INFORME DE LABORATORIO N° 1

PRERREDUCIDOS
Alejandro Muñoz Zapata 1, Julian Andres Ochoa Nontien(cód.: 201223745) ([Link]@[Link]) 12,
1
Ingeniero Metalurgico, Facultad De Ingenieria, U.P.T.C. Tunja
2
Estudiante de laboratorio de siderurgia, Facultad de Ingeniería, U.P.T.C. Tunja .

RESUMEN: La reducción es un proceso mediante el cual liberamos una sustancia de sus

óxidos al usar atmosferas o gases que absorben el oxígeno de estos, el método más usado en la
metalurgia extractiva es el alto horno en el cual se vierten pellas de óxido de hierro en este y
una cantidad de carbono estequiometricamente para lo cual reacciones con el óxido de hierro y
libere el metal.

ABSTRACT: Reduction is a process by which we release a substance from its oxides by using
atmospheres or gases that absorb oxygen from them, the most widely used method in extractive
metallurgy is the blast furnace in which oxide pellets are poured of iron in this and a quantity of
car-bond stoichiometrically so that it reacts with iron oxide and releases the metal.

INTRODUCCIÓN Se espera que el proceso esté controlado por la oxidación

del carbón, reacción (3).
En general se considera que la reducción de un óxido de Se ha comprobado experimentalmente, que
hierro por carbón, ocurre a través de especies efectivamente la oxidación del carbono es
gaseosas intermedias: (CO y CO2) en el caso de considerablemente las lenta que la reducción de los
reducción de magnetita (Fe2O4) las reacciones óxidos de hierro con CO(g), a temperatura por
secuenciales son: debajo de 1100 °C. a mayor temperatura las
velocidades de reducción son comparables entre sí, es
C importante tener en cuenta el efecto del tipo de carbón a
yCO utilizar como reductor. También se ha estudiado el efecto
2(g)En el caso de la catalítico del Fe(s) producido durante el proceso,
en la reacción de oxidación del carbón.

Fe Porcentaje o Grado de Reducción: Es una medida de la

2 efectividad de la eliminación de oxígeno por el proceso de
O reducción

1. OBJETIVOS
1
 necesita el carbón de coque para hacer una coca cola lo
General: suficientemente fuerte como para soportar la carga
en el alto horno.
Obtener pellets a partir de minerales de hierro,
Plantas de acero integradas de menos de un millón de
utilizando una maquina peletizadora y la adición toneladas de capacidad anual generalmente no son
de aglomerantes. económicamente viables. Los hornos de coque y
plantas de sinterización en una planta de acero integrada
están contaminando y unidades caras.
Específicos:
HIERRO ESPONJA Y PREREDUCIDO

Cuando la eliminación del oxígeno de los óxidos de hierro

1. Conocer el proceso para la obtención de se efectúa sin llegar a la fusión, el producto conserva la
hierro de reducción directa a partir de forma original del mineral, pero con notable mayor
minerales de hierro. porosidad. Por esta última condición recibe el nombre de
2. Realizar preparación mecánica de mineral de hierro esponja. En la práctica industrial la reducción en el
hierro. ( Fe203). estado sólido nunca es completa de allí que al producto
3. Familiarizarse con el manejo del disco se suela llamar también “pre-reducido”.
peletizador .
4. Reconocer las variables que pueden A veces se desea hacer diferencias y se suele llamar
hierro esponja al producto que tenga un grado de
favorecer o desfavorecer la formación de los
reducción igual o superior al 85%, entendiéndose por
pellets. grado de reducción.
5. Obtener pellets con granulometría y
características adecuadas.

2. MARCO TEÓRICO

Es el proceso mediante el cual se obtiene hierro metálico

(en forma de arrabio), eliminándole el oxígeno a las
materias primas ferrosas (óxido de hierro). El arrabio o
hierro de primera fusión se obtiene sometiendo a la
materia prima (óxido de hierro) a reacciones químicas a
elevadas temperaturas en el alto horno.

HIERRO DE REDUCCIÓN DIRECTA (DRI)

Hierro de reducción directa (DRI), también llamado

hierro esponja, se produce a partir reducción directa de
mineral de hierro (en forma de grumos, pellets o
multas)por un gas reductor producido a partir de gas
natural o carbón. El gas reductor es una mezcla, la
mayoría de los cuales es hidrógeno (H2) y monóxido de
carbono (CO) que actúan como agentes reductores. Este
proceso de reducción del mineral de hierro en forma
sólida mediante la reducción de los gases se llama
reducción directa.

La ruta convencional para la fabricación de acero se

compone de plantas de sinterización o peletización,
hornos de coque, altos hornos, y hornos de oxígeno
básico. Estas plantas requieren altos costos de capital y
materias primas de las estrictas especificaciones. Se

2
 Materias
primas
requeridas en los
procesos de
PROCESO SIDERÚRGICO INTEGRAL

La siderurgia utiliza la ruta del alto horno para la

producción de
arrabi
reducción de los minerales de hierro, eliminando el
oxígeno y obteniendo un hierro con contenidos
totales superiores al 95-96%, que se denomina arrabio.
La utilización del alto horno a nivel mundial contribuye  Mineral de hierro, que para facilitar su manejo y
aproximadamente al 60% de la producción total de acero mejorar su eficiencia de reacción se sinteriza.
vía LD, siendo los países más desarrollados los que tienen
una cuota más alta en esta ruta.
 Carbón mineral con alto contenido en volátiles
para su transformación en coque. Actúa como
En cabecera se produce el proceso de reducción del
reductor, combustible o soporte mecánico en el alto
mineral (oxidos o carbonatos de hierro).
horno.

 Fundentes para disminuir temperaturas durante

Materias primas la reacción de

reducción y facilitar la eliminación de impurezas en la
escoria.

requeridas en los Alto horno

Es un reactor vertical de cuba en el que se efectúa el
proceso de reducción directa de los minerales,

procesos de
obteniéndose un producto intermedio: el arrabio,
este será tratado fuera del horno, normalmente en
una planta de desulfuración y será posteriormente
afinado en la acería LD para obtener acero.

producción de AGENTES REDUCTORES

Los agentes reductores son sustancias sólidas o

arrabio y
Materias primas requeridas en producción de arrabio y
gaseosas que tienen gran afinidad por el oxígeno
contenido en los minerales de hierro. Los principales
agentes reductores empleados en los procesos de la
reducción directa son el monóxido de carbono y el
acero son: hidrógeno. En segundo término, se encuentran los
procesos que utilizan el carbón como agente reductor.

Debido a la termodinámica de las reacciones de

reducción directa, a sus relaciones de equilibrio y a que la

3
mayoría de estas reacciones son endotérmicas, es
necesario operar los procesos a temperaturas elevadas  Limpiar la máquina para eliminar residuos
entre 550°C y 1050°C. Mientras más baja sea la
temperatura de operación, es necesario un mayor  Conectar el molino y dejar actuar
contenido de H2 en el agente reductor. aproximadamente 20 minutos

 Limpiar el molino

3. Análisis Granulométrico: Utilizar tamices hasta

obtener un kilo de mineral de hierro (malla 200)

4. Utilizar el disco peletizador: Identificar las variables

del proceso y calcular los porcentajes de humedad y
aglomerantes

5. Una vez obtenidos los pellets en verde con la

granulometría adecuada, llevarlos a la estufa por 110ºC
por seis horas.

FUTURO DE LAS TECNOLOGÍAS 4. RESULTADOS

SIDERÚRGICAS

Reducción directa: Uso de carbón y mineral de hierro La siguiente etapa fue la peletización de los finos de
en forma directa eliminará la necesidad de uso de coque y magentita obteniéndose un porcentaje de hierro del
procesos de aglomeración, reduciendo así el capital 43.7%, cantidad que indica una disminución debido a la
requerido y contribuyendo a los fines ecológicos presencia de los demás constituyentes del pelets.
descriptos.
En los pelets endurecidos térmicamente, es decir,
Procesos de reciclado de óxidos: Estos transformados a hematita encontramos en el análisis
procesos reducirán el impacto ambiental, pudiendo químico un porcentaje de hierro del 30 % y de hematita
realizarse directamente en el horno o tratado en 39,15%, lo que se indica en la tabla 1.
dispositivos
separados.

Procesos de fusión avanzados: Combinando

energía eléctrica y de combustibles fósiles,
precalentamiento de chatarra y combustión posterior, lo
cual permitirá reducir el consumo de energía y aumentar
la productividad.

Procesos de colada avanzados: Reducirán costos de

capital, costos operativos y tiempos de proceso

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Muestrear el mineral de hierra - Hematita

PREGUNTAS
2. Preparación Mecánica:
1. Describa el aspecto de los pellets obtenidos (Forma,
 Trituración: Tomar Mineral de hierro (>1Kg) color textura, superficie …)
4
 El procedimiento consiste en
triturar la mena de hierro y pasarla por un
reactor con los agentes reductores, con lo que
algunos elementos no convenientes para la
fusión del hierro son eliminados. El producto del
sistema de reducción directa es el hierro esponja
que consiste en unos pellets de mineral de hierro
Imagen obtenida de un proceso de pelletizacion. los que pueden ser utilizados directamente para
Donde se puede observar un color rojizo oscuro la producción de acero con características
hasta un color café oscuro. Las formas de estos controladas.
pellets son esféricos y sumamente homogéneos
también se puede identificar una superficie 4. Explique el proceso de peletizacion (indicar reacciones
rugosa y porosa. químicas y características físicas)

El proceso de peletización tiene especial

importancia para minerales de hierro, ya que los
pelets constituyen una materia prima de
excelentes propiedades para los hornos de
reducción directa. En el caso de la peletización de
finos de mineral de hierro, se peletizan minerales
concentrados o minerales de alta ley sin
concentrar, finamente molidos.

2. Indique las propiedades de los pellets (Densidad,

resistencia, propiedades magnéticas…) CONCLUSIONES

 El pellet normalizado tiene una densidad de  La cinética de reacción del proceso de reducción

entre 680 y 720 kg/m3 . depende directamente de la pérdida de peso de la
 Menor emisión de CO2. muestra en función del tiempo.
 El balance de CO2 del pellet es neutro, ya que
los árboles absorben CO2 durante su
crecimiento.  El exceso de carbón asegura que la reacción se de
 Menos ceniza que la leña. completamente, esto se vio reflejado en la interface de las
 40% más barato que el gasóleo. briquetas, la cual era cada vez más reducida con el
 Amortización en 4 años. tiempo.
 Alto poder calorífico.
 Gran durabilidad.
 La termodinámica del proceso, es de vital de
importancia para que las reacciones se puedan llevar a
cabo, es necesario usar metales lo más afines posible con
3. Cuáles son los principales procesos de reducción el oxígeno, esto se puede estudiar por medio de un
directa (indicar y explicar) diagrama de ellingham.
la reducción directa es el proceso mediante el  En el proceso de reducción directa las variables del
que se emplean agentes reactivos reductores horno Linder fueron establecidas obteniendo un
como gas natural, coque, aceite combustible, prerreducido de hierro con un promedio en el grado de
monóxido de carbono, hidrógeno o grafito, metalización del 83. 845%.
obtenidos de la reformación catalítica del CH4.

5
 Los resultados obtenidos a partir de los ensayos [7] C. LEYVA, “Tecnología de la reducción directa”.
químicos, fluorescencia y microscopía permiten concluir Colombia. U.P.T.C., 1997. Pág. 7.
que el mineral es apropiado para procesos de reducción
directa.

 En el análisis de fluorescencia de rayos X se determinó

la cantidad de hierro presente en la muestra, así como los
demás elementos. Se logró verificar que la proporción de
hierro disminuyó concluyendo que el pelet magnetítico se
transformó en hematítico.

BIBLIOGRAFÍA

[1] A. R. JANIKOW, "PIROMETALURGIA-Introducción a

los Procesos pirometalúrgicos Extractivos", Editorial UNJU,
ISBN 950-721-143-8, San Salvador de Jujuy, 2000

[2] R. BARBIS, Y F. AGUIRRE, “La reducción directa de los

minerales de hierro y su aplicación en América Latina”. 1974.

[3] D. BALL Y F. DARTNELL. “Aglomeration of iron ores”.

London: Heinemann lucational Books limited. 1973

[4] GUTIERREZ RAMIREZ, A. Tesis de Maestría:

Influencia de la basicidad en
la microestructura de los pellets y en su comportamiento
metalúrgico en los
procesos de reducción directa., Coquimatlán: Colima,
UNIVERSIDAD DE
COLIMA, FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS,
1998, 1-8, 10.
[Link]
%20Alejandro%20Gutierrez
%[Link]. [Citado el 11 de febrero de 2016].

[5] INDUSTRIAS I Disponible en:

[Link]
se%20Siderurgia
%20Coque%[Link] .[Citado el 11 de febrero
de 2016].

[6] F. JEROME AND R. DONALD, “Direct reduced Iron”.

Technology and Economics of production and use. The iron
and steel Society Warradale, PA. USA. 1990. Pags 53,54,60-
65.