CUADERNO DE TRABAJO DE

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Ing. Luz Marlene Nieto Palomino

CAPITULO 3: AGLUTINANTES, AGLOMERANTES

Y CONGLOMERANTES.

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
3.1 AGLUTINANTE. - Los aglutinantes son materiales capaces de unir
fragmentos de uno o más materiales para formar un conjunto compacto.
Según la forma en que llevan a cabo a la unión, se denominan
conglomerantes o aglomerantes.

- En los conglomerantes la unión ocurre mediante transformaciones

químicas. Ejemplos: el yeso, la cal y el cemento.

- En los aglomerantes la unión tiene lugar por procesos físicos. Ejemplos: el

barro, la cola, el asfalto, etc.

Las sustancias que permiten

conservar la cohesión entre los
aglomerantes se les llama
aglutinantes, a su vez estas
sustancias una vez extendidas se
adhieren firmemente a las
superficies formando capas
flexibles y resistentes al rayado.
Los aglutinantes naturales se obtienen de las secreciones y el tejido
conjuntivo de las plantas e insectos, entre ellos se encuentran: los aceites,
colas, gomas, resinas, ceras y lacas.

El aglutinante ideal, será aquel absolutamente inerte a cualquier reacción

química o física, que por cierto no existe, por lo que es fundamental el
conocimiento de los aglutinantes para que sean resistentes al paso del
tiempo.

3.2 CONGLOMERANTE. – ………………………………………………..

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………………………………….………………

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Pág. 3 -1
3.2.1 Clasificación de materiales conglomerantes. - Los materiales aglomerantes
se clasifican en:

Materiales conglomerantes aéreos, como pueden ser yeso, cal, magnesia,

etc. requieren necesariamente la presencia del aire para fraguar y son los que
empleamos en la terminación de revoques finos o acabados externos de la

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
vivienda.
Materiales conglomerantes hidráulicos como pueden ser el cemento, cal
hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, etc. son los que pueden fraguar con o
sin presencia del aire, incluso bajo el agua, son empleados por lo general en
mampostería (instalación de cerámicos).
Materiales conglomerantes hidrocarbonados, los que se endurecen por el
cambio de viscosidad con la temperatura, como los betunes y los alquitranes.

3.3 YESO

3.3.1 Historia: El yeso se originó hace 200 millones de años como resultado de
depósitos marinos cuando parte de lo que ahora son nuestros continentes
eran inmensas extensiones oceánicas. Durante este período algunos mares
se secaron dejando lechos de yeso que se recubrieron para ser descubiertos
posteriormente por el [Link] yeso es uno de los más antiguos materiales
empleado en construcción. En el período Neolítico, con el dominio del fuego,
 comenzó a elaborarse yeso calcinando aljez, y a utilizarlo para unir las piezas
de mampostería, sellar las juntas de los muros y para revestir los paramentos
de las viviendas, sustituyendo al mortero de barro.

En Çatal Hüyük, durante el milenio IX a. C., encontramos guarnecidos de yeso

y cal, con restos de pinturas al fresco. En la antigua Jericó, en el milenio VI a.
C., se usó yeso moldeado. En el siglo XVIII el uso del yeso en construcción se
generaliza en Europa. Lavoisier presenta el primer estudio científico del yeso

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
en la Academia de Ciencias. Posteriormente Van t'Hoff y Le Chatelier
aportaron estudios describiendo los procesos de deshidratación del yeso,
sentando las bases científicas del conocimiento ininterrumpido posterior.

3.3.2 El Yeso. - Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del

aljez o piedra pómez. Esta piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en
cuyo interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con
posterioridad el producto obtenido se enfría y se reduce a
polvo en molinos de bolas. Este polvo
amasado con agua fragua y endurece con
extraordinaria rapidez (mortero de yeso).

Material de color blanco, textura fina y baja

dureza, que tiene la propiedad de ser un
aglomerante, que se endurece rápidamente
y se utiliza en revestimientos interiores. Es
un material blando, y algo soluble en agua,
por lo cual no puede emplearse al exterior.

El yeso, como producto industrial, es sulfato de calcio hemihidrato

(CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente "yeso cocido", al que puede
añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias químicas
para modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia,
retención de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser
utilizado directamente

Una variedad de yeso natural, denominada alabastro, se utiliza

profusamente, por su facilidad de tallado, para elaborar pequeñas vasijas,
estatuillas y otros utensilios. Al tener una superficie delicada es muy
vulnerable a los golpes y arañazos.

3.3.3 Estado Natural. – En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo,
contiene 79,07% de sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es
considerado una roca sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin
embargo, generalmente presenta impurezas que le confieren variadas
coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice,
caliza, etc.

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El Yeso, se encuentra muy abundante en la naturaleza, habiéndose
depositado
por desecación de mares interiores y lagunas, en cuyas aguas se hallaba
disuelto. Puede ser de estructura compacta, granulada, laminar, fibrosa,
incolora y transparente cuando es puro, pero generalmente la Arcilla y el Hierro

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
le tiñen de amarillo más o menos rojizo. Se emplea para fabricar Tabiques,
Bóvedas, Enlucidos, Pavimentos continuos, Estucos, Molduras, Mármol
artificial, etc.

3.3.4 Propiedades de los Yesos. - El yeso es un conglomerante no estable

en presencia de humedad, constituido por sulfato de calcio con dos moléculas
de agua.

SO4Ca . 2 H2O

Su composición química es:

32.6 % CaO
46.5 % SO3
20.9 % H2O

Las propiedades principales de los yesos son:

• Material conglomerante aéreo (material noble)
• Buena estabilidad volumétrica
• Excelente adherencia
• Fraguado rápido y modificable

• Propiedades aislantes: térmicas y acústicas

• Baja transferencia de calor
• Bajo peso
• Bajo costo de producción
• Óptima Textura de la superficie endurecida
• Fidelidad de copiado superficial
• Poca solubilidad en agua
• Elemento poroso de baja conductividad

Otras propiedades físicas son:

• Dureza: 2 en la escala de Mohs
• Solubilidad: 1.8 - 2.0 g/l
• Densidad: Di hidrato: 2.3 g/cm3
Hemidrato: 2.7 g/cm3

• Peso volumétrico - masa unitaria:

Hemidrato suelto: 0.6 - 0.7 g/cm3
Hemidrato compactado: 0.8 g/cm3
Pasta de yeso (relación a/y= 0.5): 1.7 g/cm3
3.3.5 Proceso de Obtención del Yeso. – La fabricación del yeso consta de tres
fases importantes:

1º …………………………………………………………….. Se extrae fácilmente con

la ayuda de barrenos de pólvora de mina. Según la situación del filón, la
cantera puede ser a cielo abierto o en galerías.

2º …………………………………………………………………………………………….

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
Para esto, se emplean molinos de martillos. Se introducen en ellos la roca
fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos. Se emplean también las
machacadoras de mandíbula, que consisten en una gruesa placa de acero fija
y otra móvil, accionada por una biela-manivela. La apertura de estas
mandíbulas es graduable, con lo que se consigue una granulometría diferente
de la roca triturada.

3º ……………………………………………………………………. Primitivamente se
realizaba formando montones de piedras de yeso, en capas alternas de
combustible y piedra, o, también, colocándola en unos huecos en las laderas
de los montes, y empleando, con material de combustible, madera de los
bosques próximos. El yeso así obtenido contiene las cenizas del combustible
y muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para
construcciones no vistas.

3.3.6 Procedimientos de Cocción del Yeso: Actualmente existen procedimientos

para conseguir una perfecta cocción del aljez, sin riesgo de que se mezclen
impurezas. Entre ellos están:

Sistema de horno giratorio.

Sistema de caldera.

Diferentes Tipos de Yesos. - Si se aumenta

la temperatura hasta lograr el desprendimiento
total de agua, fuertemente combinada, se
obtienen durante el proceso diferentes yesos
empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas
crecientes de deshidratación pueden ser:
Temperatura ordinária: piedra de yeso, o sulfato de cálcio bi hidrato: CaSO4·
2H2O.
107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO 4·½H2O.
107 - 200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el
anterior: yeso comercial para estuco.
200 - 300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de
gran resistencia.
300 - 400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja
resistencia
500 - 700 °C: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso
muerto.
750 - 800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
800 - 1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
1000 - 1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado
más rápido.
3.3.7 Operación de Molienda. - Es una fase cargada de dificultades por la gran
elasticidad de la piedra de yeso característica esta que aumenta la cuantía
económica de la operación. Para realizarla, se emplean unos molinos formados
por dos muelas de piedra, colocadas en posición horizontal, sobre otra.
Normalmente, la superior está en posición fija, y la inferior en posición móvil,
para graduarla según el grado de finura. Este sistema de molienda se completa
con el tamizado a través de un cedazo de 144 mallas por centímetro cuadrado.

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
Todo el material que pasa es envasado, y el retenido se somete nuevamente a
molienda. Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y
tamizado automáticamente, basándose en separadores de aire, basado en la
fuerza centrífuga.

3.3.8 Complete la siguiente información del yeso de nuestra zona:

………………………………………………………………………………………
[Link] Lugar de Procedencia,
………………………………………………………………………………………
[Link] Especificaciones técnicas para su uso,
………………………………………………………………….., etc.
[Link] Costo.
………………………………………………………………………………..
[Link] Comercialización y Almacenamiento.
…………………………………………………………………………………….

3.3.9 Pruebas de Laboratorio. Ver videos.

3.4 LA CAL.

3.4.1 HISTORIA. –
Los datos más antiguos sobre el uso de la cal, proceden de las excavaciones
realizadas en Çatal Hüyüt (ciudad turca), utilizándose en paredes y suelos.
También lo utilizaron los egipcios y griegos, los que les dieron gran desarrollo
fueron los romanos, mejoraron los procesos de fabricación, seleccionando las
materias primas con gran cuidado. La cal romana se caracterizaba por su
buena preparación, perfecto cocido de las calizas, buen apagado,
homogeneidad de las clasificaciones y cuidadosa ejecución.

Hasta la revolución industrial y el

descubrimiento del cemento en 1824 en
Pórtland, Inglaterra, la cal ha sido el principal
ligante de la construcción en morteros,
revestimientos y pinturas.

Es responsable de la solidez de los edificios

antiguos y medievales y ha participado en
obras tan prestigiosas como los frescos y estucos que los decoran. Los
constructores de entonces aplicaban las cales disponibles en las canteras y
caleras más próximas. Es decir, la calidad de las cales reencontradas varía
según la roca de extracción, pues de las calizas, las más puras proceden de
las cales más grasas, es decir, aéreas y de las calizas las más arcillosas,
pues las más ricas en sílice (margas) procedían las cales magras es
decir
 hidráulicas. Resultaban denominaciones varias para la cal, típicas de los
lugares de procedencia.

Debido a la limitada facilidad de transporte, los constructores aplicaban el

material local, pero conocían una amplia gama de trucos para corregir los
efectos de cada una de las cales encontradas para aportar a sus morteros
las calidades requeridas en cada caso de aplicación, como son el control de
la rapidez en el endurecimiento, la dureza y el grado impermeabilizante. De

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
esto concluimos que todas las clases de cal convivían desde todos los
tiempos.

3.4.2 La Cal.
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Ca CO 3 + CALOR → CaO + CO 2
Carbonato de Calcio Oxido de Calcio Dióxido de Carbono
Piedra Caliza Cal Viva

Las piedras de cal o calizas naturales, casi nunca se encuentran puras, sino
acompañadas de otros cuerpos extraños, principalmente arcilla, magnesia,
hierro, azufre, álcalis y materias orgánicas, comunicándole a la cal
determinadas características. Se presenta en la naturaleza con los siguientes
nombres: Aragonito, calcita, caliza, Creta, etc.
3.4.3 Ciclo de la Cal.

El ciclo de la cal define los diferentes procesos por los que pasa la piedra
calcárea hasta su transformación en cal y posteriormente morteros.

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
1. Calcinación
El ciclo de la cal se inicia con la calcinación o cocción a unos 900ºC de la
piedra caliza (CaCO3).

(CaCO3) + calor → (CaO) + CO2

Carbonato Cálcico oxido de calcio o cal Viva al disociarse el CO2.

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2. Apagado
Cal viva (CaO) + H2O → Ca(OH)2
hidróxido de calcio o cal Apagada

Apagado con poca agua, solo la mitad del peso de la cal se obtiene
hidrato en polvo.
Apagado con abundante agua, se consigue una pasta de cal que se
conserva en bolsas un mínimo de seis meses donde en vejece, ocurriendo
el proceso de micro cristalización pasando de cristales grandes a más
pequeños.
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 ………………………………………………………………………………………
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3. Pasta de Mortero de cal
Pasta cal + arena + agua, como argamasa para unir entre si piedras y
ladrillos o para ejecutar un Enfoscado (capa mortero sobre muro para
protegerlo de inclemencias climáticas), dar planimetría y sirve de soporte
del revoco o estuco (superficie de protección exterior sobre el enfoscado)

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
4. Carbonatación
El Mortero de cal va carbonatando con el CO2 de la atmósfera,
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
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……………………….………………………………………….:

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

CaO + H2O → Ca(OH)2

Por lo tanto, la fabricación de cales comprende dos procesos químicos:

calcinación e hidratación, a las cuales van asociados las operaciones de
transporte, trituración y pulverización de la caliza además de la
separación por aire y el almacenamiento adecuado de la cal obtenida
para evitar los procesos de recarbonatación:

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

3.4.4 Descripción del Proceso.

A. CAL VIVA

1. …………………………………………………: Las piedras de cal minadas o

desenterradas son aplastadas en rocas de tamaño más pequeño por una
carrillera trituradora y luego es alimentada a tres cubiertas de filtrado por
vibración la cual remueve cualquier fragmento grande o pequeño según el
tamaño deseado.
2. ………………………….: Después que han sido filtrados, las piedras de cal son
pesadas en una correa transportadora con balanzas construidas, como cuando
este es transportado en una grúa de salto.
3. ……………………..: Las piedras de cal y el coque son elevadas a la parte
superior del horno vertical donde son descargados.
4. ………………………: Las piedras calizas son desfragmentadas térmicamente

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
en un horno donde la temperatura varia de 925ºC a 1,340ºC; siendo
mantenidas con el fin de alcanzar la temperatura de disociación de los
carbonatos encontrados en las piedras de cal. El dióxido de carbono en el
horno de gas es soplado dentro de un sistema de lavado, pero con una
reducida ventilación.
5. ………………………………………………………………: La cal viva producida en
el horno es descargada en un mandil transportador el cual los lleva hacia un
martillo de triturado. Después que ha sido pulverizado por el martillo de
triturado, este es descargado en una tolva elevadora para ser transportada al
depósito de almacenamiento de la cal viva.

B. CAL HIDRATADA

1. …………………………………….: La cal hidratada es producida; básicamente

por la mezcla de agua con la cal viva.
2. …………………………………………………………. El agua y la cal viva son
alimentadas en un hidratador en un porcentaje de uno a uno. Esta cal
apagada es colocada dentro de un tanque de alejamiento donde se completa
su hidratación.
3. ……………………………………………….. La ligera humedad de la cal
apagada es descargada dentro de una tolva elevadora la cual tiene en su
interior un separador centrífugo.
4. ………………………….: Durante el proceso de separación, las partículas
gruesas de cal son removidas desde la cal hidratada en forma de desechos. El
siguiente paso, aparte de la producción en polvo listo para embolsar, es la
mejora de la consistencia respecto a la fineza y pureza química de la cal
hidratada producida.
5. ………………………: El polvo de cal hidratada es llevada a una tolva de
envase e introducida en sacos y transportada a través de bandas hasta el
medio de transporte que la llevará al cliente.

Pág. 3 -10
 AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
3.4.5 Tipos de Cal.
Las principales clases que interesan al Ingeniero Civil son las siguientes: la
cal viva (CaO), la cal apagada (Ca(OH)2) también existe la lechada de cal
que no es más que cal hidratada con un exceso de agua, lo que se pasa a
detallar

Cal Viva: Es una sal blanca, amorfa, muy inestable, tiene gran avidez por el
agua, se obtiene de la calcinación de la caliza que al desprender anhídrido
carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de
combinarse con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez
apagada (hidratada), se aplica en la construcción.

Ca CO3 + CALOR → CaO + CO2

Cal hidratada o cal apagada: Siendo obtenida de la reacción anterior que da

lugar al hidróxido cálcico siendo un cuerpo sólido, blanco, amorfo,
pulverulento, algo soluble en el agua. La temperatura a que da lugar la
reacción es de unos 160ºC.
Ca O + H2O = Ca(OH)2 + Calor

Cal grasa: La que se obtiene de una caliza que contiene hasta 5% de arcilla.
Esta cal al apagarse forma una pasta ligosa y grasa al tacto.
Cal árida: Es la procedente de calizas que aun teniendo menos del 5% de
arcilla, contiene además óxido de magnesio en un % superior al 10%.
Cal dolomítica: Cal cuya proporción de óxido de magnesio es superior al 25%.
 Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, silícica
(SiO2) y alúmina (Al2O3) o mezclas sintéticas de composición similar. Tiene la
propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.

3.4.6 Fabricación de la Cal Hidráulica. – Vicat, descubrió que las cales hidráulicas
al observar que la caliza primitiva contiene o se le añade de 8% al 20% de
arcilla, el producto resultante de la cocción, reducido a polvo, tiene
propiedades hidráulicas y esto se debe a que la cocción produce los siguientes

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
fenómenos:

Hasta los 110ºC se evapora el agua de la cantera.

Hasta los 700ºC empieza a descomponerse los silicatos que forman las
arcillas que acompañan al carbonato de calcio.
A los 900ºC comienza a descomponerse el carbonato cálcico.
A mayores temperaturas reaccionan los productos resultantes como:
o Oxido de cal CaO
o Anhídrido Silícico SiO2
o Oxido de Aluminio Al2O3
 Formándose silicatos o aluminatos y juntos con el hidróxido cálcico constituyen el
aglomerante llamado cal hidráulica que a su vez se clasifica según su índice
hidráulico.

 Cal aérea 0.00 a 0.10

 Cal débilmente hidráulica 0.10 a 0.16

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
 Cal moderadamente hidráulica 0.16 a 0.31
 Cal hidráulicamente normal 0.31 a 0.42
 Cal eminentemente hidráulica 0.42 a 0.50
 Cal límite o cemento lento 0.50 a 0.65
 Cemento rápido 0.65 a 1.20

La cal hidráulica para construcción, se define como el material conglomerante,

polvoriento y parcialmente hidratado, que se obtiene calcinando calizas que
contienen sílice y aluminio, a una temperatura casi de fusión, para que se forje
óxido cálcico libre necesario para permitir su hidratación y, al mismo tiempo, deje
cierta cantidad de silicatos de calcio anhídridos, que dan al polvo sus
características hidráulicas. Las cales hidráulicas, después de amasarlas con
agua, se endurecen en el aire y también en agua, siendo esta última propiedad
las que la caracterizan.

NOTA: si el contenido de óxido magnésico no es mayor del 5% sobre muestra

calcinada se denomina cal hidráulica de bajo contenido de magnesio, y si es mayor
del 5% se denomina cal hidráulica de alto contenido de magnesio o cal hidráulica
dolomítica.

3.4.7 Complete la siguiente información de la Cal de nuestra zona.

…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
[Link] Lugar de Procedencia,
…………………………………………………..………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
[Link] Especificaciones técnicas para el uso de la cal.
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………….., etc.
[Link] Costo,
…………………………………….………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
[Link] Comercialización y Almacenamiento.
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
3.5 EL CEMENTO.

3.5.1 Historia.- Desde la antigüedad

(los romanos usaban pasta de
origen de harina de trigo, al
principio se plantearon si utilizar
harina de trigo o harina integral) se
emplearon pastas y morteros

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
elaborados con arcilla, yeso o cal
para unir unidades de albañilería
en las edificaciones.
Fue en la Antigua Grecia cuando
empezaron a usarse tobas
volcánicas extraídas de la isla de
Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a
utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli,
cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.
En el siglo XVIII John Smeaton construye la
cimentación de un faro en el acantilado de
Edystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. faro de Smeaton en
Eddystone Rocks

El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker

patentaron en 1824 el Portland Cement,
denominado así por su color gris verdoso
oscuro similar a la piedra de Portland.

Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo

del cemento moderno, con una mezcla de
caliza y arcilla calcinada a alta temperatura, el
primer clincker.

En el siglo XX surge el auge de la industria del

cemento, debido a los experimentos de los
químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran
cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para
calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco
ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

3.5.2 CEMENTO.
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………………………………………………………………………………………….
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………………………………………………………………………………….………
………………………………………………………………………………………….
 ………………………………………………………………..

Desde el punto de vista químico se trata en

general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a través del
cocido de la cal, arcilla y arena. Este
material obtenido es molido muy finamente,

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
una vez que se mezcla con agua se hidrata
y solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es
compleja, se utilizan terminologías
específicas para definir sus composiciones.

3.5.3 Cemento Portland. “………………..

………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
………………………………..………………………………………………..”
N.T.P. 334.009.

Normatividad: “La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo

con la norma ASTM C 150.”
El Cemento Portland, se debe a uno de los componentes básicos para la
elaboración del concreto, cuando Joseph Aspdin, un albañil inglés quién en
1824 obtuvo la patente para este producto. Debido a su semejanza con una
caliza natural que se explotaba en la Isla de Portland, Inglaterra, lo denominó
Cemento Portland.

Componente Químico Procedencia Usual

Oxido de calcio (CaO)
95%
Oxido de Sílice (SiO2)
Oxido de Aluminio (Al2O3)
Oxido de Fierro (Fe2O3)

5% Óxidos de Magnesio, Sodio

Potasio, Titanio, Azufre
Fósforo y Manganeso

3.5.4 Etapas de Fabricación del Cemento. -

……………………………………………………………….: Consiste en la
extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las
cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen con los diferentes
sistemas de explotación La extracción de estos minerales se hace en canteras,
que preferiblemente deben estar próximas a la fábrica. Con frecuencia los
 minerales ya tienen la composición deseada; sin embargo en algunos casos es
necesario agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien minerales de
hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones, luego el material
se transporta a la fábrica.
……………………………………………………………………………….: Una vez
extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza
siguiendo ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se
reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 y 10mm.

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
…………………………………………: Consiste en mezclar las arcillas y calizas,
que ya han sido trituradas. Se lleva a cabo por medio de bandas
transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden
de diámetro de medio milímetro. En esta etapa se establece la primera gran
diferencia de los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y
procesos secos).
……………………………….: Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a
hornos rotatorios a grandes temperaturas, aproximadamente a 1450 °C. Estos
hornos consisten en cilindros de chapa de acero, revestido interiormente con
material refractario; tienen de 40 a 130m. de largo, con diámetro de 2,5 a 3m.
La mezcla es calentada en este horno especial, con forma de un gran cilindro
(llamado kiln), dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota
lentamente. La temperatura
aumenta a lo largo del cilindro hasta
llegar a unos 1400 °C, que hace
que los minerales se combinen pero
sin que se fundan o vitrifiquen.
En la zona de menor temperatura,
el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se disocia en óxido de
calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de
calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si).
Se forma también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca 3Al) y
ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). En la parte final del horno se produce la
fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de
diámetro, el material resultante es denominado clínker.
El clínker puede ser conservado durante años antes de proceder a la
producción del cemento, con la condición de que no entre en contacto con
el agua.
La energía necesaria para producir el clincker es de unos 1700 julios por
gramo, pero a causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente
más elevado. Esto comporta una gran demanda de energía para la
producción del cemento y, por tanto, la liberación de gran cantidad de
dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.
……………………………..: después que ocurre el proceso de clinkerización a
altas temperaturas, viene el proceso de enfriamiento que consiste en una
disminución de la temperatura para poder trabajar con el material. Este
enfriamiento se acelera con equipos especializados.
………………………………………………………..: una vez que el clínker se ha
enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, que consiste en moler el
clínker. Después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de
fraguado.
 Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega
aproximadamente el 2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El
polvo obtenido es el cemento preparado para su uso.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
64 % óxido de calcio
21 % óxido de silicio
5,5 % óxido de aluminio

AGLUTINANTES – CONGLOMERANTES -
4,5 % óxidos de hierro
2,4 % óxido de magnesio
1,6 % sulfatos
1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
…………………………………………………….: esta última etapa consiste en
empacar el cemento fabricado en sacos de 50 kilogramos, (como dato
anecdótico: en Uruguay, desde abril del 2008 las bolsas que contienen
cualquier materia prima, sea portland, harina, etc., no puede superar los 25 kg
debido a razones médicas tales como evitar las lesiones de espalda al ser
cargadas) teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar
la calidad del cemento. Luego se transporta y se distribuye con cuidados
especiales.
3.5.5 Proceso de Fabricación del Cemento hidráulico.
La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:
Preparación de la mezcla de las materias primas
Producción del Clinker
Preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del portland son minerales que
contienen:
 óxido de calcio (44 %),
 óxido de silicio (14,5 %),
 óxido de aluminio (3,5 %),
 óxidos de hierro (3 %)
 Óxido de magnesio (1,6 %).
 Los cementos se fabrican de acuerdo a dos procedimientos principales:

Proceso por Vía Húmeda.

En este casi el calcáreo arcilloso o el calcáreo común y la arcilla son molidos a
polvo; luego se coloca este producto en tanques especiales, donde son
mezclados con agua formando una pasta en suspensión; después se pasa este
material a tanques de sedimentación donde queda por 2 o 3 meses. Luego, se

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corta la pasta en trozos que son llevados a secaderos y después a hornos a
altas temperaturas para producir el clinker.

Proceso por Vía Seca.

Los materiales a procesar son reducidos a polvo mediante molinos especiales
y luego mezclados proporcionalmente con oxido férrico. Este polvo fino, que
se llama crudo, pasa por una parrilla giratoria donde es sometido a lluvia de
agua que lo transforma a bolitas muy pequeñas: en esa condición pasa a un
horno giratorio donde se produce la calcinación lo que da origen a un
producto llamado clinker.

En el Perú, la mayor parte de las empresas utilizan el proceso seco, con

excepción de Cementos Sur, que utiliza la fabricación por vía húmeda, y
Cementos Selva que emplea un proceso semi-húmedo

3.5.6 Clasificación de los Cementos: Tipo, Nombre y Aplicación.

En la actualidad se fabrican diferentes tipos de cementos con determinadas
características físicas y químicas para propósitos específicos. La ASTM
establece especificaciones para 5 tipos de cementos portland incluidos en
ASTM C150 "especificaciones Estándar para el cemento".

Cementos comunes

a) ………………………….. .- Este tipo, conocido también como cemento

portland normal, es un cemento para propósitos generales; se adapta a todo
uso, siempre y cuando no se requieran las propiedades especiales de otro
tipo. El cemento portland tipo 1 es más fácil de conseguir que otros tipos de
cemento. En general, se utiliza cuando el concreto no está
especialmente sujeto a riesgos de sulfatación o cuando el calor generado
por la hidratación no provoque un aumento en la temperatura que resulte
perjudicial.

b) ……………………………. .- Es de moderada resistencia a los sulfatos, es el

cemento Portland destinado a obras de concreto en general y obras
expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado
calor de hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de
concreto)

c) ………………………………... .- El tipo III es un cementó que alcanza altas

resistencias en un periodo muy breve, por lo general en una semana o menos.
El concreto hecho con el cemento tipo III tiene a los 7 días una resistencia
comparable a la del concreto hecho con el tipo I a los 28 días, se usa
generalmente en climas fríos, para reducir el periodo de protección contra las
bajas temperaturas.
 Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto
reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos
días del vaciado.

d) ……………………………...- El tipo cuatro es un cemento de bajo calor usado

usando es necesario minimizar el índice y la cantidad de calor. El índice
de desarrollo de la resistencia es también bajo. Este cemento se usa en
grandes masas de concreto, como en el caso de presas de alta gravedad,

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donde el aumento de temperatura por el calor generado durante el proceso de
endurecimiento representa un factor crítico.

e) ………………………………. .- Es un cemento sulfato-resistente. Se usa

principalmente cuando el suelo o los mantos freáticos en contacto con la
estructura de concreto tienen un contenido alto de sulfato logra su resistencia
más lentamente que el tipo I

Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de

los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias)

3.5.7 Propiedades Físicas y Mecánicas del Cemento.

………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………..:

………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………..

[Link] La finura. - Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya

que ella determina en gran medida la velocidad de hidratación, el
desarrollo del calor de hidratación, la retracción
y la adquisición de resistencia del
cemento. Se determina mediante la
norma ASTM C 204 84, donde
un cemento con grano fino se hidrata
con mucha más facilidad. Este
parámetro se determina mediante un
método indirecto con el aparato de
Blaine, que consiste en medir el
tiempo necesario para atravesar una cantidad de aire en una muestra
de densidad conocida. Se denomina superficie específica y se expresa en
cm2/gr.
[Link] La fluidez o consistencia normal. -
La Consistencia normal (Fluidez), es
la característica que indica el grado
de fluidez con que se puede manejar
la pasta de cemento, este parámetro
se determina con la aguja de Vicat.
Los cementos tienen unos

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requerimientos de agua diferentes,
dependiendo si son o no adicionados;
generalmente los cementos
adicionados requieren de más agua.

[Link] La densidad. - Se determina por

la relación entre la masa de una
cantidad dada y el volumen
absoluto de esa masa. En los
cementos normales este valor
está muy cerca de 3,15 g/cm3,
en los adicionados este valor
está cerca de 2,90 g/cm3,
dependiendo de la cantidad de
adiciones utilizadas.

[Link] La resistencia a la compresión. -

Este ensayo se efectúa según la NTP
334.051 2013 en cubos con aristas
de
5,08 cm. Estos cubos se elaboran con
una mezcla de una porción
de cemento por 3 porciones de arena
de OTAWA, que se ha adoptado
como la de mayor aceptación según
la ASTM. Se elaboran 8 cubos para
ensayarlos por pares a un día, 3 días,
7 días y 28 días. Lo anterior para
hacer un seguimiento apropiado de la
evolución de las resistencias cumpliendo con la norma NTP.

[Link] La expansión. - Este ensayo se realiza para garantizar que el cemento

no va a presentar expansión por algunos compuestos como el óxido
de magnesio (MgO), el trióxido de azufre (SO3) o la cal libre (CaO).
Consiste en medir el cambio de longitud en barras de 2,5*2,5*25,4 cm,
hechas de pasta de cemento sometidas a 3 horas de alta temperatura y
presión, Este valor se expresa en %, con respecto a la longitud inicial.

[Link] Los tiempos de fraguado. - Para realizar este ensayo nos guiamos por las
directrices de la NTP 334 009 2011; se usa para describir la rigidez de la
pasta de cemento, es decir, determinar el cambio de estado fresco ha
estado endurecido. El fraguado inicial se define como el tiempo que
transcurre desde el momento que la pasta de cemento recibe el agua y va
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perdiendo fluidez hasta que no tiene toda su viscosidad y se eleva su
temperatura.

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 El fraguado final es definido como el tiempo transcurrido hasta que la pasta
de cemento deja de ser deformable por cargas relativamente pequeñas,
llegando a su temperatura máxima donde la pasta se vuelve dura. En este
momento empieza el proceso de endurecimiento y adquisición de
resistencia mecánica. Con estos parámetros sabemos qué tiempo tenemos
disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar, afinar y curar el
concreto en obra.

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3.5.8 Hidratación del Cemento. Tarea

3.5.9 CALOR DE HIDRATACIÓN Tarea.

3.5.10 Fraguado y endurecimiento del cemento. Tarea.

3.5.11 Almacenamiento del cemento. Tarea.

3.5.12 Comercialización y Costo del Cemento. Tarea

3.5.13 ENSAYO DE LABORATORIO AGUJA DE VICAT.

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