OBJETIVO

El objetivo es que a través de este informe se pueda comprender y aplicar los

principios que rigen a la Gestión de Seguridad Alimentaria con el objeto de
lograr alimentos aptos e inocuos para el público.

Logrando implementar de manera clara y paso a paso el plan HACCP en las hojas
de trabajo correspondientes.

PLAN HACCP INTRODUCCION

HACCP = (Hazard analysis and critical control point) Análisis de peligros y

puntos críticos de control

El HACCP devuelve al profesional a la discusión científica y técnica. Este debe

ser experto en producción y mantenerse actualizado, para poder asesorar en
calidad, sanidad y nutrición.

Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control

que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el
ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios
que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos
de elaboración o el sector tecnológico.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,

desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá
basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de
mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP
puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección
por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio
internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario

que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen
plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se
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deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal
de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública,
tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e
ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de
HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como
la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la
inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.

Si bien aquí se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la

inocuidad de los alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la
calidad de los alimentos.

GESTION DE SEGURIDAD ALIMENTARIA

Riesgo de la actividad

Las enfermedades transmisibles por los alimentos son la mayor causa de carga
económica, sufrimiento humano y muerte.

Peligro significativo

Es la condición, biológica, química, física que hace a un alimento inseguro para

el consumo.

Es importante si está vinculado al país o la región y al alimento que se elabora

(Su conocimiento permite una rápida identificación del peligro)

Es importante si conocemos sus puntos fuertes y débiles (Para facilitar su

control o eliminación)

Peligros biológicos

Bacterias, virus, parásitos y hongos.

Peligros químicos

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Presentes naturalmente, agregados intencionalmente, agregados
accidentalmente

Peligros físicos

Ajenos a la materia prima (madera, vidrio, plástico, piedras, metales)

Propios de la materia prima (espinas, huesos)

Producción industrial y provisión colectiva

La producción industrial y la provisión colectiva de alimentos es una actividad

de riesgo (Según OMS “A mayor volumen y mayor concentración mayor riesgo”

¿Por qué aplicar el plan HACCP?

La empresa de alimentación lo aplica

Porque es la herramienta más moderna reconocida por los organismos

nacionales e internacionales y más efectiva para garantizar la seguridad
sanitaria

Importancia del plan HACCP

1960: El plan Haccp lo usa la nasa en programas espaciales

1985: La academia nacional de ciencia de U.S.A recomienda aplicarlo en la

industria alimentaria

1992: fue incorporado por NACMCF

1993: Se incorpora al Codex alimentarIus (CAC/GL 18.1993)

1998: Es obligatorio para todos los productos que se industrializan importen en

estados unidos y luego a U.E

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El plan HACCP es la normalización más importante exigida por los mercados
más exigentes del mundo (UE, USA, Japón)

Si bien la industria alimentaria exportadora cumple con este requisito, son muy
pocas las industrias que destinan sus productos al mercado interno.

HACCP Sistema Integral

Es un sistema integral que implica la aplicación previa o simultanea de las

buenas prácticas de manufactura y los procedimientos de operación sanitaria
estándar

HACCP Costos de implementación

Su ejecución suele ser más cara para empresas más inseguras

HACCP la inspección:

La inspección tradicional es incompatible con la aplicación del plan HACCP, la

inspección evalúa el proceso del día de inspección (Es reactivo). El plan HACCP
es preventivo

HACCP mínimo esfuerzo

El HACCP aplica una metodología para asegurar alimentos inocuos con mínimo
esfuerzo y máxima eficiencia profesional.

HACCP Costos que se evitan

-Mano de obra, infraestructura o tecnología no necesarias.

-Eliminación de agentes de limpieza para suplir manipulaciones inapropiadas.

-Corrección a tiempo de errores en los procesos para evitar rechazos

posteriores o comisos.

-Gatos de energía excesivos por sobre esterilización.

-Muestreos y análisis innecesarios.

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HACCP La prima segura de las ISO 9000

En la alimentación la HACCP es una herramienta de mayor garantía que las ISO

9000

7 PRINCIPIOS DEL PLAN HACCP

Estos esbozan como establecer, ejecutar y mantener el plan

Comenzamos a armar la hoja de trabajo

Principio N° 1: Identificar los peligros, fundamentarlos y establecer las

medidas preventivas

N° 1 bis: Efectuar una reingeniería de la infraestructura y equipamiento, de

las c GMP/BPM y SSOP/ POES

Principio 1 (en columna 1)

Indique las distintas etapas del flujo del proceso, Ejemplo:

-Admisión o recepción

-Almacenamiento

-Clasificado

-Pelado

-Lavado

-Trozado

-etc.…

Principio 1 (en columna 2)

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Identifique el peligro (Solo analizar)

*Los que tengas sufriente probabilidad de ocurrir

*Los que sean peligros inaceptables para el consumo

Se consideran peligrosos:

a) A los no esterilizados, pasteurizados, etc.…

b) A los con ingredientes potencialmente contaminados
c) Procesos sin control
d) Expuestos a contaminarse, antes y después del proceso y antes del
envase
e) Expuestos a contaminarse durante almacenamiento, distribución y venta.
f) No tienen cocción antes del consumo

Principio 1 (en columna 3)

Fundamente el peligro; Bacteria, virus, parasito, químico, físico.

Individualizarlo y describir la gravedad de la contaminación, Ejemplo.

Parasito (nombre) Descripción del peligro y sus consecuencias.

Principio 1 (en columna 4)

Diseñar medidas preventivas

Las medidas preventivas son acciones que se utilizan para evitar, eliminar o
reducir a un nivel aceptable el peligro.

-Damos por aplicadas las c GMP/BPM y SSOP/ POES

- Control de tiempo y temperatura

-Cocción, pasteurización, congelamiento, etc.…

-Control de rótulos (ingredientes)

-Control de origen y nivel de contaminación

-Auditoria del proveedor

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-Detectores de metales, filtrados, etc...

-Muestras y análisis

-Certificados confiables.

Principio N°2

Identificación del peligro significativo e Identificación del PCC

Principio N° 3

Establecer los límites críticos (Se comienza a armar el plan HACCP

En la columna 1 el PCC y en la columna 2 el peligro significativo

Principio N° 3 (Columna3)

Establecer los límites críticos

El límite crítico es un nivel, criterio o margen, que no debe sobrepasarse o que

debe cumplirse con cada medida preventiva vinculada a un PCC.

Principio N° 4(Columna 4)

Monitoreo de los puntos críticos de control (PCC)

Es una herramienta para asegurar el seguimiento y cumplimiento continúo de

los límites críticos

PARA DISEÑAR EL MONITEREO SE DEBEN FORMULAR LAS SIG

PREGUNTAS.

¿Qué se va a monitorear?, ¿Cómo se monitorean los limites críticos y las

medidas preventivas?, ¿con que frecuencia se realizaran los monitoreos y quien
los realizara?

Colocamos en la columna 4 el detalle del monitoreo

Principio N°5 (Columna 5)

Determinación de las acciones correctivas

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Es un procedimiento predeterminado que se sigue cuando ocurre una desviación
o un fallo en el cumplimiento de un límite critico o de las medidas preventivas
previstas (Corregir y eliminar la causa e identificar el producto y determinar el
destino)

DESTINO DEL PRODUCTO ANTE UNA DESVIACION

-Si el producto es peligroso se debe considerar si este se puede reprocesar o

definitivamente debe ser eliminado según el límite critico en el que se
encuentre

-Si este producto no es peligroso se libera al consumo

Y según la decisión, se coloca en la columna 5 la acción correctiva

correspondiente.

Principio N° 6

Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema

de HACCP funciona eficazmente.

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el

sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo
aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser
suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando
eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de
ejemplo, las siguientes:

- examen del sistema de HACCP y de sus registros;

- examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
- confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP

Principio N° 7

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Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de

registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del
sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse
a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

- el análisis de peligros;
- la determinación de los PCC;
- la determinación de los límites críticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

- las actividades de vigilancia de los PCC;

- las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
- las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

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DIAGRAMA 1. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL
SISTEMA DE HACCP

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DIAGRAMA 2. EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES PARA
IDENTIFICAR LOS PCC (responder a las preguntas por orden sucesivo)
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DIAGRAMA 3. EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA DE HACCP

CONCLUSION

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En conclusión, la clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el
personal. La concientización de cada uno de los empleados en la línea de
producción, así como de las personas responsables del mantenimiento, la
provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.
Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su
rol en la producción y en la prevención. También, es importante que en cada uno
de los eslabones de la cadena agroalimentaria las personas estén
comprometidas en el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las
primeras etapas. 

Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son el aseguramiento

de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en la
reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo término y
desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing
que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en el
mercado. Y, en tercer lugar, se logra un funcionamiento mucho más efectivo de
la empresa. 
Con la implementación de un sistema HACCP la empresa está en condiciones de
brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los
consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua
que ubica a la empresa en una posición de privilegio.

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