ST18

Vista de la Máquina y componentes principales.

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Scooptram ST18

 Scooptram ST18 es un cargador subterráneo controlado con RCS. (RCS4)

 Componentes RCS comunes con ST7/ST14/MT65/MT42 y equipos de perforación
RCS4.
 Capacidad de transporte de 17.5 toneladas métricas en el balde.
 ST18 tiene bombas de desplazamiento variable para los sistemas hidráulicos y
ventiladores con motor hidráulico controlado por temperatura para refrigeración
de la transmisión, refrigeración del aceite hidráulico y refrigeración del motor.
 ST18 está equipada con funciones como el control de tracción, desembrague
automático, flotación del brazo* y del balde.
 Ejes Kessler 111 con deslizamiento limitado para ambos ejes y frenos SAHR.
 Motor Cummins QSX15 con 450hp
 Transmisión DANA TE32 con bloqueo de convertidor más 4 velocidades de
avance y retroceso.
 Up Box Kessler con lubricación conectada al eje trasero.

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ST18 Características Avanzadas
Mejorando las condiciones de trabajo, la productividad

• Alto Rendimiento/ Productividad

• Características
– Control de Tracción
– Control de Conducción
– Desembrague Automático
– Paradas suaves (Dirección y brazo)
– Pesaje de Carga
– Balde GIII
– Automatización/RRC
– Flotación de brazo
– Flotación de balde
– Detención hidráulica del brazo
– Prueba de Freno Automática
– Protección de Máquina
– OSP (Protección Sobre velocidad)*

• Características de información (características de

auto ayuda)
– Registro de Producción (toneladas por balde, total toneladas,
distancia recorrida y tiempo, etc.)
– Registro de Mantenimiento (registro de eventos, registros DTC, etc.)
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– Monitoreo Remoto
Scooptram ST18
Componentes Principales

Pasador bloqueo
(pasador seguridad)

Motor
Gancho Remolque

Filtro de aire motor

RCS I/O módulos

Articulación
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Scooptram ST18
Componentes Principales

Cabina

Baterias
RCS Luces de Estado

Unión Barra Z
Balde

Área de Servicio
- Interruptor de aislación baterías
- Filtro combustible
- etc.

Estanques de aceites Puerta Area Hidráulica

Hidráulicos
(Aceite Hidráulico y aceite de
refrigeración de los frenos)

Brazo

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Scooptram ST18
Componentes Principales

Condensador Aire Acondicionado

Enfriador aceite de Transmisión

Válvula Hidráulica Principal VMC1

(Vaciado / Levante / Control conducción)

Enfriador aceite Hidráulico

Válvula Hidráulica Principal VMC2

(Dirección)

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Scooptram ST18
Componentes Principales

Motor /conjunto potencia

Transmisión

Lineas conducción

Eje frontal

Upbox

Eje trasero

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Scooptram ST18 Botón parada emergencia
Componentes Principales Panel

RCS pantalla

Pedal de Freno

Pedal de acelerador

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D/H joystick
Scooptram ST18
 Datos Técnicos

Velocidad (+/- 1,6km/h (+/- 1mph))

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Scooptram ST18
Datos Técnicos

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Scooptram ST18
Datos Técnicos

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Scooptram ST18
Datos Técnicos

• Capacidad
– Capacidad de acarreo 17 500 kg

• Pesos
– Vacío** 50 600 kg
– Cargado** 68 100 kg

* Con Balde Estandar 7,9 m3

** Aproximadamente

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Especificaciones Técnicas
Vista lateral

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Especificaciones Técnicas
Vista Superior

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Identificación De La Máquina

• Los datos de identificación se encuentran

grabados en la placa de características
ubicada en el chasis de carga cerca de la
cabina. Atlas Copco
Rock Drills AB
ÖREBRO - SWEDEN

• La placa de datos contiene los datos del

Name
Type
Serial No.
Installed diesel power kW

vehículo básicos, por ejemplo, nombre, tipo,

Installed electric power kW
Rated voltage V
Rated frequency Hz
Gross weight kg

número de serie, etc. 9106 1071 90 Made in Sweden 20xx

• En caso de que se pierda la placa el

número se encuentra grabado en el marco
1250 0307 52
justo bajo la placa.

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ST18
Seguridad
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Objetivos

Después de esta sección usted será capaz de:

• Identificar las zonas de riesgo de la máquina
• Identificar y comprender las señales de advertencia utilizadas
• Identificar y comprender la función de las paradas de emergencia
• Identificar y comprender la función de los equipos de extinción de incendios
• Conocer y ser capaz de realizar los procedimientos de seguridad

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regulaciones de seguridad The picture can't be display ed.

• Equipo de protección personal adecuado

• La forma segura de operar y mantener
• El uso correcto y el mantenimiento de la
Scooptram

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regulaciones de seguridad

• Equipo de protección
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personal adecuado
• La forma segura de operar y
mantener
• El uso correcto y el
mantenimiento de la
scooptram

El documento de seguridad contiene

información importante para la
prevención de accidentes. La
información debe ser leído por todo el
mundo que va a trabajar con el equipo,
operadores y personal de
mantenimiento.
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Entorno de trabajo

• Cinturón de seguridad
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• FOPS
• ROPS
• Ruidos y vibraciones
• Paradas de emergencia
• Contra incendio
• Advertencias sonoras
• Alarmas visuales

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advertencias
Tres diferentes niveles de advertencias

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advertencias
Tres diferentes niveles de advertencias

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advertencias
Tres diferentes niveles de advertencias

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Zona segura

Zona
segura de
la máquina

Zona de peligro
1250 0319 18

alrededor de la
máquina

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Zona segura

Cuando mueva la Scooptram, es importante

asegurarse de que no haya nadie en la
Machine
dirección de desplazamiento de la máquina, o
de cualquier modoSafe
cercazone
de la zona de riesgo
de la máquina. Si hay personas cerca de la
máquina, establecer contacto visual con ellos
para que estén al tanto de su presencia e
intenciones. Si es necesario, utilice la señal
de bocina para llamar su atención.

Zona de peligro
1250 0319 18

alrededor de la
máquina

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Seguridad

• Al girar los vehículos articulados, el centro

de gravedad se desplaza con relación a las
ruedas.
• La operación insegura podría volcar el
vehículo, causando lesiones graves o
fatales y daños materiales.
• Nunca traslade o gire la máquina mientras
el brazo se este levantando.

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Zona segura – partes moviles

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Brazo y balde
Aspas de ventilador enfriador Articulación
transmisión
Aspas de ventilador motor

Aspas de ventilador enfriador Lineas Cardanicas

hidráulico

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Zona segura - Mantenimiento

El documento de seguridad contiene

información importante para la
prevención de accidentes. La
información debe ser leído por todo el
1250 0319 49

mundo que va a trabajar con la

máquina; operadores y personal de
mantenimiento. Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
Seguridad
Ejemplos de señales de advertencia

• Peligro de alta presión

– Peligro de alta presión y quemaduras, libere energias antes de
quitar la tapa! The picture can't be display ed.

• Peligro superficie caliente

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– Peligro no toque la superficie!

• Peligro caida de objetos

– Peligro caida de objetos The picture can't be display ed.

Mantengase fuera del area!

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Seguridad
Ejemplos de señales de advertencia

• Peligro de aplastamiento
– Mantenerse fuera del area!

• Peligro de aplastamiento
– Partes en movimiento y giratorias,
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Mantengase fuera del area!

• Peligro energia potencial

– Riesgo de explosión mantenerse
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alejado! Sin bloqueo hidráulico dentro de

los cilindros

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Paradas de emergencia

• Hay tres botones de parada de la máquina del

empuje en el vehículo. Uno está situado en la
bahía de servicio, uno en la entrada de la cabina
y uno en el interior de la cabina.
• A continuación se produce cuando se activa el
interruptor de parada de la máquina:
_ Motor se detiene
– Los frenos se aplican
– La transmisión se va a neutral
– La luces se encienden
– Alimentación de combustible se interrumpe 1250 0308 02

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Contra incendio

Hay tres tipos de sistemas de extinción de incendios en el ST18

• Extintor de incendio(Opcional)
• Sistema contra incendio(Opcional)
• Sistema contra incendio Automático(Optional)
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Contra incendio
Localización de los extintores

1250 0307 96

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Contra incendio
Extintores
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Tapabarro frontal izquierdo

OK
OK
0

0
1250 0308 18

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Contra incendio
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Extintores

Chasis de potencia
Lado trasero izquierdo

OK
OK
0

0
1250 0308 18

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Contra incendio
Sistema contra incendio

• El sistema contra incendio Ansul usa un

extintor de polvo seco.
• El sistema se puede utilizar para extinguir
incendios en los compartimentos de motor y
transmisión.
• Tenga en cuenta que el sistema contra
incendios no está diseñado para extinguir
toda clase de fuego que puede ocurrir.

1250 0308 00

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seguridad (Opcional)
Sistema automático contra incendio The picture can't be display ed.

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Check Fire Módulo de

Control

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seguridad (Opcional)
Contra Incendio
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Diagrama sistema contra incendio manual
ST18 The picture can't be display ed.

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Señales de advertencias
Advertencia Acústica: bocina

• La máquina está equipada con una bocina

que puede ser utilizada para alertar al
personal cercano con el fin de evitar un
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accidente.
• La señal de bocina se activa pulsando en
botón en el panel o en el joystick
derecho(1).
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Señales de advertencia
Alarma de reversa y baliza de retroceso

• La máquina está equipada con una alarma

de marcha atrás que automáticamente
suena con fuerza cuando se selecciona una
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marcha atrás. También está equipado con

una advertencia que parpadea cuando la
máquina está retrocediendo. Esto es para
informar el entorno que la máquina va hacia
atrás.

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Señales de advertencia
Alarmas visuales RCS luz de estado

• La máquina está equipada con una luz de estado que utiliza diferentes colores para indicar el
estado de la máquina. The picture can't be display ed.

Color Fijo Parpadeando

Rojo Alarma Automatización

detectada por /RRC
RCS

Amarillo Advertencia Advertencia

detectada por anulada por el
RCS operador

Verde Estado de Operación normal

espera

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seguridad
Soporte del brazo
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Posición bloqueado Posición traslado

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Seguridad

Bloqueo Articulación Pasador bloqueo articulación

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Posición bloqueo Posición traslado

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Seguridad
Sensor Puerta Abierta
ST18 está equipado con un sensor de bloqueo de puerta para evitar los movimientos de la
máquina mientras la puerta está abierta. No se puede reemplazar el sensor de bloqueo de
la puerta con un trozo de metal debido ambas unidades están emparejadas.
Con puerta abierta no podra:
• Liberar el freno de estacionamiento y emergencia
• Usar el joystick de dirección , tampoco el de levante/volteo
• Realizar prueba de freno
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 seguridad
Prueba de Freno
ST18 está equipado con una función llamada "prueba de frenos". Pulsando un botón en el
panel de interruptores se le guiará a través de unos sencillos pasos para realizar una
prueba de freno completo, tanto para el P / B y el freno de servicio.

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seguridad
Cuñas de Rueda

• Cuñas de la rueda se deben

utilizar en pares y colocados
hacia abajo y por debajo del
centro de gravedad de los
vehículos.
• Esto podria significar:
– Trabar en la parte frontal en el
caso de un descenso.

1250 0307 91
– Trabar en parte trasera en el caso
de una cuesta.

1250 0307 90

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seguridad
Salida de Emergencia desde la Cabina

1. Tire el anillo para remover el cable de

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emergencia
2. Empuje hacia afuera la ventana
3. Salga a través del parabrisas

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seguridad
Neumáticos

• Use una caja para el inflado de neumáticos.

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ST18
Operación
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Antes de la operación

• Antes de arrancar el vehículo ejecutar la

lista de verificación de mantenimiento para
asegurar que la máquina está lista para
funcionar.
• Antes de utilizar el Scooptram, pensar en la
seguridad del operador y de las personas
en las inmediaciones. Un operador
precavido puede ayudar a prevenir
accidentes.

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 4

Controles
Panel de interruptores

• Situado en el lado derecho esta el panel de

interruptores. Los interruptores son
utilizados por el operador para controlar
diversas funciones de la máquina, así como
una toma de 12V, interfaz USB y el
encendido / apagado del sistema RCS.

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 5

Controles
Panel de interruptores

• Señal de bocina: la señal se activa

pulsando el botón. Se recomienda hacer
sonar la bocina antes de arrancar el motor,
o el inicio del desplazamiento de la
máquina.

• Freno estacionamiento: El freno de

estacionamiento se utiliza cuando la
máquina está parada. Presionando el botón,
el freno de estacionamiento se activa y la
máquina no debe moverse. Para liberar el
freno, tire del botón.

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 6

Controles
Panel de interruptores

• Faros: Los faros proporcionan una luz

delante y detrás de la máquina.

• Sistema RCS: El sistema RCS controla la

mayor parte de la funcionalidad de la
máquina. El sistema se activa girando el
mando hacia la derecha, y se para girando
el mando hacia la izquierda. Para reiniciar el
sistema primero debe activar el mando
hacia la izquierda, y luego a la derecha.

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 7

Controles
Panel de interruptores

• Motor: Para arrancar el motor, pulse y mantenga

pulsado el botón hasta que el motor haya
arrancado por completo. Si el motor no arranca
en 10 segundos, el sistema se detendrá
automáticamente el intento de arranque y debe
ser llevado a cabo un nuevo intento de arranque.
Para detener el motor en funcionamiento,
mantenga presionado el botón hasta que el
motor está apagado.
• Control de conducción: El control de
conducción es un sistema que proporciona una
conducción más suave. El sistema se activa y
desactiva pulsando el botón. El control de la
suspensión está cubierto en mayor profundidad
más adelante en este entrenamiento.

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Control de conducción (Ride Control)
ST18

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 9

Controles
Panel de interruptores

• Brillo de pulsadores: Se utiliza para

ajustar el brillo de los pulsadores.

• Posición de excavación: Si no se
presiona el botón, entonces el brazo se
detendrá automáticamente en una posición
adecuada de excavación durante la carga.
Si se presiona el botón, entonces se
apagará la función.

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 10

Controles
Panel de interruptores

• Enlace remoto: Es posible controlar de

forma remota la máquina. El modo de
control remoto se activa y desactiva
pulsando el botón.

• Prueba de freno: La máquina está

equipada con un menú de asistente para las
pruebas de seguridad y correctamente la
función de frenado, tales como la
realización de una prueba de frenado.
Presionando el botón del menú de prueba
de la máquina aparecerá en la pantalla
RCS, comenzando con la prueba de frenos.

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 11

Controles
Panel de interruptores

• Desembrague: La máquina está equipada con

una función para desconectar automáticamente
la marcha. Cuando el sistema está activo, el
diodo se encenderá y la transmisión se ajustará
automáticamente en punto muerto cuando se
utiliza el freno en una cierta cantidad y una
velocidad establecida.

• Transmisión modo: La transmisión tiene dos

modos, la selección de marchas automático y
semiautomático. Cuando se selecciona el modo
semiautomático, los botones de selección de
marcha se utilizan para el paso de forma
secuencial a través de los engranajes.

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 12

Controles
Panel de interruptores

• Selector de marchas: La máquina está

equipada con una transmisión automática, con la
posibilidad de que el operador seleccione la
marcha más alta permitida. Cuando se
selecciona una marcha específica, la transmisión
utilizará ese engranaje y todas las marchas por
debajo de la marcha seleccionada.

• Puerto USB : El conector USB se utiliza para

transferir datos desde la máquina a un ordenador
para su análisis. También puede ser utilizado por
el personal de Atlas Copco para el
mantenimiento al sistema de RCS.

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 13

Controles
Palancas

• La máquina está equipada con dos

palancas de mando. La palanca de mando
izquierda se utiliza para la dirección. La
palanca de la derecha se utiliza para la
maniobra del brazo y el balde.

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 14

Controles
Botones de las palancas

• Tanto el joystick mano izquierda y la mano

derecha la palanca de mando están
equipados con botones de presión. Los
botones de la palanca izquierda son:
1. Luces de trabajo delanteras.
2. Luces de trabajo traseras.
3. Cambio ascendente
4. Cambio descendente
5. F N R (adelante, neutral, reversa)

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 15

Controles
Botones de las palancas

• Los de la palanca derecha son:

6. Señal de bocina
7. Cámara (opcional)
8. Flotación de balde
9. ON/OFF control de conducción
10. Conteo de cucharones/peso de carga

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 16

Controles
Dirección

• La palanca de mando izquierda se utiliza

para dirigir la máquina. Empujar la palanca
de mando de distancia de usted a su vez la
máquina hacia la derecha. Tirar de la
palanca de mando hacia usted a su vez la
máquina hacia la izquierda.

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 17

Controles
Control del brazo y balde

• El mando de la derecha se utiliza para

controlar los movimientos del balde y del
brazo. Empujar la palanca de mando
volcará el balde hacia adelante. Tirar de la
palanca de mando hacia usted va a hacer
retroceder el balde. Al mover el mando
hacia la izquierda baja el brazo(2
posibilidades). Al mover el mando hacia la
derecha va a elevar el brazo.

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 18

Controles
Estándar superficie

• El joystick de la derecha puede tener la

opción estándar de superficie activada. Si
se activa la opción, se cambia la función de
vaciado y el levante. Empujar la palanca de
mando de distancia de usted será bajar el
brazo. Tirar de la palanca de mando hacia
usted va a elevar el brazo. Al mover el
joystick hacia la izquierda hará retroceder el
balde. Al mover el joystick hacia la derecha
va a volcar el balde hacia adelante.

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 19

Controles
Pedales

• La máquina está equipada con dos pedales,

el pedal del freno y el pedal del acelerador.
El pedal de freno es el pedal izquierdo y se
utiliza para aplicar la fuerza de frenado para
reducir la velocidad de la máquina. El pedal
del acelerador es el pedal derecho y se
utiliza para acelerar el motor cuando se
conduce.

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pantalla
Botones de menú

Menú D1
Muestra
información del
vehiculo

Botones de navegación
en el menú
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pantalla
Botones de menú

Menú D2
Muestra
información del
motor

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pantalla
Botones de menú

Menú D3
Muestra información
de transmisión y
freno

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pantalla
Botones de menú

Menú D4
Muestra
funciones
opcionales

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 24

Mensajes RCS

Inactivo / Ok
Activo / OK
Advertencia
Alarma

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Descripción del menú RCS
Nivel operador

ESC

Operador Vehiculo Hidraulico Tren potencia Diagnostico Registro Ajustes

Información Modulos Guardar Operador

Usuario Información Información
registros

RCS RRC Palancas

Registro de Vehiculo
eventos
Pedal
Convertidor Stall Tren de
potencia
Solución de DTC log
Carga
problemas
Diagnosticos
Statistics
Camara

Prueba
dirección

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 26

Antes de comenzar
Partida del motor

• Asegúrese de que el vehículo está estacionado de

manera segura y aplicado el freno de
estacionamiento.
• Coloque el interruptor de aislamiento de la batería
hacia la derecha a la posición (1).
• Iniciar el sistema RCS girando el interruptor a la
derecha hasta la posición (1).
• Compruebe que el sistema de control (RCS) se
pone en marcha según lo previsto. El sistema está
listo para su uso cuando se muestra el menú D1.
• Asegúrese que el freno de estacionamiento este
aplicado y la transmisión en neutral.
• Arranque el motor pulsando el botón de inicio y
mantenerlo presionado hasta que el motor haya Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.

arrancado.
 27

Antes de comenzar
Realizar prueba de freno

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Después de la operación

– Estacionarlo en terreno seguro

– Bajar brazo a tope y balde a piso

– Aplicar freno de estacionamiento

– Detener motor

– Bloquear ruedas

– Girar interruptor principal a desconectado

(Después de 30s)
28
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ST18
Sistema de Control (RCS4)
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 Rig Control System
Introducción al RCS

¿Que es RCS?
 RCS (Rig Control System) es una plataforma de control para equipos Atlas Copco
 Diseñado para monitorear y controlar los equipos.
 Diseñado y mantenido por Epiroc.
 Piezas comunes entre algunos equipos Atlas Copco que usan RCS en LHD,TME,SDE y
ADS. Pero con diferentes softwares.
 El futuro sistema de control de los equipos LHD Epiroc.

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3
 Rig Control System
Descripción del sistema
Alimentación externa desde las baterías

24 Volt alimentación principal desde baterías

D501
Display

D540 D541 D543 D510 D511 D520

Decoder Decoder Decoder I/O I/O RRC MU

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4
 Rig Control System
Descripción del sistema
Alimentación CAN

24 voltios del cable de las baterías

D501 El controlador CAN en D501 recibe 24 voltios de

Display las baterías y envía 21 voltios a la línea CAN

21 voltios desde D501 (voltaje CAN puede estar entre 20.8 voltios - 23.5 voltios)

D540 D541 D543 D510 D511 D520

Decoder Decoder Decoder I/O I/O RRC MU (Opt)

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5
Comunicación del sensor
Comunicación general con señal análoga

I/O… o… Decodificador
+24V

11001101…

11001101…
+0.5V ~ +4.5V Can.
com Voltaje de retorno
+5V del sensor

Voltaje de suministro
del sensor
Retorno digital

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Comunicación del sensor
Comunicación general con sensor analógico

Voltaje de suministro
del sensor
Retorno digital
+5V del decodificador

+3.7V 11001101…
Voltaje de retorno
del sensor

85%
Valor bruto 438

Tabla de calibración para sensor de nivel

de aceite hidráulico
Valor bruto Valor
102 0
204 42
438
616
85
100
85% Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
Rig Control System
Ubicación de los componentes
D602 D601
D510 TCU
ECU
D511
• D541
• In A20

D501

D520 D540

D543
*RRC (Opcional)
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ST18 – Sistema de control
Diseño del sistema

E20 BASTIDOR DE POTENCIA E30 BASTIDOR DE CARGA

E10 COMPARTIMIENTO DE OPERADORES

D501 x Tapón final

Monitor X19 X19

X1 X1
Tapón final x
X3 X4

X3 X4 X2 X3 X4 X3 X4

X5 D510 D511
Tapón de dirección 1 Módulo I/O Módulo I/O
X13 X13
Tapón de dirección 0 Tapón de dirección 1

D541 D540 D543

Decodificador Decodificador Decodificador
X5 X5
Tapón de dirección 0 Tapón de dirección 3

UNIDAD DE ENERGÍA E50

D602
Controlador TCU
D520 Unidad de
máquina RRC
D601
(Opcional)
Controlador ECU

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ST18 – Sistema de control
Diseño del sistema

E20 BASTIDOR DE POTENCIA E30 BASTIDOR DE CARGA

E10 COMPARTIMIENTO DE OPERADORES
CAN abierto
D501 x Tapón
Tapón finalfinal

Monitor X19 X19 (120 Ohm)

X1 X1
Tapón final x 0
X3 X4

0 1
X3 X4 X2 X3 X4 X3 X4

X5 D510 D511
1 Tapón de dirección 1 0 3 Módulo I/O Módulo I/O
X13 X13
Tapón de dirección 0 Tapón de dirección 1

D541 D540 D543

Decodificador Decodificador Decodificador
X5 X5
Tapón de dirección 0 Tapón de dirección 3

UNIDAD DE ENERGÍA E50

3
0
0 D602
Controlador TCU
D520 Unidad de
máquina RRC
D601 J1939 (Opcional)
Controlador ECU
Tapón final
J1939 (120 Ohm)
Tapón final
(120 Ohm)
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 Rig Control System
¿Por que usar tapón de dirección en la línea Can-bus?

Juan perez Juan alberto Módulo I/O A Módulo I/O B

arturo prat 123 Freire 127 Tapón de dirección Tapón de dirección
0 1

?
? ?
? ?
Los tapones de direcciones se utilizan para dar a cada componente
en el CAN-Bus una dirección única para que el sistema RCS pueda
saber a dónde enviar los datos, al igual que nosotros utilizamos una
dirección de calle para nuestros buzones de correo en la vida regular
de modo que nuestro cartero sabe dónde enviar nuestro correo

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1
1
Tapones
Diferentes tapones
Tapón final(120 Ohm) Tapón dirección

M12 M12
macho
M12
hembra
hembra

9106 1324 38 9106 1828 34

9106 2066 78 3176 9990 08
1-9106 1324 91
3176 9990 09
1-9106 2207 01
1-3176 9990 01

Tapones de dirección tienen un número

Tapón solo tiene un N/P escrito al inicio del N/P
Ejemplo: 3176 9990 09 Ejemplo: 3-3176 9990 03

Colores de los tapones pueden variar

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Tapones

Tapones de dirección
0 -9106 2207 00 – 3176 9990 00
1 -9106 2207 01 – 3176 9990 01
2 -9106 2207 02 – 3176 9990 02
3 -9106 2207 03 – 3176 9990 03
4 -9106 2207 04 – 3176 9990 04
5 -9106 2207 05 – 3176 9990 05
6 -9106 2207 06 – 3176 9990 06
7 -9106 2207 07 – 3176 9990 07

Tapón final (120 Ohm)

(Macho) 9106 1828 34 – 3176 9990 08
(Hembra) 9106 2066 78 – 3176 9990 09

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Cables
CAN abierto

Conexiones Conexiones
CAN abierto x CAN abierto Pin 1: Descubierto a tierra (blindaje)
Pin 1: Descubierto a tierra (blindaje)
Pin 2: Rojo + Pin 2: Rojo +
24 V 24 V
Pin 3: Negro - Pin 3: Negro -
Pin 4: CAN H blanco Pin 4: CAN H blanco
Pin 5: CAN L azul Pin 5: CAN L azul

Hay un cable de comunicación CAN utilizado en RCS 4 y 5

 El cableado de pares trenzados es una manera de realizar el cableado de dos conductores que
están unidos a los efectos de cancelar la interferencia electromagnética (EMI) de fuentes externas
 El trenzado de cables disminuye la interferencia

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Cables
Configuración del cable CAN abierto

Blindaje Conexiones

Pin 1: Descubierto a tierra (blindaje)

CAN High
(blanco) Pin 2: Rojo +
24 V
Pin 3: Negro -
Pin 4: CAN H blanco
Pin 5: CAN L azul
Negativo (-)
(negro)
Alimentación de la CAN
+24 voltios +24 voltios
CAN Low (rojo)
(azul)

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Cables
Configuración de cables SAE J1939 Tapón

Conexiones

Pin 1: Descubierto a tierra (blindaje)

Pin 2: Rojo
Sin uso
Pin 3: Negro
Pin 4: Blanco CAN H
CAN L
(azul)
Pin 5: Azul CAN L

CAN H
(blanco)

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 Rig Control System
CAN señal

5v

CAN high (2.6 V)

2,5v

CAN low (2.4 V)

0v
Asi es como la señal CAN aparece en estado de reposo
En realidad la señal no se ve asi, porque todos los modulos se comunican entre si, pero si se midiera con la maleta de
prueba esto son los niveles que se mide.

17
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 Rig Control System
CAN mensajes

5V Dominante bit (0)

3,5 V

2,5 V reposo

1,5 V
Parte de un mensage
Recesivo bit (1)

Time
18 250 bit/segundo Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
 Cables
Cable de alimentación pantalla, decodificadores

CONFIGURACIÓN
DISPOSICIÓN DE PIN MACHO DISPOSICIÓN DE PIN HEMBRA
Pin 1: No conectado Pin 1: +24V
Pin 2: No conectado Pin 2: +24V
Pin 3: GND Pin 3: GND
Pin 4: GND Pin 4: GND
Pin 5: +24V Pin 5: N/D
MACHO HEMBRA

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Cables
Cable de alimentación Módulo de I/O

DISPOSICIÓN DE PINES CONFIGURACIÓN

Pin 1: +24V alimentación
Pin 2: +24V alimentación
Pin 3: GND
Pin 4: GND
Pin 5: +24V lógico
MACHO HEMBRA

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Cables
Enrutamiento de cables

Reglas generales:
 El punto más débil en un cable es el conector < 200 mm

 El diámetro de curvatura mínimo es de 200 mm

 Asegúrese de que todos los contactos estén aliviados
de manera que no se muevan si el cable se mueve Correcto Incorrecto
 Coloque todos los cables CAN en una manguera de
protección y asegúrese de que estén cubiertos en
toda su extensión
 Si el cable está en una posición donde se moverá,
fije la manguera de protección en ambos extremos
 Enrute los cables CAN por separado de los otros
cables, como cables de alimentación o analógicos
 Si utiliza amarres para los cables, asegúrese de que
Correcto Incorrecto
no corten la cubierta del cable ni que lo deformen
 Si el cable CAN es demasiado largo, dóblelo en partes largas y ocúltelo
pero asegúrese de que el diámetro de curvatura mínimo sea de 200 mm

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 Rig Control System
Módulos

D501 Módulo pantalla

Teclas de menú

Teclas de navegación

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2
2
 Rig Control System
Módulos

D501 Módulo pantalla

X1 Alimentación 24V
X2 J1939 comunicación
X3 CAN comunicación
X4 CAN comunicación
X5 Conexión de tapón de dirección
El tapón de dirección es necesario *

X6 No está en uso
X7 USB
X8 Cámara
X9 No esta en uso
Vista posterior de la pantalla D501

* A pesar de que sólo hay una pantalla en la red CAN, necesitará el tapón de
dirección para funcionar correctamente Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.

2
3
 Rig Control System
Módulos

D501 Módulo pantalla

LED de estado: s/diodos

Carga del programa 50 ms LED activado 50 ms desactivado

Modo pre operacional 500 ms LED activado 500 ms desactivado
Modo detenido 50 ms LED activado 50 ms desactivado
Modo operativo 1000 ms LED activado 1000 ms desactivado

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2
4
 Rig Control System
Módulos

D540, D541, D543 Módulos decodificadores

 Convierte analógico a digital y viceversa

 10 entradas digitales, bajada
 10 entradas analógicas
 25 salidas digitales, bajada Diseñado para conducir LED
o pequeños relés
 Cada decodificador necesita su propio conector de
dirección único

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2
5
 Rig Control System
Módulos

D540, D541, D543 Módulos decodificadores

X1. Alimentación 24V

X3. Comunicación CAN
X4. Comunicación CAN
X5. Conexión de tapón de dirección
El tapón de dirección es necesario (unidades múltiples)

X6. RS232
El puerto RS232 no se usa actualmente

X8. Entrada digital/análoga

X9. Salida digital

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2
6
 Rig Control System
Módulos

D540, D541, D543 Módulos decodificadores

LED de estado: s/diodos

Carga del programa 50 ms LED activado 50 ms desactivado

Modo pre operacional 500 ms LED activado 500 ms desactivado
Modo detenido 50 ms LED activado 50 ms desactivado
Modo operativo 1000 ms LED activado 1000 ms desactivado

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2
7
 Rig Control System
Módulos

D540, D541, D543 Módulos decodificadores (Ejemplos de las señales que maneja el decodificador).

D540 D541 D543

 Teclado  Sensores del bastidor de

 Mando de dirección
potencia
 Electricidad de la cabina
 Mando D/H
 Módulo de detección de  TCU
 Relés de limpiaparabrisas
fuego (opcional)  ECU
 Pedal del acelerador  Alarma de retroceso
 Luces delanteras encendidas  Luces traseras
/ apagadas
 Paradas de emergencia
 Baliza de estado
 Señal de inicio
2
8
 Señal de marcha del motor
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 Rig Control System
Módulos

D510, D511 Módulos de entrada y salida (módulos I/O)

 Controla funciones y recibe entradas de los sensores

 Controla muchos tipos diferentes de sensores:
sensores de pulso, corriente, digitales y análogos
 LED de diagnóstico para cada puerto en el módulo
 8 salidas controladas por corriente para válvulas
proporcionales PWM (Modulación de ancho de pulso)
por ej. controlar los carretes de la válvula
 Cada módulo necesita su propio conector de dirección
único

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2
9
Modules
Módulo de Entrada/Salida (I/O)
Fuente de alimentación

 Conexiones Estado

X25 Fuente de alimentación (24V) Tapón de dirección

X1 CAN X1- CAN X19 - CAN

X19 CAN
X13 Tapón de dirección

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Modules
Módulo de Entrada/Salida (I/O)

 +5 LED - +5V voltaje de suministro

 +24 LED - +24V voltaje de suministro

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 Rig Control System
Módulos

D510, D511 Módulos de entrada y salida (módulos I/O)

CAN X1, X19

Comunicación CAN

24V X25
Fuente de alimentación

PWM X7, X8, X9, X10, X14, X15, X16, X24

Modulación de ancho de pulso para controlar válvulas proporcionales

PNP X6, X11, X12, X17, X18

Envía/recibe una señal positiva de 24V cuando está activo

AIN X2, X3, X4, X20, X21, X22

Entradas analógicas de sensores

NPN X5, X23

Envía/recibe una señal negativa (hundimiento) cuando está activo

Dirección X13
Conexión para el conector de dirección único
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3
2
 Rig Control System
Módulos

D510, D511 Módulos de entrada y salida (módulos I/O)

LED de estado: s/diodos

Carga del programa 50 ms LED activado 50 ms desactivado

Modo pre operacional 500 ms LED activado 500 ms desactivado
Modo detenido 50 ms LED activado 50 ms desactivado
Modo operativo 1000 ms LED activado 1000 ms desactivado

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3
3
 Rig Control System
Módulos
D512 (Solo con dirección redundante)
D510, D511 Módulos de entrada y salida (módulos I/O)

D510 D511

 Dirección  Auto Lubricación  Dirección redundante

(opción)
 Boom y cubo  Control de conducción
y flotación de balde
 Freno de estacionamiento
 Luces
 Presión de la bomba de dirección
 Sensores de ángulo
 Presión del acumulador de freno
 Boom stop
 Entradas de sensores misceláneos Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
del bastidor de potencia  Bocina
3
4
 Rig Control System
Niveles de usuario

Diferente autorización por niveles de usuario

Hay diferentes niveles de usuario donde todos los niveles tienen autoridad diferente para
ajustar la configuración de la máquina y, en algunos casos, autoridad diferente para ver
información

OP Operador Sin acceso a la configuración

SE Servicio Ajusta la configuración básica
AC Servicio de Atlas Copco Configuración de máquina limitada
ACP AC Compañía de Producto Acceso total a la configuración

OP está configurado como predeterminado y no necesita autorización para iniciar sesión

SE necesita un código para iniciar sesión, y AC y ACP necesitan una llave USB adicional

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3
5
 Rig Control System
Descripción del menú

Teclas de menú

Teclas de navegación
ESC
Al presionar en las teclas de navegación, accederás a la última vista activa dentro de los menús
pero también se usa para cerrar notificaciones, ventanas y abortar algunas operaciones

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3
6
 Rig Control System

ESC

Operador Vehículo Hidráulicos Tren motriz Diagnósticos Registro Configuración

Usuario Información Información Información Módulos Guard. Reg. Operador

RRC Load weigh Calibración Palancas Reg. eventos Hidráulicos

Pedales Registro de DTC Tren motriz

Converter Stall Lubricación

Localiz. Av. Estadística Prueb.

Car. Fire supp.
Machine usage Signal logger Vehículo
Vista cám. Calibración
Administración Mantención ProMine
Prue.
Notificación
3
7
Configuración

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Nivel de operador Nivel de servicio Atlas Copco
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC
Campo de Carga Actual
MENU D1 ubicación Fecha y Hora
F1

Contador de Nivel de
baldes cargados Combustible

Horas de
Motor

Área de notificación visible en todas las vistas principales

Gris Verde Amarillo Rojo

En espera Estado OK / Activo Advertencia activa Alarma activa

Diferentes colores de los símbolos de notificación en el área de notificación

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3
8
 Rig Control System
Descripción del menú Temperatura del
Nivel AC
refrigerante de
MENU D2 Motor

F2

Velocidad del Presión de

Motor. aceite de
Motor

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3
9
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC
Presión de la
MENU D3 Transmisión

F3

Temperatura de
la Transmisión Presión del Freno
de Servicio
Temperatura de
Aceite Hidráulico

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4
0
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU D4
F4

Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.

4
1
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU del Operador

ESC

Iconos de navegación del menú

Campo de
Ubicación

Menú del operador

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4
2
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU del Operador / Usuario

ESC

Ingrese el código para

iniciar sesión Indica qué nivel de usuario
está intentando iniciar sesión
Muestra el nivel de
usuario actualmente
conectado

Muestra la fecha de caducidad

de la llave USB actual (si hay
alguna en la ranura USB)

Inicie sesión con el nivel de usuario

 Use las teclas de flecha para ingresar su código y
presione Entrar
 Presione ESC para abortar el intento de conexión
 Después de iniciar sesión, presione ESC para regresar
al menú del operador
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4
3
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU del Operador

ESC

44
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 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU del Operador/Vista Cám.

ESC

Vista de la
Camara

Menú del operador

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4
5
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU del Operador / Converter Stall

Converter stall Activado
ESC

Converter Stall

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46
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Vehículo/Car.

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47
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Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 49
Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 50
Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 51
Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 52
Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 53
Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 54
Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 55
Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 56
Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 57
Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 58
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Registro / Reg. eventos

Hora Muestra cuando ocurrió el evento
ESC Fecha y hora

Importancia Importancia del evento

Evento de información, advertencia o error

Tipo Tipo de evento

Indica tipo de evento

Info. Información
Información sobre el evento en texto claro

Declaración de tipo de evento

EV Evento
Se muestra como ventana emergente en la pantalla

SC Cambio de Estado (Encendido/Apagado)

SC se activa e inactiva y se mostrará un símbolo en el
área de notificación cuando está activo

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59
Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 60
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Registro / Reg. DTC

Time Muestra cuando ocurrió la falla
ESC
Src Indica fuente CAN
0 = motor Cummins, 3 = transmisión Dana

SPN Número de parámetro sospechoso

Indica dónde ocurrió el problema

FMI Identificador de modo de falla

Indica tipo de problema

Info Información
Información sobre el problema en texto claro

Src, SPN y FMI son todos parte de la norma

SAE J1939

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61
Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 62
 Rig Control System
Localización de fallas y solución de problemas

Caja de herramientas de servicio 9106 2241 80 para CAN (CAN abierto)

 Contiene todas las herramientas necesarias para realizar la búsqueda de fallas y la resolución de problemas
en la red CAN
 Multímetro, probador de CAN, probador de I/O, cables de prueba y más ...

Contenido
A probador CAN Principal y alimentación CAN, trafico, cable test ...
B Probador de resolución solo para productos TME
C Multímetro Multímetro estándar
D Probador Encoder Solo para productos TME
E Cables de prueba Para entrar en cables CAN existentes, etc ...
F Probador de I/O Para probar los módulos I/O (probador M12)
G Test box Solo para productos TME
H Conectores Tapones, finales de direcciones, conectores ...

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63
 Rig Control System
Localización de fallas y solución de problemas

Caja de herramientas de servicio / probador CAN

 Alimentación principal a módulos I/O desde baterías (+ 24V)

 Distribución de potencia CAN (+ 21V)
 Actividad de tráfico CAN (CAN High y CAN Low)
 Prueba de resistencia del cable (resistencia de línea CAN)

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64
 Rig Control System
Localización de fallas y solución de problemas

Caja de herramientas de servicio / Multímetro

 Multímetro Fluke
 Para medir corriente alterna (CA) y directa (CC)
 Resistencia y capacidades de medición de diodos
 Úselo junto con el comprobador CAN para leer datos del
probador CAN

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65
 Rig Control System
Localización de fallas y solución de problemas

Caja de herramientas de servicio / Cables de Prueba

 Use cables de prueba para entrar a los cables CAN existentes

 No utilizar como cables de repuesto en la máquina
 Conectores M12 en ambos extremos
 Viene en varias longitudes

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66
 Rig Control System
Localización de fallas y solución de problemas

Caja de herramientas de servicio / Probador de I/O (Probador M12)

 Use para acceder a la línea CAN para medir datos de I/O

 Mida las entradas y salidas de I/O (analógica, digital, PWM ...)
 También llamado Probador RCS M12

Pin I/O CANopen Atlas-CAN

1 +24V Shield CAN -

2 I/O B 0-5V CAN + CAN LO

3 GND PWM CAN -

4 I/O A 0-20mA CAN HI CAN HI

Input: +5V CAN LO CAN +

5
Output: GND

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67
 Rig Control System
Localización de fallas y solución de problemas

Caja de herramientas de servicio / Conectores

 Tapones de extremo (resistencia de 120 ohmios)

 Tapones de direcciones con diferentes direcciones
 Varios conectores CAN que pueden ser útiles

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68
United in performance.
Inspired by innovation.

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 Rig Control System
Descripción del menú

Cómo ajustar la configuración en los menús

 Use los botones de flecha para seleccionar qué valor o configuración ajustar
Casilla de verificación activada/desactivada
La configuración o valor irá de gris claro a gris oscuro

 Presione el botón Entrar para hacer que el valor o la configuración sea ajustable.
Menú desplegable Múltiples valores
La configuración o valor irá de gris oscuro a negro, lo que significa que es ajustable

 Use los botones de flecha para ajustar el valor

Flecha arriba Aumenta una configuración o valor (por ejemplo, aumentar un número) Campo de texto número/Valores de texto
Flecha abajo Disminuye una configuración o valor (por ejemplo, disminuye un número)
Flecha izquierda Mueves el cursor dentro del valor o la configuración a la izquierda
Flecha derecha Mueva el cursor dentro del valor o configuración a la derecha

 Presione ENTER nuevamente para guardar sus modificaciones o presione ESC para abortar

Color gris claro Color gris oscuro Color negro

El ajuste no está seleccionado El ajuste se selecciona con los La configuración es ajustable y
botones de flecha puede ajustarla con los botones de
flecha.
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7
1
Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 72
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU del Operador / RCS RRC

ESC

RRC Settings

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73
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU del Operador / Prue.

ESC

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74
74
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Vehículo/Información
ESC

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75
75
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Vehículo/Pesaje
ESC

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76
76
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Vehículo / Calibración

ESC

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77
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Vehículo/Lubricación
ESC

Menú Vehículo

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78
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC
Presione para habilitar el
MENU Vehículo / Supresión de fuego motor si la supresión de
incendios se ha activado
ESC

Presione para desactivar

la advertencia de
supresión de incendios en
la pantalla RCS si el
sistema se ha activado

Menú Vehículo

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79
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Hidráulicos
ESC

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80
Tipos de señal
Señal de entrada analógica (Ain)

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 Sensores
Sensores de presión - Desplazamiento

Desplazamiento
bar

50

40

30

20

10
Cómo encontrar el 0
desplazamiento
0 1 3 4 5 6 Volt
Coeficiente = 100 2

Desplazamiento = 0 0,5 4,5

Nuevo desplazamiento 0,5 Volt = 0 bar

= Valor x 10
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8
2
 Sensores
Sensores de presión - Coeficiente

Coeficiente

bar
Señal de Salida:
0,5V + 11,4 mV / bar
250

127 bar

0
Volt
0 0,5 1 2 3 4 4,5 5 6

Cómo encontrar el coeficiente:

Mida la presión con un medidor
Ajuste el coeficiente hasta que el indicador y la lectura en la computadora correspondan

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8
3
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Tren motriz

ESC

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84
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Módulos
ESC

Menú de Diagnostico

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85
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Diagnósticos / Módulos

ESC

Verde
Estado OK

Rojo con exclamación

Problema / falla del módulo

Borde blanco
Módulo seleccionado
Presione Entrar para abrir
información

Vista de módulos
Descripción general de todos los módulos ubicados en la máquina y su estado actual Navegue alrededor de la
vista del módulo con los botones de flecha

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86
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Diagnósticos / Palancas

ESC

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87
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Diagnósticos / Palancas

ESC

Diagnóstico de las palancas

Actuación tanto para ambos
eje y funciones de botón
Estado de calibración de
Joysticks

Diagnósticos de palancas (joysticks)

Verifique el estado de calibración y la función de las palancas (palancas de mando) Presione ESC para volver
al menú Diagnóstico
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88
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Diagnósticos / Pedales

ESC

Diagnóstico de pedales
Actuación

Diagnóstico de pedal
Verifique el estado de calibración y la función de los pedales
Presione ESC para regresar al menú Diagnóstico
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89
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Diagnósticos / Administración

ESC

Menú Administración

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90
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Diagnósticos /Localiz. Av.

ESC

El menú de Localiz. Av.

Le brinda orientación y ayuda para resolver problemas comunes

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91
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Diagnósticos / Machine usage

ESC

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92
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Diagnósticos / Administración

ESC

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93
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Registro / Log

ESC

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94
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Registro / Log

ESC

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95
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Registro / Reg. DTC

ESC

Guarde el archivo de registro de

Registro de DTC DTC En la unidad USB montada
ordenado en orden
ascendente

Registro de DTC
Proporciona información sobre códigos de falla enviados desde la ECU y la TCU
Para guardar el archivo de registro DTC necesita una unidad USB montada en la ranura USB

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96
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Registro / Estadística

ESC

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97
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Registro / Signal logger

ESC

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98
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Registro / Estadística

ESC

Menú Estadística

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99
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Ajustes / Operador

ESC

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100
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Ajustes / Notificación

ESC

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101
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Ajustes / ProMine (CERTIQ)

ESC

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102
102
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Ajustes / Vehículo

ESC

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103
103
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Ajustes / Vehículo

ESC

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104
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Ajustes / Vehículo

ESC

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105
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Ajustes / Tren motriz

ESC

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106
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Ajustes / Hidráulicos

ESC

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107
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Ajustes / Prue.

ESC

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108
 Rig Control System
Descripción del menú Nivel AC

MENU Ajustes / Configuración

ESC

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109
 Rig Control System
Localización de fallas y solución de problemas

Caja de herramientas de servicio 9106 2241 80 para CAN (CAN abierto)

 Contiene todas las herramientas necesarias para realizar la búsqueda de fallas y la resolución de problemas
en la red CAN
 Multímetro, probador de CAN, probador de I/O, cables de prueba y más ...

Contenido
A probador CAN Principal y alimentación CAN, trafico, cable test ...
B Probador de resolución solo para productos TME
C Multímetro Multímetro estándar
D Probador Encoder Solo para productos TME
E Cables de prueba Para entrar en cables CAN existentes, etc ...
F Probador de I/O Para probar los módulos I/O (probador M12)
G Test box Solo para productos TME
H Conectores Tapones, finales de direcciones, conectores ...

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110
 Rig Control System
Localización de fallas y solución de problemas

Caja de herramientas de servicio / probador CAN

 Alimentación principal a módulos I/O desde baterías (+ 24V)

 Distribución de potencia CAN (+ 21V)
 Actividad de tráfico CAN (CAN High y CAN Low)
 Prueba de resistencia del cable (resistencia de línea CAN)

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111
 Rig Control System
Localización de fallas y solución de problemas

Caja de herramientas de servicio / Multímetro

 Multímetro Fluke
 Para medir corriente alterna (CA) y directa (CC)
 Resistencia y capacidades de medición de diodos
 Úselo junto con el comprobador CAN para leer datos del
probador CAN

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112
 Rig Control System
Localización de fallas y solución de problemas

Caja de herramientas de servicio / Cables de Prueba

 Use cables de prueba para entrar a los cables CAN existentes

 No utilizar como cables de repuesto en la máquina
 Conectores M12 en ambos extremos
 Viene en varias longitudes

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113
 Rig Control System
Localización de fallas y solución de problemas

Caja de herramientas de servicio / Probador de I/O (Probador M12)

 Use para acceder a la línea CAN para medir datos de I/O

 Mida las entradas y salidas de I/O (analógica, digital, PWM ...)
 También llamado Probador RCS M12

Pin I/O CANopen Atlas-CAN

1 +24V Shield CAN -

2 I/O B 0-5V CAN + CAN LO

3 GND PWM CAN -

4 I/O A 0-20mA CAN HI CAN HI

Input: +5V CAN LO CAN +

5
Output: GND

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 Rig Control System
Localización de fallas y solución de problemas

Caja de herramientas de servicio / Conectores

 Tapones de extremo (resistencia de 120 ohmios)

 Tapones de direcciones con diferentes direcciones
 Varios conectores CAN que pueden ser útiles

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115
United in performance.
Inspired by innovation.

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ST18
Sistema Volteo/Levante y Dirección
United. Inspired.
Performance unites us, innovation inspires us,
and commitment drives us to keep moving forward.
Count on Epiroc to deliver the solutions you need
to succeed today and the technology to lead tomorrow.
[Link]
Componentes Hidráulicos

3
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Esquemas
Volteo/Levante/control
conducción
Dirección

Bombas

Válvulas Solenoides de
Pilotajes

4
Estanque Hidráulico Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
Dirección

Dirección

izquierda derecha

5
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ST18 Volteo y levante

6
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 Bombas localización

4 1

6.

1. Bomba principal VPL2

2. Bomba de freno VPP2
3. Bomba del ventilador VPP1
7 4. Bomba refrigeración de freno FCP1
5. Bomba principal VPL1 Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
6. Bomba del ventilador VPP3 ( Localizada en el costado del motor)
 Componentes en chasis de carga

ACC4 –
Acumulador control
de conducción
Pre carga 35bar +/-2bar ACC3 –
Acumulador control
de conducción
Pre carga 140bar +/- 2bar

VMC1 -
AB – Válvula principal, Hoist cyl CBL

Sangradores para brazo y balde

frenos
8
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Componentes en chasis de carga

CBL 1 & 2 –
Cilindros de
levante

CBT –
Cilindro
inclinación
balde

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 Componentes en chasis de potencia

CO3 –
Enfriador aceite
hidráulico

10
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Componentes en chasis de potencia
SV1 – Bombas
válvulas
Solenoides
hidráulicas
ubicadas en la
transmisión

AUV1 –
Valvula Auxiliar

11
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Estanque Hidráulico

1
2

12
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Estanque Hidráulico
Ubicación de los sensores

B143 - Sensor de nivel del tanque hidráulico

B362 - Sensor de temperatura del tanque
hidráulico
B414 - Nivel del tanque de enfriamiento de
freno
B415 - Temperatura del tanque de
enfriamiento del freno

13
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Componentes hidráulicos principales
Cilindros

Cilindros de dirección X 2
- CST1 & CST2
NOTA: Cilindros no cuentan con retención
Cilindros de levante X 2 interna.
- CBL1 & CBL2 con sensor de
longitud.

Cilindro de volteo X 1
- CBT

14
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Partes del cilindro de dirección
CST

15
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Partes cilindro de levante
CBL

16
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Partes cilindro volteo
CBT

17
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VMC1 – Movimiento brazo / balde

18
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VMC1 – Movimiento brazo / balde

19
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VMC1 – Movimiento brazo / balde

Sección control de conducción

Sección flotación de balde

Válvulas retención de
carga

Válvulas de Alivio del

puerto

20

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Hidráulica
Localización de sensores

Presión cilindros de VMC1

levante. Subir el brazo

Presión cilindros de
Presión de levante – bajada de brazo
acumulador control de
conducción
21
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VMC2 – Válvula de dirección

22
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VMC2 – Válvula de dirección

23
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SPV – Válvula de prioridad

24
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SPV – Válvula de prioridad

25
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AUV1 – Válvula auxiliar

26
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AUV1 – Válvula auxiliar Válvulas unidireccionales piloteadas

No usada

P/B Solenoides

Reductora presión
Válvula liberación de pilotaje
presión acumulador
de freno

Válvula limitadora

27
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AUV1 – Válvula auxiliar

28
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Hidráulico
Localización de sensores

AUV1
B410 – Presión de
acumulador de freno
B452 – Presión de
liberación freno

29
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SV1 – Cuerpo Válvula solenoides

30
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SV1 – Válvula solenoide

31
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Hidráulica
Presión de pilotaje

Presión piloto

Reductora presión piloto

Ajuste manual

Desde bomba de
freno(VPP2)

32
A block de solenoide de pilotajes(SV2)
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Dirección

Presión piloto

Desde bomba de
freno

Bomba principal
VPL1
33
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Bajada del brazo(No flotación)

Boom down

Boom lift

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Cilindro de volteo

35

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Prioridad

140bar LS presión
110bar LS presión

110bar LS presión
140bar LS presión

36
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Control de conducción

37
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Hidráulica El enfriador hidráulico (CO3) es un enfriador de aceite-
aire, que enfría el aceite hidráulico. Una termo válvula
Sistema de refrigeración de derivación que está abierto cuando el aceite está frío
y también protege el enfriador de presión demasiado
alta.
CO3 también están enfriando aceite hidráulico de FCM1
y FCM2.

El motor del ventilador (FCM3) es un motor del tipo de

pistón de desplazamiento fijo que acciona el ventilador.

La presión suministrada por la bomba es proporcional a la

velocidad del ventilador. Cero de corriente al solenoide de
la bomba del ventilador (Y504) significa la máxima presión
y la velocidad máxima del ventilador. La corriente máxima
significa la presión mínima y la velocidad mínima del
ventilador.

38
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Como ajustar la presión – bombas VPP1/VPP3
Puerto testeo
Puerto purga
presión M1
M2

Ajuste de presión
De la izquierda: Max Solenoide Y501
presión
De la derecha: presión de
espera

1. Tener el motor en marcha y velocidad de ralenti.

2. Instalar un manometro en el puerto M1.
3. Ajuste la presión de espera. Quitar la conección de la electroválvula y colocar 24V externos. Enseguida ajustar la presión a 20 bar.
4. Retire el conector de 24V externo y asegurese de que siga desconectado.
5. Tener el motor en alta RPM mientras se ajusta la presión maxima de la bomba.
6. Ajuste la presión de VPP1 a 260 +/- 2 bar y en VPP3 a 265 +/- 2bar
7. Volver a instalar el conector que le corresponde a la electroválvula y la velocidad del ventilador sera controlada por el sistema en función de la
temperatura.

39
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Como ajustar presión– VPL1/VPL2

[Link] ajuste presión de espera

2. Tornillo de ajuste presión máxima

VPL1 VPL2

1. Gire el tornillo 1 y 2, 2-3 en contra las manecillas del reloj tanto para VPL1 y VPL2 antes de comenzar conecte un manómetro en el
puerto TP1 en la válvula VMC1.
2. Comience con VPL2, gire el tornillo No1 hacia la derecha hasta que la presión sea de 20 +/- 1bar.
3. Continue con VPL1, ajuste el tornillo No1 hacia la derecha hasta que la presión sea 22 +/- 1 bar.
4. Cuando la presión de espera este establecida en ambas bombas, continue con la presión máxima.
5. Hacer retrocederel balde al máximo y mantener durante el proceso.
6. Comience con VPL2, gire el tornillo No2 en sentido horario hasta que la presión sea de 270 +/- 2bar
7. Continue con VPL1, gire el tornillo No2 en sentido horario hasta que la presión sea de 280bar +/- 2 bar.

40
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United in performance.
Inspired by innovation.

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ST18
Sistema Electrico
United. Inspired.
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[Link]
Tabla de Contenidos

3
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Referencias cruzadas

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Diagrama

5
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Diagrama
Como leer

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Diagrama
Como leer

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 Diagrama de Bloque Diagrama de Escalera

8
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Diagrama de Bloques, diferentes secciones eléctricas

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Diagrama de Bloques, diferentes secciones eléctricas

10
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Diagrama eléctrico de bloque

Cómo se marcan los componentes

A = Tablero
B = Sensores, protectores de presión
D = Módulo
E = sección eléctrica
G = Fuente de poder
H = luces
M = Motor
S = Palancas de control, interruptores.
W = Cable
X = Conector
Y = solenoides de válvula

11
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Diagrama de Bloques, Interior Cabina

12

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Diagrama de Bloques, conexión externa

13
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Marcas en el diagrama

Número de
conexión
Punto de
conexión
Nombre del
componente

Referencia

Referencia Conector
14 Sh 06/9D Macho/Hembra

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Localización en chasis de carga

B411A – Presión cilindro levante

– subida de brazo

B411B – Presión cilindro levante

– bajada de brazo

B503 – Presión acumulador de control de

conducción

B459 – Sensor lubricación aut.

15
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 Localización en chasis de carga
B405 –sensor posición cilindro de
volteo

B406 – sensor posición cilindro de

D511 – I/O Módulo
levante

B413 – Sensor de ángulo

dirección

H186 - Bocina

S133B – Parada
emergencia

16
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 Sistema eléctrico chasis de potencia
Vista

17
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Localización en chasis de potencia
I/O módulo D510

Sensor nivel
refrigerante
B361 B139 sensor filtro
retorno hidraulico
B416 sensor filtro
de refrigeración
Sensor filtro de de freno
aire
B506 sensor de
B360 filtro de freno

Baliza retroceso
H185,
Luces
H230A,231A B414 sensor nivel
estanque de freno
B415 Sensor
temperatura estanque
de freno
B143 sensor de nivel
estanque hidraulico
Decoder D541, B362 sensor de
caja A20 temperatura estanque
hidraulico
Alarma de
retroceso H121, ECU D601 Baterias
18
Luces ISO switch Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
H230B,231B
Sistema eléctrico- Cabina

19
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 Localización en cabina
Pasamuro a
cabina

Pantalla (D501)

Panel de Control

TCU (Tcon H)

Mandos
Dirección y
Lev/Volteo

20
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 Localización en cabina
A10
Pasamuro a cabina

Convertidor de
voltaje G4

Panel de interruptores

Decoder D540 & D543,

Fusibles y
Relés

Por ejemplo: J1939 diagnostico

K100 – energia (Motor y Transmisión)
principal

K101 – RCS apagado

21
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Localización en cabina

2 2
1

1. Pedal electrico de acelerador

2. Sensor puerta abierta

22
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Sistema eléctrico
A20 Caja eléctrica

23
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Sistema eléctrico
Luces

24
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Sistema eléctrico
Luces

25
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United in performance.
Inspired by innovation.

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Tren de Potencia.
United. Inspired.
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Motor, Upbox, Transmisión y ejes

Transmisión

Eje

Upbox

Motor diesel

El tren de potencia contiene motor diesel, caja de transferencia,

transmisión y los ejes.
La potencia se transfiere a la transmisión a traves de la up box
montada en el motor y una linea montada entre upbox /transmisión.
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Motor

Motor Diesel Cummins QSX 15 Tier 3

o 6 cilindros
o Desplazamiento 15 Litros
o Potencia 335kW / 450HP @ 2000 rpm
o Ventilador de accionamiento hidráulico
o Mesabi Radiador / enfriador aire con tubos reemplazables

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Motor

Sistema de escape

Purificador Silenciador
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Motor

Localización componentes

Varilla aceite motor

Puente
Llenado rápido
de
partida
Llenado aceite
motor
Filtro
combustible

Valvula corte
combustible
Y823

Sensor nivel
combustible

Llenado
combustible

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 Motor Turbo
Termostato
Localización Entrada de aire

Air out

Inyectores

Bomba
combustible

Turbo

Filtro de aceite

Motor de arranque

Filtro refrigerante Tensores

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Motor
Bomba para motor del ventilador
VPP3S
 Bomba variable de pistón con control de presión electro hidráulico
Puerto de
 Desplazamiento 45cc purga
M2

Puerto
medición
presión M1

Ajuste de presiones
Solenoide
Y501
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 Motor

Sistema Valvula de corte

combustible
de combustible

Filtro de
combustible

Sensor nivel
B352

Llenado rápido
(opcional)

Estanque
diesel

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Motor
Sistema
Cuando RCS se
Combustible inicia activa
válvula de corte
Y823

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Motor

Sistema eléctrico

• El rango de operación normal de cada sensor va de 0.25

a 4.75 volts.

o Durante la operación, el ECM envia una señal de

5 Volts a cada sensor y espera recibir una señal
de retorno de 0.25 a 4.75 volts.
o Si la señal es menor a 0.25 volts o superior 4.75
volts, la ECM sabe que hay un problema con el
cable o el sensor, no asi con la máquina o el
motor.
o Así es como el ECM es capaz de diferenciar
entre una baja presión de aceite y un cable
defectuoso del sensor de presión de aceite.

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Motor

Sistema de refrigeración Aire

refrigerado

Refrigeración
motor

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Motor Sensor nivel Llenado refrigerante
B361 1.0 bar pressure relief
valve

Sistema de refrigeración

Estanque
de
expansión
Radiador
motor

Calefactor
Cabina

Válvulas de Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.

corte
Motor

Sistema de aire de admisión

Entrada aire sin

filtrado

El tubo de plástico
fuera del cartucho de
filtro dirigir el aire a
un movimiento de giro
Engine starting

Aire filtrado

Pre separado de
particulas
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14
Motor

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Motor
Solución de problemas
 Cummins Quickcheck
 Cummins Insite
 Quickserve online

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Upbox

• La upbox transfiere la potencia desde el motor diesel a la transmisión via un

cardan.
• El aceite de la up box están conectados con el diferencial del eje trasero, y una
bomba montada en la up box bombea el aceite en el circuito.
• Marca: Kessler
• Radio de giro: 1:1
• Max input torque 3000Nm
• Max input speed: 2200rpm

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Upbox Respiradero para
upbox y eje trasero

Bomba de
aceite

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Upbox

Vista en despiece

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upbox
Filters

Protección de flujo
Respiradero Una advertencia se
enciende en la
pantalla

Sensor de
temperatura Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
Upbox

Respiradero

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Trasmisión
• Dana TE32 transmisión bajada larga
• Convertidor de torque integrado
• Convertidor con función lock up
• Tcon.H (TCU)
• 4 velocidades avance /reversa
• Controlada electrónicamente
• Autodiagnostico para resolver problemas sencillos
• Enfriador aceite /aire con motor hidraulico
• Presión de embrague 19 - 22.5bar ± 1.5 bar / 275 – 326psi ± 21 psi

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Transmisión
Localización componentes Transductor Llenado
presión Enfriador transmisión
transmisión

Bomba
Bomba VPL1S Transmisión

Transmisión
filtros

CVP2S/CVP2

Salida de
convertidor

Sensor de
temperatura
convertidor

Bomba VPL2S Convertidor

entrada

Varilla
medición
Tapón drenaje Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
de aceite
Transmisión

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Transmisión

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Transmisión componentes

Solenoides

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Transmisión

Circuito de refrigeración

Filtros

Respiradero

Bomba de
transmisión

Enfriador transmisión Motor ventilador

Sensor de temperatura
B357 Enciende advertencia si
pasa de 120 °C Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
Transmisión

Circuito de refrigeración

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Transmisión

Eléctrico

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Transmisión

Marchas
Pantalla TCU

J1939

Selector
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Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 31
 Temperature Pressure

ST 18 B357 B355

Transmission

Pressure
regulator
valve
22 bar

Válvula
Cooler Safety valve
Cracking Proportional
9 bar

Válvula
Selectora
(on/off)

Filter2 Filter1
By-pass By-pass
valve valve
4,1-4,5 bar 4,1-4,5 bar

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 Temperature Pressure

ST 18 B357 B355

Transmission

Avance 1st
velocidad
Pressure
regulator
valve
22 bar

FWD / 1st /
Cooler 2nd /
Safety valve REV 3rd
Cracking 4th
Avance 2nd 9 bar

velocidad

FWD / 1st / 2nd /

REV 3rd 4th

Filter2 Filter1
By-pass By-pass
valve valve
4,1-4,5 bar 4,1-4,5 bar

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Transmisión
Llenado
transmisión
Chequeo
Medición nivel

Filtros aceite
transmisión

Para revisar nivel aceite transmisión

1. Transmisión con aceite temperatura de trabajo
La función convertidor stall ayuda a lograr este parametro
2. Transmisión en neutro
3. Motor en ralenti
4. Vehiculo en superficie plana. Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
Transmisión

Tcon.H

• 4 rojos 7-segmentos LED para los digitos

• 3 lámparas LED de estado

– D ->Amarillo, Modo de diagnóstico
– E -> Amarillo, Errores
– F -> Rojo, modo flash (bootstrap)

• 2 botones pulsadores
– M -> La información que grupo (Modo)
– S ->Tema dentro del grupo (Selecionar o Sub nivel)

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Transmission

Tcon.H M

M M
S S
S

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Transmission

Tcon.H
• GPOS
Refleja la dirección y el rango de la transmisión activados

• VSPD
Muestra la velocidad del vehículo en km/h o MPH (parámetro)
con una resolución de 0,1

• DIST
Muestra la distancia recorrida en km/h o MPH (parámetro) con
una resolución de 0,1
Pulsando el botón S durante 3 segundos la distancia viaje se
restablece el contador a 0

• OPER
Muestra el tiempo de funcionamiento total del vehículo (motor
en marcha) con 1 hora de resolución

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Transmission

Tcon.H
• CPOS
Refleja la actual dirección y la posición de la palanca de cambio

• ESPD
Muestra la velocidad del motor (RPM).

• TSPD
Muestra la velocidad de la turbina (RPM)

• OSPD
Muestra la velocidad de salida (rpm).

• SRAT
Refleja la relación de la velocidad actual, utilizado para cambio automático
(calculados como TSPD/ESPD)

• TQI
Par turbina medido en el lado de entrada de la transmisión (NM)

• TTMP
Muestra la temperatura de transmisión en ⁰C

• CTMP
Muestra la temperatura en la entrada del enfriador ⁰C

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Linea de potencia

Componentes

• Ejes Kessler 111

– Limited Slip (desplazamiento Limitado)
– Refrigeración de freno forzada
– SAHR (Spring Applied Hydraulic Release)

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Tren de potencia Eje frontal
Cámara
de freno
Componentes

Cardán frontal
Cárdan Upbox
a transmisión

Cárdan central

Transmisión en parte
central de la linea

Cárdan trasero

Eje trasero Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.

Tren de potencia

Puntos de lubricación

Deben ser lubricados en intervalos de 250 hrs

Puntos de lubricación

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Eje frontal

Vista del limited slip

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Eje trasero

Vista del limited slip

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ejes

¡Peligro! Riesgo de energía almacenada.

Este símbolo se estampa en cada carcaza de freno SAHR.
Nunca intente hacer reparaciones en los frenos SAHR sin leer primero la información
aplicable en el manual de servicio.
Los muelles en el freno SAHR están bajo compresión extrema y métodos de
desmontaje incorrecto puede provocar graves lesiones personales y daños al
equipo.

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United in performance.
Inspired by innovation.

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ST18
Sistema de freno
United. Inspired.
Performance unites us, innovation inspires us,
and commitment drives us to keep moving forward.
Count on Epiroc to deliver the solutions you need
to succeed today and the technology to lead tomorrow.
[Link]
 Frenos SAHR

• Beneficios
– No requiere ajustes
– Elimina sistemas de freno estacionamiento
redundantes
– Incrementa la seguridad del vehículo
– Frenos seguros para la industria minera

SAHR = Spring applied hydraulic released

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3
SAHR funcionamiento

4
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Sistema de freno
Válvula AUX Cabina

1 2
3
4
5

1 y 2.P/B Solenoides Y216A/B

3. CT6 Válvula de liberación presión acumulador de freno
4. B410 Sensor de presión de acumulador de freno
5. Pedal de freno(pedal hidráulico)
5
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 Sistema de freno

Acumulador de
freno

6
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Esquema

7
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Esquema – circuito de freno

PB Liberado
Motor corriendo
PB aplicado

Desde bomba de
8 Freno VPP2
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 Motor corriendo
Esquema – circuito de freno Pedal de freno
aplicado

Desde bomba de
9 Freno VPP2
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Esquema – circuito de freno– PB Aplicado

Motor corriendo
PBaplicado
PB released

Desde bomba de
10 freno VPP2
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Sistema de freno– Liberación manual de freno
Válvula liberación freno

11
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Liberación manual de freno

Localizada en frente al operador

Localizada fuera de
la cabina chasis de
potencia.

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Esquema – circuito de freno
Liberación manual de freno
Pulsar y mantener la válvula

13
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Esquema – circuito de freno
Gancho de remolque

Motor detenido

14
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Esquema – circuito de freno
Gancho de remolque
Activate Tow hook cylinder

Motor Corriendo

Pressure from transmission

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Criterios de liberación del freno
B410 Presión acumulador freno
Presión transmisión B355
Señal de RPM desde ECM
Puerta cerrada y motor corriendo

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 Sistema de freno- ajuste bomba- VPP2

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 Sistema de freno- refrigeración
ST18 tiene un tanque separado para el aceite de
refrigeración, para reducir al mínimo el riesgo de
contaminación en el aceite hidráulico general.
El tanque de refrigeración de los frenos se coloca al lado del
depósito hidráulico.

Un filtro en la línea de presión. (FIP2)

El aceite de los frenos es enfriado por un “enfriador de tubo"

(CO4), colocado por encima del motor.

El aceite en el circuito de refrigeración de los frenos

es suministrada por la bomba FCP1 que se encuentra
en la transmisión.

18
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 Sistema de freno- refrigeración

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 Sistema de freno- refrigeración

Enfriador CO4
Localizado por sobre el motor

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Refrigeración de
los frenos

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Prueba de freno
• Realizada a través del sistema de RCS para verificar las condiciones
de los frenos y los componentes eléctricos en el sistema de frenos.
§ Para realizar la prueba de frenos, presionar el botón "prueba de
frenado" en el panel de control y siga las instrucciones que
aparecen en la pantalla de RCS

22
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United in performance.
Inspired by innovation.

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Protecciónes de la Máquina
 RCS Protección de máquina
¿Que es RCS protección de máquina?

• Protección de la máquina es el sistema de protección basado en RCS que

protege la máquina contra el sobrecalentamiento, baja presión de aceite y el
bloqueo de los filtros.
• Protección de la máquina protege el motor, la transmisión y el sistema hidráulico.
• Todos los ajustes se realizan dentro de la pantalla de RCS.
• Existen diferentes configuraciones que se pueden hacer. También hay diferentes
niveles de acceso necesarios para realizar los diferentes ajustes.
• Protección de la máquina RCS están mirando a los valores establecidos para los
niveles de alarma en la RCS.

2
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RCS Protección de máquina
¿Como funciona?
Ejemplo, apagado de motor:

1. Una advertencia crítica ha estado activo durante 10 segundos *

2. La potencia del motor haya sido reducido a un 50% y un mensaje de cuenta regresiva
se muestra en la pantalla. La longitud de la cuenta regresiva la define el usuario.
3. Cuando la cuenta regresiva llega a los 5 segundos en el reloj, los frenos deberán
participar gradualmente para la detención suave de la máquina, antes de que el motor
sea automáticamente detenido.
4. Cuando la cuenta regresiva llega a 0, el motor se apaga y se desactiva durante 10
segundos. Se añade una entrada en el registro de eventos. Si la condición de alerta
crítico vuelve a la normalidad dentro de la cuenta regresiva, el motor recupera su
potencia normal.
5. Es posible poner en marcha el motor 5 veces cuando el motor se habilita de nuevo. El
botón de la bocina se debe mantener presionado continuamente para que el motor
arranque y se mantenga en funcionamiento
6. Si el motor se reinicia 5 veces, el motor se desactiva hasta que un usuario con nivel de
acceso SE restablece el motor. Al reiniciar el sistema RCS no deberá restablecer el
motor. Cuando el motor se restablece, se añade una entrada al registro de eventos.

3
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RCS Protección de máquina
Componentes que "proteger" y parámetro de fallo
Motor
- Alta temperatura de aire de entrada
- Alta temperatura de refrigerante motor
- Baja presión de aceite de motor

Transmisión
- Alta temperatura aceite de transmisión

Hidráulico
- Nivel bajo de aceite hidráulico
- Alta temperatura de aceite hidráulico
- Filtro de aceite hidráulico saturado

4
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RCS Protección de máquina

¿Qué pasa cuando se produce un fallo?

Transmisión
- Limitación de marcha
- Se puede establecer "marcha más alta permitida" en el menú de protección de la máquina.
Cuando un fallo se activa en relación con la transmisión. La transmisión estará limitada a la
marcha más alta que se permite.

Hidráulico
- Dispositivo hidráulico para reducir la velocidad
- Desaceleración hidráulica ralentiza el sistema hidráulico por el factor definido por el usuario. El
factor afecta a la velocidad de los brazos y el cubo. Si el factor de se establece en 20%, la
velocidad de la pluma y el cubo podrá ser 20% de la velocidad normal. No afecta dirección.
- desaceleración hidráulica puede ser provocada por fallas en el sistema hidráulico y la
transmisión.

5
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RCS Protección de máquina- Menus
Reinicio motor

Cuando el apagado del motor ha sido activado y el motor se haya reiniciado 5 veces
será bloqueado. Por lo tanto, debe habilitar el motor.
Para activar el motor debe iniciar sesión con al menos el nivel SE, el navegar al menú
"Tren de transmisión" y eligió "motor de proteger". Pulse el botón "Reset" y el motor será
capaz de empezar de nuevo.

6
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RCS Protección de máquina- Menus

Ajustes de la protección de máquina

En el menú de configuración de la protección de la máquina, se puede elegir qué

componentes desea proteger.
También puede establecer el tiempo de cuánto tiempo se tardará hasta que el motor se
apagará, qué marcha que será más alto permitido y el factor de reducir la velocidad
hidráulica.
Para llegar a este menú, debe iniciar sesión con nivel de entrada AC.

7
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RCS Protección de máquina- Menus
Anulación de RCS protección máquina

Siempre se puede anular RCS Protección de la máquina por navegar al menú D4

pulsando sobre el botón F4 en la pantalla RCS.

Cuando se ha identificado con el nivel de AC, se puede establecer si se permite que el

operador de la máquina para anular la protección de RCS. Si el operador está autorizado
a anular, tendrá que iniciar sesión con al menos el nivel SE para anular la protección de la
máquina RCS.

Cuando se anula la protección de la máquina, la pantalla parpadeará en rojo y se registra

en
8 el "Registro de eventos". Por lo que siempre se puede remontar.
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United in performance.
Inspired by innovation.

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ST18
Mantenimiento preventivo
Importante: Siempre lea el manual de usuario antes de empezar a trabajar
con la máquina

1
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 ST18
Mantenimiento diario inspecciones, revisiones, limpieza, cambio
• Costado trasero derecho  Frontal
– Nivel combustible – Flexibles y acoples • Cabina
– Filtro combustible, malla – Remover suciedad y rocas – Luces
– Flexibles del combustible – Luces – Baliza, bocina
– Aceite motor  Costado izquierdo frontal – Unidad AC
– Flexibles y abrazaderas – Puntos de engrase – Cabina y puerta
– Correa compresor AC – Daño – Asiento
– Correa de la bomba de refrigeración – Pernos – Funciones eléctricas
– Enfriador – Llantas y neumáticos – Alarmas y advertencias
– Daños – Extintor – Funcionamiento palancas, Pedales
– Llantas y neumáticos – Luces – Prueba de freno
– Sistema contra incendio – Contra incendio
 Costado central izquierdo
– Puntos de engrase – Puntos de engrase puerta
• Parte central derecha
– Daños – Alarmas y bocina
– Aceite refrigeración de freno
– Daños
– Aceite hidráulico – Pernos
– Amortiguador de Gas
– Flexibles y acoples – Flexibles y acoples
– Lincoln auto lubricación – Fluido de limpieza
– Puntos de engrase manual • Atrás
 Costado izquierdo trasero
– Daños – Puntos de engrase portalones
– Aire entrada, separador,
– Puntos de lubricación filtros – Flexibles y acoples
– Pernos – Daños
– Llantas y neumáticos
– Enfriador
• Costado derecho frontal – Flexibles y acoples
– Luces
– Puntos de engrase – Nivle de refrigerante
– Daños  Parte superior
– Alternador
– Pernos Nivel de aceite de transmisión
– Turbo
– 2 Llantas y neumáticos
– Sistema de escape
– Luces
– Condensador AC Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
ST18
Cada turno

3
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ST18
Cada turno

4
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ST18
Cada turno

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ST18
Cada turno

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ST18
Mantenimiento preventivo
Intervalos de mantenimiento
• 250 Hrs
• 500 Hrs
• 1000 Hrs
• 2000 Hrs
• 5000 Hrs

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ST18
Costado trasero
derecho

Filtro combustible

Aceite motor llenado y nivel

Actuador contra incendio

Combustible llenado y
tamiz Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved. 8
ST18
Costado trasero
derecho

Fusibles principales
Puente de
arranque

ISO switch

Válvula de corte de
combustible
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 ST18 Lado central derecho

Estanque de
Bomba eléctrica de
hidráulico/
freno
refrigeración
freno

Purga de freno eje

trasero

10
Bomba manual de freno Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
ST18 Lado central derecho

Llenado de grasa

Acumulador control de
conducción
11
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ST18 Lado central izquierdo
Manómetro del extintor

Bloquo seguridad

Extintor (Opcional)
Actuador

12
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ST18 Lado central izquierdo

Purga de frenos eje

delantero

Parada de
emergencia Fluido limpieza vidrios

13
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ST18 Costado izquierdo trasero Extintor de fuego (Option)

Estanque de
expansión

Filtro de aire

Cuñas de ruedas

14
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ST18 Posterior

Puntos de engrase,
Flexibles y acoples,
Daños.

Eliminar todos los residuos que obstruye el flujo de aire libre a través del radiador y limpiar el
enfriador. 15
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Controlar el cilindro del gancho de remolque y muelle en busca de fugas o daños. (Opción)
ST18
- Cabina

 Cabina
– Luces
– Baliza, bocina
– Unidad AC
– Cabina y puerta
– Asiento
– Funciones eléctricas
– Alarmas y advertencias
– Funcionamiento palancas, Pedales
– Prueba de freno
– Contra incendio
– Puntos de engrase puerta
– Alarmas y bocina
– Daños
– Amortiguador de Gas

16
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 ST18
- Cabina

Filtro AC

Revise
funcionamiento de
luces de estado

• Realizar prueba de freno

• Revise advertencias en la pantalla
• Revise funcionamiento de palancas
Actuador (option) y pedal de acelerador
• Revise funcionamiento de limpiadores
luces y bocina.
17
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 Llenado transmisión
ST18 Ansul (opcional)
Filtro presurizador
Punto de engrase
Amortiguador gas
Daño
Cable detección
(check fire opcional)
Flexibles y coplas

Transmisión nivel

18
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ST18
Mantenimiento Preventivo

Importante: Siempre use aceite Dexron3 en la transmisión DANA

TE32 , otra la calidad del aceite puede causar averías prematuras

19
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ST18
Epiroc Service Kits

Proteja su vehículo y mantener la

garantía con Kits de servicio de .
Reducir el gasto de tiempo con
inventarios y el envío.
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 ST18
Epiroc Kits servicios
Use para ST18.

 250h 8993 5001 45

 500h 8993 5001 46
 1000h 8993 5001 47

250h includes: 500h includes: 1000h includes:

1pcs Engine oil filter 1pcs Fuel filter Same as 500h kit +
2pcs AC filter* 1pcs Engine air filter 2pcs Engine air filter cartridge
1pcs Engine air filter 1pcs Engine coolant water filter 2pcs Transmission oil filter
1pcs Pressurizer filter 1pcs Engine oil filter 2pcs Upbox filter
2pcs AC filter* 1pcs Brake cooling pressure filter
1pcs Pressurizer filter 1pcs Brake cooling suction filter
1pcs Front axle breather filter
2pcs Hydraulic oil filter
1pcs Water pump belt
1pcs Alternator belt
* Filtro de aire acondicionado en la
1pcs Breather filter rear axle / upbox
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cabina recomienda cambiarse cada 125
horas o cuando sea necesario.
We are committed to your
superior productivity through
interaction and innovation.

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 ST18

Mantenimiento correctivo
(resolución de problemas)
Diagnóstico– menu solución de problemas
 El menú de solución de problemas ayuda a buscar donde está el posible
error en el sistema para arrancar el motor o soltar el freno de
estacionamiento.

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Diagnóstico– menu solución de problemas
 En el árbol de módulo se puede ver el estado de cada módulo. Si un módulo es de color
rojo, indica que hay algo mal con el módulo o con una señal de entrada / salida. Se le dirá
qué entrada / salida en el módulo que están causando el problema. Cuando el color es
verde, todo funciona como debería.

3
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 Diagnóstico– menu solución de problemas
 Tu puedes ver cada valor de los sensores conectados a módulo .
 Tu puedes manualmente activar las funciones del módulo.

4
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 Diagnóstico– menu solución de problemas
 En el TCU/ECU módulo puedes ver codigos de error, múmero de serie y estado de calibración para
la transmisión

5
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Diagnóstico– registro de mantenimiento
 Con el mantenimiento de registro, puede ver fácilmente lo que está sucediendo con la
máquina si se sobrecalienta o tiene algún otro problema.
 Se puede ver temperaturas, presiones, velocidad, marcha seleccionada. Se le mostrará
también el momento en que ocurre cosas. Lo que necesita es un dispositivo USB conectado
al puerto USB durante todo el registro y luego transferir los datos de la memoria USB en su
ordenador.

6
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 Diagnóstico– registro de mantenimiento
Estos son los resultados de un registro.

7
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 Diagnóstico
Maleta de servicio CAN 9106 2241 80 RCS4 (CAN-Open)

Service bag manual

9852 2265 01a

8
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Diagnóstico
Multimeter
• 9106 1447 34

9
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Diagnóstico
I/O tester

10
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Diagnóstico
Can tester – Main power 24V

X1

X25

11
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Diagnóstico
CAN tester – CAN HI, CAN LO, CAN POWER

X3 X4

X1 X19

12
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Diagnóstico
CAN tester – revisión resistencia
Sin energía eléctrica

X3 X4
X1 X19

13
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Diagnóstico
Revisión de cable
Check:
Can L, Can H, Can + & Can -
Check:
Shield, Can L, Can H & Can +
1 1
2 2
3 3
4 4
Ω
5 5

14
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Diagnóstico
M12 tester
•9106 2241 01

Pin I/O CAN-Open

1 +24V Shield

2 Input B.0-5V CAN +

3 GND PWM CAN -

4 I/O A.0-20mA CAN HI

Input: +5V CAN LO

5
Output: GND

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 Diagnóstico– Liberación de freno

¿Tiene el acumulador la
pre carga correcta?

¿Esta el P/B solenoide trabajando y el

botón P/B esta liberando?

Si esta cerrada la válvula , CT6

Hay presión de transmisión

16
Nota: estas son algunas de las principales causas, pero
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Hay presión correcta en la bomba? pueden existir algunas otras
 Diagnóstico– Partida de motor
¿Está el P/B aplicado?

¿Hay alguna parada de

emergencia activada?

¿Esta la alarma check fire

activada?

¿Estan las palancas y pedal

acelerador calibrados?

¿Está la válvula de corte de

combustible trabajando?

¿Está el filtro combustible

obtruido?

¿Esta el selector en neutro?

¿Tiene alguna advertencia o códigos de error

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mostrados en la pantalla de RCS? Confidential | © 2017 by Epiroc. All rights reserved.
Diagnóstico - Transmisión
Problemas con alta temperatura
 Aceite es correcto y su nivel
 Revisar bomba de refrigeración
 Esta limpio el enfriador
 Operador esta usando ”Declutch”
 Que no este saturado el enfriador
y sea anulado por CVP2.
CVP2

Problemas con cambio de marcha

 Buscar códigos de error
 Correcto aceite y el nivel
 Está correcta la presión de
embragues
 Revisar bomba de carga
transmisión
 Esta calibrada la transmisión
 Revisar eléctro válvulas
(más comunes problemas para cambio de
marcha)

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 Diagnóstico - Hidráulicos

¿Se ajustó la presión de la bomba de acuerdo con las especificaciones?

- Demasiada presión de espera causar un sobrecalentamiento y el desgaste prematuro de las bombas

¿Ve usted signos de contaminación en el aceite hidráulico?

Siempre use la bomba de llenado eléctrica para llenar el tanque hidráulico así se filtra el aceite
Reemplazar los filtros hidráulicos de acuerdo con los intervalos de servicio o cuando la advertencia de filtro obstruido muestra
en la pantalla RCS si se produce antes de la parada del servicio previsto.

¿Tiene ajuste de la presión piloto correcta?

- Presión de mando debe ajustarse a 35 bar (Medir la presión en el orificio de la válvula de prueba en TP7 AUX)

No hay presión piloto a la válvula solenoide piloto?

- ¿Tiene la presión de la bomba a la válvula AUX?
- ¿Tiene la presión de pilotaje en la prueba TP7?

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Nota: Esto es sólo algunas cosas posibles que pueden causar el problema, eso no quiere decir que es la respuesta para todos los
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problemas.
Diagnóstico– Hidráulico, presión piloto
Presión piloto

¿Está el filtro tamiz libre de

contaminación?

Presión de la bomba

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Calentamiento excesivo
El sobrecalentamiento en el sistema de freno puede ser causada por:
- Presión de desbloqueo demasiado baja
- Operador está transporte subterráneo con el pie en el pedal del freno
- Intercambiador de calor (CO4) se deriva por alguna razón
- bomba de refrigeración de los frenos (FCP1) proporciona flujo incorrecto

El recalentamiento en el sistema hidráulico puede ser causada por:

- Enfriador de aceite hidráulico está lleno de suciedad
- El enfriador de aceite hidráulico se pasa por alto (del termostato está cerrado)
- Presión de espera sobre VPL1 / VPL2 es demasiado alto
- Presión de la bomba de refrigeración (VPP1) se establece incorrectamente
- El uso de aceite incorrecto
- El nivel de aceite demasiado baja
- Fugas internas

Sobrecalentamiento del motor puede ser causada por:

- Bajo nivel de refrigerante
- Dañado y / o con fugas del radiador (fuga de refrigerante )
- Radiador lleno de suciedad
- Incorrecta ajuste de presión de la bomba de refrigeración
- Motor del ventilador hidráulico no funciona correctamente
- Fluido refrigerante incorrecta

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Nota: Esto es sólo algunas cosas posibles que pueden causar el problema, eso no quiere decir que es la respuesta para todos los
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problemas.
Diagnóstico- Hidráulica

Siempre use la bomba de llenado eléctrica cuando recarga el

aceite para evitar que la contaminación entre en el sistema.

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 Hidráulica
Contaminación y aire

Aire en el sistema hidráulico:

§ …puede causar un sobrecalentamiento y desgaste prematuro
§ …es visible por formación de espuma en el aceite hidráulico
§ …provoca un funcionamiento irregular del sistema hidráulico

Contaminación del aceite hidráulico:

§ …causará un desgaste prematuro del sistema hidráulico
§ …puede causar daños en las juntas y válvulas
§ …causará una mala lubricación de las piezas hidráulicas internas

Un sistema hidráulico limpio proporcionará muchas horas de servicio fiable !

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 Hidráulico
Limpieza del aceite hidráulico

Recuerde:
§ El calor, la suciedad y la espuma son las tres principales causas de fallo del sistema hidráulico
§ Más altas temperaturas de funcionamiento ello una vida útil más corta para el fluido hidráulico
§ Fluido gravemente envejecimiento o contaminación no puede ser mejorada mediante la adición de
fluido fresco
§ Sistemas operando por debajo de los volúmenes establecidos permiten la condensación de agua en
el tanque
§ Cuando el nivel de aceite es bajo permitirá que las bombas arrastren aire en el sistema, que resulta
en la formación de espuma
§ Cuando un filtro se obstruye, ya no cumple su función de mantener la suciedad fuera del sistema
§ No espere a que el filtro se obstruya antes de cambiarla - un paso por delante!

Siempre hacer el mayor esfuerzo para mantener los contaminantes fuera del sistema hidráulico!

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 Considerar…
Que la experiencia demuestra que la mayoría de las averías y problemas está relacionado con la
falta de mantenimiento y operadores con poca instrucción.

Que mediante el uso de fluidos incorrectos, piezas, repuesto y no siguiendo los intervalos de
servicio hará que el tiempo de inactividad de la máquina aumente.

Que al tener operadores que sabe sobre el mantenimiento diario y cómo realizar el
mantenimiento diario, se incrementará la productividad.

Que es muy importante que los operadores entiendan las advertencias y alarmas en la pantalla
RCS y qué hacer cuando se produce para evitar averías importantes.

Que es importante que los operadores de informes al personal de mantenimiento cuando algo
falla en la máquina o cuando se produce una advertencia / alarma.

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United in performance.
Inspired by innovation.

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