UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

PERFORACION ROTOPERCUTIVA
CURSO:

PERFORACIÓN Y VOLADURA
DOCENTE:

ING. BOHORQUEZ, ARMANDO HUMBERTO

ALUMNOS:
 BRIONES ALTAMIRANO ROSSY
 CUEVA ESQUIVEL PILAR
 ORRILLA ACUÑA YANELA DEL ROCIO
 RENGIFO MARTOS EDUAR
 VASQUEZ ZELADA JORGE
 VILLENA LLACSA ELVIS

CAJAMARCA-PERÚ

-2016-
 PERFORACION ROTOPERCUTIVA
La perforación a rotopercusión es el sistema más clásico de perforación de barrenos y
su aparición en el tiempo coincide con el desarrollo industrial del siglo XIX. Las
primeras máquinas prototipos de Singer (1838) y Couch (1848) utilizaban vapor para
su accionamiento, pero fue con la aplicación posterior del aire comprimido como fuente
de energía, en la ejecución del túnel de Mont Cenis en 1861, cuando este sistema
evolucionó y pasó a usarse de forma extensiva. Este hecho unido a la aparición de la
dinamita constituyeron los acontecimientos decisivos en el vertiginoso desarrollo del
arranque de rocas en minería y obra pública a finales del siglo pasado.
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de
acero (pistón) que golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo del
barreno por medio de un elemento final (boca). Los equipos rotopercutivos se
clasifican en dos grandes grupos,según donde se encuentre colocado el martillo:
 Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las acciones básicas,
rotación y percusión, se producen fuera del barreno, transmitiéndose a través
de una espiga y del varillaje hasta la boca de perforación. Los martillos pueden
ser de accionamiento neumático o hidráulico.
 Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente sobre la boca de
perforación, mientras que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. El
accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente, mientras que la
rotación puede ser neumática o hidrá[Link]ún los campos de aplicación de
estas perforadoras, cielo abierto o subterráneo, las gamas de diámetro más
comunes son:

TABLA 1

TIPO DE DIAMETRO DE PERFORACIÓN (mm)

PERFORADORA Cielo abierto Subterráneo
Martillo en Cabeza
50-127 38-65

Martillo en Fondo 75-200 100-165

Las ventajas principales, que presenta la perforación rotopercutiva, son:

o Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
o La gama de diámetros de perforación es amplia.
o Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y
tienen una gran movilidad.
o Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
o El mantenimiento es fácil y rápido, y el precio de adquisición no es
elevado.
 En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras donde se
utilizan son:

o En obras públicas subterráneas; túneles, cavernas de centrales

hidráulicas, depósitos de residuos, etc., y de superficie; carreteras,
autopistas, excavaciones industriales, etc.
o En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de tamaño
medio y pequeño.
FUNDAMENTOS DE LA PERFORACION ROTOPERCUTIVA

La perforación a rotopercusión se basa en la combinación de las siguientes acciones:

 Percusión. Los impactos producidos por el golpeo del pistón originan unas
ondas de choque que se transmiten a la boca a través del varillaje (en el
martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el martillo en fondo).
 Rotación. Con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos se
produzcan sobre la roca en distintas posiciones.

 Empuje. Para mantener en contacto el útil de perforación con la roca se ejerce

un empuje sobre la sarta de perforación.
 Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno.

El proceso de formación de las indentaciones, con el que se consigue el avance en

este sistema de perforación, se divide en cinco instantes, tal como se refleja en la Fig.
2.2.

Esta secuencia se repite con la misma cadencia de impactos del pistón sobre el
sistema de transmisión de energía hasta la boca.
El rendimiento de este proceso aumenta proporcionalmente con el tamaño de las
esquirlas de roca que se liberan.
1.2. Percusión
La energía cinética «Ec" del pistón se transmite desde el martillo hasta la boca de
perforación, a través del varillaje, en forma de onda de choque. El desplazamiento de
esta onda se realiza a alta velocidad y su forma depende fundamentalmente del
diseño del pistón.
Cuando la onda de choque alcanza la boca de perforación, una parte de la energía se
transforma en trabajo haciendo penetrar el útil y el resto se refleja y retrocede a través
del varillaje. La eficiencia de esta transmisión es difícil de evaluar, pues depende de
muchos factores tales como: el tipo de roca, la forma y dimensión del pistón, las
características del varillaje, el diseño de la boca, etc. Además, hay que tener en cuenta
que en los puntos de unión de las varillas por medio de manguitos existen pérdidas de
energía, por reflexiones y rozamientos que se transforman en calor y desgastes en las
roscas. En la primera unión las pérdidas oscilan entre el 8 y el 10% de la energía de la
onda de choque.
En los martillos en fondo la energía del pistón se transmite directamente sobre la boca,
por lo que el rendimiento es mayor.
En estos sistemas de perforación la potencia de percusión es el parámetro que más
influye en la velocidad de penetración.
La energía liberada por golpe en un martillo puede estimarse a partir de cualquiera de
las expresiones siguientes:
a) Aplastamiento de las rugosidades de la roca por contacto con el útil.
b) Aparición de grietas radiales a partir de los puntos de concentración de
tensiones y formación de una cuña en forma de V.
c) Pulverización de la roca de la cuña por aplastamiento.
d) Desgajamiento de fragmentos mayores en las zonas adyacentes a la cuña.
e) Evacuación del detrito por el fluido de barrido.

1
Ec = m p x v 2p ó
2

Ec = p m x A p x l p

En la mayoría de los martillos hidráulicos los fabricantes facilitan el valor de la energía

de impacto, pero no sucede lo mismo para los martillos neumáticos. Especial cuidado
debe tomarse en este caso al estimar «Pm", ya que dentro del cilindro ésta es de un
30 a un 40% menor que en el compresor, debido a las pérdidas de carga y expansión
del aire al desplazarse el " pistón.
La potencia de un martillo es pues la energía por golpe multiplicada por la frecuencia
de impactos «ng":

1
p x Ap
P M =Ec x n g Donde n g=K x m
mp x lp ( ) 2

Y teniendo en cuenta las expresiones anteriores pueden escribirse:

3 1

( Pm x A p ) 2 x l p 2
P M =K x 1
m p2

El mecanismo de percusión consume de un 80 a un 85% de la potencia total del

equipo.

1.2 Rotación
La rotación, que hace girar la boca entre impactos sucesivos, tiene como misión hacer
que ésta actúe sobre puntos distintos de la roca en el fondo del barreno.
En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de rotación para la cual se producen
los detritus de mayor tamaño al aprovechar la superficie libre del hueco que se crea en
cada impacto.
Cuando se perfora con bocas de pastillas las velocidades de rotación más usuales
oscilan entre 80 y 150 r/min, con unos ángulos entre indentaciones de 10° a 20°, Fig.
2.3. En el caso de bocas de botones de 51 a 89 mm las velocidades deben ser más
bajas, entre 40 y 60 r/min, que proporcionan ángulos de giro entre 5° y 7°; las bocas
de mayor diámetro requieren velocidades incluso inferiores.

1.3. Empuje
La energía generada por el mecanismo de impactos del martillo debe transmitirse a la
roca, por lo que es necesario que la boca se encuentre en contacto permanente con el
fondo del barreno. Esto se consigue con la fuerza de empuje suministrada por un
motor o cilindro de avance, que debe adecuarse al tipo de roca y boca de perforación.
Un empuje insuficiente tiene los siguientes efectos negativos: reduce la velocidad de
penetración, produce un mayor desgaste de varillas y manguitos, aumenta la pérdida
de apriete del varillaje y el calentamiento del mismo. Por el contrario, si el empuje es
excesivo disminuye también la velocidad de perforación, dificulta el desenroscado del
varillaje, aumenta el desgaste de las bocas, el par de rotación y las vibraciones del
equipo, así como la desviación de los barrenos.
Al igual que sucede con la rotación, esta variable no influye de forma decisiva sobre
las velocidades de penetración.
Fig. 2.4.
1.4. Barrido
Para que la perforación resulte eficaz, es necesario que el fondo de los barrenos se
mantenga constantemente limpio evacuando el detrito justo después de su formación.
Si esto no se realiza, se consumirá una gran cantidad de energía en la trituración de
esas partículas traduciéndose en desgastes y pérdidas de rendimientos, además del
riesgo de atascos.
El barrido de los barrenos se realiza con un fluido -aire, agua o espuma-que se inyecta
a presión hacia el fondo a través de un orificio central del varillaje y de unas aberturas
practicadas en las bocas de perforación.
Las partículas se evacúan por el hueco anular comprendido entre el varillaje y la pared
de los barrenos.
Fig.2.5.

El barrido con aire se utiliza en trabajos a cielo abierto, donde el polvo producido
puede eliminarse por medio de
captadores.
El barrido con agua es el sistema
más utilizado en perforación
subterránea que sirve además para
suprimir el polvo, aunque supone
generalmente una pérdida de
rendimiento del orden del 10% al
20%.
La espuma como agente de barrido se
emplea como complemento al aire,
pues ayuda a la elevación de
partículas gruesas hasta la superficie y
ejerce un efecto de sellado sobre las
paredes de los barrenos cuando se
atraviesan materiales sueltos.
Las velocidades ascensionales para
una limpieza eficiente con aire
oscilan entre los 15 y los 30 mis. Las velocidades mínimas pueden estimarse en cada
caso a partir de la expresión:

ρr 0,6
v a=9,55 x x dp
ρr +1

Donde:
va=Velocidad ascensional (mis).
p ,=Densidad de la roca(g /cm3) .
Dp=Diámetro de las partículas(mm).

Así, el caudal que debe suministrar el compresor será:

v a x ( D2−d 2 )
Q a=
1,27

Siendo:

Q .=Caudal (m3 /min).

D=Diámetro del barreno(m).
d= Diámetrode las varillas(m).

Cuando se emplea agua para el barrido la velocidad ascensional debe estar

comprendida entre 0,4 y 1 m/s.
En estos casos, las presiones están limitadas entre 0,7 y 1 MPa para evitar que dicho
fluido entre en el martillo.
En el caso del aire, con martillos en cabeza, no es frecuente disponer de un compresor
de presión superior únicamente para el barrido. Sólo en el caso de los martillos en
fondo se utilizan compresores de alta presión (1-1,7 MPa) porque además de servir
para evacuar el detrito se aumenta la potencia de percusión.
Un factor que es preciso tener en cuenta para estima el caudal de barrido es el de las
pérdidas de carga que se producen por las estrechas conducciones que debe
atravesar el fluido (aguja de barrido, orificio .de las varillas) y a lo largo de la sarta de
perforación.
En la Tabla 2.2, se indican las velocidades de barrido, cuando se perfora con martillo
en cabeza, en función del caudal de aire que proporciona el compresor y el diámetro
del varillaje.

Tabla 2.2

CAUDAL
3,2 5,2 6,5 6,5 9,3 9,3 9,3 9,3
(m3/min)
Diámetro
32 38 38 45 45 51 87 100
varilla (mm)
Diámetro del
45 55 55 61 61 72 - --
manguito
 Diámetro
orificio de 12 14 14 17 17 21 61 76
barrido (mm)
Diámetro del
VELOCIDAD DEL AIRE DE BARRIDO (m/s)
barreno
4
51 mm (2”) - - - - - - -
3
2
64 mm 21/2”) 42 52 - - - - -
2
1
76mm (3 “) 25 32 37 50 - - -
5
89 mm(31/2”) - 17 21 24 27 36 - -
102 mm (4”9 - - 15 17 22 24 68 -
115 mm
- - - 12 17 18 34 69
(41/2”)
127 mm (5”) - - - - 13 15 19 34
140 mm
- - - - - - 16 21
(51/2”)
152 mm (6”) - - - - - - - 15

3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA

Este sistema de perforaci6n se puede calificar como el más clásico o convencional, y
aunque su empleo por accionamiento neumático se vio limitado por los martillos en
fondo y equipos rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos en la década de los
setenta ha hecho resurgir de nuevo este método complementándolo y ampliándolo en
su campo de aplicación.
3.1. Perforadoras neumáticas
Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:
- Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura
axial donde va colocado el elemento portabarrenas, así como un
dispositivo retenedor de las varillas de perforación.
- El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata a
través de la cual se transmite la onda de choque a la varilla.
- La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y de
forma alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
- Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada o de rotación
independiente.
- El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso del
aire hasta el interior del varillaje.
Estos elementos son comunes a todos los tipos de martillos existentes en el mercado,
variando únicamente algunas características de diseño: diámetro del cilindro, longitud
de la carrera del pistón, conjunto de válvulas de distribución, etc.
A continuación se describe el principio de trabajo de un martillo neumático, Fig. 2.6 a
2.12.
1. El pistón se encuentra al final de su carrera de retroceso y está listo para
comenzar su carrera de trabajo. El aire, a la presión de alimentación, llena
la culata (1) y pasa a través de la lumbrera trasera de alimentación (2) al
cilindro (3). El aire empuja el pistón hacia adelante, comenzando la carrera
de trabajo. Mientras, la parte frontal del cilindro (5) se encuentra a la
presión atmosférica, al estar abierta la lumbrera de escape (6).

2. El pistón (4) continúa acelerándose, empujado por la presión de

alimentación, hasta que el borde frontal (7) de la cabeza de control del
pistón cierra la entrada del aire comprimido. El aire confinado en la parte
trasera del cilindro (3) comienza a expansionarse y continúa empujando
hacia adelante al pistón. Obsérvese que la cabeza del pistón (4) cierra la
lumbrera de escape (6) y el extremo frontal se encuentra todavía a la
presión atmosférica.

3. El aire confinado en la parte trasera del pistón (3) continúa

expansionándose hasta que el borde trasero de la cabeza del pistón
comienza a descubrir la lumbrera de escape (6). Recuérdese que la cabeza
de control del pistón (7) ha cerrado ya la entrada de aire comprimido, con lo
cual no se malgasta el aire comprimido cuando se abre la lumbrera de
 escape. En la parte frontal de la cabeza del pistón ha quedado atrapado
aire que estaba a la presión atmosférica (5) y que ahora es comprimido
hasta una presión ligeramente superior a la atmosférica.

4. El pistón continúa moviéndose hacia adelante a causa de su inercia hasta

que golpea al adaptador de culata. Entonces el borde trasero de la cabeza
del pistón (8) ha descubierto la lumbrera de escape (6) y el aire de la parte
trasera es expulsado a la atmósfera. Mientras esto sucede, el extremo
trasero (10) de la cabeza de control del pistón abre la lumbrera frontal de
entrada del aire comprimido (5) que empuja el pistón hacia atrás en la
carrera de retroceso. Durante esta etapa hay aire comprimido empujando al
pistón por su parte frontal (5) y también empujándole por su parte trasera
(10). La superficie frontal es mucho mayor que la trasera (10), por lo que el
pistón se desplaza hacia atrás.

5. El pistón se acelera hacia atrás en su carrera de retroceso, hasta que la

cabeza de control cubre la lumbrera de entrada de aire (10), entonces, el
aire de la zona (5) se expansiona y continúa empujando al pistón hacia
atrás.
 6. El pistón continúa acelerándose hacia atrás mientras el aire de la parte
frontal (5) se expansiona hasta que el borde frontal de la cabeza del pistón
(11) descubre la lumbrera de escape, el aire entonces es atrapado en la
parte posterior del cilindro (3) y se comprime hasta una presión ligeramente
superior a la atmosférica. Obsérvese que el borde frontal de la cabeza de
control (7) acaba de abrir la lumbrera trasera de alimentación de aire
comprimido.

7. La carrera de retroceso finaliza cuando la lumbrera trasera de suministro

de aire se abre completamente, permitiendo la entrada del aire comprimido
tras el pistón. Esto produce un efecto de amortiguación que produce la
parada suave del pistón, y al mismo tiempo se prepara para una nueva
carrera de trabajo. Algunas características típicas de estos equipos se
indican en la Tabla 2.3.

TABLA 2.3. CARACTERISTICAS MEDIAS DE MARTILLOS NEUMATICOS

Relación diám. pistón/diám. barreno 15-1,7

Carrera del pistón (mm) 35 - 95

1500 -
Frecuencia del golpeo (golpes/min)
3400

Velocidad de rotación (r/min) 40 - 400

 Consumo relativo de aire
2,1 - 2,8
(m3/min. cm. diámetro)

Las longitudes de perforación alcanzadas con este sistema no suelen superar los 30
m, .debido a las importantes pérdidas de energía en la transmisión de la onda de
choque y a las desviaciones de los barrenos.
Como se ha indicado, la rotación del varillaje puede conseguirse por dos
procedimientos diferentes:

a) Con barra estriada o rueda de trinquetes, y

b) Con motor independiente.

El primer grupo está muy generalizado en las perforadoras ligeras, mientras que el
segundo se aplica a barrenos de gran diámetro donde es necesario un par mayor.
En la rotación por barra estriada el pistón tiene forma tubular y rodea a ésta por medio
de la tuerca de rotación.
La barra va conectada a los componentes estáticos del martillo por medio de
trinquetes Fig. 2.13. El extremo frontal del pistón tiene unas estrías planas que
engranan con las del buje de rotación. Esto hace que durante la carrera de retroceso
el pistón gire arrastrando en el mismo sentido al varillaje. Las barras estriadas pueden
elegirse con diferentes pasos, de tal manera que cada 30, 40 ó 50 emboladas se
consiga una vuelta completa.
En la rotación por rueda de trinquetes, el extremo frontal del pistón tiene estrías rectas
y helicoidales. Las estrías rectas engranan con las de la tuerca del buje de rotación, la
cual va unida interiormente a la rueda de trinquetes. También en este caso las varillas
sólo giran durante la carrera de retroceso del pistón.
El segundo procedimiento, que es el más extendido, utiliza un motor exterior al martillo
neumático o hidráulico.
Las ventajas que presenta son:
- Con un pistón del mismo tamaño se posee más energía en el martillo,
ya que al eliminar la barra estriada aumenta la superficie útil del pistón
sobre la que actúa el aire a presión.
- Se dispone de mayor par, por lo que se puede trabajar con diámetros y
longitudes mayores.
- Permite adecuar la percusión y la rotación a las características de la
roca a penetrar.
- Aumenta el rendimiento de la perforación.
Este tipo de perforadoras disponen de unos engranajes cilíndricos para transmitir el
movimiento de rotación a las varillas. Fig. 2.14.
El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza, se ha
ido estrechando cada vez más hacia los barrenos cortos con longitudes entre 3 y 15
m, de diámetro pequeño de 50 mm a 100
mm, en rocas duras y terrenos de difícil acceso. Esto se ha debido fundamentalmente
al alto consumo de aire comprimido, unos 2,4 m3/min por cada centímetro de diámetro
y a los fuertes desgastes que se producen en todos los accesorios, varillas, manguitos,
bocas, etc., por la frecuencia de impactos y forma de la onda de choque transmitida
con pistones de gran diámetro.
No obstante, las perforadoras neumáticas presentan aún numerosas ventajas:
- Gran simplicidad
- Fiabilidad y bajo mantenimiento

SISTEMAS DE MONTAJE
En los tipos de trabajo que realizan los equipos de perforación, los sistemas de
montaje pueden diferenciarse según sean para aplicaciones subterráneas o a cielo
abierto. Dentro de este epígrafe también se describen los martillos manuales.

SISTEMAS DE MONTAJE PARA APLICACIONES SUBTERRÁNEAS:

Los equipos de perforación que más se utilizan en labores de interior son los
siguientes:

 Jumbos para excavación de túneles y galerías, explotaciones por corte y

relleno, por cámaras y pilares, etc.
 Perforadoras de barrenos largos en abanico en el método de cámaras por
subniveles.
 Perforadoras de barrenos largos para sistemas de cráteres invertidos y
cámaras por banqueo.
Otras unidades como son los vagones perforadores sobre neumáticos y los carros
sobre orugas se describen con más detalle junto a las máquinas de cielo abierto. Los
montajes especiales para la ejecución de chimeneas y pozos se ven en un capítulo
aparte.

JUMBOS:
Los jumbos son unidades de perforación equipadas con uno o varios martillos
perforadores cuyas principales aplicaciones en labores subterráneas se encuentran
en:
 Avance de túneles y galerías.
 Bulonaje y perforación transversal.
 Banqueo con barrenos horizontales.
 Minería por corte y relleno.

Figura 2.29. Aplicaciones de los jumbos.

Los componentes básicos de estos equipos son: el mecanismo de traslación, el

sistema de accionamiento, los brazos, las deslizaderas y los martillos. Fig. 2.30. Estas
máquinas pueden ser remolcables o más habitualmente autopropulsadas. Estas
últimas disponen de un tren de rodaje sobre: neumáticos, orugas o carriles. El primero,
es el más extendido por la gran movilidad que posee (hasta 15 km/h), por la
resistencia frente a las aguas corrosivas y por los menores desgastes sobre pisos
irregulares. Los chasis en la mayoría de los casos son articulados, posibilitando los
trabajos de excavaciones con curvas.

Figura 2.30. Componentes principales de un jumbo (Tamrock).

El montaje sobre orugas se utiliza con muy mal piso, galerías estrechas, con
pendientes altas (15°-20°) y pocas curvas. No son muy frecuentes en trabajos
subterráneos. Fig. 2.31.

Figura 2.31. Jumbo sobre orugas (Atlas Copco).

Los jumbos sobre carriles, que han caído muy en desuso, encuentran aplicación
cuando los trabajos presentan: una gran longitud, pequeña sección; problemas de
ventilación y los equipos de carga y transporte del material se desplazan también
sobre carril. Con estos equipos es imprescindible que desde cada posición el jumbo
pueda perforar todos los barrenos previstos. Fig. 2.32. Las fuentes de energía pueden
ser: diésel, eléctrica o de aire comprimido. Los motores diésel que sirven para el
accionamiento del tren de rodadura, por transmisión mecánica o hidráulica, pueden
usarse también para accionar todos los elementos de perforación, incluidos las
unidades compresoras e hidráulicas. Este sistema se utiliza en proyectos de pequeña
envergadura y cuando no existen problemas de contaminación en el frente. Más
habitual es emplear el motor diésel para el desplazamiento del equipo y un motor
eléctrico para el accionamiento de los elementos de perforación. En este caso se
necesita disponer de una instalación de distribución de energía eléctrica. Por último, el
aire comprimido sólo se usa cuando se dispone de una red en buen estado, en' caso
contrario el sistema se desecha casi siempre. Los brazos de los jumbos modernos
están accionados hidráulicamente existiendo una gran variedad de diseños, pero,
pueden clasificarse en los siguientes grupos: de tipo trípode, de giro en la base o en
línea. Del número de cilindros y movimientos del brazo dependen la cobertura y
posibilidades de trabajo de los jumbos, por lo que la selección de los brazos es un
aspecto muy importante, sobre todo en obra pública, más que en minería, ya que las
labores a realizar son muy variadas.

Figura 2.32. Jumbo sobre carriles (Atlas Copco).

Figura 2.33. Brazo con giro en la base (Atlas

Copeo).
También existen brazos de extensión telescópica con
incrementos de longitud entre 1,2 y 1,6 m. El
número y dimensión de los brazos está en función del
avance requerido, la sección del túnel y el
control de la perforación para evitar sobreexcavaciones.

Figura 2.34. Brazo extensible eón giro en línea (Atlas Copeo).

Como criterios generales debe cumplirse que: el número de barrenos que realiza cada
brazo sea aproximadamente el mismo, la superposición de coberturas entre brazos no
sea superior del 30% y el orden de ejecución de los barrenos sea el que permita
globalmente unos tiempos de desplazamiento de los brazos menor. Para calcular el
número de brazos de que debe disponer jumbo por cada operador y el rendimiento del
mismo, pueden emplearse las siguientes fórmulas:

Lx e
Nb=
VP x t m

60 x LV x N b x e
P j=
LV x t b L
+ tm + V
lb VP

Donde:
 Nb = Número de brazos por operador.
 Pj = Producción del jUl'il1bo por operador (m/h).
 Lv = Longitud de la varilla (m).
 VP= Velocidad de penetración (m/h).
 tm = Tiempo de sacar varilla, movimiento de la
 deslizadera y emboquille (1-2 min).
 tb = Tiempo de cambio de boca (1,5 - 3 min).
 lb = Metros de barreno por cada boca (m).
 e = Eficiencia del operador (0,5 - 0,8).

Las deslizaderas pueden ser de las clases descritas anteriormente, predominando las
de cadena y de tornillo sinfín. Son más ligeras que las utilizadas a cielo abierto, y
disponen el motor de avance en la parte posterior de las mismas para evitar los
golpes. Además de los centralizadores finales, se emplean centralizadores.
Intermedios para suprimir el pandeo del varillaje que suele ser de gran longitud y
pequeña sección. Como no es normal añadir varillas para la. Perforación de una pega,
éstas llegan a tener longitudes de hasta 4,20 m, e incluso mayores. Cuando el
operador tiene que controlar varios barrenos, el control de las deslizaderas puede ser
automático con detención de la perforación cuando se alcanza una profundidad
predeterminada, o el martillo ha terminado su recorrido sobre la deslizadera.
Asimismo, es normal incorporar un sistema de paralelismo automático para eliminar
las desviaciones por errores de angulación y dispositivos de emboquille a media
potencia.

Las perforadoras pueden ser rotopercutivas o rotativas, según el tipo de roca que se
desee volar, el diámetro de perforación y el rendimiento exigido. Estas perforadoras, a
diferencia de las de cielo abierto, tienen un perfil bajo para poder realizar
correctamente los barrenos de contorno, sin una inclinación excesiva que dé lugar a
dientes de sierra. Por esta razón, los sistemas de rotación de los martillos suelen ir en
posición opuesta a la de los de cielo abierto, quedando dentro de las deslizaderas. Los
diámetros de perforación dependen de asección de los túneles o galerías, que para
una roca de resistencia media a dura, pueden fijarse según lo indicado en la Tabla 2.9.
SECCIÓN DE EXCAVACIÓN DIAMETRO DE
(m2) PERFORACIÓN (mm)
< 10 27-40
 10-30 35-45
>30 38-51

Como para esos calibres el varillaje, tanto si es integral como extensible, está entre los
25 mm y los 37 mm de diámetro, las perforadoras de interior son mucho más ligeras
que las de cielo abierto con energías por golpe más bajas y frecuencias de impacto
mayores.
En cuanto a los martillos, la tendencia ha sido la utilización progresiva de los
accionados de forma hidráulica en sustitución de los neumáticos, debido a todas las
ventajas descritas en epígrafes precedentes, a las que hay que añadir aquella que se
refiere a la de menor contaminación por las nieblas de aceite y eliminación de los
problemas de hielo en escapes.
Para la perforación de grandes túneles o cámaras, se utilizan los jumbos de estructura
porticada Fig.2.35. Dichas estructuras se diseñan para un trabajo específico y
permiten el paso de la maquinaria de carga y transporte del material volado habiendo
trasladado el jumbo previamente a una distancia adecuada del frente.

Figura 2.35. Jumbo de tipo pórtico (Tamrock).

Estos jumbos pueden llevar montados gran número de brazos, así como las cestas de
accionamiento hidráulico para permitir a los artilleros la carga de los barrenos o
proceder a las labores de sostenimiento.

Perforadoras de barrenos largos en abanico

En minería metálica subterránea se aplican con frecuencia los métodos de explotación

conocidos por cámaras y hundimientos por subniveles. Para el arranque con
explosivos es necesario perforar con precisión barrenos de longitudes entre los 20 y
30 m, dispuestos en abanico sobre un plano vertical o inclinado, ascendente y
descendente. Inicialmente se empleaban martillos neumáticos con diámetros entre 50
y 65 mm. Los rendimientos de perforación y productividades en el arranque que se
conseguían eran bastante bajas. Los equipos que, aún hoy día, se utilizan constan de
unos martillos montados sobre deslizaderas, generalmente de tornillo sinffn, que
sujetas a unos soportes de balancín o coronas ancladas a una barra transversal,
permiten cubrir todo un esquema de perforación en abanico desde una misma
posición. Los equipos más pequeños van instalados sobre un patín o skip conectado a
un panel de control y los medianos sobre vagones de neumáticos autopropulsados.
Las unidades disponen de control remoto para el manejo de las perforadoras, Así
como de engrasadores de línea y dispositivos de apoyo sobre los hastiales de la
excavación para evitar los movimientos del conjunto.
Últimamente, el empleo de martillos hidráulicos y varillajes pesados ha permitido llegar
a diámetros de 102 y 115 mm haciendo de nuevo interesantes estos métodos de
laboreo, ya que habían perdido terreno frente a otros alternativos como el de cráteres
invertidos o cámaras por banqueo.

Figura 2.36. Vagón de perforación y equipo sobre patín para la ejecución de barrenos
largos (Atlas Capeo).

Perforación de barrenos largos de gran diámetro

La aplicación del método de Cráteres Invertidos y su "derivado de Barrenos Largos

supuso hace algunos años una revolución en la minería metálica, ya que permiten el
empleo de grandes diámetros y esquemas de perforación, que se traducen en unos
altos rendimientos y productividades y bajos costes de arranque. La perforación se
realiza en diámetros que oscilan entre los 100 y 200 mm, y generalmente con martillos
en fondo de alta presión con los que se consiguen velocidades de penetración
interesantes, Aunque existen algunas máquinas montadas sobre neumáticos, el tipo
de chasis más utilizado es el de orugas. Las principales diferencias de estos carros si
se comparan con los de cielo abierto son:
Figura 2.38. Equipo subterráneo de perforación con martillo en fondo (Ingersoll Rand).

Tienen un diseño más compacto con una deslizadera más corta y robusta, y sistema
de avance por cilindro hidráulico O cadena.

 Disponen de gatos hidráulicos de nivelación.

 La cabeza de rotación proporciona un gran par de giro y amplio control sobre la
velocidad de rotación.

Además de la perforación de los barrenos de producción se utilizan en otros trabajos

como son: taladros para desagües, ventilación, rellenos hidráulicos, conducción de
líneas eléctricas, cueles en galerías y túneles, así como para el avance de chimeneas.

Sistemas de montaje para aplicaciones a cielo abierto

En los trabajos a cielo abierto los sistemas de montaje de las perforadoras son: chasis
ligeros con neumáticos, carros de orugas y sobre camión. Fig.2.39. Los primeros
intentos para mecanizar los trabajos en canteras consistieron en la utilización de
vagones de perforación con ruedas. Estos vagones constan de un pequeño chasis en
U con dos ruedas fijas V una tercera giratoria, en cuyo soporte va fijada la barra de tiro
para el transporte. Las perforadoras van montadas sobre las deslizaderas, las cuales
pueden girar en un plano vertical sobre una barra o soporte transversal. Fig. 2.40.

Figura 2.39. Sistemas de montaje de

perforadoras de superficie.
 Figura 2.40. Vagón perforador sobre neumáticos.

Cuando se utiliza martillo en fondo es el motor de rotación neumático el que se coloca

sobre la deslizadera.
El principal inconveniente de estos equipos es el tiempo invertido en el
posicionamiento y traslado. El sistema de montaje más popular es el constituido por
los carros sobre orugas. Los tipos de carros que existen en la actualidad pueden
dividirse en dos grupos: neumáticos e hidráulicos. Los carros neumáticos, que son los
más antiguos, constan de los siguientes componentes principales:

 Tren de orugas.
 Motores de traslación.
 Chasis.
 Central hidráulica auxiliar.
 Brazo y deslizadera.
 Motor de avance, y
 Martillo.

Las orugas son independientes y llevan un cilindro hidráulico en cada una de ellas,
interconectados para amortiguar el movimiento oscilante, evitar los choques durante
los desplazamientos sobre terreno accidentado y permitir la perforación desde
posiciones difíciles. La altura sobre el suelo es un criterio de diseño importante para
salvar obstáculos durante los traslados.

Figura 2.41. Carro de orugas neumático (Ingersoll-Rand).

 Figura 2.42. Movimiento oscilante de las orugas (Atlas Capeo).

Los motores de tracción son independientes y de accionamiento neumático, de tipo

pistón, con engranajes cubiertos conectados a los mandos finales y frenos de disco.

Foto 2.1. Motor de tracción neumático (Ingersoll-Rand).

El accionamiento de los cilindros hidráulicos de los brazos y de las deslizaderas se
realiza por medio de una bomba hidráulica movida por un motor neumático. Los
brazos de estos equipos pueden ser fijos, extensibles y articulados, y van anclados a
un punto del chasis. En la Fig.2.43 se indican los movimientos principales de que
están dotadas las deslizaderas y brazos de estas unidades.
 Figura 2.43. Movimientos del brazo y deslizadera.

Los brazos más sofisticados, generalmente, se utilizan en obras públicas, pues en

minería los trabajos son más rutinarios y sobre superficies más uniformes. Las
deslizad eras disponen de: motor de avance, martillo o cabeza de rotación, control de
mandos de la perforación, centralizador y soporte para las varillas. Los motores de
avance son de tipo pistón y accionan las cadenas de las deslizaderas. Cuando se
perfora con martillo en cabeza éstos van<montados sobre la deslizadera y en el caso
de emplear martillo en el fondo, son los cabezales de rotación neumáticos los que se
colocan sobre las mismas.

Foto 2.2. Panel de mandos de la perforadora, centralizador y soporte de varillas

(Ingersoll-Rand).

El centralizador o mordaza-guía asegura el correcto comienzo de los barrenos y

posibilita: el cambio de varillaje. El panel de mandos suele ir instalado sobre la
deslizadera y posibilita la selección de los parámetros de perforación más adecuados
para cada tipo de roca. Los controles de los motores de tracción y cabrestantes se
colocan generalmente sobre un brazo giratorio que permite al operador alejarse de la
máquina para moverla en condiciones de mayor seguridad. Estos carros llevan en la
parte posterior un gancho para el arrastre del compresor. . Cuando se utilizan
perforadoras con martillo en fondo, con el fin de disminuir el consumo de aire se ha
introducido el accionamiento hidráulico en las siguientes componentes: motores de
traslación, motores de avance, cabezas de rotación y movimientos de la pluma y
deslizadera. El ahorro energético que se consigue es elevado tal como se refleja en la
Fig. 2.44

Los carros de perforación totalmente hidráulicos presentan sobre los equipos

neumáticos las siguientes ventajas:

- Menor potencia instalada y, por tanto, menor consumo de combustible.

- Diseño robusto y compacto que suele incorporar el compresor de
barrido a bordo.
- Velocidad de desplazamiento elevada y gran maniobrabilidad.
 - Gama amplia de diámetros de perforación, 65 a 125 mm, existiendo en
el mercado equipos que trabajan entre 200 y 278 mm.
- Posibilidad de colocar un cambiador automático de varillas de
perforación.
- Velocidades de perforación de un 50 a un 100% más altas que con las
unidades neumáticas.
- Mejores condiciones ambientales.
- Menores costes de perforación.

Por el contrario, los inconvenientes son:

- Mayor precio de adquisición.

- Se precisa un mantenimiento más cuidadoso y cualificado.
- La indisponibilidad mecánica suele ser mayor que en los equipos
neumáticos que son de fácil reparación.
En cuanto al diseño, conceptual mente son semejantes a los carros neumáticos, si
bien presentan una serie de diferencias que pueden concretarse en:

- La fuente de energía suele ser un motor diésel, aunque existen

unidades eléctricas que accionan la central hidráulica y el compresor
para el aire de barrido.
- Las bombas hidráulicas, generalmente cuatro, son de caudal fijo,
aunque también existen unidades en el mercado que incorporan
algunas bombas de caudal variable.
- La presión máxima del fluido hidráulico suele ser inferior a los 20 MPa.
- Como elementos opcionales que suelen llevar más frecuentemente,
además del captador de polvo, están las cabinas del operador
insonorizadas y climatizadas y los cambiadores automáticos de varillas,
cabrestantes y gatos hidráulicos.
- La mayoría de las casas fabricantes incorporan sistemas antiatranques.
Fig. 2.46.
- Las orugas disponen de tensores ajustables hidráulicamente.
- Los motores de tracción suelen ser del tipo de pistones axiales
inclinados con desplazamiento fijo y simétrico para poder girar en
ambos sentidos.
- Las deslizaderas llevan un tambor desplazable de recogida y guiado de
las mangueras hidráulicas.
- Los motores de avance hidráulicos ejercen fuerzas máximas hacia adelante y
hacia atrás entre 20 y 32 kN, con velocidades de avance de hasta 40 m/min.
- La guía de las varillas es hidráurica así como el tope de ésta.
- El depósito de combustible tiene capacidad suficiente para operar durante uno
o dos relevos en algunos casos.
El montaje sobre camión sólo se utiliza con equipos rotativos y/o de martillo en fondo
que disponen de compresores de alta presión
En ocasiones, se utilizan pequeñas palas de ruedas multiuso equipadas con un brazo
retro sobre el que se monta una perforadora.
Estas unidades son capaces de perforar barrenos de 22 a 89 mm de diámetro con
varillaje integral o extensible. Los trabajos que realizan más frecuentemente son:
perforación secundaria, zanjas, cimentaciones, etc
Perforadoras manuales
Las perforadoras manuales de interior y de cielo abierto son, conceptual mente y
forma de trabajo, similares, y sólo se diferencian en pequeños detalles.
La empuñadura de las de exterior es abierta, para sujetar el martillo con las dos
manos, mientras que en las de interior, con el fin de adaptarlas al barrenado
horizontal, la empuñadura es cerrada y para una sola mano.
En las primeras, el accionamiento y barrido es totalmente neumático, mientras que en
las que se utilizan en trabajos subterráneos el barrido puede realizarse con agua y/o
aire. La presión del agua debe ser siempre inferior a la del aire para evitar inundar al
martillo.
Las barrenas se fijan a las perforadoras por medio de retenedores en forma de
aJdaba. Son de tipo integral con diámetros de perforación de 22 a 45 mm y longitudes
de 400 a 6.400 mm.
Los diseños se diferencian en el sistema de válvula utilizado, oscilante o tubular, y
mecanismo de rotación, barra estriada o rueda de trinquetes. En función del peso,
pueden clasificarse en ligeras, medianas y pesadas (20, 30 Y 40 kg). Los consumos
de aire oscilan entre los 50 y 100 l/s y las dimensiones de los pistones y carreras de
los mismos varían entre 65 a 80 mm y 45 a 70 mm, con frecuencias de impactos entre
30 y 50 golpes por segundo.
Para amortiguar el ruido del escape pueden colocarse silenciadores que rodeen a las
camisas de los cilindros, los silenciadores apenas afectan a las velocidades de
perforación y reducen el nivel de ruido en unos 7dB.
Las aplicaciones más importantes en los trabajos a cielo abierto son: taqueo de bolos
y repiés, perforación para obras de pequeña envergadura, demoliciones, etc. En los
proyectos subterráneos, además de la perforación secundaria, se utilizan como
equipos de producción y también en túneles y galerías de pequeña sección y longitud,
donde no se justifica la inversión en equipos mecanizados. En estos casos suele
trabajarse con empujadores para la realización de barrenos horizontales y columnas o
cilindros de avance cuando la perforación es vertical.
CAPTADORES DE POLVO
La eliminación del polvo producido durante la perforación se realiza con dos
fines: mejorar las condiciones de trabajo y aumentar la productividad.
El polvo de perforación, especialmente si la roca presenta un alto contenido en
sílice y el tamaño es inferior a 0,005 mm, .constituye un riesgo para la salud de los
operadores, por lo que en muchos países existen normas de seguridad o higiene que
obligan a su eliminación.
Otros argumentos técnicos y económicos que justifican el empleo de los
captadores son:

- Menores costes de mantenimiento del equipo motocompresor, con una

disponibilidad mecánica más alta.
- Mayor velocidad de penetración, entre un 2 y un 10%, debido a que el
detrito se arrastra fuera del barreno evitándose su remolienda. Además, el
operador puede estar más cerca de los mandos de la máquina
incrementándose la eficiencia y el control de la perforación.
- Costes de perforación más bajos, tanto por el mayor rendimiento como por
la disminución de los costes de desgastes, fundamentalmente de bocas.
- Posibilidad de recoger muestras representativas de las rocas atravesadas
para el control de leyes y planificación.
En la actualidad, todos los equipos de perforación pueden trabajar con captado res de
polvo, incluidos los martillos manuales. Presentan notables ventajas técnicas frente a
los sistemas de inyección de agua o agua con espumante, y éstos sólo se justifican
cuando durante la perforación las formaciones rocosas presentan agua.
Los captadores de polvo constan básicamente de:

- Una campana de aspiración, que se coloca en la superficie en el punto de

emboquille del barreno y donde se aspira el polvo que se envía a través de
una manguera a la unidad de separación y filtrado.
- Sistema de separación y filtrado. Se realiza en dos etapas: en la primera se
efectúa un ciclonado separando la mayor parte, del polvo grueso y la
totalidad de las partículas grandes, y en la segunda se lleva a cabo el
filtrado reteniendo el resto del polvo con unos tamaños inferiores a las 5
um.
- Sistema de depresión o vacío parcial del conjunto, con ventilador situado en
la etapa final después de la unidad de filtrado y que se acciona con una
fuente de energía eléctrica o hidráulica, y ocasionalmente de forma
neumática.
La campana de aspiración tiene dos aberturas: una en la parte superior para
dejar paso al varillaje y otra en la inferior de mayor diámetro por donde pasa el aire de
barrido con el detrito y polvo. El diseño de la campana debe evitar las fugas de aire
dentro de la misma al producirse la expansión del polvo de perforación. Esto se
consigue en los equipos pequeños gracias a la succión del ventilador, y en los equipos
grandes mediante un eyector de aire comprimido que aumenta dicha capacidad de
succión
Los captadores pequeños tienen filtros tubulares, con retención interior, mientras que
en los grandes se suelen utilizar filtros planos con retención exterior.
La limpieza de los filtros se realiza regular y automáticamente en cada cambio de
varilla o tubo de perforación. Los filtros tubulares se limpian mediante un vibrador de
bolas que produce la sacudida de éstos y en los de filtros planos con impulsos
neumáticos de soplado.
El polvo puede recogerse en bolsas o depositarse directamente sobre la superficie del
banco.
INCLlNOMETROS
En los últimos años se han desarrollado una serie de aparatos, conocidos con el
nombre genérico de inclinómetros, que sirven para controlar la dirección de los
barrenos. Las ventajas que reportan la utilización de estos instrumentos son:

- Aumento de la productividad al disminuirse los tiempos invertidos en el

posicionamiento de las deslizaderas.
- Menores errores de alineación de los taladros, con lo cual es posible
ampliar la malla de perforación y profundidad de los barrenos, reducir el
consumo específico de explosivo manteniendo la fragmentación, y disminuir
las sobreexcavaciones y costes de sostenimiento.
Existe una gran variedad de modelos que van desde los mecánicos, pasando por los
ópticos, hasta los electrónicos que son los que más se utilizan en labores
subterráneas. Entre los más conocidos están los siguientes: DIT-70 de Atlas-Copco,
Inklinator de Transtonic, Inogbn, etc.

VELOCIDAD DE PENETRACION
La velocidad de penetración conseguida por un equipo rotopercutivo depende de los
siguientes factores:
 - Características geomecánicas, mineralógicas y de abrasividad de las rocas.
- Potencia de percusión de la perforadora.
- Diámetro del barreno.
- Empuje sobre la boca.
- Longitud de perforación.
- Limpieza del fondo del barreno.
- Diseño del equipo y condiciones de trabajo, y
- Eficiencia de la operación.

Para un equipo dado, la velocidad de penetración puede predecirse a través de

los siguientes procedimientos:

- Extrapolando los datos obtenidos en otras condiciones de trabajo.

- Con fórmulas empíricas.
- Mediante ensayos de laboratorio sobre muestras representativas.

Este último método, es el más fiable y riguroso por lo que, será objeto de una
especial atención.

Extrapolación de datos reales

Cuando se conoce la velocidad de penetración para un diámetro dado puede
estimarse la que se conseguiría con el mismo equipo y un diámetro menor o mayor
utilizando la Tabla 2.10.
Por ejemplo, si perforando a 76 mm se consiguen 36 m/h de velocidad
instantánea de penetración, haciéndolo a 102 mm el ritmo de avance conseguido sería
aproximadamente 36 x 0,65 = 23,4 m/h.
Analíticamente, puede calcularse el coeficiente de corrección con la siguiente
fórmula:

D1 1.5
F=( )
D2
Fórmulas empíricas
Una fórmula que se utiliza para estimar la velocidad -de penetración en una
roca tipo como es el granito Barre de Vermunt (Estados Unidos), que suele tomarse
como patrón, es la siguiente:

VP ( minm )=31. POT / D 1.4

Donde:
POT = Potencia cinética disponible en el martillo (kW).
D = Diámetro del barreno (mm).
Así, por ejemplo, un martillo hidráulico con una potencia de 18 kW perforando
barrenos de 100 mm de diámetro conseguiría una velocidad de penetración, en granito
Barre, de 0,88 m/min.
 Para rocas con una resistencia a la compresión superior a 80 MPa y perforando con
martillos en fondo sin válvula, puede aplicarse la siguiente expresión:

43 x p1/m 2 d 2p
VP=
3.5
RC (
RC )
+1 x D x D
2 1/D

donde:
VP = Velocidad de penetración (m/h).
Pm = Presión del aire a la entrada del martillo (libras/pulg2).

d p = Diámetro del pistón (pulg).

D = Diámetro del barreno (pulg).
RC = Resistenciade la roca a la compresión simple (libras/pulg2/100).
Nota:
1 libra/pulg2 = 1,423 MPa.
1 pulg = 25,4 mm
Ensayos de laboratorio
A. Método de la Energía Específica (U. S. Bureau of Mines)
La velocidad de penetración se calcula a partir de:
48 x P M x Rv
VP=
πx D2 x E c
VP= Velocidad de penetración (cm/min)
P M = Potencia de la perforadora (kgm/min).

R v=Rendimiento de transmisión de energía, normalmente entre 0,6 y 0,8

D= Diámetro del barreno (cm).
Ec =¿ Energía específica por unidad de volumen (kgm/cm3).

Para determinar la Energía Específica y el Coeficiente de Resistencia de la Roca

"CRS» es preciso hacer un sencillo ensayo de laboratorio, consistente en dejar caer
una pesa sobre la muestra de roca de unos 15cm3 un determinado número de veces y
medir el porcentaje de material inferior a 0,5 mm (Paone y otros, 1969). La relación
entre la Resistencia a la Compresión Simple y el CRS se muestra en la Fig. 2.50
Asimismo, entre el «CRS" y la Energía Específica «Ev' existe una relación como la que
se indica en la Fig. 2.51. (Paone, Madson y Bruce, 1969).
 B. Indice de Perforabilidad (D.R.I.)
El índice de D.R.I. (Drilling Rate Index) fue desarrollado en 1979, en la Universidad de
Tronheim (Noruega), siendo necesario para su obtención una muestra de roca de 15 a
20 kg con la que se realizan las siguientes pruebas:

- Ensayos de Friabilidad

Una fracción representativa de 500 g de la muestra, troceada entre 11,2 Y 16

mm, se somete a veinte impactos sucesivos de una pesa de 14 kg que se deja
caer desde una altura de 25 cm. Se repite el proceso 3 ó 4 veces y se toma el
valor medio del porcentaje de muestra menor de 11,2 mm

- Ensayo de Perforación

Con una broca de 8,5 mm de diámetro y 110° de ángulo de bisel, sometida a

un empuje sobre la roca de 20 kg Y haciéndola girar 280 revoluciones, se
efectúan de 4 a 8 perforaciones en cada probeta. La longitud media de los
taladros expresada en décimas de milímetro constituye el llamado valor «SJ".
 El «Indice de Perforabilidad D.R.I." de la roca en cuestión se determina a partir
de los valores « S20 " Y «SJ.» mediante el ábaco de la Fig. 2.54.

Como puede observarse el «D.R.I.» coincide con el valor de la friabilidad «S20"

cuando «SJ.» es igual a 10, que corresponde a rocas como los granitos o las sienitas
cuarcíticas.
A partir de los datos obtenidos en diversas investigaciones de campo se han
diseñado unos ábacos donde pueden estimarse las ve10cidades de penetración que
se obtendrían con un martillo dado perforando una roca caracterizada por su D.R.I. y
trabajando a un diámetro determinado.

Índice de Perforabilidad (D.R.I.)

Índice de Perforabilidad (D.R.I.) / El índice de D.R.I. (Drilling Rate Index) fue
desarrollado en 1979, en la Universidad de Tronheim (Noruega), siendo
necesario para su obtención una muestra de roca de 15 a 20 kg con la que se
realizan las siguientes pruebas:

Ensayos de Friabilidad:

Una fracción representativa de 500 g de la muestra, troceada entre 11,2 Y 16

mm, se somete a veinte impactos sucesivos de una pesa de 14 kg que se deja
caer desde una altura de 25 cm. Se repite el proceso 3 ó 4 veces y se toma el
valor medio del porcentaje de muestra menor de 11,2 mm, denominando al
valor obtenido S20.

Ensayo de Perforación
Con una broca de 8,5 mm de diámetro y 110° de ángulo de bisel, sometida a
un empuje sobre la roca de 20 kg y haciéndola girar 280 revoluciones, se
efectúan de 4 a 8 perforaciones en cada probeta. La longitud media de los
taladros expresada en décimas de mili- metro constituye el llamado valor «SJ"
El Índice de Perforabilidad D.R.I. de la roca en cuestión se determina a partir de
los valores S20 y «SJ.» mediante el ábaco de la Fig. 2.54.
.

Como puede observarse el «D.R.I.» coincide con el valor de la friabilidad «S20"

cuando «SJ.» es igual a 10, que corresponde a rocas como los granitos o las
sienitas cuarcíticas.
En la Tabla 2.11 se recoge, para diferentes tipos de rocas, una equivalencia
aproximada entre la resistencia a la compresión, los índices de dureza Mohs y
Vickers, y el índice de perforabilidad DRI.
No obstante, se ha de tener en cuenta que una roca bajo una misma
denominación litológica puede presentar distintas características de dureza.
Por ello, los índices ahí reflejados son meramente orientativos.

Índice de perforabilidad Ip:

Este ensayo se realiza actualmente en la E.T.S. de Ingenieros de Minas de

Madrid y trata de reproducir el fenómeno real de rotopercusión mediante el
empleo de una taladradora eléctrica que se desliza sobre un bastidor
ejerciendo un empuje constante sobre la roca a estudiar .
Las muestras, con el tamaño de un puño, se preparan pulimentando una
superficie plana y a continuación se introducen en una cazoleta con yeso para
su sujeción, dejando la cara plana paralela a la base.
La broca empleada tiene un diámetro de 9,5 mm y con ella se hacen 3 ó 4
taladros durante 3 ó 5 segundos, que se controlan con un temporizador
eléctrico. El polvo producido durante la perforación se elimina soplando con
aire comprimido
Una vez ensayadas las muestras se mide con una sonda micrométrica la
longitud de cada taladro obteniendo el valor medio de las mismas. A
continuación, el Índice de Perforabilidad «Ip» se calcula como la velocidad de
penetración expresada en pulgadas por minuto.
A partir del trabajo de investigación llevado a cabo por J. Bernaola (1985) en el
que se correlacionan, en diversos diámetros y tipos de bocas, las velocidades
reales de penetración con martillos de diferentes características con los índices
«Ip» obtenidos sobre las mismas rocas, este ensayo sirve para predecir el
rendimiento obtenido con un equipo determinado dando los siguientes pasos:

1. Obtención del índice «lp» de la roca en laboratorio.

2. Definición de las características del martillo perforador.
Eg = Energía por golpe (libras x pie).
ng = Número de golpes por minuto.
3. Determinación de la longitud de filo «Lr» de la herramienta de perforación.
Para bocas de pastillas se cumple:

Lf =1.7 D−0.7
Donde:
D = Diámetro de la boca Si se utilizan bocas de botones la
velocidad de penetración obtenida para el diámetro estudiado se multiplica por
1,15 Y con bocas de bisel por 0,85.

Eg x ng
VP= 1
x 10−6 (51 x Ip +90)
2
D X Lf

10. VELOCIDAD MEDIA DE PERFORACION:

La velocidad media alcanzada por una perforadora en un período de trabajo
largo depende, al margen de la eficiencia de organización, de los siguientes
factores:

 Profundidad de los barrenos

 Tiempos de maniobras.

La longitud de los barrenos marca el número de varillas y empalmes de la

sarta de perforación, que afectan a los ritmos de avance, pues existen
pérdidas de energía debidas a:

 Falta de rigidez en los acoplamientos, que dan lugar a unas pérdidas del
3% de la energía transmitida por efectos de las reflexiones y del 5,5 %
aproximadamente por fricciones que se transforman en calor.
 Rozamientos internos con elevación subsiguiente de la temperatura del
varillaje, al actuar éste como vehículo de transmisión de las ondas de
choque. Las pérdidas se estiman entre un 0,2 y 0,4% por cada varilla .

Las cifras indicadas sólo son válidas cuando se trabaja con martillo en cabeza.
La velocidad de penetración media que resulta puede así calcularse en función
del número de varillas empleado, teniendo en cuenta una caída media del
rendimiento del 9% equivalente a la pérdida de energía:

VP 1−0.91Nv
VPm= x
Nv 0.09

Donde:

Nv = Número de varillas utilizado.

VP = Velocid2.d de penetración conseguida con la primera varilla .

Cuando se perfora con martillo en fondo, la velocidad de penetración

prácticamente permanece constante con la profundidad, pues las tuberías no
constituyen el medio físico de transmisión de la energía de percusión, ya que
sólo se utilizan para canalizar el aire de accionamiento y efectuar la rotación .
Una vez obtenido el valor medio de la velocidad de penetración se pasa a
corregir ésta por los tiempos muertos o no productivos derivados de:

 Desplazamientos de la máquina de un barreno a otro

 Posicionamiento y emboquillado.
 Cambio y extracción de varillas
 Limpieza del barreno, atascos, etc.

Si suponemos unos equipos de superficie, con o sin cambiador automático de

varillas, tendremos los siguientes tiempos medios:
Los tiempos restantes de maniobra son:

Así, un equipo con cambiador automático en un banco bajo que requiera una
sola maniobra de varillas presenta un tiempo total no productivo de 6,9 min.

Figura 2.56. Velocidades de perforación obtenidas para diferentes alturas de

banco considerando unos tiempos de 5 min en el desplazamiento y emboquille
y 1,9min en la maniobra de varillas.
Las cifras anteriores son orientativas y pueden variar en función de las
condiciones de trabajo, características del equipo, etc.
Otra forma más rápida de estimar la velocidad de perforación final consiste en
la utilización de ábacos como los de las Figs.2.56 y 2.57 que corresponden a
carros de superficie y jumbos, y que han sido construidos para un.
Por otro lado, en el caso de excavación de túneles y galerías a sección
completa, es preciso tener en cuenta que el ciclo dura de uno a dos relevos,
dependiendo fundamentalmente de la sección y el grado de sostenimiento
requerido. El tiempo total suele distribuirse de la forma siguiente :

 Perforación....................................... 10 – 30 %
 Carga del explosivo........................... 5 – 15 %
 Voladura y ventilación....................... 5 – 10 %
 Desescombro.................................... 10 – 30 %
 Saneo y sostenimiento ..................... 70 – 15 %

En los casos más desfavorables el sostenimiento puede llegar a suponer el

70% del tiempo de ciclo, debiendo plantearse en tales situaciones la
conveniencia de aplicación de un método de excavación mecánico.

Por último, en la Tabla 2.14 se indican los datos y rendimientos medios

obtenidos por diferentes equipos de perforación rotopercutiva en una roca de
tipo medio.

11. CALCULO DE COSTE DE PERFORACION:

El costo de perforación se suele expresar por metro perforado utilizando la

siguiente fórmula de cálculo:
 Ca+C 1+Cm+Co+Ce+Cl
Ct = + Cb
VM

Donde:
Costos Indirectos:
 CA = Amortización (PTA/h)
 Cl = Intereses y seguros (PTA/h).

Costes Directos
 CM = Mantenimiento y reparaciones (PTA/h).
 Co= Mano de obra (PTA/h).
 CE = Combustible o energía (PTA/h).
 CL = Aceites, grasas y filtros (PTA/h).
 Cb = Bocas, varillas, manguitos y adaptadores (PTA/m).
 VM = Velocidad media de perforación (m/h).

11.1. Amortización

La amortización depende básicamente de dos factores: de la pérdida de valor

y deterioro producido por el uso y de la pérdida debida al paso del tiempo. El
costo de horario de amortización, si se considera que es lineal, se calcula de la
siguiente forma:

Precio de adquisición−Valor residual

Ca=
Horas de vida

La vida operativa de los carros de orugas se estima entre 8.000 y 12.000 h

para los que montan martillo en cabeza y entre 10.000 y 15.000 h, para los de
martillo en fondo. Es importante tener en cuenta que las vidas de los martillos
son probablemente la mitad de las cifras indicadas, por lo que es conveniente
incluir dentro de la cantidad a amortizar la adquisición de otra unidad.
11.2. Intereses, Seguros e Impuestos:

En el cálculo de este coste se aplica la siguiente expresión .

N +1
x precio de adquisición x % (Interes+ Seguro+impuesatos)
2N
Ci=
Horas de trabajo al año

Siendo: N = Número de años de vida.

11.3. Mantenimiento y reparaciones:

Incluye los costos de mantenimiento preventivo y averías. Se estima con la

siguiente expresión:
 Precio del equipo
Cm= x FR ( %)
1.000

Dónde: FR = Factor de Reparación.

Unas cifras orientativas del Factor de Reparación para los equipos neumáticos
son las que se recogen en la Tabla 2.15, donde se consideran, por un lado,
sólo los repuestos y, por otro, los repuestos más la mano de obra de
mantenimiento.

11.4. Mano de obra:

Corresponde al coste horario del perforista, incluyendo gastos sociales,

vacaciones, etc., y del, ayudante cuando se precise.

11.5. Combustible o energía:

Este coste se calcula a partir de las especificaciones de los motores que

monte la máquina y el compresor,

Que pueden ser de tipo diésel o eléctrico. Para los primeros se aplica la
siguiente expresión:
Ce=0.3 x POTENCIA ( KW ) X FC X PrecioCombustible
Ce=0.22 x POTENCIA ( HP ) X FC X Precio Combustible

Siendo:

FC = Factor de combustible, que varía entre 0,65 y 0,85.

11.6. Aceites, grasas y filtros:

Se estima como un porcentaje del consumo de energía, y oscila generalmente

entre el 10 y el 20%, según las máquinas.
11.7. Bocas, varillas, manguitos y adaptadores:

Es una de las partidas más importantes que puede calcularse a partir de los
datos indicados en el capítulo siguiente de Accesorios de Perforación
Rotopercutiva.