1827 𝑚𝑚
𝐷𝑡 =
𝜋

Dt = 581,55 mm−→ redondeando 𝐃𝐭 = 𝟓𝟖𝟎 𝐦𝐦

- Cantidad de espiras del tambor de arrollamiento:

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑧𝑎𝑗𝑒 . 𝑁° 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠

𝑁° 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 = + 2 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝜋 . 𝐷𝑡
20.000 𝑚𝑚 . 2
𝑁° 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 = +2
𝜋 . 580 𝑚𝑚

𝐍° 𝐞𝐬𝐩𝐢𝐫𝐚𝐬 = 𝟐𝟑, 𝟗𝟓 → 𝐀𝐝𝐨𝐩𝐭𝐨 𝟐𝟒 𝐞𝐬𝐩𝐢𝐫𝐚𝐬 𝐩𝐨𝐫 𝐥𝐚𝐝𝐨

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 49 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Largo de enrollamiento del tambor:

Usaremos la siguiente tabla:

Podemos verificar dicho valor de S de la siguiente manera (recomendación dada por el docente):

𝑆 = 1,14 𝑥 𝐷𝑐

𝑆 = 1,14 𝑥 19 𝑚𝑚

S = 21,66 redondeando, adoptamos S = 22 mm

Por lo tanto:

𝐿𝑡 = 𝑁°𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 . 𝑆

𝐿𝑡 = 24 . 22 𝑚𝑚

𝐋𝐭 = 𝟓𝟐𝟖 𝐦𝐦 = 𝟎, 𝟓𝟐𝟖 𝐦

- Cálculo del espesor del tambor:

- Para ello, ingresaremos en la CMAA que se encuentra en la página 173 del apunte SPM-003, en donde
nos dice lo siguiente:

- Por lo tanto, veremos que debemos usar la sección 4.11.4 que se encuentra en la página 178 del mismo
apunte, donde encontramos lo siguiente:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 50 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Por lo tanto, vemos que la tensión admisible, no debe ser mayor a la quinta parte de la tensión de rotura
del material elegido.

Para su construcción utilizaremos un acero ASTM A-36, que es lo mismo que IRAM-IAS-F24

Tal como vemos en la siguiente tabla, determinamos la Fu del acero elegido:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 51 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Donde obtenemos que:

𝐾𝑔
𝜎𝑢 = 4080
𝑐𝑚2
Entonces:

𝜎𝑢
σ adm =
5
𝐾𝑔
4080 𝑐𝑚2
σ adm =
5

𝐊𝐠
𝛔 𝐚𝐝𝐦 = 𝟖𝟏𝟔
𝐜𝐦𝟐

Si entramos en la norma, veremos algunas recomendaciones de qué hay que tener en cuenta para el
cálculo del espesor del tambor de enrollamiento. La siguiente imagen adjunta la hemos sacado del apunte
SPM-003- Pág. 9

Tal como vemos, se generan 3 tipos de esfuerzos:

- Torsión (de muy poco valor, motivo por el cual no lo consideraremos para los cálculos).
- Flexión.
- Compresión.

A continuación, haremos los cálculos de ambos esfuerzos, para determinar cuáles son los espesores que
debemos adoptar para verificar ambos esfuerzos.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 52 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

- Tensión de compresión:

Sr
σc =
hxs
Despejando el espesor del tambor, nos queda
Sr
h≥
σadm x S

Dónde:
- h es el espesor
- s es la distancia entre el centro de las espiras (tabulado en función del diámetro del cable)
- Sr es la carga del cable que hemos calculado anteriormente.

Reemplazando los valores obtenemos que:

2666,6 Kg
h≥ 𝐾𝑔
816 x 2,2 cm
𝑐𝑚2

𝐡 ≥ 𝟏, 𝟒𝟒 𝒄𝒎

- Tensión de flexión:
4 1
𝜎𝑓 = 0.96 ∗ 𝑆𝑟 ∗ √
𝐷2 ∗ ℎ6
Despejando h:

6 0.964 ∗ 𝑆𝑟 4 1
ℎ = √( 4 ∗ 2)
𝜎𝑎𝑑𝑚 𝐷

6 0.964 ∗ (2666,6 𝐾𝑔)4 1

ℎ = √( 𝐾𝑔 4 ∗ )
(816 ) (58 𝑐𝑚)2
𝑐𝑚2

𝐡 > 0,55 𝑐𝑚

Por lo tanto, debemos adoptar el mayor espesor “h” de los dos calculados.

Por ende, adoptaremos h= 1,44 cm

Luego, debemos adoptar un espesor de chapa comercial, pero previamente, debemos considerar un sobre
espesor por deformaciones en el cilindrado de la chapa y mecanizado.

Adoptaremos un sobre espesor de 4 mm.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 53 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Entonces:
dc
espesor normalizado = h + − a + sobre espesor
2

19 mm
espesor necesario = 14,4 mm + − 2,5 mm + 4 mm
2

𝐞𝐬𝐩𝐞𝐬𝐨𝐫 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨 = 𝟐𝟓, 𝟒 𝐦𝐦

Por lo tanto, para la construcción del tambor principal, ingresando en una tabla de espesores normalizados
de chapas, se seleccionó una chapa de 1¨´ que es equivalente a 25,4mm.

- Diámetro interno:

𝐷𝑖 = 𝐷𝑡 − 𝐷𝑐 − 2ℎ
Di= diámetro interno
Dt= diámetro del tambor
Dc=diámetro del cable
H= espesor de chapa.
𝐷𝑖 = 𝐷𝑡 − 𝐷𝑐 − 2ℎ
𝐷𝑖 = 580 𝑚𝑚 − 19 𝑚𝑚 − 2 𝑥 25,4 𝑚𝑚
𝐃𝐢 = 𝟓𝟏𝟎, 𝟐 𝐦𝐦 = 𝟓𝟏, 𝟎𝟐 𝐜𝐦
- Diámetro externo:

De = Dt − 2a
De = 580 mm − 2 x 2,5
𝐃𝐞 = 𝟓𝟕𝟓 𝐦𝐦 = 𝟓𝟕, 𝟓 𝐜𝐦
- Peso del tambor:

7.8 gr D2e − D2i

Peso = ∗L ∗π∗
cm3 4
7,8 gr (57,5 𝑐𝑚)2 − (51,02 𝑐𝑚)2
Peso = . 52,8 cm . π ∗
cm3 4

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐭𝐚𝐦𝐛𝐨𝐫 = 𝟐𝟐𝟕𝟒𝟓𝟗, 𝟎𝟒 𝐠𝐫 = 𝟐𝟐𝟕, 𝟒𝟔𝐊𝐠

Inclinación de la hélice del cable:

s
Tg ß =
π ∗ Dt
Despejando β:
s
β = Arc Tg
π ∗ Dt

2,2 cm
β = Arc Tg
π ∗ 58 cm

𝛃 = 𝟎, 𝟔𝟗𝟐 ° = 𝟎° 𝟒𝟏´ 𝟑𝟎"

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 54 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Ingresando en la página 12 del apunte SPM-003, obtenemos la siguiente imagen:

Luego, de la página 13 del mismo apunte, obtenemos el siguiente gráfico:

𝐷 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 58 𝑐𝑚
=
𝑑 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 1,9 𝑐𝑚

𝐃
= 𝟑𝟎
𝐝

Donde obtenemos:
77 𝑚𝑚
𝑡1 =
1000𝑚𝑚

De la misma página del apunte, obtenemos la siguiente fórmula:

𝑡1 = 1000 𝑡𝑔 (𝛼1 + 𝛽) =

Despejando 𝛼1 , obtenemos:
𝑡1
𝛼1 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ( )−𝛽
1.000
77
𝛼1 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ( ) − 0,692 °
1000
𝜶𝟏 = 𝟑° 𝟒𝟐´ 𝟏"

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 55 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Verificación de fuerzas radiales

Conjunto principal:

Determinación de la carga radial F.

La máxima carga radial será obtenida cuando el cable este más próximo al acoplamiento (La Pasteca estará
en la posición más alta, el cable se encuentra enrollado en el tambor, la tensión no considera el peso)

W1 + W2
F = Sr +
2

Dónde:

- Sr= es la tensión que hemos calculado del cable, según la verificación FEM que hemos hecho
anteriormente.

- Donde W1 es el peso del tambor y el W2 es el peso del cable dividido 2 ya que consideramos medio
tambor.
560 𝐾𝑔
964,5 Kg +
2
F = 5948,92Kg +
2
𝐅 = 𝟔𝟓𝟕𝟏, 𝟏𝟕 𝐊𝐠

Por lo tanto, dicho valor debemos compararlo con el que obtenemos de la tabla de reductores (Sumitomo).

Dicho valor lo comparamos con el que aparece en la tabla de la página C-137 del Sumitomo donde se
registran las cargas radiales admisibles.

Ingresando con el tipo de reductor, considerando que usaremos rodamientos estándares, y teniendo en
cuenta las RPM de baja velocidad (aprox 20 RPM) obtenemos lo siguiente:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 56 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Donde obtenemos un valor de: 17450 Kgf

El valor de la tabla esta dado para la condición de conexión de entrada al árbol rápido y árbol lento
conectados del mismo lado. Para conexión con doble salida, multiplicar el valor obtenido de la tabla por
0,5.

Por lo tanto, debemos compararlo con el valor:

17450 Kg
Fs = = 8725 Kg
2

Luego, teniendo en cuenta el factor de corrección en voladizo=1 (Cf), obtenemos lo siguiente:

Fr = F. Cf

Fr = 6571,17 Kg. 1

Fr = 6571,17 Kg

Comparando, obtenemos lo siguiente:

Fr < 𝐹𝑠

𝟔𝟓𝟕𝟏, 𝟏𝟕 𝐊𝐠 < 8725 𝐾𝑔VERIFICA

Es importante aclarar que la fuerza axial, es absorbida por el extremo del tambor opuesto.

Por lo tanto, Fa= 0 Kg

Lo mismo haremos con el conjunto secundario o auxiliar de nuestro puente.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 57 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Conjunto Auxiliar o Secundario:

Determinación de la carga radial F.

La máxima carga radial será obtenida cuando el cable este más próximo al acoplamiento (La Pasteca estará
en la posición más alta, el cable se encuentra enrollado en el tambor, la tensión no considera el peso)

W1 + W2
F = Sr +
2

Dónde:

- Sr= es la tensión que hemos calculado del cable, según la verificación FEM que hemos hecho
anteriormente.

- Donde W1 es el peso del tambor y el W2 es el peso del cable dividido 2 ya que consideramos medio
tambor.
129,6 𝐾𝑔
227,46 Kg +
2
F = 2666,13 Kg +
2
𝐅 = 𝟐𝟖𝟏𝟐, 𝟐𝟔 𝐊𝐠

Por lo tanto, dicho valor debemos compararlo con el que obtenemos de la tabla de reductores (Sumitomo).

Dicho valor lo comparamos con el que aparece en la tabla de la página C-137 del Sumitomo donde se
registran las cargas radiales admisibles.

Ingresando con el tipo de reductor, considerando que usaremos rodamientos estándares, y teniendo en
cuenta las RPM de baja velocidad (aprox 20 RPM) obtenemos lo siguiente:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 58 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Donde obtenemos un valor de: 17450 Kgf

El valor de la tabla esta dado para la condición de conexión de entrada al árbol rápido y árbol lento
conectados del mismo lado. Para conexión con doble salida, multiplicar el valor obtenido de la tabla por
0,5.

Por lo tanto, debemos compararlo con el valor:

7000 Kg
Fs = = 3500 Kg
2

Luego, teniendo en cuenta el factor de corrección en voladizo=1 (Cf), obtenemos lo siguiente:

Fr = F. Cf

Fr = 2812,26 Kg. 1

Fr = 2812,26 Kg

Comparando, obtenemos lo siguiente:

Fr < 𝐹𝑠

𝟐𝟖𝟏𝟐, 𝟐𝟔 𝐊𝐠 < 3500 𝐾𝑔VERIFICA

Es importante aclarar que la fuerza axial, es absorbida por el extremo del tambor opuesto.

Por lo tanto, Fa= 0 Kg

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 59 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Espesor de flancos del tambor

Estimación del espesor de flanco del tambor secundario:

Las placas laterales del tambor están solicitadas a flexión por la componente que resulta de la inclinación
de los cables. Esta componente puede ser estimada en un 10% de la tracción del cable. El esfuerzo a la
flexión de los costados se calcula:

2 Dm H
σf = 1,44 ∗ (1 − ∗ )∗ 2 =
3 D W

Donde:

σf = esfuerzo de flexión

W= espesor del costado

D= diámetro del tambor

Dm= diámetro del cubo

H = carga estimada (10 % Sr)

𝐻 = 0,1 𝑥 𝑆𝑟

𝐻 = 0,1 𝑥 5948,92𝐾𝑔

𝐇 = 𝟓𝟗𝟒, 𝟖 𝐊𝐠

𝛔𝐟 𝐦𝐚𝐱 = 𝟖𝟎𝟎 𝐊𝐠/𝐜𝐦^𝟐 ( según apunte SPM − 003)

Despejando W de la ecuación anterior, obtenemos lo siguiente:

2 2 Dm H
W = √1,44 ∗ (1 − ∗ )∗
3 D σf

Antes de continuar, debemos adoptar una relación tentativa de Dm/D.

Adoptaremos el siguiente valor:

𝐷𝑚
= 0,2
𝐷

Entonces:

2 2 Dm H
W = √1,44 ∗ (1 − ∗ )∗
3 D σf

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 60 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

2 2 594,8 Kg
W = √1,44 ∗ (1 − ∗ 0,2) ∗ 𝑘𝑔
3 800 𝑐𝑚2

𝑾 = 𝟎, 𝟗𝟔 𝒄𝒎 = 𝟗, 𝟔 𝒎𝒎

Como vemos, este es el espesor necesario para que soporte la inclinación del cable, utilizaremos una chapa
de 1/2 “

Estimación del espesor de flanco del tambor principal:

Las placas laterales del tambor están solicitadas a flexión por la componente que resulta de la inclinación
de los cables. Esta componente puede ser estimada en un 10% de la tracción del cable. El esfuerzo a la
flexión de los costados se calcula:

2 Dm H
σf = 1,44 ∗ (1 − ∗ )∗ 2
3 D W

Dónde:

σf = esfuerzo de flexión

W= espesor del costado

D= diámetro del tambor

Dm= diámetro del cubo

H = carga estimada (10 % Sr)

𝐻 = 0,1 𝑥 𝑆𝑟

𝐻 = 0,1 𝑥 2666,13𝐾𝑔

𝐇 = 𝟐𝟔𝟔, 𝟔 𝐊𝐠

𝛔𝐟 𝐦𝐚𝐱 = 𝟖𝟎𝟎 𝐊𝐠/𝐜𝐦^𝟐 ( según apunte SPM − 003)

Despejando W de la ecuación anterior, obtenemos lo siguiente:

2 2 Dm H
W = √1,44 ∗ (1 − ∗ )∗
3 D σf

Antes de continuar, debemos adoptar una relación tentativa de Dm/D.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 61 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Adoptaremos el siguiente valor:

𝐷𝑚
= 0,2
𝐷

Entonces:

2 2 Dm H
W = √1,44 ∗ (1 − ∗ )∗
3 D σf

2 2 266,6 Kg
W = √1,44 ∗ (1 − ∗ 0,2) ∗ 𝑘𝑔
3 800 𝑐𝑚2

𝑾 = 𝟎, 𝟔𝟒 𝒄𝒎 = 𝟔, 𝟒 𝒎𝒎

Como vemos, este es el espesor necesario para que soporte la inclinación del cable, pero por cuestiones de
diseño, adoptaremos el espesor de flanco del tambor principal calculado anteriormente, utilizaremos una
chapa de 1/2 “.

 Acoplamiento para el tambor (Tipo Barrilete)

Tambor principal:

Para ello, debemos tener en cuenta algunos factores que luego utilizaremos para calcular los momentos
máximos de giro en el acoplamiento.

Uno de dichos factores es el factor K1 que se encuentra tabulado en la tabla del apunte SPM-003,
página 38.

Donde vemos K1=2

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 62 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

En la misma página del apunte, encontramos la siguiente ecuación que nos permite calcular el momento
máximo de giro.

Dp
Mmax = Sr ∗ ∗ K1
2

Mmax = Momento de giro máximo en el acoplamiento en DaNm

Sr = tiro estático en el tambor (calculado anteriormente)

N = rpm del tambor

Dp = Diámetro primitivo del tambor

K1 = Factor de servicio

Dp
Mmax = 2 ∗ Sr ∗ ∗ K1
2

Por lo tanto, reemplazando los valores:

0,8 m
Mmax = 2 ∗ 5948,92 Kg ∗ ∗2
2

Mmax = 9518,3 DaNm

Finalmente, para la selección del acoplamiento barrilete, tendremos en cuenta lo siguiente:

Momento de giro máximo.

Carga radial calculada anteriormente.

Diámetro del eje de salida del reductor. (según plano del reductor)= 190 mm

Con dichos calores ingresamos en la página 40 del apunte SPM-003 y determinamos el tipo de acoplamiento
barrilete a utilizar.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 63 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Al ser de tamaño 230 se tendrá la siguiente disposición de agujeros en la brida.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 64 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Nota: Adoptamos como espesor mínimo para las tapas laterales del tambor 40 mm, y la planchuela más
próxima es de 45 mm.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 65 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Tambor Auxiliar:

Para ello, debemos tener en cuenta algunos factores que luego utilizaremos para calcular los momentos
máximos de giro en el acoplamiento.

Uno de dichos factores es el factor K1 que se encuentra tabulado en la tabla del apunte SPM-003,
página 38.

Donde vemos K1=2

En la misma página del apunte, encontramos la siguiente ecuación que nos permite calcular el momento
máximo de giro.

Dp
Mmax = Sr ∗ ∗ K1
2

Mmax = Momento de giro máximo en el acoplamiento en DaNm

Sr = tiro estático en el tambor (calculado anteriormente)

N = rpm del tambor

Dp = Diámetro primitivo del tambor

K1 = Factor de servicio

Dp
Mmax = 2 ∗ Sr ∗ ∗ K1
2

Por lo tanto, reemplazando los valores:

0,58 m
Mmax = 2 ∗ 2632,7 Kg ∗ ∗2
2

Mmax = 3053,9 DaNm

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 66 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Finalmente, para la selección del acoplamiento barrilete, tendremos en cuenta lo siguiente:

Momento de giro máximo.

Carga radial calculada anteriormente.

Diámetro del eje de salida del reductor. (según plano del reductor)= 140 mm

Con dichos calores ingresamos en la página 40 del apunte SPM-003 y determinamos el tipo de acoplamiento
barrilete a utilizar.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 67 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Al ser de tamaño 175 se tendrá la siguiente disposición de agujeros en la brida.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 68 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Nota: Adoptamos como espesor mínimo para las tapas laterales del tambor 40 mm, y la planchuela más
próxima es de 45 mm.

 Acoplamiento para el tambor principal (Tipo Engranaje)

Tambor principal:

El acoplamiento que se utilizara para vincular el motor con el reductor va a ser de engranajes.

Con los siguientes datos procederemos a realizar la selección del mismo

Rpm= 1490

Potencia= 147,81 HP
𝑁 147,51 𝐻𝑃
Mt = 71620 x 𝑛  Mt = 71620 x 1490 𝑟𝑝𝑚
= 7090,83𝐾𝑔𝑐𝑚 Mt = 694, 8 Nm

Seleccionando el acoplamiento para el momento torsor calculado, vemos que en la tabla del catálogo el no
diámetro máximo permitido para este, no coincide con el eje del reductor

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 69 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Se seleccióno el tamañoTADF/B102 ½ del catálogo de Tecnon

 Acoplamiento para el tambor auxiliar (Tipo Engranaje)

Tambor principal:

El acoplamiento que se utilizara para vincular el motor con el reductor va a ser de engranajes.

Con los siguientes datos procederemos a realizar la selección del mismo

Rpm= 1476

Potencia= 21,5 HP
𝑁 21,5 𝐻𝑃
Mt = 71620 x 𝑛  Mt = 71620 x 1475 𝑟𝑝𝑚
= 1043,9 𝐾𝑔𝑐𝑚 Mt = 102, 31 Nm

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 70 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Seleccionando el acoplamiento para el momento torsor calculado, vemos que en la tabla del catálogo el no
diámetro máximo permitido para este, no coincide con el eje del reductor.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 71 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Se seleccióno el tamaño TADF/B 01 del catalogo de Tecnon

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 72 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Calculo del eje del extremo del tambor (CMAA 70 4.11 SHAFTING)
Conjunto principal

Realizamos la verificación del eje adoptado de acuerdo a esfuerzos de corte y flexión. No consideramos
cargas combinadas porque actúan en distintas fibras.
Kg
Adoptamos un acero SAE 1045, considerando una tensión máxima de σU = 6500 cm2 . Consideramos que
la carga radial máxima la tendremos aplicada, para el más desfavorable de los casos, en el extremo del
tambor, del lado del eje (para el esfuerzo de corte), y la carga aplicada en voladizo, sobre el extremo del
eje, para el esfuerzo de flexión.

Adoptando un diámetro "d" de 110 mm = 11 cm, (menor que el árbol del reductor por no transmitir par torsor)
a) Verificación al corte, CMAA 70 [Link]

π ∗ d4 π x (11 cm)4
Ixx = = = 718,7 cm4
64 64
3
2x(r 2 )3/2 (2 ∗ (5,5 cm)2 )2
Sx = = = 156,9cm3
3 3
F ∗ Sx (Sr + Pt) ∗ Sx (5873,65 + 3315) kg ∗ 159,9cm3 Kg
τ = esfuerzo de corte = = = 4
= 185,84
Ixx ∗ d Ixx ∗ d 718,7 cm ∗ 11 cm cm2

σu
Según CMAA 4.11.4, el esfuerzo de corte no debe superar 5 x √3

σu 6500 Kg kg
= = 750 , 55 > 185,84 2
5 x √3 5 ∗ √3 cm2 cm

F 9188,65 Kg kg
τ = 1,33 x = 1,33 x 2
= 531,8
A π x (5,5 cm) cm2

Por lo tanto el eje adoptado verifica al corte

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 73 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

a) Verificación a la flexión CMAA 70 [Link]

Le = Es el largo del eje del apoyo del tambor. Supongo un largo de eje de 150 mm.
Consideramos la carga aplicada en voladizo en el extremo del eje. Lt = largo del tambor.

Me = Momento flector

Lt + Le 300 cm + 15 cm
Me = [Sr x ] x Le = 5873,65 Kg x × 15 cm = 84100 Kgcm
Lt + 2 x Le 300 cm + 2 x 15 cm
Me x r 84100 Kgcm x 5,5 cm
σb = = = 643,59 Kg/cm²
Ixx 718,7 cm4
σu Kg kg
= 1.300 2
> 643,59
5 x √3 cm cm2

Por lo tanto el eje adoptado verifica a la flexión

Conjunto Auxiliar

Realizamos la verificación del eje adoptado de acuerdo a esfuerzos de corte y flexión. No consideramos
cargas combinadas porque actúan en distintas fibras.
Kg
Adoptamos un acero SAE 1045, considerando una tensión máxima de σU = 6500 cm2 . Consideramos que
la carga radial máxima la tendremos aplicada, para el más desfavorable de los casos, en el extremo del
tambor, del lado del eje (para el esfuerzo de corte), y la carga aplicada en voladizo, sobre el extremo del
eje, para el esfuerzo de flexión.

Adoptando un diámetro "d" de 90 mm =9 cm, (menor que el árbol del reductor por no transmitir par torsor)
b) Verificación al corte, CMAA 70 [Link]

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 74 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

π ∗ d4 π x (9 cm)4
Ixx = = = 322,06 cm4
64 64
3
2x(r 2 )3/2 (2 ∗ (4,5 cm)2 )2
Sx = = = 85,9cm3
3 3
F ∗ Sx (Sr + Pt) ∗ Sx (2632,73 + 680) kg ∗ 85,9cm3 Kg
τ = esfuerzo de corte = = = 4
= 98,17
Ixx ∗ d Ixx ∗ d 322,06 cm ∗ 9 cm cm2

σu
Según CMAA 4.11.4, el esfuerzo de corte no debe superar 5 x √3

σu 6500 Kg kg
= = 750 , 55 > 98,17
5 x √3 5 ∗ √3 cm2 cm2

F 2632,73 Kg kg
τ = 1,33 x = 1,33 x 2
= 55
A π x (4,5 cm) cm2

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 75 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Por lo tanto el eje adoptado verifica al corte

b) Verificación a la flexión CMAA 70 [Link]

Le = Es el largo del eje del apoyo del tambor. Supongo un largo de eje de 125mm.
Consideramos la carga aplicada en voladizo en el extremo del eje. Lt = largo del tambor.

Me = Momento flector

Lt + Le 150 cm + 12,5 cm
Me = [Sr x ] x Le = 5873,65 Kg x × 12,5 cm = 68176,3 Kgcm
Lt + 2 x Le 150 cm + 2 x 12,5 cm

Me x r 68176,3 Kgcm x 4,5 cm

σb = = = 952,6Kg/cm²
Ixx 322,06 cm4

σu Kg kg
= 1.300 2
> 952,6
5 x √3 cm cm2

Por lo tanto el eje adoptado verifica a la flexión

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 76 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Rodamientos del Tambor:

 Tambor Principal:

De acuerdo al catálogo general de SKF, seleccionamos el tamaño del rodamiento utilizando la capacidad
de carga estática C0, porque se producen las siguientes condiciones:

Cargas estáticas (Página 52 del catálogo general de SKF)

La capacidad de carga estática C0 se usa en los cálculos cuando los rodamientos:

Permanecen estacionarios bajo carga durante largos periodos de tiempo.

• realizan movimientos oscilantes muy lentos

• giran a velocidades muy bajas (n < 10 rpm)

Carga radial Fr =6571,17kg = 64,4 KN

Carga Axial Adoptamos un 15% de la carga radial = 9,6 KN

P0 = Fr + Y0 ∗ Fa = 64,4KN + 3,2 ∗ 9,6 KN = 95,12 KN

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 77 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

C0
S0 =
P0

Con este valor calculamos el factor de seguridad estático. SKF aconseja en el caso de rodamientos de
rodillo a rótula un valor de S0 en funcionamiento normal: (pág. 77)

C0 440 KN
S0 = = = 4,62 > 1 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
P0 95,12 KN

Calculo de la vida útil expresada en horas de funcionamiento: (página 52)

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 78 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

10
106 106 C0 p 106 440 KN 3
L10h =( ) ∗ L10 = ( )∗( ) =( )∗( ) = 151107,32 hs
60 x n 60 x n P0 60 ∗ 18,19 rpm 95,12 KN

151107,32 hs > 5000 ℎ𝑠 (expectancia de vida mínima para CMAA clase C) ∴ VERIFICA

C=Capacidad de carga dinámica

P=Carga dinámica equivalente del rodamiento
n= número de revoluciones
p=Exponente de la ecuación de vida
p = 3 para rodamientos de bolas
p = 10/3 para rodamientos de rodillos
L10h=Vida nominal en horas de funcionamiento
L10=Vida nominal en millones de revoluciones

 Tambor Auxiliar:

De acuerdo al catálogo general de SKF, seleccionamos el tamaño del rodamiento utilizando la capacidad
de carga estática C0, porque se producen las siguientes condiciones:

Cargas estáticas (Página 52 del catálogo general de SKF)

La capacidad de carga estática C0 se usa en los cálculos cuando los rodamientos:

Permanecen estacionarios bajo carga durante largos periodos de tiempo.

• realizan movimientos oscilantes muy lentos

• giran a velocidades muy bajas (n < 10 rpm)

Carga radial Fr =2812,26kg = 27,56 KN

Carga Axial Adoptamos un 15% de la carga radial = 4,13 KN

P0 = Fr + Y0 ∗ Fa = 27,56KN + 2,8 ∗ 4,13 KN = 39,12 KN

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 79 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

C0
S0 =
P0

Con este valor calculamos el factor de seguridad estático. SKF aconseja en el caso de rodamientos de
rodillo a rótula un valor de S0 en funcionamiento normal: (pág. 77).

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 80 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

C0 375 KN
S0 = = = 9,6 > 1 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
P0 39,12 KN

Calculo de la vida útil expresada en horas de funcionamiento: (página 52)

10
106 106 C0 p 106 375 KN 3
L10h =( ) ∗ L10 = ( )∗( ) =( )∗( ) = 465459,6 hs
60 x n 60 x n P0 60 ∗ 6,7 rpm 39,12 KN

465459,6 hs > 5000 ℎ𝑠 (expectancia de vida mínima para CMAA clase C) ∴ VERIFICA

C=Capacidad de carga dinámica

P=Carga dinámica equivalente del rodamiento
n= número de revoluciones
p=Exponente de la ecuación de vida
p = 3 para rodamientos de bolas
p = 10/3 para rodamientos de rodillos
L10h=Vida nominal en horas de funcionamiento
L10=Vida nominal en millones de revoluciones

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 81 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Freno de elevación:
Primario
Siendo el par motor máximo el del motor:

Mt =694,8 Nm

Adoptamos el siguiente freno de disco (pág. 077 SPM 03)

Pinza: FPT-2
Turbel: 356
Potencia: 160 VA
Reacción en el eje:3600N

Diámetro del disco: 500 mm

Par de Frenado: 760 Nm
Peso sistema de frenado = Peso pinzas + Peso turbel =56 Kg+ 15Kg=71Kg

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 82 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Secundario
Siendo el par motor máximo el del motor:

Mt = 102,31 Nm

Adoptamos el siguiente freno de disco (pág. 077 SPM 03)

Pinza: FPT-1
Turbel: 255
Potencia: 160 VA
Reacción en el eje: 2250N

Diámetro del disco: 200 mm

Par de Frenado: 160 Nm
Peso sistema de frenado = Peso pinzas + Peso turbel =28 Kg+ 9 Kg=37 Kg

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 83 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Ruedas del carro:

Las Normas DIN establecen las siguientes fórmulas para determinar el diámetro de rodadura Dn.

𝑅𝑚
𝐷𝑛 =
𝑃𝑙í𝑚 𝑥 𝑏 𝑥 𝐶1 𝑥 𝐶2
Dónde:
Dn = diámetro de la rueda en banda de rodadura (mm)
Plím = tensión límite del material utilizado (N/mm2)
b = ancho efectivo del riel (mm)
C1 = coeficiente que depende de la clase de mecanismo
C2 = coeficiente en función de la velocidad de rotación de la rueda
Rm= reacción media sobre la rueda (N)
La máxima reacción de la viga del lado del reductor sobre la rueda de la carga nominal será:
2 x Rmax = P1 + P2
Ccarga + Ptambor + Pcable + Ppoleas + Paparejo + Pestructura(adopt.)
P1 = + Preductor + Pacople + Pmotor
2
+ Pfreno
40000 + 3315 + 680 + 460 + 3700 + 10000
P1 = + 2400 + 228 + 1150 + 71
2
P1 = 32926,5 Kg (principal)
Ccarga + Ptambor + Pcable + Ppoleas + Paparejo
P2 = + Preductor + Pacople + Pmotor + Pfreno
2
10000 + 610 + 155 + 44 + 215
P2 = + 815 + 73 + 150 + 37
2
P2 = 2087Kg (secundaria)

En cada rueda la carga será:

P1 + P2 32926,5 Kg + 2087 Kg
Rmax = = = 17506,75 Kg
2 2
Rmax = 17506,75 Kg
La reacción de la rueda de la viga del lado del reductor sin carga será:
Ccarga1 40000
Rmin = Rmax − ( ) = 17506,75 − ( ) = 7506,8 Kg
4 4
Rmin = 7506,8 Kg

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 84 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

La reacción media será:

2 xRmax+Rmin
Rm = 3
2 x 17506,75 Kg + 7506,8 Kg
Rm = 3

𝐑𝐦 = 𝟏𝟒𝟏𝟕𝟑, 𝟒𝟑 𝐊𝐠
Adoptamos de la tabla Nº 1 la presión límite:

Plim = 7 N/mm2
Adoptamos valor del ancho efectivo del riel, de tabla 2, para riel tipo BURBACH A100 según DIN 536
b = 80 mm

Adoptamos de la tala Nº 3 el valor del coeficiente C1, que depende del grupo de mecanismo
C1 = 0,7

Rm = 14173,43 Kg = 𝟏𝟑𝟎𝟖𝟗𝟓, 𝟒 N

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 85 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Con el valor de Rm=130895,4 N seleccionamos la siguiente rueda para el riel adoptado anteriormente.

Rueda MA2 500 H.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 86 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Se debe verificar el siguiente desarrollo empírico:

Para la velocidad de desplazamiento del carro de Vc: 30 m/min y el D1obtenido de la tabla anteror, calculamos
la velocidad de rotación:
Vcarro 30 m/min
ω= =
π x Dr π x 0.55 m
ω = 11,57 rpm
Con este valor, de la tabla 4 del catálogo de Miguel Abad, obtenemos C2

C2 = 1,11
 Verificación de Dn
𝑅𝑚 130895,4 N
Dn = = = 300,82 mm
𝑃𝑙𝑖𝑚 × 𝑏 × 𝐶1 × 𝐶2 7 x 80 x 0,7 x 1,11
Verifica la rueda adoptada

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 87 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 88 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Motorreductores de traslación
Potencia de régimen

( Q + Pc ) x w x Vc
Nr =
75 x η
Según tabla 41, pág. 041 SPM-03:

w = resistencia a la rodadura para ruedas montadas sobre rodamientos =7,0Kg/Tn

Vc = velocidad del carro = 30 m/min = 0,5 m/seg
η = rendimiento mecánico = 0,9
Pc = Peso del carro = sumando todos los componentes y peso de la estructura = 35013,5 Kg

( 40.000 + 35013,5 Kg ) x 7 x 0,5

Nr = = 3,88 CV
1000 x 75 x 0,9

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 89 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Potencia necesaria de aceleración:

( Q + Pc ) x Vc 2
Na = xβ
g x ta x 75 x η
Na: potencia necesaria de aceleración
g: aceleración de la gravedad
ta = tiempo de arranque (s/ tabla Nº 69, pág. 059 SPM-03) = (Aproximado) 5seg
β = coeficiente que tiene en cuenta las masas en rotación, según SPM-03, pág. 059 = 1,45

(40.000 + 35013,5) x 0,52

Na = x 1,45 = 8,22 CV
9,81 x 5 x 75 x 0,9
La potencia nominal necesaria será:
Nr + Na 3,88 + 8,22
Nnom = = = 7,11 CV = 5,3 kW
1.7 1.7
El Nº de vueltas que deberá girar la rueda será:
Vc 30
nrueda = = = 17,36 rpm
π . Dr π x 0,550
nmotor = 1470 rpm
Puesto que utilizaremos dos ruedas motrices, con un reductor acoplado a cada una de ellas, la energía
requerida para la translación estará repartida entre dos unidades separadas.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 90 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Selección de motorreductores:
n entrada 1470
i teórica = relación de transmisión requerida = = = 84,67
n salida 17,36
Determinamos el factor de servicio para esta aplicación (grupo IV) SF = 1,75

La potencia equivalente de la transmisión será:

Nnm=potencia nominal del motor

5,3
Ne = Nnm ∗ Sf = Kw x 1,75 = 4,63 Kw
2

Calculo del momento torsor:

𝑁𝑒 4,63 𝐾𝑊
𝑀 = 71.620 = 71.620 𝑥 = 19101,4 𝐾𝑔𝑐𝑚 = 1949,12 𝑁𝑚
𝑛 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 17,36 𝑟𝑝𝑚

Buscamos un motoreductor con las siguientes características:

n motor = 1470 rpm

n salida reductor = 17,36 rpm

N motor = 4,63 KW

Momento torsor = 1949,12 Nm

Relación de trasmisión (i) = 84,67

Buscamos un motorreductor de características similares a través del configurador on-line de SEW

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 91 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 92 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 93 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Estructura del Carro

Datos de inicio

 Q (Tn) Carga: 40Tn.

 Vc (m/min) Velocidad del carro: 30 m/min.
 Vp (m/min) Velocidad del puente: 70 m/min
 Ve (m/min) Velocidad de elevación: 12 m/min
 Trocha (m) : 27 m.
 H (m) Altura de elevación: 20 m.
 Q’ (Tn) Carga secundario: 10Tn.
 Ve’ (m/min) Velocidad de elevación: 6 m/min.
 Grupo: V / según CMAA 70 clase F.
 Aplicación: Manejo de bobinas de acero.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 94 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Calculo de vigas de para carro

P1: Peso de 1/2 del tambor (1757,5 kg)

P2: (Peso del Reductor + 1/2 del peso del tambor + 1/2 del peso del cable+ 1/4 Del peso del aparejo + Peso acople)
x 1/3 = (2400 + 1/2 * 3315 + 1/2 650 + 1/4 * 3700 + 228) * 1/3 = 1794,16 Kg
P3: 1794,16 Kg
P4: 1794,16 Kg
P5: 1/4 Del peso del motor = 1/4 (1150 Kg) = 287,5 Kg
P6: 1/4 Del peso del motor = 1/4 (1150 Kg) = 287,5 Kg
P8: 1/4 Del peso del motor = 1/4 (1150 Kg) = 287,5 Kg
P9: 1/4 Del peso del motor = 1/4 (1150 Kg) = 287,5 Kg
P7: 1/2 (Del peso de las 2 poleas de reenvio + Peso del eje + 1/4 peso del aparejo + peso de dos tiros) = 1/2 (310
Kg+150 Kg + 1/4 * 3700 + 5873.65 * 2) = 6566,15 Kg
P11: 1/2 (Del peso de las 2 poleas de reenvio + Peso del eje + 1/4 peso del aparejo + peso de dos tiros) = 1/2 (310
Kg+150 Kg + 1/4 * 3700 + 5873.65 * 2) = 6566,15 Kg
P10: 1/2 (Del peso de la polea compensadora + peso de los componentes + peso de dos tiros) = 1/2 (210 Kg) =
5978,65 Kg
P12: 1/2 (Del peso de la polea compensadora + peso de los componentes + peso de dos tiros) = 1/2 (210 Kg) =
5978.65 Kg
P13: 1/2 (Peso del motor auxiliar) = 1/2 (150 Kg) = 75 Kg

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 95 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

P14: 1/2 (Peso del motor auxiliar) = 1/2 (150 Kg) = 75 Kg

P15: (1/4 Del peso del reductor auxiliar + 1/8 Del conjunto del tambor+ 1/4 Peso un Tiro) = 1/4 815 Kg + 1/8 5808
Kg + 1/4 2666.66 Kg= 1596.415 kg
P16: (1/4 Del peso del reductor auxiliar + 1/8 Del conjunto del tambor + 1/4 Peso un Tiro) = 1/4 815 Kg + 1/8 5808
Kg + 1/4 2666.66 Kg= 1596.415 kg
P17: (1/4 Del peso del reductor auxiliar + 1/8 Del conjunto del tambor +1/4 Peso un Tiro) = 1/4 815 Kg + 1/8 5808
Kg + 1/4 2666.66 Kg= 1596.415 kg
P18: (1/4 Del peso del reductor auxiliar + 1/8 Del conjunto del tambor1/4 Peso un Tiro) = 1/4 815 Kg + 1/8 5808 Kg
+ 1/4 2666.66 Kg= 1596.415 kg
P19: (1/2 Del peso del conjunto del tambor) + (Peso un Tiro) = (½*5808 Kg) + 2666.66kg = 5570.66 Kg
P20: ½ *(Peso un tiro) = ½ x 2666.66 = 1333.33 Kg
P21: ½ *(Peso un tiro) = ½ x 2666.66 = 1333.33 Kg
P22: ½ *(Peso un tiro) = ½ x 2666.66 = 1333.33 Kg
P23: ½ *(Peso un tiro) = ½ x 2666.66 = 1333.33 Kg

Para las chapa del carro utilizáramos según la norma ASTM A36 o su equivalente que se pueda encontrar
en la industria nacional (F-24).

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 96 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Viga 1
P11 = 6566,15 kg
Datos
P12 = 5978,65 kg

Dtot= 1616,1 mm 161,61 cm

Datos D1 = 515,57 mm 51,557 cm
D2 = 1219,53 mm 121,953 cm

Rb1 = 6606,31 kg
Reacciones
Ra1 = 5938,49 kg

Ma = 0 kgcm
M11 = -306170,88 kgcm
Momentos
M12 = -261986,32 kgcm
Mb = 0 kgcm

Dimensiones Base= 19,05 mm 1,905 cm

Viga Altura= 350 mm 35 cm

Ixx 6806,41 cm4

Wxx 388,94 cm4

Tensión rot 4080 Kg/cm2

Tensión adm 816 Kg/cm2

Tensión Act 787,20 Kg/cm2 Verifica

Verificación de sección de apoyo de eje de polea compensadora.

La tensión actuante debe ser menor o igual al 20 % a la tensión de fluencia del material para que verifique.

Se utilizarán cojinetes de bronce: σFluencia= 1200 Kg/cm2

d: Diámetro del eje  d = 140 mm

L: Espesor de chapa  L = 19.05 mm

P: Carga radial  P = 6000 Kg

𝑃 6000 𝐾𝑔 𝐾𝑔
σ Actuante = 𝑑 𝑥 𝐿  σ Actuante = 14 𝑐𝑚 𝑥 1,905 𝑐𝑚  σ Actuante = 224 𝑐𝑚2 . (18,66 % de la tensión de fluencia)

El espesor de chapa adoptado VERIFICA.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 97 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

P11 P12

Ra Rb

D1
D2
D tot

Título del gráfico

0,00
Ma M11 M12 Mb
-50000,00

-100000,00

-150000,00

-200000,00

-250000,00

-300000,00

-350000,00

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 98 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Viga 2
P7 = 6566,15 kg
Datos
P10 = 5978,55 kg

D tot= 1616,1 mm 161,61 cm

Datos D1 = 515,57 mm 51,557 cm
D2 = 1219,53 mm 121,953 cm

Rb2 = 6606,23 kg
Reacciones
Ra2 = 5938,47 kg

M a= 0 kgcm
M7= -306169,61 kgcm
Momentos
M10= -261983,33 kgcm
Mb= 0 kgcm

Dimensiones Base 19,05 mm 19,05 cm

Viga Altura 350 mm 35 cm

Ixx 6806,40 cm4

Wxx 388,93 cm4

Tensión 4080 Kg/cm2

Tensión adm 816 Kg/cm2

Tensión Act 787,19 Kg/cm2 Verifica

Verificación de sección de apoyo de eje de polea compensadora.

La tensión actuante debe ser menor o igual al 20 % a la tensión de fluencia del material para que verifique.

Se utilizarán cojinetes de bronce: σFluencia= 1200 Kg/cm2

d: Diámetro del eje  d = 140 mm

L: Espesor de chapa  L = 19.05 mm

P: Carga radial  P = 6000 Kg

𝑃 6000 𝐾𝑔 𝐾𝑔
σ Actuante = 𝑑 𝑥 𝐿  σ Actuante = 14 𝑐𝑚 𝑥 1,905 𝑐𝑚  σ Actuante = 224 𝑐𝑚2 . (18,66 % de la tensión de fluencia)

El espesor de chapa adoptado VERIFICA.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 99 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

P7 P10

Ra2 Rb2
D1

D2

D tot

Título del gráfico

0
Ma M7 M10 Mb
-500000

-1000000

-1500000

-2000000

-2500000

-3000000

-3500000

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 100 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Viga 3
Rb1 = 6606,31 kg
Rb2 = 6606,23 kg
P13 = 75 kg
P14 = 75 kg
Datos P15 = 929,75 kg
P16 = 929,75 kg
Rb9= 331,60 kg
Rb8= 331,60 kg
Ra11= 2785,33 kg

D tot= 4000 mm 400 cm

D1 = 734 mm 73,40 cm
D2 = 1045 mm 104,50 cm
D3 = 1443 mm 144,30 cm
D4 = 1550 mm 155 cm
Datos
D5= 1697 mm 169,70 cm
D6= 2450 mm 245 cm
D7= 2610 mm 261 cm
D8= 2770 mm 277 cm
D9= 2890 mm 289 cm

Rb3 = 9537,05 kg
Reacciones
Ra3 = 9133,52 kg

M a= 0 kgcm
M16= -670400,67 kgcm
M15= -925538,05 kgcm
Momentos M14= -1215044,21 kgcm
M Rb1= -1292073,77 kgcm
M13= -1300786,71 kgcm
M Rb2= -1462325,32 kgcm
Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 101 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

M Rb9= -1242354,57 kgcm

M Rb8= -1139632,72 kgcm
MRa11= -1058612,13 kgcm
Mb= 0 kgcm

B4 B1 350 mm 35 cm
H4 H1 19,05 mm 1,905 cm

B3 B2 9,525 mm 0,9525 cm
H3 H2 550 mm 55 cm

Ixx 55141,82 cm4

Wxx 1875,25 cm4

Tensión 4080 Kg/cm2

Dato
Tensión adm 816,00 Kg/cm2

Tensión Act 779,8 Kg/cm2 Verifica

P16 P15 P14 Rb1 P13 Rb2 Rb9 Rb8 Ra11

Ra3 Rb3

D1
D2
D3
D4
D5
D6
D7
D8
D9
D tot

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 102 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Título del gráfico

0,00
Ma= M16= M15= M14= M Rb1= M13= M Rb2= M Rb9= M Rb8= MRa11= Mb=
-500000,00

-1000000,00

-1500000,00

-2000000,00

Viga 4

P17 = 1596,41 Kg
P18 = 1596,41 Kg
Datos P19 = 2785,33 Kg
P20 = 2666,66 Kg
P21 = 2666,66 Kg

D1 = 734,26 mm 73,426 cm
D2 = 1045,08 mm 104,508 cm
D3 = 1800 mm 180 cm
Datos
D4 = 2200 mm 220 cm
D5 = 2891,36 mm 289,136 cm
D6 = 4000 mm 400 cm

Ra4 = 4587,99 Kg
Reacciones
Rb4 = 4056,81 Kg

Ma4 = 0 Kgcm
M17 = -336878 Kgcm
M18 = -529101,6 Kgcm
Momentos M21 = -535186,8 Kgcm
M20 = -537660,5 Kgcm
MRb11 = -449755 Kgcm
Mb4 = 0 Kgcm

Dimensiones Base 19,05 mm 1,905 cm

Viga Altura 550 mm 55 cm

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 103 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Ixx = 26412,03 cm4

Dato
Wxx = 960,43 cm4

Tension = 4080 Kg/cm2

Dato
Tension adm = 816 Kg/cm2

Tension Act= 559,80 Kg/cm2 Verifica

P17 P18 P21 P20 P19

Ra4 Rb4

D1
D2
D3
D4
D5
D6

Título del gráfico

0
Ma = M17 = M18 = M21 = M20 = M19 = Mb =
-100000

-200000

-300000

-400000

-500000

-600000

-700000

-800000

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 104 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Viga 5

P1= 1757,50 kg
Ra1 = 5938,49 kg
Datos Ra2 = 5938,47 kg
Ra9 = 243,40 kg
Ra8 = 243,40 kg

D tot= 4000 mm 400 cm

D1 = 356,12 mm 35,61 cm
D2 = 1550 mm 155 cm
Datos
D3 = 2450 mm 245 cm
D4= 2610 mm 261 cm
D5= 2770 mm 277 cm

Rb5 = 6422,32 kg
Reacciones
Ra5 = 7698,94 kg

Ma = 0 kgcm
M1 = -274174,64 kgcm
Ma1 = -983511,23 kgcm
Momentos M a2 = -995459,60 kgcm
M6= -888808,09 kgcm
M5= -789945,36 kgcm
Mb = 0 kgcm

B4 B1 300 mm 30 cm
H4 H1 19,05 mm 1,905 cm

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 105 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

B3 B2 9,525 mm 0,9525 cm
H3 H2 550 mm 55 cm

Ixx 47122,08 cm4

Wxx 1602,52 cm4

Tensión 4080 Kg/cm2

Dato
Tensión adm 816 Kg/cm2

Tensión Act 621,18 Kg/cm2 Verifica

P1 Ra1 Ra2 Ra9 Ra8

Ra5 Rb5

D1
D2
D3
D4
D5
D tot

Título del gráfico

0,00
Ma = M1 = Ma1 = M a2 = M6= M5= Mb =

-200000,00

-400000,00

-600000,00

-800000,00

-1000000,00

-1200000,00

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 106 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Viga 6

P2= 1794,16 kg
Rb5= 6422,32 kg
P3= 1794,16 kg
P5= 287,50 kg
Datos P4= 1794,16 kg
P6= 287,5 kg
Rb3= 7524,65 kg
Rb4= 6070,16 kg
Rb10= 1333,33 kg

Dtot= 4000 mm 400 cm

D1= 613,44 mm 61,34 cm
D2= 1004,42 mm 100,44 cm
D3= 1318,44 mm 131,84 cm
D4= 1574,44 mm 157,44 cm
Datos
D5= 2008,44 mm 200,84 cm
D6= 2082,44 mm 208,24 cm
D7= 2620,52 mm 262,05 cm
D8= 3405,52 mm 340,55 cm
D9= 3760 mm 376 cm

Rb6= 14993,87 kg
Reacciones
Ra6= 12314,07 kg

Ma6= 0 kgcm
M2= -755394,07 kgcm
Momentos
Mb5= -1166701,36 kgcm
M3= -1295373,76 kgcm
Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 107 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

M5= -1354341,46 kgcm

M4= -1441832,66 kgcm
M6= -1443473,72 kgcm
Mb3= -1439936,71 kgcm
Mb4= -844091,95 kgcm
MRb6= -295537,59 kgcm
Mb6= 0 kgcm

B4= B1 = 550 mm 55 cm
H4= H1 = 19,05 mm 2,54 cm

B3= B2= 9,525 mm 9,525 cm

H3= H2 = 500 mm 50 cm
Ixx= 87036,44 cm4
Wxx= 3234,95 cm4

Tensión= 4080,00 Kg/cm2

Dato
Tensiónadm= 816,00 Kg/cm2

Tensión Act= 418,66 Kg/cm2 Verifica

P2 Rb5 P3 P5 P4 P6 Rb3 Rb4 Rb10

Ra6 Rb6
D1
D2
D3
D4
D5
D6
D7
D8
D9
Dtot

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 108 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

0,00 Título del gráfico

Ma6 = M2 = Mb5 = M3 = M5= M4 = M 6= M b3= M b4= MRb6= Mb6 =
-200000,00

-400000,00

-600000,00

-800000,00

-1000000,00

-1200000,00

-1400000,00

-1600000,00

Viga 7

Ra5= 7698,94 kg
Ra3= 8360,60 kg
Datos
Ra4= 5359,98 kg
Ra10= 1333,33 kg

D tot= 4000 mm 400 cm

D1 = 1004,42 mm 100,44 cm
Datos D2 = 2620,52 mm 262,05 cm
D3 = 3405,52 mm 340,55 cm
D4 = 3760 mm 376,00 cm

Rb7 = 13227,22 kg
Reacciones
Ra7 = 9525,62 kg

Ma7= 0 kgcm
MRa5= -956771,83 kgcm
MRa3= -1251980,86 kgcm
Momentos
MRa4= -739068,17 kgcm
MRa10= -228614,76 kgcm
Mb= 0 kgcm

B4= B1= 550 mm 55 cm

H4= H1= 19,05 mm 1,905 cm

B3= B2= 9,525 mm 0,9525 cm

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 109 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

H3= H2= 500 mm 50 cm

Ixx= 87036,44 cm4

Wxx= 3234,95 cm4

Tensión= 4080 Kg/cm2

Dato
Tensión adm= 816 Kg/cm2

Tensión Act 387,02 Kg/cm2 Verifica

Ra5 Ra3 Ra4 Ra10

Ra7 Rb7

D1

D2

D3

D4

D tot

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 110 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Título del gráfico

0
Ma7 = M Ra5 = M Ra3 = M Ra4 = M Ra10 = Mb =
-200000

-400000

-600000

-800000

-1000000

-1200000

-1400000

Viga 8 y Viga 9

P5 = P6 287,5 kg
Datos
P8 = P7 287,5 kg

D tot= 1616,1 mm 161,61 cm

Datos D1 = 678 mm 67,8 cm
D2 = 1186 mm 118,6 cm

Rb8 = 331,600767 kg
Reacciones
Ra8 = 243,399233 kg

Ma 0 kgcm
M5 -16502,46 kgcm
Momentos
M8 -142621,49 kgcm
Mb 0 kgcm
Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 111 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Dimensiones Base= 9,525 mm 0,9525 cm

Viga Altura= 150,00 mm 15,00 cm

Ixx 267,89 cm4

Wxx 35,72 cm4

Tensión rot 4080 Kg/cm2

Tensión adm 816 Kg/cm2

Tensión Act 462,01 Kg/cm2 Verifica

P5 P8

Ra8 Rb9

D1
D2
D tot

Título del gráfico

0
Ma M5 M8 Mb

-100000

-200000

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 112 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Viga 10

P22= 1333,33 kg
Datos
P23 = 1333,33 kg

D tot= 4000 mm 400 cm

Datos D1 = 1800 mm 180 cm
D2 = 2200 mm 220 cm

Rb10 = 1333,33 kg
Reacciones
Ra10 = 1333,33 kg

Ma10 = 0 kgcm
MP23= -239999,4 kgcm
Momentos
MP22= -239999,4 kgcm
Mb10= 0 kgcm

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 113 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Dimensiones Base= 19,05 mm 1,905 cm

Viga Altura= 550 mm 55 cm

Ixx = 26412,03 cm4

Dato
Wxx = 960,43 cm4

Tension = 4080 Kg/cm2

Dato
Tension adm = 816 Kg/cm2

Tension Act= 249,88 Kg/cm2 Verifica

P23 P22

Ra10 Rb10
D1

D2

D tot

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 114 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Título del gráfico

0,00
Ma10 = M P23 = M P22 = Mb10=
-50000,00

-100000,00

-150000,00

-200000,00

-250000,00

-300000,00

Viga 11

Datos P19 = 5570,66 kg

D tot= 785 mm 78,5 cm

Datos
D1 = 392,5 mm 39,25 cm

Reacciones Rb11 = 2785,33 kg

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 115 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Ra11 = 2785,33 kg

Ma11= 0 kgmm 0 kgcm

Momentos M19= -1093242,03 kgmm -109324,20 kgcm
Mb11= 0 kgmm 0 kgcm

Dimensiones Base= 9,525 mm 0,9525 cm

Viga Altura= 300 mm 30 cm

Ixx 2143,13 cm4

Wxx 142,88 cm4

Tensión rot 4080 Kg/cm2

Tensión adm 816 Kg/cm2

Tensión Act 765,17 Kg/cm2 Verifica

P19

Ra11 Rb11
D1

D tot

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 116 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Título del gráfico

0
Ma11 M19 Mb11
-500000

-1000000

-1500000

Procedemos a calcular los cordones de soldadura:

Del libro Diseño de ingeniería del Shigley, extraemos la siguiente tabla:

Adoptamos electrodos consumibles E-7018

Tensión de rotura de 70 Kpsi = 4.921 Kg/cm2

Tensión de fluencia = 57 Kpsi = 4.007 Kg/cm2

𝐾𝑔 𝑲𝒈
𝝈𝒆𝒒𝒂𝒅𝒎 = 0,6 𝑥 𝜎𝑦 = 0,6 𝑥 4.007 = 𝟐. 𝟒𝟎𝟒
𝑐𝑚2 𝒄𝒎𝟐
𝐾𝑔 𝑲𝒈
𝝉𝒂𝒅𝒎 = 0,35 𝑥 𝜎𝑦 = 0,35 𝑥 4.007 2
= 𝟏. 𝟒𝟎𝟑
𝑐𝑚 𝒄𝒎𝟐
Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 117 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

𝑅𝑎 𝑥 𝑆𝑥2
𝜏𝑎𝑑𝑚 𝑠𝑜𝑙𝑑 =
𝐼𝑥𝑥 𝑥 (2 𝑥 𝑎)

𝑅𝑎 𝑥 𝑆𝑥2 11033,92 𝐾𝑔 𝑥 7910, 32 𝑐𝑚3

𝑎 = = = 0,278 𝑐𝑚 = 2,78 𝑚𝑚
𝐼𝑥𝑥 𝑥 (2 𝑥 𝜏𝑎𝑑𝑚 𝑠𝑜𝑙𝑑 ) 87.036,44 𝑐𝑚4 𝑥 (2 ∗ 1.403 𝐾𝑔 )
𝑐𝑚2

𝑎𝑚á𝑥 = 0,7 𝑥 𝑒𝑎𝑙𝑚𝑎 = 0,7 𝑥 19,05 𝑚𝑚 = 13,34 𝑚𝑚

Adopto 8 mm de garganta de cordón de soldadura de cada lado. (5/16”)

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 118 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Cálculo de Viga principal

En esta parte del proyecto vamos a realizar el cálculo y diseño de la viga principal.

Lo primero que debemos identificar las cargas principales:

 Cargas principales (CMAA [Link].1)

Carga estática (Peso de la Viga) DL=Pp*L 11,52 Tn 11515,06 Kg

Peso del carro* TL 19 Tn 19000 Kg
Carga de Izaje LL=C 40 Tn 40000 Kg
Factor de carga estática en función de
Vp DLF 1,16 Se adopta 1,16
Factor de carga de Izaje HLF 0,20 Se adopta 0,20
Se adopta
Factor de fuerzas de inercia IFD 0,0312 0,0312

(*) El peso total del carro se obtuvo de programas de diseño 3D

 Cargas Secundarias (CMAA [Link].2)

Factor de torcedura (Para vigas testeras y

carrileras) SsK 6,75
Carga de viento en operación** WLO 1088,64 Kg
Carga de viento fuera de operación WLS 7000 Kg
Carga por colisión CF N/A

(**) Corresponde de multiplicar 5 Lb/pie2 por el area proyectada del puente

 Casos de combinación de carga (CMAA [Link])

o Caso 1 - Uso regular bajo cargas principales (CMAA [Link].1)

DL(DLFb)+TL(DLFt)+LL(1+HLF)+IFD

o Caso 2 - Uso regular bajo carga principales y cargas adicionales (CMAA [Link].2)
DL(DLFb)+TL(DLFt)+LL(1+HLF)+IFD+WLO+SK

o Caso 3 - Cargas extraordinarias (Se aplican cuando hay cargas de viento según CMAA
[Link].3)
DL +TL + WLS

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 119 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Tensiones admisibles (CMAA 3.4)

Utilizamos chapa estructural de material Tensión de Fluencia σflu = 250 Mpa

ASTM A36

CASO DE TENSION ADMISIBLE TENSION ADMISIBLE TENSION ADMISIBLE TENSION ADMISIBLE

CARGA COMPRESION (σac) TRACCION (σat) CORTE (ζa) APLASTAMIENTO (σb)

1 0,60*σflu= 15,3 0,60*σflu= 15,3 0,35*σflu= 8,93 0,75*σflu= 19,13

2 0,66*σflu= 16,83 0,66*σflu= 16,83 0,375*σflu= 9,56 0,80*σflu= 20,4
3 0,75*σflu= 19,13 0,75*σflu= 19,13 0,43*σflu= 10,97 0,90*σflu= 22,95
Nota: Los valores de las tensiones en la tabla anterior están indicados en kg/mm²

 Dimensiones

Dimensionado Aproximado de la VIga

Limitaciones de diseño según CMAA 3.5.1

L/H<25 L/H= 15,88 VERIFICA

L/B<65 L/B= 33,75 VERIFICA

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 120 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Altura H= 1700 mm
Ancho B= 800 mm
Espesor de Platabanda ep= 12,7 mm
Espesor de alma ea= 9,5 mm
Momento de inercia x-x Jx= 2,45E+10 mm⁴
Momento de inercia y-y Jy= 2,16E+10 mm⁴
Modulo resistente x-x Wx= 2,73E+07 mm³
Modulo resistente y-y Wy= 3,75E+07 mm³
Momento estatico x-x Sx= 1,91E+08 mm³

Peso de la viga Pv = 426,5 Kg/m

 Tensiones Normales

o CASO 1:

Carga concentrada:
Carga concentrada vertical Pv= ((TL+LL)*(1+HLF))/4= 17653,54 Kg
Carga concentrada horizontal Ph=Pv*IFD= 550,79 Kg

Carga distribuida:
Carga distribuida vertical Qv=DL*DFL= 13413,08 Kg
Carga distribuida horizontal Qh=Qv*IFD= 418,49 Kg

Momento flector por carga concentrada:

Mf vertical por carga concentrada Mxc=Pv/2L*[L-(a/2)]²= 5,2E-10 Kgmm
Mf horizontal por carga concentrada Myc=Ph/2L*[L-(a/2)]²= 1,63E-11 Kgmm

Momento flector por cargas distribuidas:

Mf vertical por carga distribuida Mxq=(Qv*L)/8= 4,5E+07 Kgmm
Mf horizontal por carga distribuida Myq=(Qh*L)/8= 1,4E+06 Kgmm

Tensiones normales:
Tensión Normal según x σx=(Mxc+Mxq)/Wx= 1,66 kg/mm²
Tensión Normal según y σy=(Myc+Myq)/Wy= 0,04 kg/mm²

Tensión Normal Resultante σmax=σx+σy= 1,69 kg/mm²

Tensión Admisible σadm=σat=σac= 15,3 kg/mm²

σmax < σadm = VERIFICA

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 121 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

o CASO 2

Carga concentrada:
Carga concentrada vertical Pv= ((TL+LL)*(1+HLF)+WLO+SK)/4= 15027,05 Kg
Carga concentrada horizontal Ph=Pv*IFD= 468,84 Kg

Carga distribuida:
Carga distribuida vertical Qv=(DL*DFL)+WLO+SK= 15593,72 Kg
Carga distribuida horizontal Qh=Qv*IFD= 486,52 Kg

Momento flector por carga

concentrada:
Mf vertical por carga concentrada Mxc=Pv/2L*[L-(a/2)]²= 4,5E-10 Kgmm
Mf horizontal por carga concentrada Myc=Ph/2L*[L-(a/2)]²= 1,39E-11 Kgmm

Momento flector por cargas

distribuidas:
Mf vertical por carga distribuida Mxq=(Qv*L)/8= 5,3E+07 Kgmm
Mf horizontal por carga distribuida Myq=(Qh*L)/8= 1,6E+06 Kgmm

Tensiones normales:
Tensión Normal según x σx=(Mxc+Mxq)/Wx= 1,92 kg/mm²
Tensión Normal según y σy=(Myc+Myq)/Wy= 0,04 kg/mm²

Tensión Normal Resultante σmax=σx+σy= 1,97 kg/mm²

Tensión Admisible σadm=σat=σac= 16,83 kg/mm²

σmax < σadm = VERIFICA

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 122 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

o CASO 3

Carga concentrada:
Pv=
Carga concentrada vertical ((TL*(1+HLF)+WLS))/4= 4263,39 Kg
Carga concentrada horizontal Ph=Pv*IFD= 133,02 Kg

Carga distribuida:
Carga distribuida vertical Qv=DL*DFL+WLS= 20413,08 Kg
Carga distribuida horizontal Qh=Qv*IFD= 636,89 Kg

Momento flector por carga

concentrada:
Mf vertical por carga concentrada Mxc=Pv/2L*[L-(a/2)]²= 1,3E-10 Kgmm
Mf horizontal por carga concentrada Myc=Ph/2L*[L-(a/2)]²= 3,94E-12 Kgmm

Momento flector por cargas

distribuidas:
Mf vertical por carga distribuida Mxq=(Qv*L)/8= 6,9E+07 Kgmm
Mf horizontal por carga distribuida Myq=(Qh*L)/8= 2,1E+06 Kgmm

Tensiones normales:
Tensión Normal según x σx=(Mxc+Mxq)/Wx= 2,52 kg/mm²
Tensión Normal según y σy=(Myc+Myq)/Wy= 0,06 kg/mm²

Tensión Normal Resultante σmax=σx+σy= 2,58 kg/mm²

Tensión Admisible σadm=σat=σac= 19,13 kg/mm²

σmax < σadm = VERIFICA

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 123 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Tensiones Tangenciales

o CASO 1

Carro ubicado en el centro de la viga

Distancia entre la base del riel y el eje x-x c=H/2= 815,04

Tensión tangencial debida al momento torsor

Mt por carga horizontal Mtph=Ph*c= 4,49E+05 Kgmm

Área media ficticia Am=(B-4ea)*(H-ep)= 1285722,6 mm²

Espesor mínimo emin= 9,5 mm

Tensión tangencial por Mtph ζph=Mtph/(2*Am*emin)= 0,01838 kg/mm²

Tensión tangencial debida al corte

Corte por carga distribuida Cd=0,33*Qv= 4426,32 kg
Corte por carga concentrada Cc=Pv= 17653,54 kg
Corte total Ct=Cd+Cc= 22079,86 kg

Tensión tangencial por corte en el alma ζct=Ct*σx/(Jx*2*ea)= 7,84E-08 kg/mm²

Tensión Tangencial Resultante ζmax=ζph+ζct= 0,018 kg/mm²

Tensión Admisible ζadm=ζa= 8,930 kg/mm²

ζmax < ζadm= VERIFICA

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 124 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

o CASO 2

Tensión tangencial debida al

momento torsor
Mt por carga horizontal Mtph=Ph*c= 3,82E+05 Kgmm

Área media ficticia Am=(B-4ea)*(H-ep)= 1285722,6 mm²

Espesor mínimo emin= 9,5 mm

Tensión tangencial por Mtph ζph=Mtph/(2*Am*emin)= 0,01564 kg/mm²

Tensión tangencial debida al

corte
Corte por carga distribuida Cd=0,33*Qv= 5145,93 kg
Corte por carga concentrada Cc=Pv= 15027,05 kg
Corte total Ct=Cd+Cc= 20172,98 kg

Tensión tangencial por corte en el

ζct=Ct*σx/(Jx*2*ea)= 8,33E-08 kg/mm²
alma

Tensión Tangencial Resultante ζmax=ζph+ζct= 0,02 kg/mm²

Tensión Admisible ζadm=ζa= 9,56 kg/mm²

ζmax < ζadm= VERIFICA

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 125 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

o CASO 3

Tensión tangencial debida al

momento torsor
Mt por carga horizontal Mtph=Ph*c= 1,08E+05 Kgmm

Área media ficticia Am=(B-4ea)*(H-ep)= 1285722,6 mm²

Espesor mínimo emin= 9,5 mm

Tensión tangencial por Mtph ζph=Mtph/(2*Am*emin)= 0,00444 kg/mm²

Tensión tangencial debida al corte

Corte por carga distribuida Cd=0,33*Qv= 6736,32 kg
Corte por carga concentrada Cc=Pv= 4263,39 kg
Corte total Ct=Cd+Cc= 10999,70 kg

Tensión tangencial por corte en el alma ζct=Ct*σx/(Jx*2*ea)= 5,94E-08 kg/mm²

Tensión Tangencial Resultante ζmax=ζph+ζct= 0,00444 kg/mm²

Tensión Admisible ζadm=ζa= 10,97 kg/mm²

ζmax < ζadm= VERIFICA

Carro ubicado en el extremo de la viga

Sección de la viga en la punta

Altura He=H/2 850 mm

Ancho B= 800 mm
Espesor platabanda ep= 12,7 mm
Espesor del alma ea= 9,5 mm
Momento de inercia Jxe= 5,23E+09 mm4
Momento de inercia Jye= 1,18E+10 mm4
Módulo resistente x-x Wxe=Jxe/(He/2)= 1,13E+07 mm³
Módulo resistente y-y Wye=Jye/(B/2)= 2,04E+07 mm³
Momento estático en x-x Sxe= 9,45E+07 mm³

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 126 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

o CASO 1

Distancia entre la base del riel y el eje x-x ce=He/2= 400,47 mm

Tensión tangencial debida al

momento torsor

Mt por carga horizontal Mtphe=Ph*ce= 220573,42 Kgmm

Área media ficticia Am=(B-4ea)*(He-ep)= 638022,6 mm²

Espesor mínimo emin=ea= 9,5 mm

Tensión tangencial por Mtph ζphe=Mtphe/2*Am*emin= 0,01819548 kg/mm²

Tensión tangencial debida al corte

Corte por carga distribuida en el extremo Cde=Qv/2= 6706,54 kg

Corte por carga concentrada en el extremo Cce=Pv*(2-a/L)= 32691,75 kg
Corte total en el extremo Cte=Cde+Cce= 39398,29 kg

Tensión tangencial por Corte ζcte=Cte/(2*B*ep+2*(He-2ep)*ea)= 1,09 kg/mm²

Tensión Admisible ζadm=ζa= 8,93 kg/mm²

ζmaxe < ζadm = VERIFICA

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 127 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

o CASO 2

Tensión tangencial debida al momento torsor

Mt por carga horizontal Mtphe=Ph*ce= 187756,51 Kgmm

Área media ficticia Am=(B-4ea)*(He-ep)= 638022,6 mm²
Espesor mínimo emin=ea= 9,5 mm

Tensión tangencial por Mtph ζphe=Mtphe/2*Am*emin= 0,015 kg/mm²

Tensión tangencial debida al corte

Corte por carga distribuida en el extremo Cde=Qv/2= 7796,86 kg

Corte por carga concentrada en el extremo Cce=Pv*(2-a/L)= 27827,87 kg
Corte total en el extremo Cte=Cde+Cce= 35624,73 kg

Tensión tangencial por Corte ζcte=Cte/(2*B*ep+2*(He-2ep)*ea)= 0,99 kg/mm²

Tensión Tangencial Resultante ζmaxe=ζphe+ζcte= 1,01 kg/mm²

Tensión Admisible ζadm=ζa= 9,56 kg/mm²

Tmaxe < Tadm = VERIFICA

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 128 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

o CASO 3

Tensión tangencial debida al momento torsor

Mt por carga horizontal Mtphe=Ph*ce= 53269,17 Kgmm

Área media ficticia Am=(B-4ea)*(He-ep)= 638022,6 mm²
Espesor mínimo emin=ea= 9,5 mm

Tensión tangencial por Mtph ζphe=Mtphe/2*Am*emin= 0,0043 kg/mm²

Tensión tangencial debida al corte

Corte por carga distribuida en el extremo Cde=Qv/2= 10206,54 kg

Corte por carga concentrada en el extremo Cce=Pv*(2-a/L)= 7895,16 kg
Corte total en el extremo Cte=Cde+Cce= 18101,70 kg

Tensión tangencial por Corte ζcte=Cte/(2*B*ep+2*(He-2ep)*ea)= 0,50 kg/mm²

Tensión Tangencial Resultante ζmaxe=ζphe+ζcte= 0,51 kg/mm²

Tensión Admisible ζadm=ζa= 10,97 kg/mm²

ζmaxe < ζadm = VERIFICA

Tensiónes Combinadas

Se considera el carro en el centro del puente y la sección central. CASO 1

Se calculan en el extremo superior debajo del riel, donde actúan las máximas tensiones normales
y la tensiones tangenciales por momento torsor (el corte es despreciable)

σcomb=(σx²+σy²-
Tensión Combinada kg/mm²
σx*σy+3ζph²)1/2= 1,64

Tensión Admisible σadm=σac=σat= 15,30 kg/mm²

σcomb < σadm = VERIFICA

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 129 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Cálculo de Flecha

Según CMAA [Link] se considera el peso del carro y la carga de izaje, sin considerar cargas de inercia.

Flecha

f=[(TL+LL)/4]*(L-a)*[3L²-(L-a)²]/48*E*Jx= 22,74 mm

Flecha admisible (máx.)

fadm=L/888= 30,41 mm

f < fadm = VERIFICA

Según CMAA [Link] las vigas cajón deben ser curvadas con una contraflecha "-f "calculada como sigue:

Flecha por peso propio

fp=5/384*DL*L³/E*Jx= 5,72 mm

Flecha por carga de izaje:

fi=(LL/4)*(L-a)*[3L²-(L-a)²]/48*E*Jx= 15,41 mm

Contraflecha

-f= fp+0,5*fi= 13,43 mm

Verificación al pandeo

Según CMAA [Link] se calcula la máxima distancia entre las placas rigidizadoras transversales

Espesor del alma

ea= 0,37 pulg.

Tensión tangencial alma (sección central)

ζmax= 0,03 Ksi (Kpsi)

Distancia máxima

k=350*ea / (ζmax)1/2= 809,70 pulg. 20566,4145 mm

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 130 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Alma sin rigidizador longitudinal

Sometida a esfuerzos de compresión, tracción y tangenciales de corte y torsión.

Dist. e/rigidizadores a= 1500 mm

Altura panel alma b1= H-2ep= 1674,6 mm
Tensión de compresión σ=σmax= 1,69 kg/mm²
Tensión corte (usamos corte + torsión) ζ=ζmax= 0,01838 kg/mm²
Coeficiente alfa α=a/b1= 0,90

Condición: a1<k y a1<72" ó a1<b1 VERIFICA

Para el Caso 3 de tabla [Link].1 "Tracción y compresión con igual valor de borde"

Tipo de repartición de carga

F=(σmaxt/σmaxc)= -1

Coeficiente de abollamiento por compresión

Ks= 23,9

α>=2/3 Ks=23,9
α < 2/3 Ks= 15,87 + 1,87/α² +8,6*α²

Para el Caso 4 de tabla [Link].1 "Corte"

Coeficiente de abollamiento por corte

Kt= 10,66

α >= 1 Kt=5,34+4,00/α²
α < 1 Kt=4,00 + 5,34/α²

Tensión de Euler

σe=(π²E/12(1-mu²)) * (ea/b1)²= 0,61 kg/mm²

(Para el acero E=210000 kg/mm² y mu=0,3)

Tensión crítica de compresión σk=Ks*σe= 14,60 kg/mm²

Tensión crítica de corte ζk=Kt*σe= 6,51 kg/mm²

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 131 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Tensión crítica de comparación (σ1k)

Si σ1k<σp el pandeo es en régimen elástico y se utiliza Nbe para la verificación

Si σ1k>σp el pandeo es en régimen plástico y se utiliza Nbp para la verificación

Tensión de límite de proporcionalidad σp=σyp/1,32=σb= 19,13 kg/mm²

σ1k=(σ² + 3ζ² )1/2 / [(1+F)/4 * σ/σk + [((3-F)/4 * σ/σk)²+(ζ/ζk)²]1/2]= 14,597 kg/mm²

σ1kr=σyp*σ1k² / (0,1836*σyp² +σ1k² )= 17,24 kg/mm²

Abolladura en régimen:
ELASTICO

Factor de diseño DFB=1,7+0,175*(F-1)= 1,35

Factor seguridad abolladura. Régimen elástico Nbe=σ1k/ (σ²+3ζ²)1/2= 8,62
1/2
Factor seguridad abolladura. Régimen plástico Nbp=σ1kr/ (σ²+3ζ²) = N/A

Nbe>=DFB VERIFICA

Nbp>=DFB N/A

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 132 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Viga testera
Dimensionamiento de la viga testera

Altura HT= 590 mm

Ancho BT= 250 mm
Espesor nominal platabanda ep= 12,5 mm
Espesor nominal del alma ea= 9,5 mm
Distancia entre ruedas LT= 1000 Mm
Momento de inercia Jx= 7176854019 mm4
Momento de inercia Jy= 7973490867 mm4
Módulo resistente x-x Wx=Jx/(HT/2)= 24328318,71 mm3
Módulo resistente y-y Wy=Jy/(BT/2)= 63787926,94 mm3
Peso propio viga testera PT=A*LT*7,8= 1725,75 Kg

En la sección extrema de altura 0,4*HT aprox

Momento de inercia Jxe= 401180214,3 mm4

Momento estático en x-x Sxe= 3075020,775 mm3

Tensiones normales

Momentos flectores verticales

Carga concentrada vertical Cte= 17628,77 Kg

Carga distribuida vertical Qv=PT*DLF= 2010,20 Kg

Mf vertical por carga concentrada Mxc=Cte*LT/4= 4407191,28 Kgmm

Mf vertical por carga distribuida Mxq=(Qv*LT)/8= 251275,54 Kgmm

Momentos flectores horizontales

Carga concentrada horizontal σK=σsk*Cte= 118994,16 Kg

Carga distribuida horizontal Qh=σsk*Qv= 2341,55 Kg

Mf horizontal por carga conc. Myc=SK*LT/4= 29748541,12 Kgmm

Mf horizontal por carga distribuida Myq=(Qh*LT)/8= 292693,14 Kgmm

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 133 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Verificación de tensiones normales

CASO 2

Tensión según x σx=(Mxc+Mxq)/Wx= 0,19 kg/mm²

Tensión según y σy=(Myc+Myq)/Wy= 0,47 kg/mm²
Tensión total σmax=σx+σy= 0,66 kg/mm²
Tensión admisible σadm=σat=σac= 16,83 kg/mm²

σmax<σadm VERIFICA

Tensiones tangenciales
Tensiones tangenciales por corte

Corte por carga distribuida Cdet=Qv/2= 1005,10 Kg

Corte por carga concentrada Ccet=Cte/2= 8814,38 Kg
Corte total en sección extrema Ctet=Cde+Cce= 9819,48 Kg

Tensión tangencial en el alma Tcte=Ctet*σxe/Jxe*2*ea= 3,96 kg/mm²

Verificación de tensiones tangenciales

CASO 2

Tensión total ζmax=ζcte= 3,96 kg/mm²

Tensión admisible ζa= 16,83 kg/mm²

ζmax<ζa VERIFICA

Cálculo del eje balancín

Material SAE 4140 Normalizado

Tensión de fluencia Syp= 66,8

D= 114,3
Distancia al apoyo d= 90
Modulo resistente W=π*D³/32= 146601,5579

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 134 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Usamos un caño de 4" Sch 40 para soporte del eje

Tensión longitudinal máxima σmax=(Cte/2)*d/W= 5,41 kg/mm²

Tensión admisible σadm=0,6*Syp= 40,08 kg/mm²
σmax<σadm VERIFICA

Tensión tang. máxima ζmax=16/3*(Cte/2)/π*D²= kg/mm²

1,15
Tensión admisible ζadm=0,35*σyp= kg/mm²
23,38
ζmax<ζadm VERIFICA

Selección de ruedas viga testera

Vamos a preseleccionar una rueda para luego verificarla. Se necesitaran 8 ruedas.

Diámetro de rueda propuesta MA1 500 Di= 550 mm
Ancho de riel Burbach A100 b= 80 mm
Velocidad de rotación de las ruedas nt=1000*Vp/(pi*Di)= rpm
40,51

Reacción máxima Rmax=Cte/2= 8814,38 Kg

Reacción mínima Rmin=[(Pv*a/L)+Qv/2]/2= 534,14 Kg
Reacción media Rm=(2*Rmax+Rmin)/3= 6054,30 Kg

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 135 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Adoptamos de tabla 1 la presión límite.

Plim: 7 N/mm²

Adoptamos el valor del ancho efectivo del riel, de la tabla 2, para riel tipo Burbach A100 según DIN 536.

Para riel tipo Burbach b = L - 2 r

b : 80 mm

Adoptamos de la tabla 3 el valor del coeficiente C1, que depende del grupo de mecanismo DIN.

Con el número de vueltas calculado, de la tabla 4 obtenemos el coeficiente C2

N=32,77 rpm

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 136 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

C2 = 0,99

Por último, calculamos Dn y verificamos si la rueda adoptada es apta:

VERIFICA
76,44

Como el Dn nos da menor que el seleccionado, podemos utilizar la rueda seleccionada según catalogo.

Motorreductores de traslación

Potencia de régimen

( Q + Pc ) x w x Vc
Nr =
75 x η
Según tabla 41, pág. 041 SPM-03:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 137 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

w = resistencia a la rodadura para ruedas montadas sobre rodamientos =7,5Kg/Tn

Vc = velocidad del carro = 70 m/min = 1,16 m/seg
η = rendimiento mecánico = 0,9
Pc = Peso del Puente = sumando todos los componentes y peso de la estructura = 59013,5 Kg

( 40.000 + 59013,5 Kg ) x 7,5 x 1,16

Nr = = 12,76 CV
1000 x 75 x 0,9

Potencia necesaria de aceleración:

( Q + Pc ) x Vc 2
Na = xβ
g x ta x 75 x η

Na: potencia necesaria de aceleración

g: aceleración de la gravedad
ta = tiempo de arranque (s/ tabla Nº 69, pág. 059 SPM-03) = (Aproximado) 8seg
β = coeficiente que tiene en cuenta las masas en rotación, según SPM-03, pág. 059 = 1,45

(40.000 + 59013,5 ) x 1,62

Na = x 2,8 = 134 CV
9,81 x 8 x 75 x 0,9

La potencia nominal necesaria será:

Nr + Na 12,76 + 134
Nnom = = = 87,2 CV = 64,5 kW
1.7 1,7
El Nº de vueltas que deberá girar la rueda será:
Vc 70
nrueda = = = 49,5 rpm
π . Dr π x 0,450
nmotor = 1470 rpm
Puesto que utilizaremos dos ruedas motrices, con un reductor acoplado a cada una de ellas, la energía
requerida para la translación estará repartida entre dos unidades separadas.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 138 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Selección de motorreductores:
n entrada 1470
i teórica = relación de transmisión requerida = = = 29,69
n salida 49,5
Determinamos el factor de servicio para esta aplicación (grupo IV) SF = 1,75

La potencia equivalente de la transmisión será:

Nnm=potencia nominal del motor

64,5
Ne = Nnm ∗ Sf = Kw x 1,75 = 56,43 Kw
2

Cálculo del momento torsor:

𝑁𝑒 56,43 𝐾𝑊
𝑀 = 71.620 = 71.620 𝑥 = 81646,8𝐾𝑔𝑐𝑚 = 8331,30𝑁𝑚
𝑛 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 49,5 𝑟𝑝𝑚

Buscamos un motorreductor con las siguientes características:

n motor = 1470 rpm

n salida reductor = 49,5 rpm

N motor = 56,43 KW

Momento torsor = 8331,30𝑁𝑚

Relación de trasmisión (i) = 29,69

Buscamos un motorreductor de características similares a través del configurador on-line de SEW

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 139 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Cálculo eléctrico

 Llave principal

Para la selección de la llave principal debemos sumar todas las corrientes y seleccionar la que cumpla
las condiciones necesarias:

Motor Tambor Motor Tambor Motores P del carro Motores A del carro Motor Freno Motor Freno
Equipos
Principal (A) Auxiliar (B) (C ) (D) Hidraulico P (G) Hidraulico A (H)
Corriente (A) 191 28,6 19 11 2 2,3
Rango sup. del rele [A] 255 38 25 15 3 3

El interruptor general será el siguiente:

Tablero 1
Corriente 254
Equipo seleccionado VL400

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 140 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Relés térmicos (Guardamotores)

Cada motor llevara un relé térmico. Para seleccionarlo se recomienda que la corriente nominal del
motor esté en las inmediaciones del 50 al 75% de la escala de regulación del relé térmico. De esta manera
buscamos con la siguiente tabla, en el catálogo de Siemens.

Motor Tambor Motor Tambor Motores P del Motores A del Motores P de Motores A de Motor Freno Motor Freno
Equipos
Principal (A) Auxiliar (B) carro (C ) carro (D) Viga principal (E) Viga principal (F) Hidraulico P (G) Hidraulico A (H)
Corriente (A) 191 28,6 19 11 145 145 2 2,3
Rango sup. del rele [A] 255 38 25 15 193 193 3 3

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 141 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Los relés seleccionados son los siguientes:

Motor Tambor Motor Tambor Motores P del Motores A del Motores P de Motores A de Motor Freno Motor Freno
Equipos
Principal (A) Auxiliar (B) carro (C ) carro (D) Viga principal (E) Viga principal (F) Hidraulico P (G) Hidraulico A (H)
Corriente (A) 191 28,6 19 11 145 145 2 2,3
Rango sup. del rele [A] 255 38 25 15 193 193 3 3
Selección de Guardomotor/
3RB2283-4AA0-Z5
Rele termico 3RU1136-4FB0 3RV2021-4CA20 3RV2011-4AA20 3RB2283-4AA0-Z4 3RB2283-4AA0-Z4 3RV2011-1DA20 3RV2011-1DA20

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 142 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

 Termomagnéticas

Las llaves termomagneticas las dispondremos de manera tal que los motores de translación del puente
tengan uno cada uno, y los demás equipos que estarán conectados al tablero tengan una llave distintas a
estas.

Motor P viga Motor A

Equipo Tablero
pricipal viga pricipal
Corriente 145 145 253,9

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 143 de
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa. 143

Las Termomagneticas seleccionadas son las siguientes:

Equipo Motor P viga principal Motor A viga principal Tablero

Corriente 145 145 253,9

Código 3VL27 16-1DC3-L02 3VL27 16-1DC3-L02 3VL47 25-1DC36-L02

 Variadores de velocidad

Estos equipos los seleccionamos con la corriente asociada a la potencia asignada,

dependerá el fabricante de los mismos:

Motor Tambor Motor Tambor Motores P del carro Motores A del carro
Equipos
Principal (A) Auxiliar (B) (C ) (D)
Corriente (A) 191 28,6 19 11
Selección de Variador de velocidad 6SL3224-0XE41-6UA0 6SL3224-0BE31-8UA0 6SL3224-0BE27-5UA0 6SL3224-0BE27-5UA0

Motores P de Viga Motores A de Viga Motor Freno Motor Freno

Equipos
principal (E) principal (F) Hidraulico P (G) Hidraulico A (H)
Corriente (A) 145 145 2 2,3
Selección de Variador de velocidad 6SL3224-0BE37-5UA0 6SL3224-0BE37-5UA0 6SL3224-0BE21-1UA0 6SL3224-0BE21-1UA0

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 1 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Trabajo Practico Maquina Única

Proyecto Final
Memoria de Calculo
“Gancho C”

Año: 2019

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 2 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Gancho C
Para el diseño del gancho que sujetará las bobinas de nuestro proceso, utilizamos como referencia las
Normas ASME BTH1.09 Rev. 2015 (Para el diseño) y la ASME B30.20 Below-the-hook Lifting Devices.

A su vez utilizamos el criterio de eje curvo para el cálculo de los esfuerzos resistentes dentro del
gancho, ya que el mismo se trata de uno tipo C.

Para comenzar el diseño del gancho debemos determinar en principio cuales son nuestras condiciones de
Arranque:

Datos:

 Material: SAE 1020;

 Sección: Rectangular;
 Espesor de Chapa: 3” (76.2 mm)
 Fuerzo a Soportar: 40 Tn.

Con estos parámetros determinados, realizamos el primer diseño del elemento:

Como primera medida identificamos cual es la sección que está más comprometida estructuralmente

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 3 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Sección sometida a Flexión.

Según la Norma antes detallada, tenemos que determinar la Categoría de Diseño (Sección 2-2). Teniendo en
cuenta esta premisa, consideramos nuestro gancho tipo Categoría A:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 4 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Para considerarlo del tipo categoría A tuvimos que tener en cuenta lo siguiente:

a) Debe ser diseñado donde la magnitud y vibración de las cargas aplicadas en el elevador son
predecibles, donde las cargas y las condiciones ambientales están bien definidas y no son severas.
b) El dispositivo debe estar limitado para servicio Clase 0.
c) El factor de diseño de categoría A debe estar en concordancia con el punto 3-1.3 de esta norma.
1
traducción del punto 2-2.1 de la norma ASME BHT-1-2008.

Para el diseño estructural, iremos al capítulo 3 de la Norma.

En la sección 3-1.3 (Base de diseño estático)

Nd: Factor de diseño = 2 (Según norma)

Para determinar cuanto es la flexión que debe soportar según norma debemos ir al punto 3-2.3.3

Teniendo en cuenta este valor vamos a determinar la tensión admisible a Tracción y compresión según norma:

 Esfuerzos de tracción:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 5 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

𝐾𝑔
2498 𝑐𝑚2 𝐾𝑔
𝐹𝑡 = = 1249
2 𝑐𝑚2
𝐾𝑔
4320 𝑐𝑚2 𝐾𝑔
𝐹𝑡 = = 1800
1.2 ∗ 2 𝑐𝑚2

 Esfuerzo de Compresión:

En primer lugar debemos determinar para que sección estamos determinando el esfuerzo de compresión, en
nuestro caso corresponde a un sólido de sección rectangular.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 6 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Cálculo:

Para determinar Lb utilizamos un programa de cálculo por elementos finitos:

Como:
𝐿𝑏 ∗𝑏 0.08∗𝐸
𝑡2
< 𝐹𝑦

Donde:

Lb: 3,612 mm;

b: 500 mm;

t:76,2 mm;

E: Módulo de elasticidad del acero: 2.100.000 Kg/cm2;

Fy: Tensión de Fluencia: 2498 Kg/cm2.

𝐾𝑔
3.612𝑚𝑚∗500𝑚𝑚 0.08∗2.100.000
𝑐𝑚2
(76.2𝑚𝑚)2
< 𝐾𝑔 → 0,31 < 67,25  Verifica en la 1° condición
2498
𝑐𝑚2

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 7 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Utilizaremos la siguiente expresión para determinar la tensión admisible:

𝐾𝑔
1.25 ∗ 𝐹𝑦 1.25 ∗ 2498 𝑐𝑚2 𝐾𝑔
𝐹𝑏 = = = 1561.25 2
𝑁𝑑 2 𝑐𝑚

Determinación de la tensión en las vigas de eje de curvatura grande

Para determinar las tensiones utilizamos el libro de Pisarenko:

Para poder determinar las tensiones, primero debemos determinar si la curvatura es grande o pequeña con la
siguiente formula:

ℎ 1
≤
𝑅 5

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 8 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

ℎ 1 500𝑚𝑚 2 1
𝑅
≥ 5 → 750𝑚𝑚 = 3 ≥ 5  Consideramos como vigueta de curvatura grande.

Las formulas para determinar las tensiones son las siguientes:

𝑀∗ℎ1
𝜎1 = (1.1)
𝐹∗𝑒∗𝑅1

𝑀∗ℎ
𝜎2 = 𝐹∗𝑒∗𝑅2 (1.2)
2

Donde:

F: Área de la sección transversal;

e: La distancia desde la línea neutra hasta el centro de gravedad;

R1 y R2: Los radios de curvatura exterior e interior;

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 9 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

h1 y h2: Las distancias desde la línea neutra hasta dichas fibras;

𝐹 = 𝑏 ∗ ℎ = 76.2𝑚𝑚 ∗ 500𝑚𝑚 = 38100𝑚𝑚2 = 381𝑐𝑚2

Determinación de Rn:

ℎ 500𝑚𝑚
𝑟𝑛 = 𝑅 = 1000 = 721.32𝑚𝑚 = 72.134𝑐𝑚
𝑙𝑛 𝑅2 𝑙𝑛 500
1

𝑒 = 𝑅 − 𝑅𝑛 = 75𝑐𝑚 − 72.2132𝑐𝑚 = 2.2868𝑐𝑚

ℎ1 = 25𝑐𝑚 + 2.2868𝑐𝑚 = 27.2868𝑐𝑚

ℎ2 = 25𝑐𝑚 − 2.2868𝑐𝑚 = 22.2732𝑐𝑚

𝑅1 = 100𝑐𝑚

𝑅2 = 50𝑐𝑚

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 10 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Determinación del momento del gancho:

 Sistema de estudio:

 Simplificación matemática:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 11 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

 Cargas aplicadas:

 Cálculo de momento en la sección más solicitada:

𝑡𝑛 𝑚 ∗ 1.75𝑚
𝑀𝑡𝑜𝑎 = 𝐹 ∗ 𝐷 = 22.85 ∗ 1.75 = 34.98𝑡𝑛𝑚 ≈ 35𝑡𝑛𝑚 ≈ 3500000𝑘𝑔𝑐𝑚
𝑚 2

Distribución de momentos:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 12 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Utilizamos las formulas 1.1 y 1.2 para determinar las tensiones en la sección más solicitada:

𝑀 ∗ ℎ1 3500000𝐾𝑔𝑐𝑚 ∗ 27.2868𝑐𝑚 𝐾𝑔
𝜎1 = = 2
= 1096.14 2
𝐹 ∗ 𝑒 ∗ 𝑅1 381𝑐𝑚 ∗ 2.2868𝑐𝑚 ∗ 100𝑐𝑚 𝑐𝑚

𝑀 ∗ ℎ2 3500000𝐾𝑔𝑐𝑚 ∗ 22.2732𝑐𝑚𝑐𝑚 𝐾𝑔
𝜎2 = = 2
= 1789.48 2
𝐹 ∗ 𝑒 ∗ 𝑅2 381𝑐𝑚 ∗ 2.2868𝑐𝑚 ∗ 50𝑐𝑚 𝑐𝑚

𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝜎1 = 1096.14 𝑐𝑚2 ≤ 1561.25 𝑐𝑚2  Verifica a la compresión.

𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝜎2 = 1789.48 𝑐𝑚2 ≥ 1249 𝑐𝑚2  No verifica. Comprobamos si verifica por la tensión de rotura.

𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝜎2 = 1789.48 𝑐𝑚2 ≤ 1800 𝑐𝑚2  Verifica a la tracción.

Calculo del Ojal:

El ojal inicial se debió cambiar ya que el mismo no entraba dentro dl gancho de la pasteca , lo verificamos según
norma:

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 13 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

ESTUDIO OJAL SEGÚN ASME BTH-1 2008

Estudio estatico
Clase de diseño = A
Clase de servicio = 0

t= 7,60 cm - Espesor placa

Dp = b = 10 cm
Dh = 33 cm
be = 7,6 cm
Fu = 4285 kg/cm2 - Rotura F-26 (400 Mpa)
Fy = 2498 kg/cm2 - Fluencia F-26 (245 Mpa)
a= 8 cm
R= 14,0 cm
r= 14,5 cm
4.t = 16,3 cm (Ver norma formula 3-47 y 3-48 de pag. 25)
beff = 7,6 cm (Se toma el mínimo entre be y 4.t)
Nd = 2 Factor de diseño - (Izaje Categoría A, Ver punto 3-1.3 de norma pag 14)
P= 40,0 ton

Cr = 0,74 Ver norma formula 3-46 de pag. 24

Pt/P
Pt = 152,2 ton Ver norma formula 3-45 de pag. 24 Pt > P => Verifica 3,80

Pb/P
Pb = 141,6 ton Ver norma formula 3-49 de pag. 25 Pb > P => Verifica 3,54
f= 17 Ver norma formula 3-52 de pag. 25

Z' = 0,1 cm

Av = 124 cm2 Ver norma formula 3-51 de pag. 25

Pv/P
Pv = 154,6 ton Ver norma formula 3-50 de pag. 25 Pv > P => Verifica 3,87

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 14 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

ESTUDIO OJAL SEGÚN LEY ARGENTINA

Se ha dado interpretación al coeficiente de seguridad especificado en la Ley Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
(nº 19587 decreto 911/96), como 4 respecto de la tensión de rotura del material.

s adm = s rot / 4 = 1071 kg/cm2 para acero A-36

t adm = 618 kg/cm2 para acero A-36

Sección cancamo en dirección a la fuerza

Corte:
Ac = 124 cm2
t= 323 kg/cm2. Verifica
Aplastamiento:
Aa = 76 cm2
sa = 526 kg/cm2. Verifica

Conclusión: el ojal cumple satisfactoriamente las condiciones solicitadas por la norma y la ley antes mencionada.

Diseño final del gancho:

Para finalizar realizamos un redondeado sobre la cara donde iría apoyada la bobina, para así evitar
marcar en interior.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 15 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 16 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Estudio del diseño

Realizamos un cálculo por medio de elementos finitos (solidWork) para el cálculo de la resistencia,
deformación:

 Elemento de Estudio

 Propiedades de estudio

Nombre de estudio Análisis estático 2

Tipo de análisis Análisis estático
Tipo de malla Malla sólida
Efecto térmico: Activar
Opción térmica Incluir cargas térmicas
Temperatura a tensión cero 298 Kelvin
Incluir los efectos de la presión de fluidos desde Desactivar
SOLIDWORKS Flow Simulation
Tipo de solver FFEPlus
Efecto de rigidización por tensión (Inplane): Desactivar
Muelle blando: Desactivar
Desahogo inercial: Desactivar
Opciones de unión rígida incompatibles Automático

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 17 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

 Unidades

Sistema de unidades: Métrico (MKS)

Longitud/Desplazamiento mm
Temperatura Kelvin
Velocidad angular Rad/seg
Presión/Tensión N/m^2

 Propiedades de material

Referencia de modelo Propiedades

Nombre: AISI 1020 Acero
laminado en frío
Tipo de modelo: Isotrópico elástico lineal
Criterio de error Desconocido
predeterminado:
Límite elástico: 3.5e+08 N/m^2
Límite de tracción: 4.2e+08 N/m^2
Módulo elástico: 2.05e+11 N/m^2
Coeficiente de Poisson: 0.29
Densidad: 7870 kg/m^3
Módulo cortante: 8e+10 N/m^2
Coeficiente de dilatación 1.2e-05 /Kelvin
térmica:

 Cargas y sujeciones

Nombre de
Imagen de sujeción Detalles de sujeción
sujeción
Entidades: 1 cara(s)
Tipo: Geometría fija

Fijo-1

Fuerzas resultantes
Componentes X Y Z Resultante
Fuerza de reacción(N) -98621.6 391914 -5375.16 404168
Momento de reacción (N.m) 0 0 0 0

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 18 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Nombre de
Cargar imagen Detalles de carga
carga
Entidades: 1 cara(s)
Tipo: Aplicar fuerza normal
Valor: 392000 N

Fuerza-1

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 19 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

 Información de malla

Tipo de malla Malla sólida

Mallador utilizado: Malla estándar
Transición automática: Desactivar
Incluir bucles automáticos de malla: Desactivar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 5.4851 mm
Tolerancia 0.274255 mm
Trazado de calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden

 Información de malla – Detalles

Número total de nodos 11090121

Número total de elementos 8009694
Cociente máximo de aspecto 25.331
% de elementos cuyo cociente de aspecto es < 3 99.9
% de elementos cuyo cociente de aspecto es > 0.000112
10
% de elementos distorsionados (Jacobiana) 0
Tiempo para completar la malla (hh;mm;ss): 00:35:13

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 20 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

 Fuerzas resultantes

 Fuerzas de reacción

Conjunto de Unidades Sum X Sum Y Sum Z Resultante

selecciones
Todo el modelo N -98621.6 391914 -5375.16 404168

 Momentos de reacción

Conjunto de Unidades Sum X Sum Y Sum Z Resultante

selecciones
Todo el modelo N.m 0 0 0 0

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 21 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

 Resultados del estudio

Nombre Tipo Mín. Máx.
Tensiones TRI: Tensión triaxial (P1+P2+P3) -7.561e+03kgf/cm^2 1.341e+04 kgf/cm^2
Nodo: 11089641 Nodo: 99408

Gancho C. Final-Análisis estático 2-Tensiones-Tensiones1

Nombre Tipo Mín. Máx.

Desplazamientos UY: Desplazamiento de Y -9.395e+00mm 2.486e+00 mm
Nodo: 884 Nodo: 115986

Gancho C. Final-Análisis estático 3-Desplazamientos-Desplazamientos1

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 22 de 22
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

 Conclusión

Según se determinó mediante medios analíticos y por elementos finitos, el gancho C verifica a la carga a la
cual va a estar soportada.

El método de elementos finito realizado en el programa de simulación es un complemento al método

analítico utilizado al principio de esta sección, dando resultados satisfactorios.

Francioni Román, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 1 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

MANUAL DE MONTAJE
OPERACIÓN Y
MANTENIEMIENTO

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 2 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

1. INTRODUCCIÓN

Los presentes manuales de montaje, operación y mantenimiento tienen como principal objetivo servir
de guía para el correcto armado del puente grúa, así como dar información sobre la forma correcta de
uso y de mantenimiento del mismo.

La información contenida en este documento es aplicable al puente grúa (Completar con modelo de
puente grúa), cuyas características principales de diseño se muestran en la tabla 1.

Datos del Proyecto

Carga (Q) 40Tn

Luz del Puente (L) 20m

Altura de Izaje (H) 27m

Velocidad de Elevación (Ve) 12m/min

Velocidad del Carro (Vc) 30m/min

Velocidad del Puente (Vp) 70m/min

Grupo ó clase: DIN II - 5m / FEM - M8 / CMAA - F

* Clase F (servicio severo continuo). Este tipo de servicio requiere de una grúa capaz de manejar
cargas de aproximadamente la capacidad nominal continuamente y bajo condiciones de servicio
severas a lo largo de toda su vida útil. Sus aplicaciones pueden incluir, grúas especialmente diseñadas
según requisitos del cliente para realizar tareas de trabajo crítico que afectan la producción total de la
instalación. Estas grúas deben proveer la más alta confiabilidad con atención especial a facilitar las
características de mantenimiento.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 3 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Foto render

Cabe destacar que la validez de la garantía quedará sujeta a que el puente haya sido montado, operado
y mantenido según los lineamientos expuestos en el presente documento, y siempre y cuando no se
realice alguna modificación importante sin previo aviso y autorización del fabricante.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 4 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

2. MANUAL DE MONTAJE

2.1. OBJETIVO

Indicar la forma correcta de la operación de montaje del puente grúa en el interior y exterior de la nave
industrial.

2. 2. ALCANCE

El presente documento incluye los principales lineamientos para el correcto montaje del puente grúa.

Quedan excluidos los aspectos referentes a la cimentación, suportación, columnas, etc., necesarias para
la colocación de los rieles de traslación del puente. Dicho punto estará a cargo del cliente.

2.3. CONSIDERACIONES PREVIAS AL MONTAJE DEL PUENTE GRÚA

 El cliente deberá asegurar que el suelo del lugar de emplazamiento del puente grúa cuente con
la resistencia suficiente para soportar transporte pesado, necesario para la instalación del
equipo.

 Se requiere de un nivelado adecuado del suelo y de un lugar con las dimensiones suficientes
que permitan realizar el montaje del puente grúa.

 Antes de proceder al montaje del puente grúa se deberá verificar que la distancia entre los rieles
de traslación del puente sea la adecuada, así como verificar que las desalineaciones de los rieles
se encuentren entre los valores admisibles.

 El cliente deberá disponer de un cuadro de distribución eléctrica con los siguientes elementos:
interruptor de corte de carga, interruptor diferencial, interruptor automático (todos acordes a la
potencia instalada de la grúa) y deberá contar también con un adecuado sistema de puesta a
tierra.

 El sistema de alimentación eléctrica provisto por el cliente deberá satisfacer lo expuesto en el

plano eléctrico, y deberá contar con la protección adecuada para la aplicación. El margen de
voltaje no deberá excederse en 5% del valor nominal necesario para el puente.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 5 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

2.4. PROCEDIMIENTO DE MONTAJE

a. Realizar el armado de las vigas testeras (no colocando aún el motoreductor de traslación del
puente)

b. Realizar la sujeción de las vigas principales a las vigas testeras.

c. Sujetar de manera adecuada la viga principal y proceder a su elevación hasta superar la altura
de los rieles de traslación del puente. Luego colocarla sobre los rieles de traslación, realizando
la correcta alineación de las vigas testeras.

d. Izar la otra viga principal y proceder de igual manera que lo indicado en el punto “c”.

e. Alinear de manera correcta las vigas principales con las vigas testeras y realizar la fijación
definitiva de las mismas mediante la viga de unión.

f. Armar el carro del puente grúa (no incluyendo el gancho, la polea y el cable)

g. Izar el carro armado y colocarlo sobre los rieles de las vigas principales, cuidando la correcta
colocación del mismo

h. Colocar el gancho, las poleas y el cable

i. Colocar el “Gancho C” diseñado para el uso de la nave industrial específico para este proyecto.

j. Realizar la acometida eléctrica

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 6 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Fotos de ejemplo de cómo debe realizarse el montaje de manera correcta.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 7 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

2.5. PUESTA EN MARCHA

Antes de utilizar el puente grúa con carga se deberá comprobar que la instalación eléctrica se encuentre
en perfecto estado y verificar todos los movimientos del puente grúa sin carga.

2.5.1. ENSAYO DINÁMICO

Este ensayo se realiza con una carga igual al 120% de la carga nominal. Se deberán realizar todos los
movimientos de forma sucesiva y lenta.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 8 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

2.5.2. ENSAYO ESTÁTICO

La carga de prueba será igual a 140% de la carga nominal. Consiste en levantar la carga nominal a 100
- 200 mm desde el nivel del suelo y progresivamente ir agregando carga hasta llegar al valor de
prueba, la carga debe permanecer por lo menos 10 minutos suspendida.

Una vez la carga removida verificar que la flecha no excede el valor admisible.

2.5.3. ENSAYO DE MOVIMIENTOS INTENSIVOS

Consiste en transportar la carga nominal usando todos los movimientos del puente grúa en forma
intensiva, durante una hora (como mínimo). Permite comprobar el correcto funcionamiento de los
fines de carrera, de los frenos de los motores y todos los dispositivos de seguridad. La velocidad de los
diversos mecanismos debe ser medida una vez superado el periodo de aceleración y en ningún caso
debe exceder en 10% del valor nominal.

El calentamiento de los motores y frenos debe ser verificado en una atmósfera de por lo menos 40ºC y
no más de 75ºC. Se debe comprobar que el consumo de los motores no excede en 10% de la corriente
nominal que figura en sus chapas características.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 9 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

3. MANUAL DE OPERACIÓN

3.1. OBJETIVO

Orientar al cliente y especialmente al personal que tendrá a cargo el manejo del puente grúa sobre la
forma adecuada de operación del mismo.

3.2. ALCANCE

Este manual incluye los aspectos principales que se deben tener en cuenta para la operación adecuada
del puente grúa. No constituye un manual de entrenamiento del personal encargado de manejo del
equipo, sino que permite que el personal calificado conozca los requerimientos operativos esperados
en el manejo del puente grúa.

3.3. CONSIDERACIONES PRINCIPALES DE LA OPERACIÓN DEL PUENTE GRÚA

 El puente grúa ha de ser utilizado únicamente para las tareas que fueron especificadas al
realizar su solicitud al fabricante.

 El personal encargado del manejo del puente grúa deberá ser idóneo en el tema, poseer la
capacitación adecuada y tener un claro conocimiento de las recomendaciones brindadas en este
manual.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 10 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

SEÑALES DE MANIOBRA

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 11 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 12 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 13 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 14 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

 Por ningún motivo se deberá realizar el izaje de cargas que superen en valor a la carga máxima
admisible del puente.

 Antes de comenzar con la operación de la grúa se deberá verificar la ausencia de personas

ajenas al establecimiento, o sin los elementos de protección adecuados. Se deberá verificar el
funcionamiento correcto de los dispositivos de señalización y alarma, el funcionamiento de los
frenos y los limites de carrera, que el aparejo se encuentra en la posición recomendada para la
finalización del servicio y el funcionamiento correcto del sistema de izaje.

 Antes de conectar el interruptor de los aparatos de izar se verificará que los mandos se
encuentran en punto muerto.

 Tanto la elevación como el descenso de la carga deberán realizarse de manera lenta y en

sentido vertical.

 Una vez enganchada la carga se deberá efectuar una pequeña elevación para comprobar que la
carga este adecuadamente sujeta y va a permanecer estable durante su transporte

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 15 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

 No perder de vista la situación y el movimiento de la carga.

 En caso de problemas durante el movimiento de una carga, el operador debería activar

inmediatamente el botón de emergencia.

 El operador debería evitar que durante el servicio los interruptores de límite de carrera y
levantamiento sean activados. En caso de que hayan sido activados, para volver la grúa a
condiciones operacionales, es necesario mandar el movimiento en dirección contraria a esto
hasta que el interruptor de límite de carrera sea liberado.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 16 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

 No se deberá transportar la carga por encima del personal

 No deberá dejarse el puente con cargas suspendidas

 Se deberá apoyar bien la carga antes de desengancharla.

 Se deberá evitar que los ganchos de las grúas apoyen sobre el suelo u otros objetos, para que el
cable no pierda tensión.

 En caso de la carencia del voltaje de servicio el operador debería dejar todas las órdenes en la
posición neutra.

 Nunca se efectuarán contramarchas, salvo en caso de emergencia.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 17 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

4. MANUAL DE MANTENIMIENTO

4.1. OBJETIVO

El objetivo del presente manual de mantenimiento es exponer las principales tareas de mantenimiento
requeridas para el puente grúa.

4.2. ALCANCE

Este manual incluye las principales inspecciones y tareas de mantenimiento a realizar, considerando la
periodicidad de las mismas. No se incluyen recomendaciones de mantenimiento predictivo, quedando
a voluntad del cliente su implementación.

4.3. Generalidades

El mantenimiento adecuado del puente grúa permitirá obtener la máxima disponibilidad, el adecuado
funcionamiento y evitar problemas que lleven al deterioro del mismo.

Resulta fundamental que el personal encargado del mantenimiento posea la formación y entrenamiento
necesario para la realización adecuada de las tareas. Es necesario también que se lleve un registro de
las reparaciones realizadas en el puente. (Ver Tabla adjunta al final del manual)

Las reparaciones que han de realizarse en el puente grúa, dentro del período de vigencia de la garantía,
deberán ser llevadas a cabo por el fabricante del mismo.

Todas las tareas de mantenimiento deberán ser realizadas con el puente grúa parado, des energizado y
libre de cualquier carga suspendida. Se deberán colocar avisos en las mediaciones del lugar de trabajo
y señalizar los Swict de energización con la leyenda “NO TOCAR HOMBRES TRABAJANDO”.

Solo se emplearán piezas originales o admitidas específicamente y por escrito por el fabricante de la
grúa. De no respetarse estos puntos la garantía será invalidada.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 18 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

4.4. MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL PUENTE GRÚA

La norma de Seguridad e Higiene en el trabajo número 19587, en su decreto reglamentario 351,

establece en líneas generales las inspecciones periódicas que deben ser realizadas a todo equipo de
izaje, las mismas se exponen a continuación:

Inspecciones diarias[D]: verificación del estado de todos los elementos sometidos a esfuerzo. Estas
inspecciones deben ser llevadas a cabo por el operador de la grúa.

Inspecciones Trimestrales[T]: Revisión general de todos los elementos de los aparatos para izar y a
fondo de los cables, cadenas, fin de carrera, limites de izaje, poleas, frenos y controles eléctricos y de
mando, del aparato (realizada por personal especializado).

Con respecto a los cables establece: deberán estar libres de nudos, torceduras permanentes y otros
defectos. Inspeccionar diariamente el número de hilos rotos, se desechan los que tengan más del 10%
de hilos rotos, contados a lo largo de dos tramos de cableado, separados entre sí por una distancia
inferior a ocho veces su diámetro. Esta inspección es visual.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 19 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Ejemplos de condiciones inseguras de cables

El mantenimiento del puente grúa requiere de numerosas tareas, especialmente de inspección y prueba
de funcionamiento de los equipos de seguridad. En la tabla 2 se listan las principales tareas requeridas
para las distintas partes que constituyen el puente grúa.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 20 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Parte del puente Tarea de mantenimiento Periodicidad

Inspección para detectar corrosión o grietas T-S-A

(especialmente en uniones soldadas)

Estructura del puente Verificar apriete de tornillos y tuercas M

Inspección de los rieles (alineación, T

desgaste, fijación)

Verificar apriete de tornillos y tuercas

Medir los niveles de aceite en los M

reductores de velocidad

Inspección de las uniones soldadas M

Testeros Inspección de las ruedas T

Comprobar el funcionamiento de los frenos M-T

y los motores

Comprobar la frenada simultanea de los Q

grupos motrices

Verificar apriete de tornillos y tuercas Q

Verificar funcionamiento de motores, frenos M

y reductores de velocidad

Inspección de las ruedas (desgaste, grietas) D

Inspección de las uniones soldadas M-T

Carro Medir los niveles de aceite en los T

reductores de velocidad

Verificar estado del dentado de los M

engranajes

Inspección del desgaste de las zapatas de T

los frenos

Verificar la ausencia de pérdidas de aceite M

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 21 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Carro Inspección de los paragolpes (estado de los M

topes y correcto anclaje)

Cable:

 determinar la existencia de alambres

cortados y cantidad
 determinar la existencia de
aplastamiento
 determinar presencia de corrosión
 determinar existencia de alambres
anidados y retorcidos
 realizar la limpieza de los cables
 realizar la lubricación
 en caso de ser necesario, realizar los
M
cambios de los cables

Pasteca:

 Observar el giro de las poleas

 Comprobar el buen estado del
gancho de carga
 Comprobar el dispositivo de
seguridad
 Realizar la limpieza y engrase de las
poleas D-T
 Realizar el engrase de los
rodamientos

Poleas:

 inspecciones para detectar corrosión,

desgaste, etc.
 Inspección de la garganta (ver si está
lisa)
Gancho  Comprobar giro libre Q-M-T

Tambor:

 verificar ausencia de ruido o

vibración anormal en los extremos de
apoyo
 Verificar que el cable se encuentre
correctamente arrollado sobre los
canales
Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 22 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

 Comprobar el correcto apriete del

prensa cable M-T
 Verificar la existencia de lubricación
 Verificar el ángulo de desviación
lateral

Comprobar el estado en general de todos

los aparatos de los armarios de aparellaje y
sus puertas M

Comprobar el estado de las cajas de M

conexiones

Comprobar el estado del aparellaje M

Comprobar el estado de las escobillas y M

colector en los motores si los lleva

Comprobar los finales de carrera en la T-S

elevación, traslación carro y puente

Eléctrico Inspección de los elementos móviles de M

alimentación eléctrica

Revisar empalmes y sujeción de la línea de M

alimentación

Comprobar la presión de los tomacorrientes S

Tablero:

 limpiar resistencias de frenado de

movimientos de traslación de carro y
de puente
 limpiar resistencias retóricas de
motor de izaje T-S

Radiomandos:

 Controlar el estado de las botoneras,

manipuladores, indicadores
luminosos, llaves de contacto. T
 Realizar el reemplazo de ser
necesario

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 23 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

Controles Reles térmicos T

Realizar la verificación del funcionamiento

Controlar colector de motores. T

Comprobar el contactor de accionamiento T

Verificar el desgaste de las zapatas

Lubricar

Frenos electromagnéticos T

Periodicidad: D: Diario - Q: quincenal - M: mensual - T: Trimestral - S: semestral - A: anual

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 24 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

5. MANUAL DE MANTENIMIENTO

5.1. OBJETIVO

El objetivo del presente manual de mantenimiento es exponer las principales tareas de mantenimiento
requeridas para el dispositivo de Izaje denominado “Gancho C”

5.2. ALCANCE

Este manual incluye las principales inspecciones y tareas de mantenimiento a realizar, considerando la
periodicidad de las mismas. Este manual de mantenimiento esta basado en la norma ASME B.30.20 –
1999. “Below-the-hook Lifting Devices”.

5.3. Generalidades

El mantenimiento adecuado del permitirá obtener la máxima disponibilidad, el adecuado

funcionamiento y evitar problemas que lleven al deterioro del mismo.

Resulta fundamental que el personal encargado del mantenimiento posea la formación y entrenamiento
necesario para la realización adecuada de las tareas. Es necesario también que se lleve un registro de
las reparaciones realizadas sobre el dispositivo. Ver Tabla adjunta al final del manual)

Las reparaciones que han de realizarse en el dispositivo, dentro del período de vigencia de la garantía,
deberán ser llevadas a cabo por el fabricante del mismo, o por tercerizados autorizados y validados por
el fabricante del dispositivo.

Todas las tareas de mantenimiento deberán realizar con el gancho fuera del equipo de izaje y
señalizando que el mismo se encuentra en inspección o reparación.

El dispositivo no deberá levantar más de la carga para la cual fue diseñado, de ser así la garantía
quedara invalidada.

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 UTN – Facultad Regional Avellaneda – Dto. De Ingeniería Mecánica Página 25 de 25
Proyecto Final. Maquina única: Puente Grúa.

5.4. MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL GANCHO

Como se detallo anteriormente este parte del manual de mantenimiento se tomó de la norma ASME
B.30.20 – 1999.

 Como la norma indica que debemos realizar seguimiento periódico, según la siguiente tabla:

 En caso de encontrarse con demasiadas grietas se deberá realizar un ensayo del tipo NO
DESTRUCTIVO, por una persona calificada, y se determinara cual es el grado rotura, y si debe
salir o no se servicio.
 En caso de querer realizar otro tipo de controles, los cuales no están especificados en este
manual puede dirigirse a la Norma detallada anteriormente o con el fabricante de dicho
dispositivo

Francioni Roman, Ortiz Ezequiel, Seifert Matias, Polak Jonathan– Ingeniería Mecánica
 4000
4500
3
2
4 3

900
6322
4
T.O.R
CARRO

3766
1716
4000 T.O.R T.O.R
PUENTE PUENTE

589
Altura de izaje = 20 m

1863
1528
5480
1
5 1

5 1500

1000 1000

2732 5762

7907

500
500

1644 2356
NIVEL 0,0 metros
4372
3612

5252

TROCHA DEL PUENTE GRUA = 27000

27350

27000

63
6 2 6
150
4000

7573
2
150

63
4

DATOS GENERALES

40 Tn
10 Tn
Vel. Izaje Principal 12 m/min
Vel. Izaje Auxiliar 6 m/min
Vel. Traslacion del puente 70 m/min

Vel. Traslacion del carro 30 m/min

Altura de izaje 20 m

Peso del carro 19.000 Kg

Peso estructura del puente 13.000 Kg

Peso total 32.000 Kg

CMAA 70

Clase F
U.T.N. - Fra - Dto. Mecanica - Proyecto Final.

Conjunto general de puente

grua de 40 Tn.
Fecha: 20/11/19

Escalas:

1:50 P.G - 001 -

3.2
 3 7
36 5
31 13 1
23
27 27
21
14 4
29 30 15
11
26
16
10
12 31

39 29
6

9 28
32 33
34 2 16
32
27 31 8
16
25 22 37
29
36 12
27
35 29
31 33 28
8
2 15 14 1 3 11
14 5 7 1
7 6
30
5 30 14

25 35 25
22 29
29
21 21
25
26 13
33
28 33
31 9 16 10
27 27
10
34 9 31 9 974
36
28
12 12
16 12

38
11
11
11

1647

1644 2356

5061

7 825 1416

5
29
63
512

63

17
19 3 16
15
39
1

2
4882
4000

20

4
18 16
6
U.T.N. - Fra - Dto. Mecanica - Proyecto Final.

Año: 2019
CONJUNTO GENERAL DEL
370

CARRO.
Fecha: 09/10/19
29 Escalas:

39 14 PG-002
25 34 36 35 S/E
3.2
 E F

E F

K K

G
 2
7

3
8
23

21
20

9
22

10
6 11
13
13
15
14
18 10
11 9 1

16 8
2 19

17

3
12
3

l1
rsa
sve
ran
at
Vig 4
4
5 6
24
l2
5 rsa
ve Viga testera 1
ns
a tra
Vig

Viga testera 2

Viga testera 1 (Nota 1)

14

23
21
1

17
Viga transversal 2 (Nota 1)

16
19

15
Viga transversal 1(Nota 1)

22

18 12
20

Viga testera 2 (Nota 1)

 Nota:
Soldadura:
270 Utilizar electrodos o alambre de aporte según norma

13
AWS 6010 para la pasada de raíz, y según norma

8
260 AWS 7018 para las pasadas siguientes.
Simbologia según AWS A2.4

50
380

181
Terminación y pintura:

202

13
8
50

270
310
1º Cantos vivos terminar con 3 x 45º
2º Eliminar el óxido mediante cepillado enérgico o con
=314= CHANFLE electro-herramienta con cepillo de alambre.

503
25 25 X 45° 3º Aplicar 2 manos de antióxido al cromato de zinc
+0.00)
n170 K5 ( aprobado por el IRAM.

260
-0.01 50 487 4º Terminar con 2 manos de esmalte sintético
264 145 amarillo, con espesor mínimo de capa de 50 micrones.
150
110

Ø26 CHANFLE
230 8 30 X 45° 8 8
n156 =354=
38

13

8
1.6

125
R4
0 =136=

Ø4
CHANFLE

2
21

30 X 45° 690 690

112
71

515
)
696 (+0.01
8

150
+0

160
M12x1.75 145
178 60
=141= 178
210 210

=480=
570
8
=314= 8
15

630
1.6
=141=
=510= 70
700

50
M12x1.75 Ø22
71

70
=600=

=130=
180
185
380
=314= 35 650
150 780

457
620
n170 K5 (+0.00
8
)
-0.01

150
Ø31
110

50

185
R2
2
28
25

0
Ø2

M24x3 n156

=200=
=200= CHANFLE 2 X 45° CHANFLE 2 X 45° 13
CHANFLE 2 X 45°
134

=200=

4
Ø141
=200=

Ø230

Ø135
Ø260
Ø170
Ø156

5
Ø Ø1
3
15 13
Ø

Ø13
13

R10

19 5
32

13
346

8
=292= CHANFLE
+0.02) 30 X 45°
n160 k5 (
+0.00

634
8
60
1.6
100

113

Ø2
2
38

n146
=118= 8 =154= 100
+0.01)

=137= 50
+0
(

161 161
709
33

35
100

R15

50
=164= 66
67

200

200
203

13
Ø14
M12x1.75 8
=210=

CHANFLE 25 X 45°
254

20
=134=

479
8
13

50

623
29

8
1.6

390
=254= 100
32
290
=134=
600
8 160 8
M12x1.75 =500=
67

129
CHANFLE 30 X 45°
345
292
n160 k5 (+0.02 )
8

+0.00

210 210
100

40

3 135 135
Ø1 R1
5 R20
20

15

M20x2.5 Ø3
n146 5

=310=
380
29
65

Ø14

=55=
100
R8
33 25
=160= CHANFLE 2 X 45° CHANFLE 2 X 45° 13
CHANFLE 2 X 45°
348
123
=160=

Ø220
Ø110
Ø105
Ø220
Ø160
Ø146

10
Ø1
Ø1 13 Ø13 4
3
Ø
15

R1
0

19 5
32
 5
9

16 2

20
7

8
2
17 2
5
9 5
15
19
1
18

3
6
5
9 10
17 2

21
2
15
8 13
5 12

11
14
4
7

16
5

9 2
 5
10
20 2

18

2
21 9
10 2 13
5 7
5
19 4

27
12 1
28
5 10 4
5
15
10 24 2
21 2

23
17 31 26
16

2
19
9 5 8

23
1
3
8 21
12 6
20 5 11
2
5
2 5 10
10
10 21 2

18 31
25 14

15 22
2
9 19
5

12
4

20
5
2
10
A B C D G H E F
 Detalle tapa lado reductor.
E 5
B
45 0 12,8
60°
40
M20(x14)

20
15

28,5
Ø7

°
72
Ø7

°
90
0 Ø890
13
Ø150 Ø
C C
530+0,08
+0,19
Ø772
Ø890
Ø530
Ø500

Ø715

270 90
Ø500
Ø57
9,5
Ø8
90

576,9
20
613,8
180
25 2661,8 SECCIÓN B-B
SECCIÓN E-E E
2910 ESCALA 1:10
2990 B

Detalle M
60°
Ext.
Detalle tapa lado eje.
ESCALA 1:10

28,5
164,1 32
45 SECCIÓN C-C
Int. 0

2
40 40 106,4 1059,4 578,4 1059,4 106,4 40 2

300
R1
4

4
10,5

Ø110-0,029
R5

0
R1

14

42,5
28,5

Ø130
Ø150
270 90
ØPrim 800

450

Ø715
Ø772
Ø715

R2
R1
22°

0
40
6
115 83
50

25
96,1 34 espiras x paso 32=1088 581,8 34 espiras x paso 32 =1088 231,1
180
Nota:
Las espiras se mecanizaran luego de la Inicio de espira compuesta Inicio de espira completa
soldadura y el tratamiento de destensado.
El tambor izquierdo es simetrico al derecho. Fin de espira completa

Tolerancias no especificadas
Angular:
Lineal: Detalle de soldadura pieza en bruto.
Rugosidad general:
El tambor sera construido en chapa de A36 de xx". 45
44,5

Cilindrada y soldada segun especificacion.

Se realizara tratamiento termico de destensado post
soldadura. 4
Posteriormente se mecanizara a las medidas 3
especificadas para elminar imperfecciones.
45
Soldadura:

Ø154
Ø804
Ø900
Ø900

Ø480

Ø150

Ø900

Ø715
Utilizar electrodos o alambre de aporte segun norma 460
Ø804

Ø715

AWS 6010 para la pasada de raiz, y segun norma

AWS 7018 para las pasadas siguientes. 6
45
Acotación de soldaduras según norma AWS 2.4
45
Terminación y pintura: 6 6
2
1º Cantos vivos terminar con 3 x 45º
2º Eliminar el óxido mediante cepillado enérgico o con
44,5

45
1
electro-herramienta con cepillo de alambre. 45

3º Aplicar 2 manos de antióxido al cromato de zinc 45 45 2900 45 U.T.N. - Fra - Dto. Mecanica - Proyecto Final.
aprobado por el IRAM. 2990 Año: 2019
4º Terminar con 2 manos de esmalte sintético TAMBOR PRINCIPAL PARA
CABLE DE Ø 28 mm.
amarillo, con espesor mínimo de capa de 50 micrones. Fecha: 09/10/19

No pintar sobre hélices. Escalas:

1:10 PG - 015 -
3.2
 Detalle tapa lado reductor. Nota:
5
E D Las espiras se mecanizaran luego de la soldadura y el
M20(x14) 12,8
tratamiento de destensado.
R5
El tambor izquierdo es simetrico al derecho.
10
Ø3
00
Tolerancias no especificadas
Ø1 4
25,4 Ø42 Ø51
0 Angular:
Ø650 Ø561

°
90
10 Lineal:
Ø1 Ø650
A A

+0,15
Rugosidad general:
Ø650

380+0,6
El tambor sera construido en chapa de A36 de xx".
Cilindrada y soldada segun especificacion.
Se realizara tratamiento termico de destensado post
28
soldadura.
277,2
10 321,2 Posteriormente se mecanizara a las medidas
SECCIÓN E-E SECCIÓN D-D
E 1333,2
D especificadas para elminar imperfecciones.
1490 ESCALA 1:10 Soldadura:
1556
Utilizar electrodos o alambre de aporte segun norma
AWS 6010 para la pasada de raiz, y segun norma
AWS 7018 para las pasadas siguientes.
Detalle tapa lado eje. Acotación de soldaduras según norma AWS 2.4
SECCIÓN A-A
A ESCALA 1:10 Ver detalle M Terminación y pintura:
DETALLE - A
100,5 277,2 100,5 0 1º Cantos vivos terminar con 3 x 45º
ESC 1:2 33 506 506 33 Premecanizar antes de roscar

2º Eliminar el óxido mediante cepillado enérgico o con

Soldadura longitudinal 300
4 de virola electro-herramienta con cepillo de alambre.

Ø900-0,029
3º Aplicar 2 manos de antióxido al cromato de zinc

0
144,5 22

38
aprobado por el IRAM.

Ø100
Ø110
33 370 270 90 4º Terminar con 2 manos de esmalte sintético

Ø561
Ø510
amarillo, con espesor mínimo de capa de 50 micrones.

45
6 26°

R2
R5
No pintar sobre hélices.
9
Ø1

30
4,7

,5
0

R5 82,5 81,5
R1
7

28
25,4

101,4 24 esp x paso 22=528 277,2 24 esp x paso 22=528 194

180
ØPrim 580

Helice derecha Helice Izquierda

Ø561

Inicio de espira completa

Fin de espira completa

Inicio de espira compuesta

Detalle de soldadura pieza en bruto.

45

38
3

4
45
Ø660

Ø290

Ø110

Ø510

Ø110
Ø586
Ø660
375
Ø510
Ø586

6
6 45

45
6

2 38
1

45 45
38 1480 38
1556

Detalle M
60°
Ext.
25,4

Int.
2

2 U.T.N. - Fra - Dto. Mecanica - Proyecto Final.

Año: 2019
TAMBOR AUXILIAR PARA
Fecha: 09/10/19
CABLE DE Ø 19 mm.
Escalas:

1:10 PG - 016 -

3.2