1. Defina la fase C-S-H de la pasta de cemento.

La fase C-S-H (silicato cálcico hidratado) empieza cuando Los silicatos de calcio se
combinan con agua (cuando inicia la hidratación) para formar C-S-H. Los cristales
comienzan a formarse unas pocas horas después de mezclar el agua y el cemento, y se
pueden desarrollar de manera continua mientras queden partículas de cemento sin
reaccionar y agua libre. El C-S-H no es un compuesto bien definido. La relación calcio-
silicato varía entre 1,5 y 2,0, y el contenido de agua estructuralmente combinada es
todavía más variable. Además el proceso de hidratación de los silicatos genera tanto C-S-H
como hidróxido de calcio. La hidratación completa del C3S produce un 61% de C-S-H y un
39% de hidróxido de calcio; la hidratación del C2S da lugar a un 82% de C-S-H y un 18% de
hidróxido de calcio. Puesto que el C-S-H es lo que hace que la pasta de cemento hidratada
sea resistente. Por esto la resistencia máxima del hormigón aumenta si se incrementa el
contenido de C2S en relación con la cantidad de C3S Además, el hidróxido de calcio es
susceptible de ser atacado por los sulfatos y las aguas ácidas. Al incrementar la proporción
de C2S en relación con la de C3S, se reduce la cantidad de hidróxido de calcio y se
aumenta la durabilidad del hormigón. El C3S se hidrata más rápidamente que el C2S,
contribuyendo al tiempo de fraguado final y a la ganancia de resistencia inicial de la pasta
de cemento. La velocidad de hidratación se acelera si existen iones sulfato en solución. Por
tanto, un efecto secundario de la adición de yeso al cemento consiste en incrementar la
velocidad de generación del C-S-H.
2. Defina:
a. Espacio de hidratación intercapas.
El espacio de hidratación intercapas es el existente entre las capas del C-S-H. Él
espesor de esos espacios está entre 0,5 nm y 2,5 nm, lo que es demasiado pequeño
para afectar a la resistencia. Sin embargo, puede contribuir hasta un 28% a la
porosidad de la pasta. El agua en el espacio interpartículas está atrapada firmemente
por enlaces de hidrógeno, pero puede eliminarse cuando la humedad sea inferior al 11
%, provocando una contracción considerable.
b. Huecos capilares.
Los huecos capilares son la consecuencia de que la pasta de cemento hidratada tenga
una gravedad específica menor que las partículas de cemento. La cantidad y el tamaño
de los huecos capilares dependen de la separación inicial de las partículas de cemento,
que a su vez está controlada por la proporción de agua en la pasta de cemento. Para
una pasta de cemento altamente hidratada en la que se haya usado una cantidad
mínima de agua, los huecos capilares tendrán un tamaño de entre 10 nm y 50 nm. Un
cemento poco hidratado, producido con un exceso de agua, puede tener huecos
capilares de entre 3 mm y 5 mm. Los huecos capilares mayores que 50 nm reducen la
resistencia e incrementan la permeabilidad. La eliminación del agua de los huecos
capilares superiores a 50 nm no provoca una contracción, mientras que la eliminación
de agua de los huecos más pequeños sí que da lugar a contracción.
c. Agentes aireantes.
Los aireantes producen diminutas burbujas de aire en el hormigón endurecido, que
dejan espacio para que el agua se expanda durante la congelación. A medida que se
congela la humedad contenida en la estructura de poros del hormigón, Los esfuerzos
 internos reducen la durabilidad del hormigón endurecido, especialmente cuando los
ciclos de congelación y descongelación se repiten muchas veces. El impacto de cada
uno de estos mecanismos se ve mitigado proporcionando una red de diminutos
huecos de aire en el hormigón endurecido, utilizando aireantes. La aireación se
recomienda para todos los hormigones expuestos a la congelación. Normalmente, los
agentes de aireación son líquidos y deben satisfacer las especificaciones A STM C 260.
Estos agentes mejoran la aireación reduciendo la tensión superficial del agua de la
mezcla.
d. Aire atrapado
Durante la mezcla puede verse atrapada en la pasta de cemento una cierta cantidad
de aire. El aire atrapado reduce la resistencia e incrementa la permeabilidad. Sin
embargo, la existencia de microscópicas burbujas de aire bien distribuidas puede
aumentar enormemente la durabilidad de la pasta de cemento. Es por eso que, como
se describe posteriormente en el capítulo, se utilizan ampliamente aditivos para airear
la pasta de cemento, con el fin de retener aire en su interior.

3. ¿Qué es un fraguado falso de cemento portland? Indique una razón para que se
produzca este tipo de fraguado. Si se encontrara, durante el trabajo con el cemento, que
se ha producido un fraguado falso, ¿qué haría?
El fraguado falso ocurre cuando cemento se endurece en unos pocos minutos después de
la mezcla, sin liberar mucho calor. Esto suele ocurrir normalmente cuando el cemento
queda expuesto a la humedad durante el almacenamiento. Si mientras se está trabajado
con el cemento se encuentra este problema solo debe volver a mezclarse durante un
periodo de tiempo la pasta de cemento, sin añadir agua, para restaurar la plasticidad de la
pasta y permitir que fragüe de forma normal, sin perder resistencia. Cabe resaltar, que Un
falso fraguado no es lo mismo que el fraguado rápido o el fraguado instantáneo
mencionados anteriormente; un falso fraguado puede remediarse volviendo a mezclar la
pasta, mientras que los fraguados rápido e instantáneo no pueden corregirse.

4. ¿Cuáles son los cinco tipos principales de cemento portland y cuáles son sus funciones?
Describa una aplicación para cada tipo.
1. Cemento portland tipo 1 (Normal)
Es un Cemento de muy buena calidad especialmente elaborado para obras de
concreto armado y pretensado en general, estructuras que requieran rápido
desencofrado, fabricación de bloques y ladrillos de concreto, pavimentos,
cimentaciones, su rápido endurecimiento permite desarrollar concretos en climas
fríos. Es aplicado en trabajos generales con hormigón cuando no sean necesarias las
propiedades de los otros tipos. Y por sus características permite obtener fraguados
rápidos y altas resistencias iniciales.
2. Cemento portland tipo 2 (Resistencia Moderada a los sulfatos)
Protección frente a una exposición moderada a los sulfatos, de 0,1- 0 ,2% de peso de
sulfatos solubles en agua en suelos o 150-1.500 ppm de sulfato en agua (agua marina).
Puede especificarse con un calor moderado de hidratación, lo que le hace adecuado
para grandes muelles, grandes contrafuertes y muros de contención. El moderado
 calor de hidratación también es ventajoso a la hora de colocar el hormigón en
regiones cálidas. El cemento tipo 2 se utiliza, algunas veces, en todas las partes de la
construcción, sin tener en cuenta la necesidad de resistencia a los sulfatos o de
moderado calor de hidratación. Algunos cementos se pueden etiquetar con más de
una designación, por ejemplo Tipo 1/2. Esto simplemente significa que tal cemento
atiende a los requisitos de ambos los cementos tipo 1 y tipo.
3. Cemento portland tipo 3 (alta resistencia inicial)
Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días.
Esto se debe por el cemento obtenido durante la molienda es más fino. Utilizado para
la construcción rápida cuando es necesario eliminar los encofrados lo más deprisa
posible, o cuando haya que poner en servicio la estructura lo antes posible. En
ambientes fríos reduce el tiempo requerido para una curación controlada.
4. Cemento portland tipo 4 (bajo calor e hidratación)
Este cemento tipo IV se usa donde se deban minimizar la tasa y la cantidad de calor
generado por la hidratación. Por lo que, este cemento desarrolla la resistencia en una
tasa más lenta que otros tipos de cemento. Se utiliza cuando la masa de la estructura,
como en el caso de las presas de gran tamaño, requiera un control cuidadoso del calor
de hidratación.
5. Cemento portland tipo 5 (alta resistencia a los sulfatos)
La alta resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de
aluminato tricálcico, no excediendo a 5%. Su Protección frente a una exposición severa
a sulfatos, de entre 0 ,2- 2 ,0% de peso de sulfatos solubles en agua para suelos, o de
1500-10,800 ppm de sulfatos en agua. Incluso el concreto con cemento tipo V no
puede soportar una exposición severa a los sulfatos si tiene alta relación agua-
materiales cementantes. El cemento tipo V, como otros cementos, no es resistente a
ácidos y a otras substancias altamente corrosivas.