INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

TESIS COLECTIVA

ANÁLISIS Y PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN DE ENGRANAJE DE CAJA DE

VELOCIDADES MEDIANTE EL MÉTODO DEL ELEMENTO FINITO (MEF)

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO

PRESENTAN:

GUTIÉRREZ MEJÍA VÍCTOR ALFONSO

HERNÁNDEZ OLACO JOSÉ DAVID
MENDOZA VILCHIS ARTURO RAFAEL

ASESORES:

M. en C. CORTEZ OLIVERA RICARDO

M. en C. SÁNCHEZ MARTÍNEZ RICARDO

AZCAPOTZALCO, D. F. 2015

I
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
AUTORIZACIÓN DEL TEMA

II
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

III
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
ÍNDICE

PÁGINA
Resumen XV
Abstract XVI
Objetivo XVII
Objetivos específicos XVIII
Justificación XIX
Introducción XX

21

CAPÍTULO 1 GENERALIDADES 21
1.1 Antecedentes 21
1.2 Planteamiento del problema 23
1.3 Delimitación del Proyecto a Desarrollar 26
1.4 Definir el Problema 26
1.5 Beneficios Esperados 26
1.6 Estado de la Técnica 26
1.7 Marco Teórico 36

CAPITULO 2. PROCESO DE DISEÑO DE INGENIERÍA 76

2.1 Determinación de los Criterios de Diseño con Metodología prospectiva para definir el
problema 76
2.2 Descripción del Proyecto 76
2.3 Gestión del Proyecto 76
2.4 Diseños Conceptuales propuestos en 3D como alternativas de solución 77
2.5 Diseño Conceptual ganador seleccionado 3D 80
2.6 Diseño de Conjunto funcional preliminar 2D de la solución conceptual ganadora.
Normalizado con lista de materiales seleccionados 82
2.7 Diseños de Construcción Nominales 85

CAPITULO 3. ANÁLISIS DEL DISEÑO DE INGENIERÍA 86

3.1 Análisis técnico de materiales comerciales y especiales 86
3.1.1 Diagramas y Memoria de Cálculo 107
3.2 Análisis para Diseño de Control 191
3.3 Animación Funcional del diseño final para validación digital 192
3.4 Secuencia de Operaciones 193
3.5 Diseño de Control 194

CAPÍTULO 4. PLANOS DE INGENIERÍA FINALES 199

4.1 Planos de ingeniería finales 199

CAPÍTULO 5. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO 205

5.1 Estimación de Costos del análisis de falla 205
5.2 Determinación de Beneficios Competitivos 206
5.3 Retorno de inversión 206

IV
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
CAPÍTULO 6. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL MODELO
DIGITAL 207
6.1 Elaboración de la Simulación en modelos virtuales 207
6.2 Gestión de la ejecución del proyecto 239

BIBLIOGRAFÍA Y/O REFERENCIAS 241

CONCLUSIONES 243

GLOSARIO 245

V
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

LISTA DE ABREVIATURAS
® Registrado

a. C. Antes de Cristo

AISI Instituto Americano del Acero y Hierro

Al Aluminio

ANSI Instituto Americano de Estándares Nacionales

ASTM Sociedad Americana para Pruebas y Materiales

B Boro

BSI. Instituto Británico de Normas

BSS Sociedad Británica de Normalización

C Carbono

CAD Dibujo Asistido por Computadora

CAM Manufactura Asistida por Computadora

CNC Control Numérico Computarizado

Co Cobalto

CO Monóxido De Carbono

Cr Cromo

Cu Cobre

d. C. Después de Cristo

EEUU Estados Unidos

Etc. Etcétera

Fe Hierro

HB Dureza Brinel

HRC Dureza Rockwell C

HV Dureza Vickers

ISO Organización Internacional de Normalización

JGMA Asociación Japonesa de Fabricantes de Engranes

JIS Normas Industriales Japonesas

Ltd. Sociedad de Responsabilidad Limitada

VI
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

M. E. F. Método de Elemento Finito

M. I. T. Instituto Tecnológico de Massachusets

MDSolids Resistencia de Materiales o Mecánica de Sólidos deformables

Mn Manganeso

Mo Molibdeno

Nb Niobio

NC Control Numérico

Ni Níquel

No. Número

P Fosforo

Pb Plomo

S Azufre

SAE Asociación Americana de Ingenieros

SAE Sociedad de Ingenieros Automotrices

Si Silicio

SI Sistema Ingles

SISA Servicio Industrial Sociedad Anónima de Capital Variable

Ti Talio

Tm. Marca Registrada

U. S. A. F. Fuerza Aérea de los Estados Unidos

U.S. Estados Unidos

Vs. Contra

W Wolframio

WPC Corporación Westinghouse Plasma

VII
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

LISTA DE FIGURAS
CAPÍTULO 1 GENERALIDADES
Figura 1. 1 Housing de un sedán 2010 y engranes dañados de la transmisión ........................................ 21
Figura 1. 2 Piñón de quinta velocidad dañado, se puede observar el gran desgaste de los dientes.......... 22
Figura 1. 3 Engrane de quinta velocidad dañado, se puede observar el gran desgaste de los dientes...... 22
Figura 1. 4 Diagrama de Ishikawa ............................................................................................................... 23
Figura 1. 5 Molde chino para fabricar engranes de bronce (siglos II a. C. a III d. C.) .................................. 27
Figura 1. 6 Mecanismo de Anticitera .......................................................................................................... 27
Figura 1. 7 Engranes primitivos hechos de madera ................................................................................... 27
Figura 1. 8 Reloj de la Catedral de Wells (1392) ......................................................................................... 28
Figura 1. 9 Carro utilizando tornillo sinfín .................................................................................................. 28
Figura 1. 10 Engranaje sinfín-corona de Leonardo da Vinci ....................................................................... 29
Figura 1. 11 Generación del perfil del evolvente ........................................................................................ 29
Figura 1. 12 Engrane de Euler, 1767 ........................................................................................................... 30
Figura 1. 13 Máquina cortadora de engranes desarrollada por Richard Roberts en 1821......................... 30
Figura 1. 14 Dibujos originales de la patente sobre engranes helicoidales concedida a Joseph Woolams 31
Figura 1. 15 Máquina para cortar engranes desarrollada por Joseph Saxton en 1842 .............................. 31
Figura 1. 16 Odontografo de Willis, el cual es el más antiguo y mejor conocido de todos los
odontografos, pero es inferior a otros propuestos tanto en facilidad de uso como en exactitud de
resultados .................................................................................................................................................... 32
Figura 1. 17 Máquina desarrollada por Joseph Whitworth con un cortador de forma para diente de
envolvente, 1844-1851................................................................................................................................ 32
Figura 1. 18 Cartel publicitario de la fábrica de engranes de Citroën ........................................................ 33
Figura 1. 19 Fresadora Cincinnati Hydro-Tel de los años 30´s del siglo XX ................................................. 34
Figura 1. 20 John Parsons y su socio Frank Stulen con la primera fresadora de control numérico ........... 34
Figura 1. 21 Fresadora CNC para la fabricación de engranes con fresa madre .......................................... 36
Figura 1. 22 Piñón y engrane ...................................................................................................................... 37
Figura 1. 23 La cremallera métrica básica de ISO 53 normalizada para módulo 1 ..................................... 39
Figura 1. 24 La cremallera básica en pulgadas normalizada para paso diametral 1................................... 39
Figura 1. 25 Geometría básica de un engrane ............................................................................................ 47
Figura 1. 26 Generación de una involuta por una cuerda tensa................................................................. 48
Figura 1. 27 Generación y acción de dientes de engrane ........................................................................... 49
Figura 1. 28 Definición de círculo de paso y punto de paso ....................................................................... 50
Figura 1. 29 Definición de paso circular ...................................................................................................... 51
Figura 1. 30 Comparación del tamaño entre varios dientes de cremallera................................................ 53
Figura 1. 31 El perfil del diente y dimensión de una cremallera normalizada ............................................ 54
Figura 1. 32 Engrane recto .......................................................................................................................... 56
Figura 1. 33 Cremallera recta ..................................................................................................................... 57
Figura 1. 34 Engrane interno y engrane recto ............................................................................................ 57
Figura 1. 35 Engrane helicoidal ................................................................................................................... 57
Figura 1. 36 Cremallera helicoidal .............................................................................................................. 58
Figura 1. 37 Engrane doble helicoidal......................................................................................................... 58
Figura 1. 38 Engrane cónico recto .............................................................................................................. 58
Figura 1. 39 Engrane cónico helicoidal ....................................................................................................... 59
Figura 1. 40 Engrane cónico Zerol® ............................................................................................................ 59
Figura 1. 41 Tornillo sin fin y engrane de gusano ....................................................................................... 60
Figura 1. 42 Engrane de tornillo ................................................................................................................. 60
Figura 1. 43 Engrane de corona .................................................................................................................. 61

VIII
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Figura 1. 44 Tornillo sin fin con doble envolvente ...................................................................................... 61
Figura 1. 45 Engrane hipoidal ..................................................................................................................... 61
Figura 1. 46 Definición de ángulo de presión ............................................................................................. 62
Figura 1. 47 El endentado de engrane involutos ....................................................................................... 63
Figura 1. 48 Geometría de la relación de contacto .................................................................................... 64
Figura 1. 49 La curva involuta o curva envolvente ..................................................................................... 65
Figura 1. 50 Barras de acero circular y rectangular .................................................................................... 66
Figura 1. 51 Fundición de aluminio- bronce (núcleo de fundición de hierro gris) ...................................... 66
Figura 1. 52 Barras circulares de plástico ................................................................................................... 67
Figura 1. 53 Máquina para temple ............................................................................................................. 69
Figura 1. 54 Serpentín calentador .............................................................................................................. 69
Figura 1. 55 Cementación y temple ............................................................................................................ 69
Figura 1. 56 Horno carburizador ................................................................................................................. 70
Figura 1. 57 Capa de carbono por carburización ........................................................................................ 70
Figura 1. 58 Engrane electro-galvanizado................................................................................................... 71
Figura 1. 59 Engrane uni-cromado ............................................................................................................. 71
Figura 1. 60 Engrane cromado .................................................................................................................... 72
Figura 1. 61 Engrane negro- cromado ........................................................................................................ 72
Figura 1. 62 Engrane niquelado electrolítico .............................................................................................. 72
Figura 1. 63 Engrane con óxido negro ........................................................................................................ 73
Figura 1. 64 Engrane con tratamiento Raydent .......................................................................................... 73
Figura 1. 65 Engrane con tratamiento Palfos M ......................................................................................... 73
Figura 1. 66 Engrane con tratamiento de lubricación sólida ...................................................................... 74
Figura 1. 67 Engrane con tratamiento WPC ............................................................................................... 74

CAPÍTULO 2 PROCESO DE DISEÑO DE INGENIERÍA

Figura 2. 1 Árbol de funciones del engranaje .............................................................................................. 76
Figura 2. 2 Alternativa de solución 1, piñón cuyo eje entra a presión ........................................................ 78
Figura 2. 3 Alternativa de solución 2, engrane con rectángulo de ajuste (mamelón) ................................. 78
Figura 2. 4 Alternativa de solución 3, piñón con chaveta ............................................................................ 79
Figura 2. 5 Alternativa de solución 4, conjunto engrane y piñón. ............................................................... 79
Figura 2. 6 Modelo 3D del Engrane ............................................................................................................. 80
Figura 2. 7 Modelo 3D del Piñón ................................................................................................................. 81
Figura 2. 8 Modelo 3D del Engranaje ......................................................................................................... 81
Figura 2. 9 Diseño preliminar del piñón ...................................................................................................... 83
Figura 2. 10 Diseño preliminar del engrane ................................................................................................ 84
Figura 2. 11 Diseño preliminar del ensamblaje entre el engrane y el piñón ............................................... 85

CAPÍTULO 3 ANÁLISIS DEL DISEÑO DE INGENIERÍA

Figura 3. 1 Engrane piñón cortado por la mitad para el análisis de composición química ......................... 86
Figura 3. 2 Resultado del Análisis de composición química de ambos engranes ........................................ 86
Figura 3. 3 Se introducen los porcentajes de las aleaciones ....................................................................... 88
Figura 3. 4 El material más parecido es el SCM 421 .................................................................................... 88
Figura 3. 5 Norma JIS G4053-2003 .............................................................................................................. 89
Figura 3. 6 La Tabla 2 composición química obtenida de la norma JIS G4053-2003 ................................... 90
Figura 3. 7 Certificado de análisis químico del acero AISI/SAE 8620 ........................................................... 93
Figura 3. 8 Durómetro Rockwell DT-10 ....................................................................................................... 95
Figura 3. 9 Modelo y número de serie del Durómetro Rockwell................................................................. 95
Figura 3. 10 Certificación 2014 del Durómetro Rockwell por Calibración Nacional Mexicana ................... 96

IX
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Figura 3. 11 Aplicar la carga dándole un pequeño golpe a la palanca hasta que quedara en reposo......... 97
Figura 3. 12 Aplicación de la carga por medio de la palanca ubicada en el costado izquierdo del
durómetro ................................................................................................................................................... 97
Figura 3. 13 La caratula del durómetro proporciona los valores de dureza ................................................ 98
Figura 3. 14 Cortadora abrasiva modelo 3600, se puede observar el piñón a punto de ser cortado por la
mitad .........................................................................................................................................................101
Figura 3. 15 Pulidora Bueheler modelo 1402-5, se puede observar el pulido de una de las caras del piñón
cortado, con el fin de un mejor acabado de la superficie el pulido se realiza con un poco de agua ........101
Figura 3. 16 Disco abrasivo montado en la cortadora ...............................................................................102
Figura 3. 17 Maquina cerrada para protección del personal ....................................................................102
Figura 3. 18 Piñón cortado por la mitad ....................................................................................................103
Figura 3. 19 Superficies siendo pulidas con lija del 1200 ..........................................................................103
Figura 3. 20 Botella de alcohol etílico........................................................................................................104
Figura 3. 21 Botella de ácido nítrico ..........................................................................................................104
Figura 3. 22 Microscopio con aumento x100 ............................................................................................104
Figura 3. 23 Vista con x5 aumentos ...........................................................................................................105
Figura 3. 24 Vista con x10 aumentos .........................................................................................................105
Figura 3. 25 Vista con x20 aumentos .........................................................................................................106
Figura 3. 26 Vista con x50 aumentos .........................................................................................................106
Figura 3. 27 Vista con x100 aumentos .......................................................................................................106
Figura 3. 28 Calibrador vernier digital marca Stamett ..............................................................................107
Figura 3. 29 Microscopio de taller marca Mitutoyo MT ............................................................................108
Figura 3. 30 Micrómetro digital para exteriores marca Mitutoyo MT ......................................................108
Figura 3. 31 Medición del ancho cara del engrane empleando el vernier digital .....................................110
Figura 3. 32 Medición del diámetro exterior del engrane por medio de los palpadores del vernier digital
...................................................................................................................................................................110
Figura 3. 33 Medición del diámetro interior del piñón por medio de los palpadores del vernier digital .111
Figura 3. 34 Medición de la profundidad de diente. En la imagen se puede apreciar la colocación del
engrane sobre la platina del microscopio de taller y los ajustes de acuerdo a los ejes X y Y ....................112
Figura 3. 35 Proyección de la luz sobre el área de medición para obtener una imagen clara del ángulo de
hélice .........................................................................................................................................................112
Figura 3. 36 Medición de la distancia entre centros de los engranes empleado calibrador vernier.........113
Figura 3. 37 Medición del Engrane ............................................................................................................114
Figura 3. 38 Medición de los diferentes anchos del piñón empleando los palpadores del micrómetro
digital Mitutoyo .........................................................................................................................................114
Figura 3. 39 Medición de las diferentes circunferencias del piñón empleando el calibrador vernier digital
...................................................................................................................................................................115
Figura 3. 40 La medida del ángulo de hélice sobre la punta del diente ...................................................118
Figura 3. 41 El embragado de engranes rectos ........................................................................................119
Figura 3. 42 La generación de un engrane recto estándar (α=20°,z=10,x=0) ............................................121
Figura 3. 43 Geometría de la relación de contacto ...................................................................................122
Figura 3. 44 Ejemplo de socavado de un engrane estándar (12 dientes, ángulo de presión 20°).............122
Figura 3. 45 Comparación de un piñón estándar ampliado y socavado (13 dientes, ángulo de presión 20°,
paso fino estándar) ....................................................................................................................................123
Figura 3. 46 Generación de una variación positiva de un engrane recto (α=20°,z=10,x=+0.5) .................124
Figura 3. 47 Generación de una variación negativa de un engrane recto (α=20°,z=10,x=-0.5) ................125
Figura 3. 48 El endentado del engrane de perfil variable (α=20°,z_1=12,z_2=24 ,x_1=+0.6,x_2=+0.36).126
Figura 3. 49 Engrane helicoidal..................................................................................................................128
Figura 3. 50 Generación del perfil helicoidal de diente .............................................................................129
Figura 3. 51 Definición del ángulo de hélice ..............................................................................................129

X
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Figura 3. 52 Relación entre los pasos circulares ........................................................................................130
Figura 3. 53 Paso axial de un engranaje helicoidal ....................................................................................130
Figura 3. 54 Relación fundamental de un engrane helicoidal (Mano derecha) ........................................131
Figura 3. 55 Geometría del número de dientes virtuales de un engrane helicoidal .................................132
Figura 3. 56 Geometría de los dos ángulos de presión..............................................................................133
Figura 3. 57 Método de espesor cordal .....................................................................................................139
Figura 3. 58 Medición de envergadura de los dientes (Engranaje recto) ..................................................142
Figura 3. 59 Ancho de un engrane helicoidal ............................................................................................143
Figura 3. 60 Número de dientes par ..........................................................................................................145
Figura 3. 61 Número de dientes impar ......................................................................................................145
Figura 3. 62 Geometría de la relación de contacto ...................................................................................146
Figura 3. 63 Relación de contacto radial de un engranaje de ejes paralelos εα .......................................147
Figura 3. 64 Relación de contacto axial (superposición) ...........................................................................148
Figura 3. 65 Backlash, j, entre dos engrane ...............................................................................................149
Figura 3. 66 Definición geométrica de backlash angular ...........................................................................150
Figura 3. 67 Definición geométrica de backlash lineal ..............................................................................151
Figura 3. 68 Backlash causado por la apertura de la distancia entre centros ...........................................152
Figura 3. 69 Tipos de backlash y su dirección ............................................................................................154
Figura 3. 70 Backlash de un endentado de engranaje helicoidal ..............................................................155
Figura 3. 71 Medición del backlash normal en la sección transversal perpendicular al eje jtn = 0.84 ......156
Figura 3. 72 Fuerzas actuando en un endentado de engranaje recto .......................................................158
Figura 3. 73 Dirección de las fuerzas actuando en un endentado de engranes recto...............................158
Figura 3. 74 Fuerzas actuando en un endentado de engranes helicoidales ..............................................159
Figura 3. 75 Direcciones de las fuerzas que actúan sobre un endentado de engranaje helicoidal ...........160
Figura 3. 76 Grafico del factor del perfil del diente YF ...............................................................................165
Figura 3. 77 Factor de zona ZH ...................................................................................................................177
Figura 3. 78 Factor del lubricante ZL ..........................................................................................................180
Figura 3. 79 Factor de rugosidad superficial ZR .........................................................................................182
Figura 3. 80 Factor de velocidad de deslizamientos ZV..............................................................................182
Figura 3. 81 Radio de curvatura relativa....................................................................................................191
Figura 3. 82 Se desarrolló un modelado para asegurarse que no existan interferencias .........................192
Figura 3. 83 Análisis funcional del diseño final ..........................................................................................193
Figura 3. 84 Componentes del transeje, 1.- Caja del embrague, 2.- Caja del transeje, 3.- Cárter del
conjunto de 5ª, 4.- Empaque del cárter del conjunto de 5ª, 5.- Espárragos del cárter del conjunto de 5ª,
6.- Tornillo del cárter del conjunto de 5ª, 7.- Respiración,........................................................................194
Figura 3. 85 Componentes de engranajes (en la siguiente tabla se nombra cada uno de los componentes
contenidos en esta figura). ........................................................................................................................195
Figura 3. 86 Componentes del diferencial (en la siguiente tabla se nombra cada uno de los componentes
contenidos en esta figura). ........................................................................................................................195
Figura 3. 87 Componentes de cambio de velocidades (en la siguiente tabla se nombra cada uno de los
componentes contenidos en esta figura). .................................................................................................196

CAPÍTULO 4 PLANOS DE INGENIERÍA FINALES

Figura 4. 1 Trazado de un perfil de diente envolvente .............................................................................200

CAPÍTULO 6. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL MODELO DIGITAL

Figura 6. 1 Viga en voladizo .......................................................................................................................208

Figura 6. 2 El esfuerzo máximo que acurre en el diente es en el punto B.................................................208

XI
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Figura 6. 3 El esfuerzo máximo acurre en el punto B pero la carga se aplica desde el punto H, siendo H el
punto máximo de contacto .......................................................................................................................209
Figura 6. 4 Determinación de la distancia desde el punto donde se genera el máximo esfuerzo hasta el
último punto donde se aplica la fuerza tangencial....................................................................................210
Figura 6. 5 Obtención de distancia L con la aplicación del ángulo; obtención de la sección t ..................210
Figura 6. 6 Diagrama de esfuerzos ............................................................................................................212
Figura 6. 7 Diagrama de esfuerzos de tracción y compresión netos .........................................................212
Figura 6. 8 Representación de los gráficos del esfuerzo cortante y el momento flector ..........................217
Figura 6. 9 Pendiente y deflexión máxima ................................................................................................217
Figura 6. 10 Diagrama de carga .................................................................................................................218
Figura 6. 11 Diagrama de cortantes ..........................................................................................................218
Figura 6. 12 Diagrama de momentos ........................................................................................................219
Figura 6. 13 Diagrama de deflexión ...........................................................................................................219
Figura 6. 14 Diagrama de pendiente en radianes ......................................................................................219
Figura 6. 15 Diagrama de pendiente en grados.........................................................................................220
Figura 6. 16 Diagrama de carga .................................................................................................................221
Figura 6. 17 Diagrama de cortantes..........................................................................................................221
Figura 6. 18 Diagrama de momentos ........................................................................................................221
Figura 6. 19 Diagrama de flecha ................................................................................................................222
Figura 6. 20 Diagrama de pendiente en radianes ......................................................................................222
Figura 6. 21 Diagrama pendiente en grados..............................................................................................222
Figura 6. 22 Tensión de la viga ..................................................................................................................224
Figura 6. 23 Tensión de la viga vista frontal ..............................................................................................225
Figura 6. 24 Tensión de la viga vista derecha ............................................................................................225
Figura 6. 25 Deformación de la viga vista isométrica ................................................................................226
Figura 6. 26 Deformación de la viga vista frontal ......................................................................................226
Figura 6. 27 Deformación de la viga vista derecha ....................................................................................227
Figura 6. 28 Tensión del diente vista isométrica .......................................................................................228
Figura 6. 29 Tensión del diente vista frontal .............................................................................................228
Figura 6. 30 Tensión del diente vista derecha ...........................................................................................229
Figura 6. 31 Deformación del diente vista isométrica ...............................................................................230
Figura 6. 32 Deformación del diente vista frontal .....................................................................................230
Figura 6. 33 Deformación del diente vista derecha ...................................................................................231
Figura 6. 34 Tensión de la viga vista isométrica ........................................................................................232
Figura 6. 35 Tensión de la viga vista frontal ..............................................................................................232
Figura 6. 36 Tensión de la viga vista derecha ............................................................................................233
Figura 6. 37 Deformación de la viga vista isométrica ................................................................................234
Figura 6. 38 Deformación de la viga vista frontal ......................................................................................234
Figura 6. 39 Deformación de la viga vista derecha ....................................................................................235
Figura 6. 40 Tensión del diente vista isométrica .......................................................................................236
Figura 6. 41 Tensión del diente vista frontal .............................................................................................236
Figura 6. 42 Tensión del diente vista derecha ...........................................................................................237
Figura 6. 43 Deformación del diente vista isométrica ...............................................................................238
Figura 6. 44 Deformación del diente vista frontal .....................................................................................238
Figura 6. 45 Deformación del diente vista derecha ...................................................................................239

XII
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

LISTA DE TABLAS
CAPÍTULO 1 GENERALIDADES
Tabla 1. 1 Especificaciones del motor modelo K4M 716 ............................................................................. 24
Tabla 1. 2 Especificaciones de la transmisión .............................................................................................. 25
Tabla 1. 3 Características del Lubricante ..................................................................................................... 26
Tabla 1. 4 Normas ISO para engrane métricos ........................................................................................... 40
Tabla 1. 5 Normas extranjeras para engranes métricos .............................................................................. 40
Tabla 1. 6 Las dimensiones lineales y circulares .......................................................................................... 43
Tabla 1. 7 Dimensiones angulares ............................................................................................................... 44
Tabla 1. 8 Números de tamaño, relaciones y términos de velocidad.......................................................... 44
Tabla 1. 9 Términos de precisión / error ..................................................................................................... 44
Tabla 1. 10 Equivalencia entre símbolos americanos y japoneses .............................................................. 45
Tabla 1. 11 Valores normalizados del módulo, unidad: mm ....................................................................... 52
Tabla 1. 12 Equivalencia de engranes Métricos/Americanos ...................................................................... 55
Tabla 1. 13 Tipos de engranes y sus categorías ........................................................................................... 56
Tabla 1. 14 Tratamiento térmico y dureza .................................................................................................. 67
Tabla 1. 15 Tratamiento térmico y dureza .................................................................................................. 67

CAPÍTULO 2 PROCESO DE DISEÑO DE INGENIERÍA

Tabla 2. 1 Diagrama de Gant ....................................................................................................................... 77
Tabla 2. 2 Matriz de Pug .............................................................................................................................. 80

CAPÍTULO 3 ANÁLISIS DEL DISEÑO DE INGENIERÍA

Tabla 3. 1 Porcentaje promedio de los elementos de aleación................................................................... 87
Tabla 3. 2 Propiedades mecánicas del SCM421/SMK22/20CrMnTi ............................................................ 91
Tabla 3. 3 Propiedades mecánicas del ASTM 4121 ..................................................................................... 91
Tabla 3. 4 Propiedades mecánicas del AISI/SAE 8620 ................................................................................. 92
Tabla 3. 5 Comparación de durezas (Mitutoyo) .......................................................................................... 99
Tabla 3. 6 Comparación de durezas (Mitutoyo) ........................................................................................100
Tabla 3. 7 Valores obtenidos de dureza ....................................................................................................100
Tabla 3. 8 Número de dientes ...................................................................................................................109
Tabla 3. 9 Ancho de cara ...........................................................................................................................109
Tabla 3. 10 Diámetro exterior ...................................................................................................................110
Tabla 3. 11 Diámetro interior ....................................................................................................................111
Tabla 3. 12 Profundidad de diente ............................................................................................................111
Tabla 3. 13 Ángulo de hélice ......................................................................................................................112
Tabla 3. 14 Distancia entre centros ...........................................................................................................113
Tabla 3. 15 Paso Base Pb ...........................................................................................................................116
Tabla 3. 16 Valores estándar de módulo, unidades: mm ..........................................................................117
Tabla 3. 17 Valores obtenidos de los engrane ...........................................................................................118
Tabla 3. 18 El cálculo de los engranes de dientes rectos estándar...........................................................120
Tabla 3. 19 El cálculo del número de dientes ............................................................................................120
Tabla 3. 20 El cálculo de un engrane de perfil variable positivo (1) ..........................................................127
Tabla 3. 21 El cálculo de un engrane de perfil variable positivo (2) ..........................................................127
Tabla 3. 22 El cálculo de los engranes helicoidales de perfil variable en el sistema normal .....................136
Tabla 3. 23 El cálculo de los engranes helicoidales de perfil variable en el sistema normal .....................138
Tabla 3. 24 Ecuaciones para el espesor cordal de un engrane recto.........................................................140

XIII
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Tabla 3. 25 Ecuaciones para el espesor cordal de los engranes helicoidales en el sistema normal..........140
Tabla 3. 26 Medición de envergadura de los engranes rectos ..................................................................141
Tabla 3. 27 Ecuaciones para la medición de envergadura de los engranes helicoidales en el sistema
normal .......................................................................................................................................................142
Tabla 3. 28 Ecuaciones de la relación de contacto radial en engranes de ejes paralelos εα ....................147
Tabla 3. 29 Ecuaciones para la relación de contacto axial de los engranes helicoidales, εβ .....................148
Tabla 3. 30 Las relaciones entre los backlash ............................................................................................154
Tabla 3. 31 Cálculos de backlash para el engrane helicoidal .....................................................................157
Tabla 3. 32 Fuerzas que actúan en engranes rectos y helicoidales ...........................................................161
Tabla 3. 33 Fuerzas que actúan en los engranes helicoidales. ..................................................................161
Tabla 3. 34 Factor de vida KL .....................................................................................................................168
Tabla 3. 35 Factor de carga dinámica KV ....................................................................................................168
Tabla 3. 36 Factor de sobre carga KO .........................................................................................................169
Tabla 3. 37 Valores para la obtención de resistencia a la flexión en los engranes ....................................170
Tabla 3. 38 Engranes sin cementación ......................................................................................................172
Tabla 3. 39 Engranes endurecidos por inducción ......................................................................................173
Tabla 3. 40 Engranes carburizados ............................................................................................................174
Tabla 3. 41 Engranes nitrurados ................................................................................................................174
Tabla 3. 42 Factor de material ZM ....................................................................................................178
Tabla 3. 43 Factor de vida, KHL ...................................................................................................................179
Tabla 3. 44 Clases de rugosidades .............................................................................................................181
Tabla 3. 45 Factor de distribución de carga en el flanco del diente para resistencia superficial, KHβ .......183
Tabla 3. 46 Valores para la obtención de resistencia superficial en los engranes ....................................184
Tabla 3. 47 Engranes sin cementación - Esfuerzo Hertz permitido ...........................................................187
Tabla 3. 48 Engranes con endurecimiento por inducción - Esfuerzo Hertz permitido ..............................188
Tabla 3. 49 Engranes carburizados - Esfuerzo Hertz permitido .................................................................189
Tabla 3. 50 Módulos en mm ......................................................................................................................190
Tabla 3. 51 Engrane con nitruración - Esfuerzo Hertz permitido .............................................................190
Tabla 3. 52 Engranes con nitruración blanda (1) - Esfuerzo Hertz permitido ............................................190
Tabla 3. 53 Nombres de los componentes del transeje ............................................................................196

CAPÍTULO 4 PLANOS DE INGENIERÍA FINALES

Tabla 4. 1 Comparación entre la geometría teórica y real de los engranes ..............................................201

CAPÍTULO 5 ANÁLISIS Y EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO

Tabla 5. 1 Los siguientes productos fueron utilizados en la tesis para poder llevarla a cabo ...................205
Tabla 5. 2 Los siguientes ensayos fueron subsidiados por el Instituto Politécnico Nacional pero se
presenta una cotización de cada uno de ellos...........................................................................................205
Tabla 5. 3 Costo de ingeniera con una ganancia de 25%...........................................................................205

CAPÍTULO 6. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL MODELO DIGITAL

Tabla 6. 1 Resultados de la determinación de esfuerzos en el diente del piñón y en el diente del engrane
...................................................................................................................................................................215
Tabla 6. 2 Comparación de resultados de esfuerzo cortante, momento flector, deflexión máxima y
pendiente máxima para el piñón...............................................................................................................220
Tabla 6. 3 Comparación de resultados de esfuerzo cortante, momento flector, deflexión máxima y
pendiente máxima para el engrane...........................................................................................................223

XIV
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Resumen

La alta demanda y exigencia de automóviles cada vez más veloces y de alta calidad, da origen
a mínimos errores humanos en el diseño de las distintas partes y mecanismos que integran al
automóvil. En la transmisión de los automóviles se producen fallas en el diseño de los engranes,
ya sean helicoidales o rectos dependiendo su función dentro de la caja de velocidades.

Los objetos de estudio son los engranes de la quinta velocidad, para localizar la causa de la falla
en estos, es necesario realizar una serie de estudios complejos, que van desde el análisis de
composición química del material hasta el dimensionamiento y simulación en software, para
llevarlo a cabo es necesario emplear conocimientos teórico prácticos, pues los resultados
obtenidos en laboratorio serán comparados con los resultados teóricos, llegando a si a una
solución.

El presente trabajo consta de dos partes principales: La primera parte, presenta los aspectos
teóricos para el cálculo y diseño de engranes helicoidales.

La segunda parte consta de un análisis del modelo desarrollado en software con el fin de
comparar y validar los cálculos teóricos.

XV
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Abstract

High demand and increasing demand for fast, high-quality cars gives rise to minimum human errors
in the design of the different parts and mechanisms that make up the car. In automotive
transmission failures occur in the design of gears, whether helical or straight depending on their
function within the gearbox.

The objects of study are the gears of the fifth gear to locate the cause of the failure of these, you
must perform a series of complex studies, ranging from the analysis of chemical composition of the
material to the sizing and simulation software, for pull it is necessary to use theoretical and practical
knowledge, as laboratory results will be compared with the theoretical results, if reaching a
solution.

This work consists of two main parts: The first part presents, the theoretical aspects for the
calculation and design of helical gears.

The second part consists of an analysis of the software model developed in order to compare and
validate theoretical calculations.

XVI
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Objetivo

Analizar la falla de los engranes de quinta velocidad y proponer una optimización mediante el
Método del Elemento Finito, alargando así su vida útil.

XVII
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Objetivos específicos

 Hallar el origen de la falla.

 Emplear el M. E. F. para sustentar los resultados.
 Alargar la vida útil del engrane y piñón de quinta velocidad.

XVIII
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Justificación

En la actualidad la caja de transmisión de un automóvil compacto tiene una problemática, la

cual radica en los engranes de quinta velocidad, estos sufren falla por fatiga, lo que origina una
falta de funcionalidad para la cual fue diseñada. En el presente trabajo se realizara el análisis de
los engranes para conocer los factores por los cuales fallan y generar una propuesta de solución.

XIX
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Introducción

Desde su invención hasta la actualidad, la tecnología especializada en engranajes se ha

desarrollado a una velocidad sin precedente, nuevas máquinas herramientas han aparecido
continuamente en la escena industrial con inmensas capacidades y modernos procesos de
acabado.

Hoy en día los engranes están estandarizados en lo que se refiere a forma y tamaño de dientes.
La Japanese Industrial Standards (JIS) apoya investigaciones en el diseño, materiales y fabricación
de engranes, publicando normas para su diseño, fabricación y ensamble.

El diseño de una rueda dentada requiere la consideración interrelacionada de un número de

factores tales como: el material, el tratamiento térmico, la potencia, el número de revoluciones
por minuto, la distancia entre centros, condiciones de trabajo, tensiones que actúan, etc.

El diseño de engranes representa una serie de requerimientos en función de las necesidades que
se planteen, para hacerlo se deben tener los conocimientos teóricos y prácticos que permitan
realizar un buen diseño. En la mayoría de los casos la manufactura de estos es a gran escala. Es
por ello que existen otras herramientas para su diseño tal es el caso de los sistema CAD. Estos
permiten crear diseños de cualquier tipo de engrane y hacer los cambios necesario hasta llegar
a un resultado satisfactorio, esto en un tiempo mínimo y con el mínimo esfuerzo.

Así mismo este tipo de software consta de aplicaciones generales para el cálculo con elementos
finitos, lo que permite resolver problemas estructurales, térmicos, eléctricos, magnéticos y de
fluidos.

El método de elementos finitos (M.E.F.) es un procedimiento numérico para el análisis de

fenómenos que transcurren en un dominio continuo. En este método se requiere hallar la solución
a problemas de valor en la frontera, con condiciones ideales, asumiendo que el dominio se divide
en subdominios, los cuales se denominan elementos, y que la función desconocida de una
variable de estado se define en forma aproximada en cada uno de los elementos. Con estas
funciones que son definidas individualmente para cada elemento y en conjunto con los demás
subdominios unidos a través de nodos (los cuales se encuentran en la interface de los elementos),
se aproxima la solución sobre del problema.

Con ayuda de este tipo de software se pueden simular las condiciones de trabajo y propiedades
mecánicas de los engranes, como son carga, velocidad y dureza. Una vez que los valores de
frontera son establecidos se aproxima la solución del problema, con la cual se puede analizar la
durabilidad, resistencia y eficiencia de los engranes.

XX
 CAPÍTULO 1 GENERALIDADES

1.1 Antecedentes

Al seleccionar la quinta velocidad en un auto sedan 2010 después de un número determinado

de ciclos se genera una falla en el engranaje de la quinta velocidad. En las siguientes imágenes
se pueden observar las consecuencias de la falla generada por el mismo.

Figura 1. 1 Housing de un sedán 2010 y engranes dañados de la transmisión

21
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 2 Piñón de quinta velocidad dañado, se puede observar el gran desgaste de los
dientes

Figura 1. 3 Engrane de quinta velocidad dañado, se puede observar el gran desgaste de los
dientes

22
 MATERIAL GEOMETRÍA MONTAJE

Composición química
Profundidad de capa

Análisis metalográfico
1.2 Planteamiento del problema

Propiedades mecánicas

FALLA DE
ENGRANES
Tiempo de operación
Flexión
Tipo de aceite
Desgaste

Figura 1. 4 Diagrama de Ishikawa

Claro
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Potencia a transmitir

Backlash
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

DISEÑO LUBRICACIÓN

23
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Descripción de la condición actual del motor y de la transmisión

Tabla 1. 1 Especificaciones del motor modelo K4M 716

Del manual de RENAULT Technical Note6029A Edición 2 se extrajo la siguiente información:

Caja de velocidades modelo JH1 -004. La relación de engranes por velocidad se observa en la
tabla 1.2.

24
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 1. 2 Especificaciones de la transmisión

25
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

El manual también indica el lubricante que utiliza la transmisión, el cual es el TRJ 75W80, como
muestra la tabla 1.3.

Tabla 1. 3 Características del Lubricante

1.3 Delimitación del Proyecto a Desarrollar

Se delimita el grado de complejidad del proyecto al engranaje de quinta velocidad para que
se circunscriba únicamente a una etapa de diseño, consiguiendo una propuesta factible que
alargue la vida útil del diseño.

1.4 Definir el Problema

Desde el punto de vista de Ingeniería, la caja de transmisión del automóvil sedan 2010 presenta
una falla por fatiga en los engranes de quinta velocidad, lo que origina una falta de funcionalidad
para la cual fue diseñada.

1.5 Beneficios Esperados

A continuación se describirán en términos técnicos, económicos y sociales las metas de diseño:

1.-Tecnicos: Alargar la vida útil y prolongar los tiempos del mantenimiento preventivo,
implementando un nuevo diseño.

2.-Economicos: Bajo la oferta y demanda del mercado mexicano se desarrolló un diseño por
selección del acero, basándose en la industria nacional.

3.-Social: Mejorar la calidad de vida de los usuarios reduciendo el número de accidentes

automovilísticos.

1.6 Estado de la Técnica

A través del tiempo la tecnología de engranes se a desarrollando adaptándose a los nuevos

estándares de calidad. A continuación se presentara la evolución competitiva a través de la
historia.

Historia de los engranes

El mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos disponemos es el mecanismo de

Anticitera. Se trata de una calculadora astronómica datada entre el 150 y el 100 a. C. y
compuesta por al menos 30 engranes de bronce con dientes triangulares. Presenta
características tecnológicas avanzadas como por ejemplo trenes de engranes epicicloidales
que, hasta el descubrimiento de este mecanismo, se creían inventados en el siglo XIX.

26
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 5 Molde chino para fabricar engranes de bronce (siglos II a. C. a III d. C.)

Por citas de Cicerón se sabe que el de Anticitera no fue un ejemplo aislado sino que existieron al
menos otros dos mecanismos similares en esa época, construidos por Arquímedes y por Posidonio.
Por otro lado, a Arquímedes se le suele considerar uno de los inventores de los engranes porque
diseñó un tornillo sin fin.

Figura 1. 6 Mecanismo de Anticitera

Es posible que el conocimiento de la época del mecanismo de Anticitera sobreviviese y

contribuyese al florecimiento de la ciencia y la tecnología en el mundo islámico de los siglos IX al
XIII. Por ejemplo, un manuscrito andalusí del siglo XI menciona por vez primera el uso en relojes
mecánicos tanto de engranes epicíclicos como de engranes segmentados. Los trabajos islámicos
sobre astronomía y mecánica pueden haber sido la base que permitió que volvieran a fabricarse
calculadoras astronómicas en la Edad Moderna.

Figura 1. 7 Engranes primitivos hechos de madera

27
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

En los inicios del Renacimiento esta tecnología se utilizó en Europa para el desarrollo de
sofisticados relojes, en la mayoría de los casos destinados a edificios públicos como catedrales.

Figura 1. 8 Reloj de la Catedral de Wells (1392)

En uno de los grabados del artista alemán Albrecht Durer se puede ver un vehículo diseñado para
el emperador Maximiliano I durante el siglo XV. El vehículo es conducido por tornillos sinfín en las
cuatro ruedas, mostrando claramente que conocía el concepto de engranaje y que lo ayudo
en reproducir su diseño de manera confiable.

Figura 1. 9 Carro utilizando tornillo sinfín

Leonardo da Vinci, muerto en Francia en 1519, dejó numerosos dibujos y esquemas de algunos
de los mecanismos utilizados hoy diariamente, incluido varios tipos de engranes de tipo helicoidal.

28
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 10 Engranaje sinfín-corona de Leonardo da Vinci

Los primeros datos que existen sobre la transmisión de rotación con velocidad angular uniforme
por medio de engranes, corresponden al año 1674, cuando el famoso astrónomo danés Olaf
Roemer (1644-1710) propuso la forma o perfil del diente en epicicloide.

Es muy posible que fuera el francés Phillipe de Lahire el primero en concebir el diente de perfil en
evolvente en 1695, muy poco tiempo después de que Roemer concibiera el epicicloidal.

Figura 1. 11 Generación del perfil del evolvente

La primera aplicación práctica del diente en evolvente fue debida al suizo Leonhard Euler (1707).

29
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 12 Engrane de Euler, 1767

Richard Roberts construyo una amplia gama de máquinas-herramientas, algunas de su propio

diseño, fue el primero en fabricar una maquina cortadora de engranes. Para controlar con
precisión las dimensiones de los engranes adapto el sector, que desarrollo para su venta a otros
ingenieros. Roberts adopto cortadores giratorios, que había visto usar a Maudslay (inventor del
torno). Este es uno de los primeros registros de una fresa utilizada en ingeniería. En 1817 hizo un
torno capaz maquinar piezas con una longitud de 6 pies (1.8 m).

Figura 1. 13 Máquina cortadora de engranes desarrollada por Richard Roberts en 1821

En 1820, Joseph Woolams invento los engranes helicoidales, así como los engranes herringbone
(helicoidales dobles), figura 1.14 concediéndole la patente inglesa No.4477; de Junio 20 de 1820.

30
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 14 Dibujos originales de la patente sobre engranes helicoidales concedida a Joseph

Woolams

En 1842, Joseph Saxton desarrollo la primera máquina generadora de engranes para maquinar
dientes cicloidales.

Figura 1. 15 Máquina para cortar engranes desarrollada por Joseph Saxton en 1842

Robert Willis (1800-1875), considerado uno de los primeros ingenieros mecánicos, fue el que
obtuvo la primera aplicación práctica de la epicicloide al emplearla en la construcción de una
serie de engranes intercambiables. De la misma manera, de los primeros matemáticos fue la idea
del empleo de la evolvente de círculo en el perfil del diente, pero también se deben a Willis las
realizaciones prácticas.

A Willis se le debe la creación del odontógrafo, aparato que sirve para el trazado simplificado del
perfil del diente de evolvente.

31
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 16 Odontografo de Willis, el cual es el más antiguo y mejor conocido de todos los
odontografos, pero es inferior a otros propuestos tanto en facilidad de uso como en exactitud
de resultados

En 1844, Joseph Whitworth perfecciono una maquina muy grande para maquinar engranes de
envolvente mediante una fresa de formado.

Figura 1. 17 Máquina desarrollada por Joseph Whitworth con un cortador de forma para diente
de envolvente, 1844-1851

En 1856, Christian Schiele descubrió el sistema de fresado de engranes rectos por medio de la
fresa madre, pero el procedimiento no se llevaría a la práctica hasta 1887, a base de la patente
Grant.

En 1874, el norteamericano William Gleason inventó la primera fresadora de engranes cónicos y

gracias a la acción de sus hijos, especialmente su hija Kate Gleason (1865-1933), convirtió a su
empresa Gleason Works, radicada en Rochester (Nueva York, EEUU) en una de los fabricantes de
máquinas herramientas más importantes del mundo.

En 1897, el inventor alemán Robert Hermann Pfauter (1885-1914), inventó y patentó una máquina
universal de dentar engranes rectos y helicoidales por fresa madre. A raíz de este invento y otros
muchos inventos y aplicaciones que realizó sobre el mecanizado de engranes, fundó la empresa
Pfauter Company que, con el paso del tiempo, se ha convertido en un multinacional fabricante
de todo tipo de máquinas-herramientas.

32
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
A finales del siglo XIX, coincidiendo con la época dorada del desarrollo de los engranes, el
inventor y fundador de la empresa Fellows Gear Shaper Company, Edwin R. Fellows (1846-1945),
inventó un método revolucionario para mecanizar tornillos sin fin glóbicos tales como los que se
montaban en las cajas de dirección de los vehículos antes de que fuesen hidráulicas.

En 1905, M. Chambon, de Lyon (Francia), fue el creador de la máquina para el dentado de

engranes cónicos por procedimiento de fresa madre. Aproximadamente por esas fechas André
Citroën inventó los engranes helicoidales dobles.

Figura 1. 18 Cartel publicitario de la fábrica de engranes de Citroën

Dichos engranajes se convierten en la fuente de inspiración del doble chevron que la compañía
adopta como logotipo cuando crea la fábrica de automóviles Citroen en 1919, siendo el primer
auto producido el Tipo A con 10 hp. Dicho auto utilizaba un diferencial con engranes chevron.
Tan importante fueron los engranes para Citroen que el emblema de la marca es representado
con dos chevrones dentro de una elipse horizontal de color azul y amarillo.

En 1906, el ingeniero y empresario alemán Friedrich Wilhelm Lorenz (1842-1924) se especializó en

crear maquinaria y equipos de mecanizado de engranajes y en 1906 fabricó una talladora de
engranes capaz de mecanizar los dientes de una rueda de 6 m de diámetro, módulo 100 y una
longitud del dentado de 1.5 m.

Al finalizar la Primera Guerra Mundial, el control de las maquinas herramientas continuo de

diversas maneras que sentaron las bases para la tecnología CNC. Por la década de los años 30´s,
existieron fresadoras increíblemente grandes y avanzadas, como la Cincinnati Hydro-Tel, que
presagiaban las maquinas CNC que se utilizan hoy en todos los aspectos excepto el propio control
CNC.

33
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 19 Fresadora Cincinnati Hydro-Tel de los años 30´s del siglo XX

En principio, contrariamente a lo que se pudiera pensar, el Control Numérico de Máquinas

Herramientas no fue concebido para mejorar los procesos de fabricación, sino para dar solución
a problemas técnicos surgidos a consecuencia del diseño de piezas cada vez más difíciles de
mecanizar.

En 1942, la "Bendix Corporation" tuvo problemas con la fabricación de una leva tridimensional
para el regulador de una bomba de inyección para motores de avión. El perfil tan especial de
dicha leva es prácticamente imposible de realizar con máquinas comandadas manualmente. La
dificultad provenía de combinar los movimientos de la herramienta simultáneamente según varios
ejes de coordenadas, hallando el perfil deseado. Se acordó entonces confiar los cálculos a una
máquina automática que definiera un gran número de puntos de la trayectoria, siendo la
herramienta conducida sucesivamente de uno a otro.

En 1947, John Parsons, constructor de hélices de helicópteros, concibe un mando automático La

idea de utilizar cintas perforadas (comportando las coordenadas de los ejes de los agujeros) en
un lector que permitiera traducir las señales de mando a los dos ejes, permite a Parsons desarrollar
su sistema Digitón.

Figura 1. 20 John Parsons y su socio Frank Stulen con la primera fresadora de control numérico

En esta época, la U.S. Air Force estaba preocupada con la fabricación de estructuras difíciles de
trabajar por copiado susceptibles de ser modificadas rápidamente. Gracias a su sistema, Parsons,
obtiene un contrato y el apoyo del Massachusetts Institute of Technology (MIT) El Gobierno
norteamericano apoya la iniciativa para el desarrollo de una fresadora de tres ejes en contorneo
mandado por control digital.

34
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Es importante destacar que la máquina no se limitó a hacer una serie de cortes en puntos
específicos, como había sido propuesto por Parsons, sino que fue capaz de maquinar una
superficie con la forma deseada. El proyecto de demostración se llevó a cabo utilizando una
máquina fresadora Cincinnati Hydro-Tel modificada con engranes y servo motores –para
reemplazar a los volantines. También incorporó un controlador masivo y complejo, que tenía 250
tubos de vacío (bulbos) y 175 relevadores.

En 1953, después de cinco años de la puesta a punto, el M.I.T. utiliza por primera vez el término
"Numerical Control"

En 1956, la U.S.A.F. hace un pedido de 170 máquinas de Control Numérico a tres grandes
constructores norteamericanos:

 Cincinnati Milling Machine Company,

 Giddin & Levis,
 Kearney & Trecker.

Paralelamente a esta evolución, ciertos fabricantes se interesan por el desarrollo de máquinas

más simples para trabajos, tales como taladrado, mandrilado y punteado, que no requieren
ningún movimiento continuo, pero sí un posicionamiento preciso y en 1959 se introdujo al
mercado la fresadora Milwaukke-Matic-II y que fue la primera máquina con un intercambiador
de herramientas.

Para 1964, más de 35,000 máquinas de control numérico estaban en uso en todo Estados Unidos
Americanos. Con el desarrollo de la microelectrónica, en 1973, Yoram Koren desarrolla a nivel
mundial el primer controlador adaptativo computarizado en tiempo real para una fresadora, de
ese modo, desde los años 70´s, el NC pasa a ser CNC, Control Numérico Computarizado, al
integrarse una computadora en el sistema. Sin embargo, fue durante los años 80´s cuando se
generaliza la aplicación de CNC debido al desarrollo de la electrónica y la informática,
provocando una revolución en la cual estamos inmersos.

Esta nueva tecnología reemplazó a los sistemas NC como el estándar industrial. Los sistemas CNC
también fueron la base para los procesos posteriores, como el diseño asistido por computadora
(CAD) y la fabricación asistida por computadora (CAM). Aunque conceptualmente similar al
sistema de tarjetas perforadas mecanizado creada en 1952, los sistemas CAD / CAM ofrecen a
los fabricantes de hoy en día con una mayor flexibilidad en sus operaciones.

El siguiente gran paso se dio en 1975 cuando la empresa Pfauter en Alemania introdujo la primera
máquina CNC para generado de engranes con fresa madre, Pfauter PE150, y en 1982 se lanzó al
mercado una máquina de 6 ejes totales.

35
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 21 Fresadora CNC para la fabricación de engranes con fresa madre

1.7 Marco Teórico

A continuación se desarrollara una descripción sintetizada del engranaje.

Definición de engrane

Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia de

un componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados por dos ruedas
dentadas, de las cuales la mayor se denomina “engrane” y la menor “piñón”.

Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas.
Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento
desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión interna o un
motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo.

De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es conocido como
engrane motor o piñón y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje
motor y que se denomina engrane conducido. Si el sistema está compuesto de más de un par
de ruedas dentadas, se denomina 'tren’.

36
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 22 Piñón y engrane

Elementos de tecnología de engranes métricos

Los engranes son algunos de los elementos más importantes que se utilizan en maquinaria.

Hay pocos dispositivos mecánicos que no tienen la necesidad de transmitir potencia y

movimiento entre ejes rotativos. Los engranes no sólo hacen esto satisfactoriamente, sino que
pueden hacerlo con un movimiento uniforme y fiabilidad.

En resumen:

1. Los engranes ofrecen transmisión positiva de potencia.

2. Los engranes varían en tamaño desde pequeños instrumentos que son medidos en
milímetros de diámetro, hasta enormes engranes de gran alcance en unidades de
turbinas que son de varios metros de diámetro.
3. Los engranes pueden proporcionar transmisión de posición con alta precisión angular o
lineal; tal como se utiliza en servomecanismos y equipo militar.
4. Los engranes pueden acoplar potencia y movimiento entre flechas cuyos ejes son
paralelos, se cruzan o están inclinados.
5. El diseño de engranes esta estandarizado de acuerdo con el tamaño y forma, lo cual
prevé la amplia intercambiabilidad.

Introducción a engranes métricos

Actualmente, gran parte de los engranes en los Estados Unidos todavía se basan en el sistema
inglés (pulgadas). Sin embargo, con la mayor parte del mundo usando el sistema métrico, el uso
de este sistema en los Estados Unidos está sin duda en aumento, e inevitablemente en una fecha
futura será el sistema exclusivo.

Se debe apreciar que en los Estados Unidos hay una cantidad creciente de engranes métricos
debido al aumento de la maquinaria y otras importaciones de equipos. Particularmente en ciertos
equipos de fabricación, tales como prensas de impresión, máquinas de papel y máquinas-
herramientas. Los automóviles son otro ejemplo importante, y uno que afecta a millones de
individuos.

37
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
De este modo, es prudente para los ingenieros y diseñadores que no sólo se familiaricen con los
engranes métricos, sino también que los incorporen en sus diseños. Ciertamente, para los
productos de exportación que es imprescindible; y para los productos nacionales es una
consideración seria.

El Gobierno de los Estados Unidos, y en particular los militares, está insistiendo cada vez más en
diseños métricos de sus equipos.

Comparación entre engranes métricos con engranes en pulgadas

Comparación de cremalleras básicas

En todos los sistemas de engranes modernos, la cremallera es la base para el diseño de los dientes
y de herramientas de fabricación. Por lo tanto, las similitudes y diferencias entre los dos sistemas
se pueden poner en una perspectiva adecuada con la comparación de las cremalleras básicas
métricas y en pulgadas. En ambos sistemas, la cremallera base se normaliza para un tamaño de
una unidad. Para la cremallera métrica es módulo 1, y para la cremallera en pulgadas el paso
diametral es 1.

Cremallera métrica básica ISO

La cremallera métrica estándar ISO se detalla en la figura 1.23. Ahora es el estándar aceptado
por la comunidad internacional, después de haber eliminado una serie de pequeñas diferencias
que existían entre las versiones anteriores de modulo japonés, alemán y ruso. Por comparación,
la cremallera estándar en pulgadas es detallada en la figura 1.24. Tenga en cuenta que hay
muchas similitudes.

Los principales factores son los mismos para ambas cremalleras. Ambos son normalizados por
unidad; es decir, la cremallera métrica se especifica en términos de módulo 1, y la cremallera en
pulgadas en términos de paso diametral 1.

38
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 23 La cremallera métrica básica de ISO 53 normalizada para módulo 1

Figura 1. 24 La cremallera básica en pulgadas normalizada para paso diametral 1

Normas métricas en el mundo

Normas ISO

Las normas métricas se han estandarizado por la Organización Internacional de Normalización

(ISO). Una lista de las normas más aplicables se da en la tabla 1.4.

39
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Tabla 1. 4 Normas ISO para engrane métricos

Normas métricas extranjeras

La mayoría de los principales países industrializados han estado usando engranes métricos
durante mucho tiempo y por lo tanto habían desarrollado sus propias normas con anterioridad a
la creación de unidades de ISO y SI. En general, son muy similares a las normas ISO. Las principales
normas métricas extranjeras están listadas en la tabla 1.5 para referencia.

Tabla 1. 5 Normas extranjeras para engranes métricos

40
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

41
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

42
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Normas métricas japonesas

Aplicación de Normas JIS

Las normas industriales japonesas (JIS) definen numerosos temas de ingeniería que incluyen
engranes. Las originales se generan en japonés, pero se traducen y publican en inglés por la
Asociación Japonesa de Normas.

Teniendo en cuenta que muchos engranes métricos se producen en Japón, se pueden aplicar
las normas JIS. Estas se ajustan esencialmente a todos los aspectos de las normas ISO.

Símbolos

Los parámetros de los engranes son definidos por un conjunto de símbolos estandarizados que se
definen en JIS B 0121 (1983). Estos se ejemplifican en la tabla 1.6.

Tabla 1. 6 Las dimensiones lineales y circulares

Nota: Estos términos y símbolos son específicos para la norma JIS.

43
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Tabla 1. 7 Dimensiones angulares

Tabla 1. 8 Números de tamaño, relaciones y términos de velocidad

Nota: El término “Radial” es usado para denotar parámetros en el plano de rotación

perpendicular al eje.

Tabla 1. 9 Términos de precisión / error

*Estos términos y símbolos son específicos para la norma JIS.

44
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Los símbolos JIS son consistentes con las ecuaciones dadas en este texto y son consistentes con
las normas JIS. La mayoría difieren de los típicos símbolos americanos, lo que puede ser confuso
la primera vez para el usuario. Con el fin de facilitar la interpretación, la tabla 1.10 presenta un
cuadro comparativo entre ambos sistemas.

Tabla 1. 10 Equivalencia entre símbolos americanos y japoneses

Los términos utilizados en engranes métricos son idénticos o paralelos a los utilizados en engranes
en pulgadas. La única excepción importante es que los engranes métricos se basan en el módulo.

Introducción a la tecnología de engranes

Geometría básica de los engranes rectos

45
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Los fundamentos de engranes se ilustran a través del diente de engrane recto, porque es el más
simple, y por lo tanto el más comprensible, debido a que es la forma más utilizada, en particular
para instrumentos y sistemas de control.

La geometría básica y la nomenclatura de un engranaje de dientes rectos embragados se

muestran en la figura 1.25. Las características esenciales de un par de engranes en contacto
son:

Distancia entre centros.

Los diámetros de los círculos de paso (o diámetros de paso).

Tamaño de los dientes (o módulo).

Número de dientes.

Angulo de presión de las involutas (envolventes) en contacto.

La ley del engrane

Un requisito principal de los engranes es la constancia de las velocidades angulares o

proporcionalidad de la transmisión de posición. Los instrumentos de precisión requieren fidelidad
de posicionamiento. Los trenes de engrane de alta velocidad y/o de alta potencia también
requieren transmisión a velocidades angulares constantes con el fin de evitar problemas
dinámicos graves.

Velocidad constante (es decir, relación constante) de transmisión de movimiento se define como
"la acción conjugada" de los perfiles de los dientes del engranaje. Una relación geométrica se
puede derivar de la forma de los perfiles de los dientes para proporcionar una acción conjugada,
la cual se resume como la “Ley del Engrane” que dice:

“Una normal común a los perfiles del diente en sus puntos de contacto deben, en todas las
posiciones de los dientes en contacto, pasar a través de un punto fijo en la línea de centros
llamada el punto de paso”.

Dos curvas cualesquiera o perfiles engranando entre si y que satisfacen la ley del engrane son
curvas conjugadas.

46
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 25 Geometría básica de un engrane

47
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
La curva envolvente (involuta)

Hay casi un número infinito de curvas que se pueden desarrollar para satisfacer la ley del engrane,
y muchas formas diferentes de curvas se han intentado en el pasado. Los engranes modernos (a
excepción de los engranes de reloj) se basan en los dientes de evolvente.
Esto es debido a tres principales ventajas de la curva involuta:

1. La acción conjugada es independiente de cambios en la distancia entre centros.

2. La forma del diente de cremallera básica es de lados rectos, y por lo tanto es
relativamente simple y se puede hacer con precisión; como una herramienta de
generación que imparte una alta precisión para el corte de dientes de engrane.
3. Un cortador puede generar todos los números de dientes del engrane del mismo paso.

La curva involuta se entiende más fácilmente como la huella de un punto en el extremo de una
cuerda tensa que se desenrolla de un cilindro. Se imagina que un punto en una cuerda que se
tensa en una dirección fija, proyecta su huella sobre un plano que gira con el círculo base. Véase
la figura 1.26.

El cilindro base, o círculo de base a que se refiere en la literatura de engrane, define

completamente la forma de la involuta y en un engrane es un parámetro inherente, aunque
invisible.

Figura 1. 26 Generación de una involuta por una cuerda tensa

El desarrollo y la acción de los dientes de acoplamiento se pueden visualizar imaginando la

cuerda tensa cuando se desenrolla del círculo base y se enrolla sobre otra, como se muestra en
la figura 1.27 (a). Por lo tanto, un solo punto de la cuerda traza simultáneamente una involuta en
el plano de rotación de cada círculo base.

Este par de involutas es conjugado, ya que en todos los puntos de contacto la normal común es
la tangente común la cual pasa a través de un punto fijo de la línea de centros. Si una segunda
cuerda tensa se enrolla alrededor de los círculos base en la dirección opuesta, figura 1.27 (b), se
generan curvas involutas opuestas las cuales puede proveer una inversión del movimiento.
Cuando los pares de evolventes están adecuadamente espaciados, el resultado es el diente de
engrane evolvente, figura 1.27 (c).

48
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 27 Generación y acción de dientes de engrane

Círculos de paso

En referencia a la figura 1.28, la tangente a los dos círculos de base es la línea de contacto, o
línea de acción. Donde esta línea cruza la línea de centros establece el punto de paso, P. Esto a
su vez establece el tamaño de los círculos de paso, o como son llamados comúnmente, los
diámetros de paso. La relación de los diámetros de paso da la relación de velocidad:

Relación de velocidad del engrane 2 al engrane 1 es:

𝑑1
𝑖= (1 − 1)
𝑑2

49
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 28 Definición de círculo de paso y punto de paso

Paso y modulo

Lo esencial para la prescripción de la geometría del engrane es el tamaño, o el espaciado de los

dientes a lo largo de la circunferencia primitiva. A esto se le llama paso, y hay dos formas básicas.

Paso circular - Una medida lineal concebida naturalmente a lo largo del círculo de paso entre la
separación de los dientes. Haciendo referencia a la figura 1.29, es la distancia lineal (medida a lo
largo del arco del círculo de paso) entre puntos correspondientes a los dientes adyacentes. Esto
es igual a la circunferencia del círculo de paso dividida por el número de dientes:

𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐í𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝜋𝑑

𝑝 = 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 = = (1 − 2)
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑧

50
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 29 Definición de paso circular

Módulo – Los engranes métricos utilizan la cantidad módulo 𝒎 en lugar de la unidad Americana
paso diametral dada en pulgadas. El módulo es la longitud del diámetro de paso por diente. Por
lo tanto:

𝑑
𝑚= (1 − 3)
𝑧

Relación de pasos: A partir de la geometría que define los dos pasos, se puede demostrar que el
módulo y paso circular están relacionados por la expresión:
𝑝
=𝜋 (1 − 4)
𝑚

Esta relación es simple de recordar y permite una fácil transformación del uno al otro.

El paso diametral 𝑃𝑑 es ampliamente utilizado en Inglaterra y Estados Unidos para representar el

tamaño del diente. La relación entre el paso diametral y el módulo es la siguiente:

25.4
𝑚= (1 − 5)
𝑃𝑑

Tamaños y estándares de módulos

El módulo 𝑚 representa el tamaño del diente involuto del engrane. La unidad del módulo es el
mm. El módulo se convierte en paso circular 𝑝, por el factor de π.

𝑝 = 𝜋𝑚 (1 − 6)

La tabla 1.11 extraída de JIS B 1701 define el perfil del diente y las dimensiones de involuta del
engrane. También divide los módulos estandarizados en tres series. La figura 1.30 muestra la
comparación de tamaño entre varios dientes de cremallera.

51
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 1. 11 Valores normalizados del módulo, unidad: mm

Nota: Los valores preferidos están ordenados en serie comenzando con 1.

El paso circular 𝑝, también se utiliza para representar el tamaño del diente cuando se busca una
separación especial, tal como para obtener una alimentación integral en un mecanismo. En este
caso, se elige un paso circular que es un número entero o un valor fraccionario especial.

Esto es a menudo la elección en el diseño de sistemas de control de posición. Otro uso particular
es la conducción de placas de impresión para proporcionar una alimentación determinada.

52
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 30 Comparación del tamaño entre varios dientes de cremallera

La mayoría de los dientes de engranes involutos tienen toda su profundidad estandarizada y un

ángulo de presión normalizado 𝛼 = 20°. La figura 1.31 muestra el perfil del diente de una
cremallera y su engrane de acoplamiento con toda la profundidad de diente estandarizada.
Tiene addendum de ℎ𝑎 = 1𝑚 y dedendum ℎ𝑓 ≥ 1.25𝑚. Si la profundidad del diente es más corta
que toda la profundidad se le llama un diente "stub" (diente corto); y si es más hondo que toda
la profundidad es un diente de profundidad "high” (diente alto).

El diente “stub” más utilizado tiene un addendum ℎ𝑎 = 0.8𝑚 y dedendum ℎ𝑓 = 1𝑚. Los dientes
cortos (stub) tienen más resistencia que un engrane de profundidad completa, pero la relación
de contacto es reducida. Por otro lado, un diente de profundidad alta (high) puede aumentar la
relación de contacto, pero debilita el diente.

53
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
En el engrane involuto estándar, el paso 𝑝 distribuye el número de dientes convirtiéndose en la
longitud del círculo de paso:

𝑑𝜋 = 𝜋𝑚𝑧
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑 𝑒𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠:} (1 − 7)
𝑑 = 𝑚𝑧

Figura 1. 31 El perfil del diente y dimensión de una cremallera normalizada

Debido a que no hay equivalencia directa entre los pasos en los sistemas métrico y en pulgadas,
no es posible hacer sustituciones directas. Además, existen módulos preferidos en el sistema
métrico. Como una ayuda en el uso de engranes métricos, la tabla 1.12 presenta los equivalentes
más cercanos para ambos sistemas, con los tamaños preferidos resaltados en negrita.

54
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Tabla 1. 12 Equivalencia de engranes Métricos/Americanos

Tipos de engranes y arreglos axiales

De acuerdo con la orientación de los ejes, hay tres categorías de engranes:

1. Engranes de ejes paralelos

2. Engranes de ejes intersectados
3. Engranes de ejes no paralelos y no intersectados
4. Otros engranes especiales

55
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Los engranes rectos y helicoidales son engranes de ejes paralelos. Los engranes cónicos son
engranes de ejes intersectados. Engranes de tornillo o helicoidal cruzado, de gusano e hipoides
manejan la tercera categoría. La tabla 1.13 enumera los tipos de engranes por la orientación de
sus ejes.

Además, en la tabla 1.13 se incluye el rango de eficiencia teórica de los diversos tipos de
engranes. Estas cifras no incluyen las pérdidas de rodamientos y lubricantes. Asimismo, asumen el
montaje ideal en lo que se refiere a la orientación del eje y distancia entre centros. La inclusión
de estas consideraciones realistas disminuirá las cifras de eficiencia.

Tabla 1. 13 Tipos de engranes y sus categorías

Engranes de ejes paralelos

Engrane recto

Es un engrane en forma cilíndrica en el cual sus dientes son paralelos al eje. Es el de mayor
aplicación y, además, es el más fácil de fabricar.

Figura 1. 32 Engrane recto

56
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Cremallera recta

Este es un engrane lineal que puede embragar con un engrane recto que tenga cualquier
número de dientes. La rejilla de este es una parte de un engrane recto con radio infinito.

Figura 1. 33 Cremallera recta

Engrane interno

Es un engrane cilíndrico con los dientes dentro del anillo circular. Puede embragar con un
engrane recto. Los Engranes internos son a menudo utilizados en sistemas de engranes
planetarios.

Figura 1. 34 Engrane interno y engrane recto

Engrane helicoidal

Este es un engrane cilíndrico formado con dientes helicoidales. Los Engranes helicoidales pueden
llevar más carga que los engranes rectos y trabajar más silenciosamente. Son ampliamente
utilizados en la industria. Una desventaja es la fuerza de empuje axial que provoca la forma de
hélice.

Figura 1. 35 Engrane helicoidal

57
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Cremallera helicoidal

Este es un engrane en forma lineal que embraga con un engrane helicoidal. De nuevo, puede
considerarse como una parte de un engrane helicoidal con radio infinito.

Figura 1. 36 Cremallera helicoidal

Engrane doble helicoidal

Este es un engrane con dientes helicoidales tanto izquierdos como derechos. La forma helicoidal
doble equilibra las fuerzas del empuje inherente.

Figura 1. 37 Engrane doble helicoidal

Engranes de ejes intersectados

Engrane cónico recto

Este es un engrane en el que los dientes se han afilado cónicamente, son engranes que tienen la
misma dirección que la línea de base del cono de paso (generatriz). El engrane cónico recto es
el más simple producir y el más usado en la familia de engranas cónicos.

Figura 1. 38 Engrane cónico recto

58
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Engrane cónico helicoidal

Este es un engrane cónico con un ángulo de hélice de dientes espirales. Es mucho más complejo
de fabricar, pero ofrece una mayor resistencia y menor ruido.

Figura 1. 39 Engrane cónico helicoidal

Engrane cónico Zerol®

Es un caso especial del engrane cónico helicoidal. Es un cono en espiral con cero grados de
avance de dientes de ángulo espiral. Tiene las características de los engranes cónicos rectos y
helicoidales. Las fuerzas que actúan sobre el diente son las mismos que un engrane cónico recto.

Figura 1. 40 Engrane cónico Zerol®

Engranes de ejes no paralelos y no intersectados

Tornillo sin fin y engrane de gusano

El conjunto del tornillo sin fin es el nombre para un tornillo sin fin embragado a un engrane de
gusano. El tornillo sin fin se asemeja a una rosca; y el engrane gusano a un acoplamiento de
engranes helicoidales, excepto que es hecho a la envolvente del gusano como se ha visto a lo
largo del eje del tornillo sin fin.

La característica sobresaliente es que el engrane gusano ofrece una desmultiplicación muy

grande en un único embrague. Sin embargo, la eficiencia en la transmisión es muy pobre debido
a una gran cantidad de deslizamiento. Con la adecuada elección de materiales y lubricación,
el desgaste puede ser contenido y el ruido se reduce.

59
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 41 Tornillo sin fin y engrane de gusano

Engrane de tornillo

Dos engranes helicoidales de hélices opuestas embragan si sus ejes se cruzan. Como
componentes separados de velocidades, son meramente convencionales a los engranes
helicoidales. La instalación de ejes cruzados los convierte en engranes de tornillo. Ofrecen un
medio simple de engranes oblicuos de ejes en cualquier ángulo. Porque tienen un punto de
contacto, su capacidad de carga es muy limitada.

Figura 1. 42 Engrane de tornillo

Otros engranes especiales

Engrane de corona

Este es un engrane pseudoconico que se limita a ejes que se cruzan a 90°. El engrane es un disco
circular con un anillo de dientes cortados en su cara lateral. Los elementos del diente son cónicos
hacia su centro. El par es un engrane recto ordinario. No ofrece ninguna ventaja sobre el engrane
cónico estándar, excepto que se puede fabricar con una fresadora ordinaria.

60
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 43 Engrane de corona

Tornillo sin fin con doble envolvente

Este conjunto utiliza una forma especial de tornillo sin fin que envuelve parcialmente el engrane
de gusano como se ve en la dirección del eje del engrane. Su gran ventaja sobre el gusano
estándar es que tiene mucha mayor capacidad de carga. Sin embargo, el engrane de gusano
es muy complicado para diseñar y producir, y son pocas las fuentes para la fabricación.

Figura 1. 44 Tornillo sin fin con doble envolvente

Engrane hipoidal

Esto es una derivación de un engrane cónico que se originó como un desarrollo especial para la
industria automotriz. Permite el accionamiento del eje trasero para que no sea intersectado y así
permitió a la carrocería ser rebajada. Se ve muy parecido el engrane cónico espiral. Sin embargo,
su diseño es complicado y es más difícil de producir en un generador de engranes cónicos.

Figura 1. 45 Engrane hipoidal

61
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Detalles de engranes involutos

Ángulo de presión

El ángulo de presión se define como el ángulo entre la línea de acción (tangente común a los
círculos base en las Figuras 1.26 y 1.27) y una perpendicular a la línea de centros. Véase la Figura
1.46. De la geometría de estas figuras, es evidente que el ángulo de presión varía (ligeramente)
mientras la distancia entre centros de un par de engranes es alterada. El círculo base está
relacionado con el ángulo de presión y con el diámetro de paso por la ecuación:

𝑑𝑏 = 𝑑 cos 𝛼 (1 − 8)

Donde 𝑑 y 𝛼 son los valores estándar, o alternativamente

𝑑𝑏 = 𝑑′ cos 𝛼′ (1 − 9)

Donde 𝑑′ y 𝛼′ son los valores de operación exactos

Figura 1. 46 Definición de ángulo de presión

La fórmula básica muestra que cuanto mayor sea el ángulo de presión más pequeño es el círculo
base. Por lo tanto, los engranes estándar, con ángulo de presión 14.5° tienen círculos base mucho
más cerca de las raíces de los dientes que los engranes de 20°. Es por esta razón que los engranes
de 14.5° encuentran mayores problemas de socavación que los engranes de 20°.

Engranado adecuado y relación de contacto

La figura 1.47 muestra un par de engranes estándar endentando entre sí. El punto de contacto
de las dos involutas, como muestra la figura 1.47, se desliza a lo largo de la tangente común de
los dos círculos base mientras la rotación se produce.

La tangente común es llamada línea de contacto, o línea de acción. Un par de engranes sólo
pueden engranar correctamente si los pasos y los ángulos de presión son los mismos. La
comparación del paso puede ser módulo 𝑚, circular 𝑝, o base 𝑝𝑏 .

Los ángulos de presión deben ser idénticos se hace evidente a partir de la siguiente ecuación
para el paso base:

𝑝𝑏 = 𝜋𝑚 cos 𝛼 (1 − 10)

62
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Por lo tanto, si los ángulos de presión son diferentes, los pasos base no pueden ser idénticos. La
longitud de la línea de acción se muestra como 𝑎𝑏 en la figura 1.47.

Figura 1. 47 El endentado de engrane involutos

63
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Para asegurar la suave y continua acción del diente, mientras un par de dientes deja el contacto
un par sucesivo de dientes ya debe haber endentado. Es deseable tener tanta superposición
como sea posible.

La medida de esta superposición es la relación de contacto. Esta es una relación de la longitud

de la línea de acción hacia el paso base. La figura 1.48 muestra la geometría. La longitud de
acción se determina a partir de la intersección de la línea de acción, y los radios exteriores. Para
el caso simple de un par de engranes de dientes rectos, la relación de la longitud de acción para
el paso base se determina a partir de:

√(𝑅𝑎 2 − 𝑅𝑏 2 ) + √(𝑟𝑎 2 − 𝑟𝑏 2 ) − 𝑎 sin 𝛼

𝜀𝛾 = (1 − 11)
𝑝 cos 𝛼

Es buena práctica mantener una relación de contacto de 1.2 o mayor. Bajo ninguna
circunstancia debe permitirse que la relación caiga por debajo de 1.1, calculado para todas las
tolerancias en sus valores en el peor de los casos.

Una relación de contacto entre 1 y 2 significa que una parte del tiempo dos pares de dientes
están en contacto y durante el tiempo restante un par está en contacto. Una relación entre 2 y
3 significa 2 o 3 pares de dientes están siempre en contacto. Tal que una relación de contacto
alta generalmente no se obtiene con engranes de dientes rectos externos, pero se puede
desarrollar en el embragado de un engrane recto interno y otros externo o con engranes de
dientes rectos externos no estándar de diseño especial.

Figura 1. 48 Geometría de la relación de contacto

64
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
La función de involuta

La figura 1.49, muestra un elemento de curva evolvente. La definición de curva involuta es la

curva trazada por un punto sobre una línea recta que rueda sin resbalar en el círculo. El círculo
se llama el círculo base de las involutas. Dos curvas involutas de manos opuestas reunidas en una
cúspide forman una curva de diente de engrane. Podemos ver, a partir de la figura 1.49, la
longitud de arco del círculo base 𝑎𝑐 es igual a la longitud de la recta 𝑏𝑐.

𝑏𝑐 𝑟𝑏 𝜃
tan 𝛼 = = = 𝜃(𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛) (1 − 12)
𝑂𝑐 𝑟𝑏

La 𝜃 en la figura 1.49 puede ser expresada como 𝑖𝑛𝑣 𝛼 + 𝛼, entonces la fórmula (3-12) se
convertirá en:

𝑖𝑛𝑣 𝛼 = tan 𝛼 − 𝛼 (1 − 13)

La función de 𝛼, o 𝑖𝑛𝑣 𝛼, se conoce como la función de involuta. La función de involuta es muy

importante en el diseño de engranes. Los valores de la función evolvente se pueden obtener a
partir de tablas apropiadas. Con el centro del círculo base 𝑂 en el origen de un sistema de
coordenadas, la curva involuta puede ser expresado por valores de 𝑥 e 𝑦 como sigue:
𝑟𝑏
𝑥 = 𝑟 cos(𝑖𝑛𝑣 𝛼) = cos(𝑖𝑛𝑣 𝛼)
cos 𝛼 } (1 − 14)
𝑟𝑏
𝑦 = 𝑟 sin(𝑖𝑛𝑣 𝛼) = sin(𝑖𝑛𝑣 𝛼)
cos 𝛼
𝑟𝑏
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒, 𝑟=
cos 𝛼

Figura 1. 49 La curva involuta o curva envolvente

65
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Materiales y tratamientos térmicos

La elección del material adecuado es de vital importancia. Como las aplicaciones de los
engranes son tan diversas, se utilizan distintos materiales. En este apartado se tratan los tipos de
materiales para engranes y los tratamientos térmicos.

Materiales para engranes y sus características.

 Metales ferrosos

S45C (acero al carbono para uso estructural), y SCM415 (aleación de acero cementado) se
utilizan con más frecuencia en Japón. Ambos son buenos materiales para la fabricación de
engranes.

Figura 1. 50 Barras de acero circular y rectangular

 Metales no ferrosos

Las piezas de fundición de bronce y de aluminio son resistentes al desgaste. Los engranes hechos
de éstos metales no ferrosos se utilizan para tornillos sin fin y engranes cónicos. Como son piezas
fundidas son algo costosas y su adquisición es más difícil.

Figura 1. 51 Fundición de aluminio- bronce (núcleo de fundición de hierro gris)

 Plásticos

Los plásticos son usados como material para engrane para las aplicaciones que requieren la
mínima operación o sin lubricación, tales como máquinas de procesamiento de alimentos y
juguetes. Los engranes de plástico hechos por proceso de moldeo por inyección son muy
rentables.

66
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 52 Barras circulares de plástico

Metales para engranes

Tipos de metales para engranes:

■ S45C (acero al carbono estructural para maquinaria)

S45C es uno de los aceros más utilizados, que contiene moderadas cantidades de carbono (0,45
%). El S45C es fácil de obtener y se utiliza en la producción de engranes rectos, helicoidales,
bastidores, engranes cónicos y tornillos sin fin.

Tabla 1. 14 Tratamiento térmico y dureza

■ SCM440 (aleación de acero al cromo-molibdeno)

Una aleación de acero que contiene cantidades moderadas de carbono (0,40 %). Esta también
contiene cromo / molibdeno. SCM440 tiene más resistencia que el S45C y se utilizan para la
producción de engranes, los tratamientos con refinación térmica o endurecimiento por
inducción.

Tabla 1. 15 Tratamiento térmico y dureza

67
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
■ SCM415 (aleación de acero al cromo-molibdeno)

SCM415 es una aleación de acero de bajo carbono (C=0,15 %) utilizado ampliamente.

Generalmente, se carbura para su uso. Cuenta con más resistencia que el S45C o SCM440. La
dureza de la superficie oscila entre 55 y 60 HRC para su uso.

■ SUS303 (acero inoxidable: 18Cr-8Ni)

Es un acero resistente a la corrosión. Este acero inoxidable austenítico básicamente no

magnético. Es comúnmente utilizado para engranes en aplicaciones donde la contaminación
del moho no es deseable, como en la maquinaria para la elaboración de alimentos. El SUS304
que tiene más resistencia a la corrosión que el SUS303.

■ Aleación de colada de cobre

Frecuentemente utilizado como material para engranes helicoidales. La aleación de bronce

fosforado (CAC502) o fundición de aluminio-bronce (CAC702) son comúnmente utilizados.

Para la fabricación del tornillo sin fin, se utilizan metales tales como hierro S45C / SCM44 / SCM415.
Para prevenir el desgaste por deslizamiento, diferentes materiales se utilizan para el gusano y la
rueda dentada. Es esencial escoger los materiales adecuados y los tratamientos térmicos de
acuerdo con la aplicación prevista del engrane.

Tratamientos térmicos

■ Templado

El templado es un tratamiento realizado en acero, aplicando un enfriamiento rápido después de

un calentamiento a alta temperatura (800 °C aproximadamente). El templado se aplica para
ajustar la dureza del acero. Hay varios tipos de temple conforme las condiciones de refrigeración;
templado en aceite, templado al agua, y enfriamiento por pulverización.

Después del templado, debe aplicarse el revenido para dar tenacidad de nuevo al acero, ya
que podría llegar a ser frágil. El temple no puede endurecer el acero genuino, sin embargo, el
templado se puede trabajar para el acero que contiene más de 0,35% de carbono.

■ Refinación térmica

La refinación térmica es un tratamiento térmico aplicado para ajustar la resistencia / dureza del
acero. Este tratamiento implica temple y revenido. Dado que el mecanizado se aplica a los
productos después del refinado térmico, la dureza no debe elevarse demasiado en el temple.

■ Endurecimiento por inducción

El temple por inducción o el endurecimiento por inducción es el proceso donde los aceros son
endurecidos por medio del calentamiento por inducción (aproximadamente 800°C) y
posteriormente se templa, este es un tratamiento realizado para endurecer la superficie del acero
que contiene el 0,35% de carbono, tal como el S45C o el SCM440. Para la producción de
engranes, el endurecimiento por inducción es eficaz para endurecer las zonas de los dientes
incluyendo la superficie del diente y la punta, sin embargo, la raíz no se endurece en algunos
casos. La precisión de los engranes disminuye por el endurecimiento por inducción. Al aplicar el
endurecimiento por inducción, se debe aplicar un rectificado.

68
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 53 Máquina para temple

Figura 1. 54 Serpentín calentador

■ Cementación y temple

Después de la difusión de moléculas de carbono en la superficie del acero a alta temperatura,

los aceros están cementados para producir un disco y una superficie resistente al desgaste con
un núcleo progresivamente más suave que conserva la ductilidad.

Figura 1. 55 Cementación y temple

69
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
■ Carburación

La carburación es un tratamiento térmico realizado para endurecer sólo la superficie del acero
de bajo carbono. La superficie, en que el carbono está presente y penetrado, consigue un
endurecido especial. La estructura del material interior (con bajas emisiones de carbono C = 0,15
%) también se endurece por un cierto nivel de carburación, sin embargo, no es tan duro como la
superficie.

La precisión del carburizado de engrane disminuye en 1 grado más o menos, debido a la

deformación (cambio dimensional) o distorsión. Para fomentar la precisión de cambios, la
molienda es esencial.

Figura 1. 56 Horno carburizador

Figura 1. 57 Capa de carbono por carburización

■ Nitruración

La nitruración es un tratamiento térmico realizado para endurecer la superficie mediante la

introducción de nitrógeno en la superficie del acero. Si la aleación de acero incluye aluminio,
cromo, y molibdeno, mejora la nitruración y la dureza puede ser obtenida. Un acero nitrurado
representativo es el SACM645 (acero cromo-aluminio-molibdeno).

70
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Tratamiento de superficies

Los tratamientos superficiales se realizan para hacer mejoras en la superficie de los materiales. Las
siguientes son las razones típicas para los tratamientos de superficie, este tratamiento proporciona
prevención de la oxidación y la inhibición de la abrasión por fricción, para mejorar el control de
calidad global.

 Para la resistencia a la corrosión / Para la prevención de la oxidación

 Para la resistencia al desgaste
 Para la mejora en la rugosidad de la superficie (Superficie lisa)
 Para la mejora en la apariencia
 Otros (Mejora a la resistencia a la fatiga, etc.)

■ Electro-galvanizado

Es un método de recubrimiento típico que aplica para prevenir la oxidación del acero. Mediante
la aplicación de un proceso de cromado, la calidad de la apariencia también mejora. El espesor
del chapado de la película es generalmente entre 2 a 25 μm.

Figura 1. 58 Engrane electro-galvanizado

■ Uni-cromado

De color blanco plateado con un ligero tono azulado. Las propiedades del antioxidante son
menos que las del electro-galvanizando pero el precio es más bajo.

Figura 1. 59 Engrane uni-cromado

■ Cromado

Tiene un aspecto multicolor que consiste en rojo, amarillo y verde. Tiene más resistencia a la
corrosión que el Uni-cromado.

71
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 60 Engrane cromado

■ Negro-cromado

El color es básicamente negro, pero se ve un poco rojo dependiendo de las formas del producto.
Se tiene más resistencia a la corrosión que los tres tipos anteriores de electrogalvanizado.

Figura 1. 61 Engrane negro- cromado

■ Niquelado electrolítico

Un método de chapado producido sin el uso de electricidad. Inhibe la corrosión/resistencia al

desgaste. Este recubrimiento es adecuado para productos que tienen; espesor uniforme para la
película de recubrimiento (3-10 μm), formas complicadas, o cuando se requiere alta precisión.
Cuando el tratamiento de la superficie se aplica correctamente, de acuerdo con las condiciones
de uso van a mejorar las capacidades de los engranes.

Figura 1. 62 Engrane niquelado electrolítico

■ Tratamiento de Óxido Negro

Es un tratamiento de un oxidante alcalino negro. La aplicación climatizada de un fuerte líquido

de procesamiento alcalino a 140 °C, el material es ennegrecido por una reacción química dentro
del acero. Es eficaz para resistir la oxidación. Sobre la superficie forma una película de óxido
ferrosoférrico, con un espesor que es menor a 3 μm.

72
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 1. 63 Engrane con óxido negro

■ Tratamiento aplicando Raydent

Raydent es una marca registrada de Raydent Industrial Co., Ltd., con este tratamiento se espera
un excelente rendimiento para la prevención de la oxidación. El color es negro y el
procesamiento es similar a la chapa, ya que forma una película Raydent (1 a 2 μm) en la
superficie, la cual es extremadamente fuerte y no se separa.

Figura 1. 64 Engrane con tratamiento Raydent

■ Tratamiento de fosfato

Es un tratamiento de un tipo de recubrimiento de fosfato de hierro. Una película de hierro tipo

fosfato es una película amorfa delgada, utilizada como recubrimiento base para productos de
interior pintados.

■ Palfos M

Es un tratamiento con fosfato de manganeso que produce un espesor de chapado

aproximadamente de 3 a 15 μm. Se utiliza como una película de prevención de la oxidación y
también se aplica a los componentes de deslizamiento, ya que es resistente al desgaste.

Figura 1. 65 Engrane con tratamiento Palfos M

73
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
■ Tratamiento de lubricación sólida

Es un recubrimiento por pulverización en seco, muy útil como tratamiento de lubricación sólido,
donde la aplicación de la lubricación directa no es posible. Conseguido por pulverización sobre
las áreas de los dientes, que permite que el agente lubricante se adhiera y seque. El molibdeno
forma un metal de textura de sulfuró, para inhibir la corrosión.

Figura 1. 66 Engrane con tratamiento de lubricación sólida

■ Tratamiento WPC (Westinghouse Plasma Corportion)

WPC es un tratamiento eficaz a la fatiga a la tracción y la reducción de la fricción entre metales.

Este tratamiento ayuda a mejorar la resistencia a la fatiga, pero no mejora la resistencia a la
flexión. Se aplica por pulverización en los engranes en cantidades muy pequeñas, de 40 a 200
μm, a la velocidad de 100 m/seg o más. Mediante el uso de esta aplicación, el proceso genera
calor instantáneamente y se derrite el cristal metálico, creando una fina capa de enfriamiento
rápido, por lo general implica muy poco cambio dimensional que oscila de 1 a 2 μm.

Figura 1. 67 Engrane con tratamiento WPC

Precisión de engranes

Los engranes de alta precisión son duraderos y silenciosos. Son considerados buenos engranes los
que cumplen con las características que se listan a continuación:

1. Pequeños y ligeros
2. Capaz de transmitir una alta potencia y fuerza
3. Silenciosos
4. Durables

74
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Resistencia y durabilidad

La fuerza de los engranes se expresa en términos de resistencia a la flexión y de durabilidad

superficial. Si la fuerza se pone más allá de los límites de los dientes,

• Los dientes se rompen, o

• La superficie de los dientes será desgastada.

En la fabricación de engranes es importante establecer requisitos de tolerancia apropiados para

su aplicación. Así que si los engranes requieren mucha mayor fuerza, un material adecuado debe
ser elegido, y, si es necesario, el material debe ser endurecido. También, los engranes deben ser
producidos con una mayor precisión. El material a utilizar y la precisión son factores muy
importantes que contribuyen a la fuerza y a lo silencioso que puede ser.

75
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

CAPITULO 2. PROCESO DE DISEÑO DE INGENIERÍA

2.1 Determinación de los Criterios de Diseño con Metodología prospectiva para definir el
problema

Se desarrollara un árbol de funciones con el objetivo de mejorar el valor percibido del engranaje
mediante el análisis de sus funciones y de su interrelación. Se sustenta el método en la filosofía de
que el cliente no busca un producto determinado sino la satisfacción de una necesidad, la cual
se lograra mejor si el valor percibido del producto (entendido como la relación entre los beneficios
aportados frente a sus costes) es más grande.

Engranaje

Transmitir potencia

Piñon (Aumentar la velocidad) Engrane (Transmitir la velocidad del

motor)

Figura 2. 1 Árbol de funciones del engranaje

2.2 Descripción del Proyecto

Los engranes de quinta velocidad de la caja de transmisión después de una corta vida útil
presenta los primeros síntomas de la mala calidad del diseño, los cuales se nombran a
continuación: zumbidos a altas velocidades, embragues forzados por mala operación y
sobrecalentamientos del aceite que conllevan simultáneamente a una fractura súbita de los
engranes, de esta manera se pierde la funcionalidad total de la transmisión y pone en riesgo al
usuario. Las soluciones van desde el cambio del aceite en la transmisión hasta el cambio total del
engranaje.

2.3 Gestión del Proyecto

Se empleara la metodología del diagrama de Gantt, para gestión de la planeación,

organización, programación, seguimiento y control de todas las actividades propuestas para el
desarrollo del proyecto en un proceso continuo hasta alcanzar el objetivo en tiempo y forma.

76
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Tabla 2. 1 Diagrama de Gant

Septiembre

Noviembre

Diciembre
Octubre
Febrero

Agosto
Marzo

Mayo
Enero

Junio

Julio
Abril
Protocolo
Estado del
Arte
Fronteras
del
Proyecto
Metas de
Diseño
Análisis de
Diseño de
Ingeniería
Ensayos
Propuestas
de Material
Modelado
en
Software
Ensayos
Planos
Análisis y
Evaluación
Económica
del
Proyecto
Solución

2.4 Diseños Conceptuales propuestos en 3D como alternativas de solución

Analizadas las posibles soluciones, se representan en 3D las alternativas de solución.

Bajo los criterios de ingeniería y del cliente se obtuvieron diferentes propuestas de solución, a
continuación se presentan los modelos en 3D.

77
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 2. 2 Alternativa de solución 1, piñón cuyo eje entra a presión

Figura 2. 3 Alternativa de solución 2, engrane con rectángulo de ajuste (mamelón)

78
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 2. 4 Alternativa de solución 3, piñón con chaveta

Figura 2. 5 Alternativa de solución 4, conjunto engrane y piñón.

79
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
2.5 Diseño Conceptual ganador seleccionado 3D

Considerando las necesidades del cliente y en base a los resultados obtenidos en el árbol de
funciones, se seleccionará la alternativa funcional. Desarrollando la técnica de la matriz de Pug
para obtener el diseño conceptual ganador.

Tabla 2. 2 Matriz de Pug

Cuestión:

engrane

A presión
Alargar la vida útil del engranaje de

Chaveta
Eje del

Astriado
quinta velocidad de un automóvil

Doble
cubo
compacto

Geometría 30 1 0 1 0
Manufactura 20 0 -1 1 0

Dato
Mercado Nacional 20 0 0 1 0
Eficiencia 30 -1 -1 1 -1
Total 0 -2 4 -1
Peso total 0 -50 100 -30

Figura 2. 6 Modelo 3D del Engrane

80
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 2. 7 Modelo 3D del Piñón

Figura 2. 8 Modelo 3D del Engranaje

81
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
2.6 Diseño de Conjunto funcional preliminar 2D de la solución conceptual ganadora.
Normalizado con lista de materiales seleccionados

Los Diseños que representan un mecanismo simple o una máquina formada por un conjunto de
piezas, son llamados planos de conjunto. En caso de que existan subconjuntos, se deberán
describir sus funciones con un plano de distribución adicional.

El método de Diseño en Ingeniería es el dibujo técnico a escala ortogonal, con lista de materiales,
seleccionados preliminarmente, utilizando normas de diseño y normas de los fabricantes de los
materiales y programas computacionales de diseño.

82
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 2. 9 Diseño preliminar del piñón

83
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 2. 10 Diseño preliminar del engrane

84
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

2.7 Diseños de Construcción Nominales

Se realizaron los planos de ingeniería ortogonales a escala sin tolerancias para usarlos en los
análisis cualitativos y gráficos de los diseños dentro de las memorias de cálculo correspondientes.

Figura 2. 11 Diseño preliminar del ensamblaje entre el engrane y el piñón

85
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

CAPITULO 3. ANÁLISIS DEL DISEÑO DE INGENIERÍA

3.1 Análisis técnico de materiales comerciales y especiales

Para conocer el material del que están fabricados los engranes fue necesario realizar un análisis
de composición química, para ello se cortaron diferentes tamaños de muestra por cada engrane
por la mitad y en 1/4 de su tamaño original.

Figura 3. 1 Engrane piñón cortado por la mitad para el análisis de composición química

Figura 3. 2 Resultado del Análisis de composición química de ambos engranes

La tabla 3.1 resume los resultados obtenidos de la composición química de ambos engranes que
se muestran en la figura 3.2.

86
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 1 Porcentaje promedio de los elementos de aleación

Elementos de aleación
Porcentaje de aleación (%)
Muestra Fe (Hierro) C Si (Silicio) Mn P (Fósforo)
(Carbono) (Manganeso)
1 96.5000 0.2300 0.3090 0.9800 0.0355
2 96.5000 0.2450 0.2750 1.0200 0.0345
3 96.6000 0.2300 0.3020 0.9870 0.0326
Promedio 96.5 0.2350 0.2950 0.9970 0.0342

S (Azufre) Cr Mo Ni (Níquel) Al (Aluminio)

(Cromo) (Molibdeno)
1 0.0796 1.0800 0.2360 0.185 0.0064
2 0.0849 1.0800 0.2300 0.172 0.0060
3 0.0657 1.0500 0.2210 0.188 0.0062
Promedio 0.0767 1.0700 0.2290 0.182 0.0062

Co (Cobalto) Cu Nb (Niobio) Ti (Talio) V (Vanadio)

(Cobre)
1 0.0133 0.2350 0.0050 0.0034 0.0050
2 0.0131 0.2250 0.0050 0.0031 0.0050
3 0.0131 0.2230 0.0050 0.0035 0.0050
Promedio 0.0132 0.2280 0.0050 0.0033 0.0050

W Pb
(Wolframio) (Plomo)
1 0.0511 0.0500
2 0.0250 0.0500
3 0.0288 0.0500
Promedio 0.0345 0.0500

Una vez conocidos los valores porcentuales de cada elemento de aleación se busca entre los
diferentes aceros el que más se asemeje, para ello se introdujeron los porcentajes de aleación en
la página web: Total materia (La base de datos de materiales más extensa del mundo, con más
de 6 millones de registros de propiedad para más de 240,000 materiales metálicos y no metálicos
presentado en 23 lenguas), el resultado obtenido fue el siguiente: El acero es un SCM 421 ver
figuras 3.3 y 3.4.

87
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 3 Se introducen los porcentajes de las aleaciones

Figura 3. 4 El material más parecido es el SCM 421

Para corroborar que los porcentajes de aleación son los correctos se consultó la norma respectiva
del acero la cual es: JIS G4053-2003

88
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 5 Norma JIS G4053-2003

La figura 3.6 muestra los valores de composición quimica del acero SCM 421, comparados contra
los porcentajes de la tabla 3.1 resultan casi identicos, reafirmando asi que se trata del mismo
acero.

89
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 6 La Tabla 2 composición química obtenida de la norma JIS G4053-2003

90
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Una vez identificado el tipo de material se buscaron sus propiedades mecánicas, las cuales se
resumen en la tabla 3.2.

Tabla 3. 2 Propiedades mecánicas del SCM421/SMK22/20CrMnTi

Material SCM 421

Composición química Propiedades Mecánicas (estado templado y revenido)
C 0.17 - 0.23 Resistencia a la tensión (MPa) ≥ 1080
Si 0.17 - 0.37 Resistencia a punto cedente (MPa) ≥ 850
Mn 0.80 - 1.10 Elongación (δ5/%) ≥ 10%
Cr 1.00 - 1.30 Reducción en área (ψ/%) ≥ 45%
Ti 0.04 - 0.10 Impacto (J) ≥ 55
P ≤ 0.030 Dureza ≤ 217 HB
S ≤ 0.030
V ------

Al tratarse de un acero japonés el cual no es comercializado en México y cuya importación se

realiza mediante pedidos especiales a partir de una tonelada, se buscó un equivalente en normas
americanas comerciales, su equivalente directo es el ASTM 4121, sus propiedades mecánicas se
resumen en la tabla 3.3.

Tabla 3. 3 Propiedades mecánicas del ASTM 4121

Material ASTM 4121

Composición química Propiedades Mecánicas (estado templado y revenido)
C 0.17 - 0.23 Resistencia a la tensión (MPa) ≥ 1180
Si 0.17 - 0.37 Resistencia a punto cedente (MPa) ≥ 885
Mn 0.90 - 1.20 Elongación (δ5/%) ≥ 10%
Cu ≤ 0.030 Reducción en área (ψ/%) ≥ 45%
Mo 0.20 - 0.30 Impacto (J) ≥ 55
P ≤ 0.035 Dureza ≤ 217 HB
S ≤ 0.035
Cr 1.00 - 1.40
Ni ≤ 0.030
V ------

El ASTM 4121 no tiene ningún fabricante ni proveedor en el país por lo que se buscó otro
equivalente en base a sus propiedades mecánicas. El más parecido es el AISI/SAE 8620.

91
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 4 Propiedades mecánicas del AISI/SAE 8620

Material AISI/SAE 8620

Composición química Propiedades Mecánicas (estado templado y revenido)
C 0.17 - 0.23 Resistencia a la tensión (MPa) ≥ 980
Si 0.17 - 0.37 Resistencia a punto cedente (MPa) ≥ 785
Mn 0.60 – 0.95 Elongación (δ5/%) ≥ 9%
Cu ≤ 0.30 Reducción en área (ψ/%) ≥ 40%
Mo 0.20 - 0.30 Impacto (J) ≥ 47
P ≤ 0.035 Dureza ≤ 197 HB
S ≤ 0.035
Cr 0.40 – 0.70
Ni 0.35 – 0.75

Con el fin de comprobar la dureza superficial del acero SCM 421 se le aplicara una cementación
de 0.3 mm al acero AISI/SAE 8620 (debido a que es el equivalente más próximo en México). El
material fue comprado en aceros SISA, empresa que proporcionó la legitimación del acero
mediante un certificado de análisis químico, cuyos porcentajes de aleación en comparación con
su norma garantizan un material de primera calidad. Ver la figura 3.7.

92
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 7 Certificado de análisis químico del acero AISI/SAE 8620

93
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Prueba de dureza

Introducción

La resistencia de un material a ser penetrado por un dispositivo es indicativa de su dureza. La

dureza se mide con varios aparatos, procedimientos y penetradores; el probador de dureza Brinell
y el de dureza Rockwell son los que se utilizan con más frecuencia para elementos de máquina.

Para el ensayo de dureza Rockwell no se requiere una probeta de forma especial; cualquier trozo
de la muestra, o la pieza misma, pueden servir para efectuarlo, a condición de que la forma y el
volumen permita su colocación en la máquina.

La máquina Rockwell tiene pesas. Si se hace un ensayo “Rockwell B” se usa una bolita de acero
de 1/16 y un peso que corresponde a 100 kg sobre la muestra. Si el ensayo es “Rockwell C”, se
usa un cono de diamante y un peso de 150 kg. También se efectúan ensayos Rockwell de dureza
superficial como por ejemplo Rockwell 15T, 30T, 45T en los cuales se usan pesas para 15, 30 ó 45
kg respectivamente, con bolita de 1/16.

Objetos de trabajo

Equipo: Durómetro Rockwell

Modelo DT-10

No de serie: BH000095

Marca: Mitutoyo

Capacidad: 150 kg

Sistema de trabajo: Mecánico

La máquina consiste en un soporte rígido o yunque, sobre el que se coloca la probeta y un

dispositivo que aplica las cargas prefijadas a un penetrador en contacto con la misma, tiene 3
contrapesos diferentes para cargas de hasta 150 kg.

94
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 8 Durómetro Rockwell DT-10

Figura 3. 9 Modelo y número de serie del Durómetro Rockwell

95
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 10 Certificación 2014 del Durómetro Rockwell por Calibración Nacional Mexicana

Procedimiento

1. Verificar que las caras de las piezas a ensayar tengan el menor número de defectos
superficiales (golpes, ralladuras, enterramiento de herramienta) con el fin de evitar la
variación de la toma de lecturas.
2. Medición de la pieza, esta debe cumplir con las dimensiones mínimas y máximas
(Diámetros, longitudes o espesores) para que acople correctamente al durómetro.
3. Selección del tipo de penetrador, en el caso de dureza superficial se emplea un
penetrador de punta de diamante esfero-cónico (con el fin de evitar que el penetrador
perfore la capa de cementación de 0.3 mm), mientras que para dureza en el núcleo es
necesario una punta esférica de 10 mm de diámetro.
4. Selección de la escala a emplear, para dureza superficial usar Rockwell 15 N y para dureza
en el núcleo Rockwell C.
5. Seleccionar la carga a usar que fue de 15 kg.
6. Seleccionar la mesa de trabajo a ocupar que fue una para probeta plana.
7. Montar el penetrador en la capsula magnética.
8. Montar de la mesa de trabajo en el husillo.
9. Colocar la probeta en la mesa de trabajo.
10. Elevar la mesa de trabajo hasta que haga contacto la pieza con el penetrador, una vez
ubicada aplicar dos vueltas y media más.

96
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 11 Aplicar la carga dándole un pequeño golpe a la palanca hasta que quedara en
reposo

Figura 3. 12 Aplicación de la carga por medio de la palanca ubicada en el costado izquierdo

del durómetro

97
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

11. Esperar a que se estabilice la carga mediante la elevación de la palanca lentamente

hasta quedar en su punto inicial.

12. Tomar los valores de dureza mediante la observación en la caratula del durómetro. Por
cada medición realizar tres pruebas para así generar un promedio de los valores
obtenidos.

Figura 3. 13 La caratula del durómetro proporciona los valores de dureza

13. Conversión de las durezas obtenidas a Rockwell C, Vickers, Brinell según sea el caso.

98
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 5 Comparación de durezas (Mitutoyo)

99
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 6 Comparación de durezas (Mitutoyo)

Resultados

Las durezas obtenidas son las siguientes:

Tabla 3. 7 Valores obtenidos de dureza

Pieza Dureza Superficial Dureza en el núcleo

Piñón SCM 421 90.1 HR15N = 59.7 HRC = 680 HV 55.5 HRC = 580HB
Engrane SCM 421 90.1 HR15N = 59.7 HRC = 680 HV 55.5 HRC = 580HB
Probeta AISI/SAE 8620 89.0 HR15N = 57.3 HRC 53.5 HRC
con profundidad de
cementación de 0.3 mm
Probeta AISI/SAE 8620 - 13.5 HRC
recocida

Como se puede apreciar en la tabla 3.6 la dureza del engrane (SCM 421) y la de la probeta de
(AISI/SAE 8620) se asemeja.

100
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Metalografía

Introducción

La metalografía es la parte de la metalurgia que estudia las características estructurales o de

constitución de los metales y aleaciones, para relacionarlas con las propiedades físicas,
mecánicas y químicas de los mismos. La importancia del examen metalográfico radica en que,
aunque con ciertas limitaciones, es capaz de revelar la historia del tratamiento mecánico y
térmico que ha sufrido el material.

Equipo utilizado

1. Cortadora abrasiva modelo 3600

Figura 3. 14 Cortadora abrasiva modelo 3600, se puede observar el piñón a punto de ser
cortado por la mitad

2. Pulidora Bueheler modelo 1402-5

Figura 3. 15 Pulidora Bueheler modelo 1402-5, se puede observar el pulido de una de las caras
del piñón cortado, con el fin de un mejor acabado de la superficie el pulido se realiza con un
poco de agua

101
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Metodología de corte

1.- Se montó el disco abrasivo en la maquina asegurándolo con la tuerca de seguridad.

2.-Se montó el engrane en la cortadora abrasiva utilizando las mordazas.

Figura 3. 16 Disco abrasivo montado en la cortadora

3.- Se cierra la máquina y se enciende presionando el botón de paro y posteriormente el de corte

junto con el del lubricante.

Figura 3. 17 Maquina cerrada para protección del personal

4.- Lentamente se utiliza la palanca para bajar el disco de corte.

Nota: se debe de tener especial cuidado en que la pieza no desprenda ninguna clase de chispa
de lo contrario el material podría sufrir cambios en su estructura.

5.- Después de realizar el corte se verificara el estado del mismo y se desmontara la pieza
liberando las mordazas.

102
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 18 Piñón cortado por la mitad

6.- Se cortaran ligas con el diámetro del disco de la pulidora.

7.- Se aplica polish sobre la cara a la que se le desea hacer la prueba.

8.-Se pasara la pieza sobre las ligas empezando por la de 600 subiendo su finesa en 200 hasta
llegar a la 1200.

Nota: se debe de cuidar siempre poner la pieza en la misma posición y de utilizar una presión
uniforme en toda la superficie a pulir.

Figura 3. 19 Superficies siendo pulidas con lija del 1200

Material para el ataque químico

1.- Alcohol etílico con 96° de pureza.

103
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 20 Botella de alcohol etílico

2.- Ácido nítrico.

Figura 3. 21 Botella de ácido nítrico

3.- Microscopio con x100 aumentos.

Figura 3. 22 Microscopio con aumento x100

Metodología del ataque químico

1.- Limpiar la cara a estudiar con un hisopo empapado de alcohol etílico para quitar impurezas.

104
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

2.- Aplicar una ligera capa de ácido nítrico empleando un hisopo.

3.- Deja reposar 5 minutos para que el ácido reaccione.

4.- Observar en el microscopio con aumentos de x5, x10, x20, x50 y x100.

Resultados

Figura 3. 23 Vista con x5 aumentos

Figura 3. 24 Vista con x10 aumentos

105
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 25 Vista con x20 aumentos

Figura 3. 26 Vista con x50 aumentos

Figura 3. 27 Vista con x100 aumentos

Nota: Por limitaciones en el microscopio con aumento x100, no se obtuvo la definición deseada.

106
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

3.1.1 Diagramas y Memoria de Cálculo

Para efectos de dinámica, geométricos, potencia, y resistencia se integraron los siguientes

parámetros teórico - prácticos:

Medición de los engranes

Instrumentos de Medición

Las magnitudes escalares que se encuentran en este análisis son el resultado de la medición de
ambos elementos mecánicos por medio de los instrumentos de comparación; los instrumentos
empleados para la determinación de las magnitudes geométricas de ambos engranes son los
listados a continuación:

 Calibrador Vernier Digital marca Stamett (.001 mm)

 Micrómetro Digital para exteriores marca Mitutoyo (.001 mm)
 Microscopio de Taller marca Mitutoyo (.0001 mm y WF15x)

Figura 3. 28 Calibrador vernier digital marca Stamett

107
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 29 Microscopio de taller marca Mitutoyo MT

Figura 3. 30 Micrómetro digital para exteriores marca Mitutoyo MT

108
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Objetos de trabajo

Para la determinación de las magnitudes escalares, es necesario tener objetos sobre los cuales
se puede laborar, siendo estos los más favorables para la obtención satisfactoria de la medición,
por lo cual empleamos los siguientes objetos:

 Mesa de Marmol
 Mesa Metálica de 2x1x1.2 m de acuerdo a ergonomía.

Procedimiento

Antes y durante la toma de lecturas es necesario seguir una secuencia la cual es la siguiente

1. Verificar si los instrumentos están calibrados empleando un bloque patrón.

2. Limpiar la pieza, el instrumento de medición y el área de trabajo.
3. Verificar que la temperatura del laboratorio se encuentre entre los 20 °C y 25 °C.
4. Ajustar una iluminación adecuada especialmente en el microscopio de taller.
5. Colocar la pieza a medir sobre la mesa de mármol.
6. Realizar por lo menos tres lecturas.
7. Determinación de la magnitud por medio de un promedio de las tres lecturas obtenidas.

Toma de lecturas

Número de dientes

Tabla 3. 8 Número de dientes

Elemento Número de Dientes

Piñón 32
Engrane 39

Ancho de Cara

La determinación de la medida del ancho de cara efectuada por medio del Vernier Digital, es la
que se cita en la tabla 3.9:

Tabla 3. 9 Ancho de cara

Elemento Unidades: mm
Piñón 15.5
Engrane 16.5

109
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 31 Medición del ancho cara del engrane empleando el vernier digital

Diámetro exterior

Obtención de los diámetros exteriores por medio del Vernier Digital, las magnitudes obtenidas se
muestran en la tabla 3.10:

Tabla 3. 10 Diámetro exterior

Elemento Unidades: mm
Piñón 64
Engrane 76

Figura 3. 32 Medición del diámetro exterior del engrane por medio de los palpadores del vernier
digital

110
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Diámetro interior

La obtención del diámetro interior de los engranes se ejecutó por medio del Vernier Digital, la
medida obtenida es la que se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 3. 11 Diámetro interior

Elemento Unidades: mm
Piñón 55
Engrane 67

Figura 3. 33 Medición del diámetro interior del piñón por medio de los palpadores del vernier
digital

Profundidad de diente

La determinación de la altura del diente de los engranes se llevó a cabo por medio del
microscopio de taller, aunque teóricamente las profundidades deben de ser las mismas en ambos
engranes, las mediciones se efectuaron en cada uno, los valores obtenidos se muestran en la
siguiente tabla:

Tabla 3. 12 Profundidad de diente

Elemento Unidades: mm
Piñón 4.5
Engrane 4.5

111
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 34 Medición de la profundidad de diente. En la imagen se puede apreciar la

colocación del engrane sobre la platina del microscopio de taller y los ajustes de acuerdo a los
ejes X y Y

Ángulo de Hélice

El ángulo de hélice debe ser el mismo en ambos engranes para un endentado correcto, aunque
como comprobación se midió en ambos.

Tabla 3. 13 Ángulo de hélice

Elemento Unidades: °
Piñón 30
Engrane 30

Figura 3. 35 Proyección de la luz sobre el área de medición para obtener una imagen clara del
ángulo de hélice

112
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Distancia entre centros

Esta distancia debe ser tomada con los engranes colocados en su respectivo eje, para efectuarla
se utilizó el calibrador vernier.

Tabla 3. 14 Distancia entre centros

Unidades: mm
Piñón a Engrane 68

Figura 3. 36 Medición de la distancia entre centros de los engranes empleado calibrador vernier

Otras mediciones

Las medidas obtenidas anteriormente son “prioritarias” pues en base a ellas se efectúan los
cálculos de la geometría, resistencia, fuerza y durabilidad de los engranes. El resto de las
mediciones como son diámetro del eje, estriado, chaflanes, entre otros detalles no dejan de ser
importantes y son utilizadas para realizar los planos de ambos engranes los cuales se verán más
adelante.

113
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 37 Medición del Engrane

Figura 3. 38 Medición de los diferentes anchos del piñón empleando los palpadores del
micrómetro digital Mitutoyo

114
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 39 Medición de las diferentes circunferencias del piñón empleando el calibrador

vernier digital

Método para determinar las especificaciones de engrane.

Pasos:

1. Contar cuantos dientes tiene el engranaje 𝒛 = 𝟑𝟐

2, Medir su diámetro exterior 𝒅𝒂 = 𝟔𝟒 𝒎𝒎

3. Estimar una aproximación de su módulo, asumiendo que tiene una profundidad total de diente
estándar (no variable), usando la siguiente ecuación:

𝒅𝒂 𝟔4 𝒎𝒎
𝒎= = 𝒎 ≒ 𝟏. 𝟖𝟖𝟐
𝒛 + 𝟐 𝟑𝟐 + 𝟐

4. Medir los espacios medidos de 𝒌 y el número de espacios entre dientes. También medir 𝒌 − 𝟏.
Después calcular la diferencia. (La medición se efectúa sobre el diámetro primitivo ver la sección
[Link])

Numero de espacios entre dientes 𝒌 = 𝟐 Medición de espacios 𝑾𝒌 = 𝟏𝟐. 𝟖𝟎 𝒎𝒎

“ 𝒌−𝟏= 𝟏 “ 𝑾𝒌−𝟏 = 𝟕. 𝟗𝟐 𝒎𝒎

La diferencia = 𝟒. 𝟖𝟖 𝒎𝒎

5. Esta diferencia representa 𝑷𝒃 = 𝝅𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝜶. Seleccionar un módulo 𝒎 y ángulo de presión 𝜶 de la

tabla 3.15

𝒎 = 𝟐 𝒎𝒎

𝜶 = 𝟐𝟎°

115
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

𝑃𝑏 = 𝜋(2 𝑚𝑚) cos 20° = 5.90 𝑚𝑚

5.90 𝑚𝑚 ≠ 4.88 𝑚𝑚

Por lo que se despeja 𝑚 de la ecuación 𝑃𝑏 = 𝜋𝑚 cos 𝛼

𝑃𝑏 4.88 𝑚𝑚
𝑚= = = 1.65 𝑚𝑚
𝜋cos 𝛼 𝜋 cos 20°

Tabla 3. 15 Paso Base Pb

Nota: Esta tabla concuerda solo con los ángulos de presión de 20° y 14.5°. Hay casos donde el
ángulo de presión es diferente. La profundidad del perfil de los dientes viene de manera
profunda o poco profunda, otros con una profundidad total de diente.

Otro metodo para obtener el módulo es el siguiente:

Basándose en la figura 3.54 y en la ecuación (3-1)

𝑝𝑛
𝑚𝑛 = (3 − 1)
𝜋

De lo anterior se puede obtener el módulo normal 𝑚𝑛 midiendo el avance 𝑝𝑛 . El valor medido de

𝑝𝑛 = 5.2 𝑚𝑚, entonces:

5.2 𝑚𝑚
𝑚𝑛 = = 1.65 𝑚𝑚
𝜋

116
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

El módulo normal de los engranes a analizar es de 1.65 mm, módulo que no se encuentra dentro
de los valores normalizados de la tabla 3.16. Siendo estos engranes helicoidales de uso automotriz,
es lógico que estén diseñados bajo módulos especiales o de normalización propia de la
compañía, con el fin de evitar su copiado y re fabricación sencilla por terceros.

Tabla 3. 16 Valores estándar de módulo, unidades: mm

*Extraído de JIS B 1701-2: 1999 Cylindrical Gears for general engineering and for heavy
engineering - Part 2: Modules.

El ángulo de hélice 𝛽 es lo que difiere a los engranes helicoidales de los engranes rectos, y es
necesario que sea medido con precisión. Una maquina medidora de engranes puede servir para
este propósito, sin embargo, cuando la máquina no está disponible se puede usar un
transportador para obtener una aproximación.

Usando una hoja de papel y con tinta en el borde exterior del engrane helicoidal, rodarlo sobre
el papel presionándolo firmemente. Con un transportador medir el ángulo que la marca dejo
impreso en el papel. Ver la figura 3.40.

117
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 40 La medida del ángulo de hélice sobre la punta del diente

El ángulo de hélice 𝛽 medido para ambos engranes es de 30°.

La tabla 3.17 reúne los valores obtenidos de los engranes, de aquí en adelante para poder
diferenciar los valores que pertenecen a cada uno de los engranes se denotaran con subíndices,
en el caso del piñón se indicaran con un subíndice 1 y para el engrane se indicaran con un
subíndice 2.

Tabla 3. 17 Valores obtenidos de los engrane

No. Ítem Símbolo Unidades Resultado

Piñón (1) Engrane (2)
1 Módulo Normal 𝑚𝑛 mm 1.65 mm
2 Ángulo de presión 𝛼𝑛 ° 20°
normal °
3 Angulo de hélice 𝛽 30°
4 Número de dientes 𝑧1 , 𝑧2 - 32 39
5 Dirección de la hélice - Izquierda Derecha
6 Distancia entre centros 𝑎𝑥 mm 68
7 Profundidad de diente ℎ 4.5
8 Diámetro exterior 𝑑𝑎 64 76
9 Diámetro de raíz 𝑑𝑓 55 67

Cálculo de engranes rectos

Engrane recto estándar

La figura 3.41 muestra el endentado de engranes rectos. El endentado de engranes rectos

estándar significa que los círculos de paso de dos engranes contactan y ruedan entre sí. Las
fórmulas para el cálculo se encuentran en la tabla 3.18.

118
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 41 El embragado de engranes rectos

(𝛼 = 20°, 𝑧1 = 12, 𝑧2 = 24, 𝑥1 = 𝑥2 = 0)

119
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 18 El cálculo de los engranes de dientes rectos estándar

*Los subíndices 1 y 2 de 𝑧1 y 𝑧2 indican piñón y engrane.

Todos los valores calculados en la tabla 3.18 se basan en un módulo 𝑚 y número de dientes 𝑧1 y
𝑧2 determinados. Si en lugar del módulo 𝑚, la distancia entre centros 𝑎 y una relación de
velocidad 𝑖 son dadas, entonces el número de dientes, 𝑧1 y 𝑧2 , serían calculadas con las fórmulas
mostradas en la tabla 3.19.

Tabla 3. 19 El cálculo del número de dientes

Tenga en cuenta que los números de dientes probablemente no serán valores enteros mediante
el cálculo con las fórmulas de la tabla 3.19. Entonces, le corresponde al diseñador elegir un
conjunto de números enteros de dientes que estén lo más cerca posible a los valores teóricos.
Esto probablemente se traducirá en un ligero cambio en la distancia entre centros y en la relación
de engranaje. En caso de que la distancia entre centros sea inviolable, será entonces necesario
recurrir al “perfil de variación”.

120
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Generación de un engrane recto

Los engranes involutos se pueden generar fácilmente por cortadores de tipo cremallera. La fresa
madre es en efecto un cortador de cremallera. La generación de engranes también se lleva a
cabo con cortadores de tipo cremallera utilizando una máquina talladora o cepilladora.

La figura 3.42 ilustra cómo se genera un perfil de diente de engrane involuto. Muestra cómo la
línea de paso de un cortador de cremallera rodando en un círculo de paso genera un engrane
recto.

Figura 3. 42 La generación de un engrane recto estándar (α=20°,z=10,x=0)

Socavación

En la Figura 3.43, se puede observar que la longitud máxima de la línea de contacto está limitada
a la longitud de la tangente común. Cualquier addendum del diente que se extiende más allá
de los puntos de tangencia (T y T') no sólo es inútil, sino que interfiere con el área de filete de la
raíz del diente compañero. Esto resulta en el típico socavado del diente, que se muestra en la
Figura 3.44. El socavado no sólo debilita el diente con una cintura de avispa, sino también elimina
algunos de las involutas útiles adyacentes al círculo base.

121
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 43 Geometría de la relación de contacto

Figura 3. 44 Ejemplo de socavado de un engrane estándar (12 dientes, ángulo de presión 20°)

A partir de la geometría de la longitud-de-contacto limitante (T-T ', figura 3.43), es evidente que
la interferencia se encontró por primera vez por las adiciones de los dientes de los engranes
clavándose en los flancos de los dientes del compañero del piñón. Ya que las adiciones están
estandarizadas por un valor fijo (ℎ𝑎 = 𝑚), la condición de interferencia se vuelve más grave
mientras el número de dientes en el engrane de acoplamiento aumenta. Se llega al límite cuando
el engrane se convierte en una cremallera. Este es un caso real ya que la fresa madre es un
cortador de tipo cremallera.

El resultado es que los engranes estándar con los números de dientes por debajo de un valor
crítico se socavan automáticamente en el proceso de generación. La condición para no
socavación en un engrane recto estándar está dada por la expresión:

122
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

𝑚𝑧 2
𝐴𝑑𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = ℎ𝑎 ≤ sin 𝛼
2
𝑦 𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑒𝑠 (3 − 2)
2
𝑧𝑐 ≥
sin2 𝛼 }

Esto indica que el número mínimo de dientes libres de socavación disminuye con el incremento
del ángulo de presión. Para 14.5° el valor de 𝒛𝒄 es 32, y para 20° es 18. Por lo tanto, los engranes
con el ángulo de presión de 20° con bajo númro de dientes tienen la ventaja de mucha menos
socavación y, por tanto, son a la vez más fuertes y actúan con mayor suavidad.

Agrandamiento de piñones

La socavación en los dientes del piñón es indeseable debido a pérdidas de fuerza, de relación
de contacto y de suavidad en la acción. La gravedad de estos defectos depende de que tan
bajo sea el número de dientes 𝑧𝑐 . La socavación para los primeros números es pequeña y en
muchas aplicaciones sus efectos adversos pueden ser abandonados.

Para un número muy pequeño de dientes, por ejemplo diez y más pequeños, y para aplicaciones
de alta precisión, la socavación debe ser evitada. Esto se logra mediante el alargamiento del
piñón (o corrección como a menudo se denomina), donde en los dientes del piñón, siendo
generado con un cortador estándar, se desplazan radialmente hacia fuera para formar un diente
de evolvente completo libre de socavación. El diente se amplía tanto radial y
circunferencialmente. La comparación de una forma de diente antes y después de la ampliación
se muestra en la figura 3.45.

Figura 3. 45 Comparación de un piñón estándar ampliado y socavado (13 dientes, ángulo de

presión 20°, paso fino estándar)

Perfil variable

Como muestra la figura 3.42, un engrane con ángulo de presión de 20° y 10 dientes tendrá un
enorme volumen de socavado. Para evitar el socavado, una corrección positiva debe ser
introducida. Una corrección positiva, como en la figura 3.46, puede prevenir el socavado.

123
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 46 Generación de una variación positiva de un engrane recto (α=20°,z=10,x=+0.5)

La socavación empeorará si se aplica una corrección negativa. Ver la figura 3.47.

124
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 47 Generación de una variación negativa de un engrane recto (α=20°,z=10,x=-0.5)

La alimentación extra del cortador del engrane (𝒙𝒎) en las figuras 3.46 y 3.47 es la cantidad de
variación o corrección. Y 𝒙 es el coeficiente de variación.

La condición para evitar el socavado en un engrane recto es:

𝑧𝑚 2
𝑚 − 𝑥𝑚 ≤ sin 𝛼 (3 − 3)
2

El número de dientes sin socavado será:

2(1 − 𝑥)
𝑧𝑐 = (3 − 4)
sin2 𝛼

El coeficiente sin socavado es:

𝑧𝑐 2
𝑥 =1− sin 𝛼 (3 − 5)
2

El perfil variable no se utiliza simplemente para evitar el socavado. Se puede utilizar para ajustar
la distancia entre centros entre dos engranes. Si se aplica una corrección positiva, tal como para
impedir el socavado en un piñón, el espesor del diente en la parte superior es más delgado. La
tabla 3.20 presenta el cálculo del espesor de la parte superior.

125
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Perfil variable de engranes rectos

La figura 3.48 muestra el endentado de un par de engranes de perfil variable. Los elementos clave
en los engranes de perfil variable son los diámetros de paso (de trabajo) 𝑑𝑤 y el ángulo de presión
de trabajo (operando) 𝛼𝑤 .

Estos valores son obtenibles a partir de la distancia entre centros operando (es decir, reales) y las
siguientes fórmulas:
𝑧1
𝑑𝑤1 = 2𝑎𝑥
𝑧1 + 𝑧2
𝑧2
𝑑𝑤2 = 2𝑎𝑥 (3 − 6)
𝑧1 + 𝑧2
𝑑𝑏1 + 𝑑𝑏2
𝛼𝑤 = cos −1 ( )
2𝑎𝑥 }

En el embragado de engranes de perfil variable, son los círculos de paso operativos los que están
en contacto y rodando el uno al otro lo que representa la acción del engrane. Los círculos de
paso estándar ya no son de importancia; y el ángulo de presión de trabajo es lo que importa.

Figura 3. 48 El endentado del engrane de perfil variable (α=20°,z_1=12,z_2=24

,x_1=+0.6,x_2=+0.36)

Un engrane recto estándar es, según la tabla 3.20, un engrane de perfil variable con coeficiente
de cambio 0; es decir, 𝑥1 = 𝑥2 = 0. La tabla 3.21 son las formula inversas de los ítems 4 al 8 de la
Tabla 3.21.

126
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 20 El cálculo de un engrane de perfil variable positivo (1)

Tabla 3. 21 El cálculo de un engrane de perfil variable positivo (2)

Existen varias teorías acerca de cómo distribuir la suma de coeficientes normales de perfil variable
𝑥𝑛1 + 𝑥𝑛2 , en el piñón, 𝑥𝑛1 y en el engrane, 𝑥𝑛2 separadamente. BSS (Británico) y DIN (Alemán) son
los estándares utilizados con mayor frecuencia. En el ejemplo de arriba, al piñón de 12 dientes le
fue dada suficiente corrección para prevenir el socavado, y el residuo del perfil variable fue dado
al engrane.

127
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Cálculo de engranes helicoidales

El engrane helicoidal difiere del engrane recto en que sus dientes están torcidos a lo largo de una
trayectoria helicoidal en la dirección axial. Se asemeja al engrane recto en el plano de rotación,
pero en la dirección axial es como si hubiera una serie de engranes rectos escalonados. Ve la
figura 3.49. Este diseño da a luz a una serie de características diferentes en relación con el
engrane recto, dos de las más importantes son las siguientes:

1. La fuerza del diente se mejora debido a la alargada hélice enrollada a lo largo de la base
de apoyo del diente.
2. La relación de contacto se incrementa debido a la superposición del diente axial. Por lo
tanto los engranes helicoidales tienden a tener una mayor capacidad de carga que los
engranes rectos del mismo tamaño. Los engranes rectos, por otro lado, tienen una
eficiencia algo mayor.

Los engranes helicoidales se utilizan de dos formas:

1. Aplicaciones en ejes paralelos, cuyo uso es el más extenso.

2. Helicoidales cruzados (también llamados espiral o engranes tornillo) para la conexión de
ejes inclinados, generalmente en ángulos rectos.

Figura 3. 49 Engrane helicoidal

Generación del diente helicoidal

La forma del diente helicoidal es evolvente en el plano de rotación y se puede desarrollar de una
manera similar a la del engrane recto. Sin embargo, a diferencia del engrane recto que puede
ser visto esencialmente como dos dimensiones, el engrane helicoidal debe ser representado en
tres dimensiones para mostrar el cambio de características axiales.

Haciendo referencia a la figura 3.50, un cilindro base desde el cual un plano tenso se
desenvuelve, análoga a la cuerda tensa desenrollada del engranaje recto en la figura 1.26.

En el plano hay una línea recta AB, que cuando se envuelve en el cilindro base tiene un trazo
helicoidal 𝐴𝑜 𝐵𝑜 . Como el plano tenso se desenrolla, cualquier punto en la línea AB se puede
visualizar mientras se traza una evolvente desde el cilindro de base. Por lo tanto, hay una serie
infinita de involutas generadas por la línea AB, todas iguales, pero desplazadas en fase a lo largo
de una hélice en el cilindro base.

Una vez más, un concepto análogo al desarrollo del diente de engrane recto es imaginar el plano
tenso siendo enrollado desde un cilindro base a otro mientras los cilindros base giran en
direcciones opuestas.

128
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

El resultado es la generación de un par de involutas helicoidales conjugadas. Si se supone una

dirección inversa de rotación y un segundo plano tangente es arreglado de manera que
atraviese el primero, se forma un diente completo de evolvente helicoidal.

Figura 3. 50 Generación del perfil helicoidal de diente

Fundamentos de los dientes helicoidales

En el plano de rotación, el diente de engrane helicoidal es evolvente y todas las relaciones que
rigen a los engranes rectos se aplican al helicoidal. Sin embargo, el giro axial de los dientes
presenta un ángulo de hélice. Dado que el ángulo de la hélice varía desde la base del diente al
radio exterior, el ángulo de hélice 𝜷 se define como el ángulo entre la tangente al diente
helicoidal en la intersección del cilindro de paso y el perfil del diente, y un elemento del cilindro
de paso. Vea la figura 3.51.

Figura 3. 51 Definición del ángulo de hélice

La dirección de la torsión helicoidal se designa como izquierda o derecha. La dirección está

definida por la regla de la mano derecha.

Para engranes helicoidales, hay dos pasos relacionados uno en el plano de rotación y el otro en
un plano normal al diente. Además, hay un paso axial. Haciendo referencia a la figura 3.52, los
dos pasos circulares se definen y se relacionan como sigue:

𝑝𝑛 = 𝑝𝑡 cos 𝛽 = 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 (3 − 7)

129
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 52 Relación entre los pasos circulares

El paso circular normal es menor que el paso radial transversal 𝑝𝑡 , en el plano de rotación; la
relación entre los dos es igual al coseno del ángulo de la hélice.

Consistente con esto, el módulo normal es menor que el módulo transversal (radial). El paso axial
de un engrane helicoidal 𝑝𝑥 , es la distancia medida entre los puntos correspondientes de los
dientes adyacentes paralelos al eje del engrane ver la figura 3.53. El paso axial se relaciona con
el paso circular por las expresiones:
𝑝𝑛
𝑝𝑥 = 𝑝𝑡 cot 𝛽 = = 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 (3 − 8)
sin 𝛽

Figura 3. 53 Paso axial de un engranaje helicoidal

Un engrane helicoidal como se muestra en la figura 3.54 es un engrane cilindrico en el cual los
flancos de los dientes son helicoidales. El ángulo de hélice en el circulo de paso estandar es 𝛽, y
el desplazamiento de una rotación es el avance,𝐿.

130
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 54 Relación fundamental de un engrane helicoidal (Mano derecha)

El perfil del diente de un engrane helicoidal es una curva evolvente desde una vista axial, o en el
plano perpendicular al eje. El engrane helicoidal tiene dos tipos de perfiles de diente uno se basa
en un sistema normal, el otro se basa en un sistema transversal.

El paso circular medido perpendicularmente a los dientes se llama paso circular normal 𝑝𝑛 . Y 𝑝𝑛
dividido por 𝜋 es entonces un módulo normal 𝑚𝑛 .
𝑝𝑛
𝑚𝑛 = (3 − 9)
𝜋

El perfil del diente de un engrane helicoidal con modulo normal aplicado 𝑚𝑛 , y ángulo de presión
normal 𝛼𝑛 , pertenece al sistema normal. En la vista axial, el paso circular en el círculo de paso
estándar es llamado el paso circular radial (o transversal) 𝑝𝑡 . Y dividido entre 𝜋 es el modulo radial
(o transversal) 𝑚𝑡 .
𝑝𝑡
𝑚𝑡 = (3 − 10)
𝜋

Estos, módulo transversal 𝑚𝑡 y angulo de presión transversal 𝛼𝑡 , son la configuración básica del
sistema transversal del engrane helicoidal.

Engrane recto equivalente

El verdadero paso evolvente y la geometría de la evolvente de un engrane helicoidal están en

el plano de rotación. Sin embargo, en el plano normal, mirando a un diente, existe un parecido
con un diente evolvente de un paso correspondiente al paso normal. Sin embargo, la forma del
diente corresponde a un engrane recto de un mayor número de dientes, el valor exacto en
función de la magnitud del ángulo de hélice. La base geométrica del número de dientes
derivados en forma de diente de engrane recto se da en la figura 3.55. El resultado de la
geometría transpuesta es un número equivalente de dientes, dado como:

131
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

𝑧
𝑧𝑣 = (3 − 11)
cos 3 𝛽

Figura 3. 55 Geometría del número de dientes virtuales de un engrane helicoidal

Este número equivalente es también llamado un número virtual porque este engrane recto es
imaginario. El valor de este número se utiliza en la determinación de la resistencia del diente
helicoidal.

Angulo de presión del engrane helicoidal

Aunque, estrictamente hablando, existe un ángulo de presión sólo por un par de engranes, un
ángulo de presión nominal puede ser considerado para un engrane individual. Para el engrane
helicoidal hay un ángulo de presión normal, 𝛼𝑛 , así como un ángulo de presión usual en el plano
de rotación, 𝛼. La figura 3.56 muestra su relación, la cual se expresa como:
tan 𝛼𝑛
tan 𝛼 = (3 − 12)
cos 𝛽

132
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 56 Geometría de los dos ángulos de presión

Importancia del plano normal de geometría

Debido a la naturaleza de la generación del diente con una fresa madre de tipo cremallera, una
sola herramienta puede generar engranes helicoidales en todos los ángulos de hélice, así como
engranes rectos. Sin embargo, esto significa que el paso normal es el común denominador, y por
lo general se toma como un valor estándar. Ya que las características de la evolvente autentica
son en el plano transversal, ellos difieren de los valores normales estándar. Por lo tanto, existe una
necesidad real para relacionar los parámetros en los dos planos de referencia.

Proporciones del diente helicoidal

Estas siguen las mismas normas que la de los engranes rectos. Addendum, dedendum,
profundidad total y juego son los mismos independientemente de si fueron medidos en el plano
de rotación o el plano normal. Ángulo de presión y de paso se suelen especificar como valores
estándar en el plano normal, pero hay momentos en los que se especifican como estándar en el
plano transversal.

Endentado de engranes helicoidales de ejes paralelos

Ángulo de hélice - Ambos engranes de un par embragando deben tener el mismo ángulo de
hélice. Sin embargo, la dirección de la hélice debe ser opuesta; es decir, uno de hélice izquierda
acopla con uno de hélice derecha

Diámetro de paso - Esto está dado por la misma expresión que para engranes rectos, pero si el
módulo normal, está envuelto esta una función del ángulo de hélice. Las expresiones son:
𝑧
𝑑 = 𝑧 𝑚𝑡 = (3 − 13)
𝑚𝑛 cos 𝛽

Distancia entre centros – Utilizando la ecuación (3-13), la distancia entre centros de un endentado
de engranes helicoidales es:
𝑧1 + 𝑧2
𝑎= (3 − 14)
2𝑚𝑛 cos 𝛽

133
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Nótese que para los parámetros estándar en el plano normal, la distancia entre centros no será
un valor estándar en comparación con los engranes rectos estándar. Además, mediante la
manipulación del ángulo de la hélice 𝛽, la distancia entre centros se puede ajustar en un amplio
rango de valores. Por el contrario, es posible:

1. para compensar cambios significantes en la distancia entre centros (o errores) sin cambiar
la relación de velocidad entre los ejes paralelos engranados; y
2. para alterar la relación de velocidad entre los ejes paralelos engranados, sin cambiar la
distancia entre centros, mediante la manipulación del ángulo de hélice junto con el
número de dientes.

Relación de contacto en engranes helicoidales

La relación de contacto en engranes helicoidales se ve aumentado por la superposición axial de

los dientes. Por lo tanto, la relación de contacto es la suma de la relación de contacto transversal,
calculado de la misma manera que para engranes de dientes rectos, y un término que implica
el paso axial.

(𝜀)𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (𝜀)𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 + (𝜀)𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙

ó } (3 − 15)
𝜀𝑟 = 𝜀𝛼 + 𝜀𝛽

Consideraciones de diseño

Interferencia de involuta

Los engranes helicoidales cortados con ángulos de presión normal estándar pueden tener
ángulos de presión considerablemente más altos en el plano de rotación (véase la ecuación 3-
12) dependiendo del ángulo de hélice. Por lo tanto, el número mínimo de dientes sin socavar
puede reducirse significativamente, y los engranes helicoidales que tienen muy bajo número de
dientes sin socavar son factibles.

Modulo (Paso) normal Vs. Radial

En el sistema normal, los engranes helicoidales pueden ser cortados por la misma fresa madre si
el módulo 𝑚𝑛 y ángulo de presión son constantes, no importa el valor del ángulo de hélice 𝛽. No
es tan simple en el sistema transversal. La fresa madre debe ser alterada de acuerdo con el
cambio de ángulo de hélice 𝛽, incluso cuando el modulo transversal 𝑚𝑡 y el ángulo de presión
son los mismos, la fabricación de engranes helicoidales es más fácil con el sistema normal que
con el sistema transversal en el plano perpendicular al eje.

Calculo de engranes helicoidales

Engrane helicoidal en el sistema normal

En el sistema normal, el cálculo de un engrane helicoidal de perfil variable, el diámetro de paso

de trabajo 𝑑𝑤 y el ángulo presión de trabajo 𝛼𝑤𝑡 en el sistema axial se realiza por las ecuaciones
(3-16). Esto se debe a que el embragado de los engranes helicoidales en la dirección axial es
como en los engranes de dientes rectos y el cálculo es similar.

134
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

𝑧1
𝑑𝑤1 = 2𝑎𝑥
𝑧1 + 𝑧2
𝑧2
𝑑𝑤2 = 2𝑎𝑥 (3 − 16)
𝑧1 + 𝑧2
𝑑𝑏1 + 𝑑𝑏2
𝛼𝑤𝑡 = cos −1 ( )
2𝑎𝑥 }

La tabla 3.22 a muestra el cálculo de los engranes helicoidales de perfil variable en el sistema
normal.

Si la distancia entre centros 𝑎𝑥 es conocida, el coeficiente normal de perfil variable 𝑥𝑛1 y 𝑥𝑛2
pueden ser calculados a partir de la tabla 3.23. Estas son las ecuaciones inversas de los ítems 4 al
11 de la tabla 3.23.

135
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 22 El cálculo de los engranes helicoidales de perfil variable en el sistema normal

No Ítem Símbolo Formula Resultado

Piñón (1) Engrane (2)
1 Modulo Normal 𝑚𝑛 Valor conocido 1.65mm
2 Ángulo de 𝛼𝑛 20°
presión Normal
3 Ángulo de hélice 𝛽 30°
4 Número de 𝑧1 , 𝑧2 32(Izq.) 39(Der.)
dientes y mano
de la hélice
5 Ángulo de 𝛼𝑡 𝑡𝑎𝑛𝛼𝑛 22.795877°
tan−1 ( )
presión cos 𝛽
transversal
(radial)
6 Función de 𝐼𝑛𝑣 𝛼𝑡 𝜋 0.022413rad
tan 𝛼𝑡 − 𝛼𝑡
involuta 𝛼𝑡 180
7 Coeficiente 𝑥𝑛1 , 𝑥𝑛2 - 0.223551 0
normal de perfil
variable
8 Función de 𝐼𝑛𝑣 𝛼𝑤𝑡 𝑥𝑛1 + 𝑥𝑛2 0.024705rad
2 tan 𝛼𝑛 ( ) + 𝑖𝑛𝑣 𝛼𝑡
involuta 𝛼𝑤𝑡 𝑧1 + 𝑧2
9 Ángulo de 𝛼𝑤𝑡 - 23.513782°
presión
transversal
(radial) de
trabajo
10 Factor de 𝑦 𝑧1 + 𝑧2 cos 𝛼𝑡 0.220252
( − 1)
incremento de 2 cos 𝛽 cos 𝛼𝑤𝑡
distancia entre
centros
11 Distancia entre 𝑎𝑥 𝑧1 + 𝑧2 68mm
( + 𝑦) 𝑚𝑛
centros 2 cos 𝛽
12 Diámetro de paso 𝑑 𝑧𝑚𝑛 60.968188 74.304979
(primitivo) cos 𝛽 Mm mm
estándar
13 Diámetro Base 𝑑𝑏 𝑑 cos 𝛼𝑡 56.206025 68.501093
Mm mm
14 Diámetro de paso 𝑑𝑤 𝑑𝑏 61.295772 74.704222
de trabajo cos 𝛼𝑤𝑡 Mm mm
15 Addendum ℎ𝑎1 (1 + 𝑦 − 𝑥𝑛2 )𝑚𝑛 2.013415 1.644556
ℎ𝑎2 (1 + 𝑦 − 𝑥𝑛1 )𝑚𝑛 Mm mm
16 Profundidad de ℎ [2.25 + 𝑦 − (𝑥𝑛1 + 𝑥𝑛2 )]𝑚𝑛 3.707056mm
diente
17 Diámetro exterior 𝑑𝑎 𝑑 + 2ℎ𝑎 64.995018 77.594091
Mm mm
18 Diámetro de raíz 𝑑𝑓 𝑑𝑎 − 2ℎ 57.580906 70.179979
Mm mm

136
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Cálculos de la tabla 3.22

𝑡𝑎𝑛𝛼𝑛 tan 20
𝛼𝑡 = tan−1 = tan−1 = 22.795877°
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠30
𝜋 𝜋
𝐼𝑛𝑣(𝛼𝑡 ) = tan 𝛼𝑡 − 𝛼𝑡 = tan 22.795877° − 22.795877° = 0.022413
180 180
𝑥𝑛1 + 𝑥𝑛2
𝐼𝑛𝑣 𝛼𝑤𝑡 = 2 tan 𝛼𝑛 ( ) + 𝑖𝑛𝑣 𝛼𝑡
𝑧1 + 𝑧2

0.223551 + 0
𝐼𝑛𝑣 𝛼𝑤𝑡 = 2 tan 20° ( ) + 0.022413 = 0.0247049 ≈ 0.024705
32 + 39
𝑍1 + 𝑍2 cos 𝛼𝑡
𝑦= ( − 1)
2 cos 𝛽 cos 𝛼𝑤𝑡

32 + 39 cos 22.795877°
𝑦= ( − 1) = 0.2202517 ≈ 0.220252
2 cos 30° cos 23.513782°
𝑍1 + 𝑍2
𝑎𝑥 = ( + 𝑦) 𝑚𝑛
2 cos 𝛽

32 + 39
𝑎𝑥 = ( + 0.220252) 1.65 𝑚𝑚 = 67.999999 ≈ 68 𝑚𝑚
2 cos 30°
𝑧1 𝑚𝑛 32(1.65 𝑚𝑚)
𝑑1 = = = 60.968188 𝑚𝑚
cos 𝛽 cos 30°

𝑧2 𝑚𝑛 39(1.65 𝑚𝑚)
𝑑2 = = = 74.304979 𝑚𝑚
cos 𝛽 cos 30°

𝑑𝑏1 = 𝑑1 cos 𝛼𝑡 = 60.968188 𝑚𝑚 cos 22.795877° = 56.206025 𝑚𝑚

𝑑𝑏2 = 𝑑2 cos 𝛼𝑡 = 74.304979 𝑚𝑚 cos 22.795877° = 68.501093 𝑚𝑚

𝑑𝑏1 56.206025 𝑚𝑚
𝑑𝑤1 = = = 61.295772 𝑚𝑚
cos 𝛼𝑤𝑡 cos 23.513782°

𝑑𝑏2 68.501093 𝑚𝑚
𝑑𝑤2 = = = 74.704222 𝑚𝑚
cos 𝛼𝑤𝑡 cos 23.513782°

ℎ𝑎1 = (1 + 𝑦 − 𝑥𝑛2 )𝑚𝑛 = (1 + 0.220252 − 0)1.65 𝑚𝑚 = 2.013415 𝑚𝑚

ℎ𝑎2 = (1 + 𝑦 − 𝑥𝑛1 )𝑚𝑛 = (1 + 0.220252 − 0.223551)1.65 𝑚𝑚 = 1.64455 6𝑚𝑚

ℎ = [2.25 + 𝑦 − (𝑥𝑛1 + 𝑥𝑛2 )]𝑚𝑛 = [2.25 + 0.220252 − (0.223551 + 0)]1.65 𝑚𝑚 = 3.707056 𝑚𝑚

𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2ℎ𝑎1 = 60.968188 𝑚𝑚 + 2(2.013415 𝑚𝑚) = 64.995018 𝑚𝑚

𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2ℎ𝑎2 = 74.304979 𝑚𝑚 + 2(1.644556 𝑚𝑚) = 77.594091 𝑚𝑚

𝑑𝑓1 = 𝑑𝑎1 − 2ℎ = 64.995018 𝑚𝑚 − 2(3.707056 𝑚𝑚) = 57.580906 𝑚𝑚

𝑑𝑓2 = 𝑑𝑎2 − 2ℎ = 77.594091 𝑚𝑚 − 2(3.707056 𝑚𝑚) = 70.179979 𝑚𝑚

137
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 23 El cálculo de los engranes helicoidales de perfil variable en el sistema normal

No Ítem Símbolo Formula Resultado

Piñón (1) Engrane
(2)
1 Distancia entre 𝑎𝑥 Valor conocido 68 mm
centros
2 Factor de 𝑦 𝑎𝑥 𝑧1 + 𝑧2 0.220252
−
incremento de 𝑚𝑛 2 cos 𝛽
distancia entre
centros
3 Angulo de 𝛼𝑤𝑡 (𝑧1 + 𝑧2 ) cos 𝛼𝑡 23.513782°
cos −1 ( )
presión (𝑧1 + 𝑧2 ) + 2𝑦 cos 𝛽
transversal
(radial) de
trabajo
4 Función de 𝐼𝑛𝑣 𝛼𝑤𝑡 𝜋 0.024705 rad
tan 𝛼𝑤𝑡 − 𝛼𝑤𝑡
Involuta 𝛼𝑤𝑡 180
5 Suma de los 𝑥𝑛1 + 𝑥𝑛2 (𝑧1 + 𝑧2 )(Inv 𝛼𝑤𝑡 − Inv 𝛼𝑡 ) 0.223551
coeficientes 2 tan 𝛼𝑛
normales de perfil
variable
6 Coeficiente 𝑥𝑛1 , 𝑥𝑛2 - 0.223551 0
normal de perfil
variable

En los cálculos de la tabla 3.23 se da todo el valor de corrección al piñón de 32 dientes, con el fin
de prevenir el socavado.

Cálculos de la tabla 3.23

𝑎𝑥 = 68𝑚𝑚

𝑎𝑥 𝑧1 + 𝑧2 68 𝑚𝑚 32 + 39
𝑦= − = − = 0.220252
𝑚𝑛 2 cos 𝛽 1.65 𝑚𝑚 2 cos 30°

(𝑧1 + 𝑧2 ) cos 𝛼𝑡 (32 + 39) cos 22.795877°

𝛼𝑤𝑡 = cos −1 ( ) = cos −1 ( ) = 23.513782°
(𝑧1 + 𝑧2 ) + 2𝑦 cos 𝛽 (32 + 39) + 2(0.220252) cos 30°
𝜋
𝐼𝑛𝑣(𝛼𝑤𝑡 ) = tan 𝛼𝑤𝑡 − 𝛼𝑤𝑡
180
𝜋
𝐼𝑛𝑣(𝛼𝑤𝑡 ) = tan 23.513782° − 23.513782° = 0.024705𝑟𝑎𝑑
180

(𝑧1 + 𝑧2 )(Inv 𝛼𝑤𝑡 − Inv 𝛼𝑡 )

𝑥𝑛1 + 𝑥𝑛2 =
2 tan 𝛼𝑛

(32 + 39)(0.024705𝑟𝑎𝑑 − 0.022413𝑟𝑎𝑑)

𝑥𝑛1 + 𝑥𝑛2 = = 0.223551
2 tan 20 °

138
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Engrane helicoidal en el sistema radial (transversal)

Si los engranes no fueran fabricados por fresa madre, sería necesario el cálculo en el sistema
transversal, y otras consideraciones como el modulo transversal y ángulo de presión transversal
deberían ser tomadas en cuenta. La transformación del sistema normal al sistema transversal se
lleva a cabo por las siguientes ecuaciones:

𝑥𝑡 = 𝑥𝑛 cos 𝛽
𝑚𝑛
𝑚𝑡 =
cos 𝛽 (3 − 17)
tan 𝛼𝑛
𝛼𝑡 = tan−1 ( )
cos 𝛽 }

Espesor del diente

Existen métodos directos e indirectos para medir el espesor del diente. En general, hay tres
métodos.

Medición de espesor cordal

Medición de envergadura de los dientes

Medición sobre balín

Medición de espesor cordal

Este método emplea un calibrador de dientes que es referenciado desde el diámetro exterior del
engrane. El espesor es medido en el círculo de paso (primitivo). Ver la figura 3.57.

Figura 3. 57 Método de espesor cordal

Engrane recto

La tabla 3.24 presenta las ecuaciones para cada medición del espesor cordal

139
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 24 Ecuaciones para el espesor cordal de un engrane recto

Engrane helicoidal

El espesor cordal de engranes helicoidales se debe medir sobre la base de la superficie normal.
La tabla 3.25 muestra las ecuaciones de espesor cordal de los engranes helicoidales en el sistema
normal.

Tabla 3. 25 Ecuaciones para el espesor cordal de los engranes helicoidales en el sistema normal

No Ítem Símbolo Formula Resultado

Piñón (1) Engrane
(2)
1 Espesor del diente 𝑆𝑛 𝜋 2.860321 2.591813
( + 2𝑥𝑛 tan 𝛼𝑛 ) 𝑚𝑛
circular normal 2 mm mm
2 Número de 𝑧𝑉 𝑧 49.267222 60.044428
dientes 𝑐𝑜𝑠 3 𝛽
equivalentes de
un engrane recto
3 Ángulo medio del 𝜃𝑉 90 360𝑥𝑛 tan 𝛼𝑛 2.016022° 1.498890°
+
diente en el 𝑧𝑉 𝜋𝑧𝑉
círculo de paso
4 Espesor cordal 𝑆𝑗 𝑧𝑉 𝑚𝑛 sin 𝜃𝑉 2.859730 2.591518
mm mm
5 Cordal del ℎ𝑗 𝑧𝑉 𝑚𝑛 2.038573 1.661505
(1 − cos 𝜃𝑉 ) + ℎ𝑎
Addendum 2 mm mm

Cálculos de la tabla 3.25

𝜋 𝜋
𝑆𝑛1 = ( + 2𝑥𝑛1 tan 𝛼𝑛 ) 𝑚𝑛 = ( + 2(0.223551) tan 20°) 1.65 𝑚𝑚 = 2.860321 𝑚𝑚
2 2
𝜋 𝜋
𝑆𝑛2 = ( + 2𝑥𝑛2 tan 𝛼𝑛 ) 𝑚𝑛 = ( + 2(0) tan 20°) 1.65 𝑚𝑚 = 2.591813 𝑚𝑚
2 2
𝑧1 32
𝑧𝑣1 = = = 49.267222
𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝑐𝑜𝑠 3 30°
3

𝑧2 39
𝑧𝑣2 = = = 60.044428
𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝑐𝑜𝑠 3 30°
3

140
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

90 360𝑥𝑛1 tan 𝛼𝑛 90 360(0.223551) tan 20°

𝜃𝑉1 = + = + = 2.016022°
𝑧𝑣1 𝜋𝑧𝑣1 49.267222 𝜋(49.267222)

90 360𝑥𝑛2 tan 𝛼𝑛 90 360(0) tan 20°

𝜃𝑉2 = + = + = 1.498890°
𝑧𝑣2 𝜋𝑧𝑣2 60.044428 𝜋(60.044428)

𝑆𝑗1 = 𝑧𝑣1 𝑚𝑛 sin 𝜃𝑉1 = 49.267222(1.65 𝑚𝑚) sin 2.016022° = 2.859730 𝑚𝑚

𝑆𝑗2 = 𝑧𝑣2 𝑚𝑛 sin 𝜃𝑉2 = 60.044428(1.65 𝑚𝑚) sin 1.498890° = 2.591518 𝑚𝑚

𝑧𝑣1 𝑚𝑛 49.267222(1.65 𝑚𝑚)

ℎ𝑗1 = (1 − cos 𝜃𝑉1 ) + ℎ𝑎1 = (1 − cos 2.016022°) + 2.013415 𝑚𝑚
2 2
= 2.038573 𝑚𝑚

𝑧𝑣2 𝑚𝑛 60.044428(1.65 𝑚𝑚)

ℎ𝑗2 = (1 − cos 𝜃𝑉2 ) + ℎ𝑎2 = (1 − cos 1.498890°) + 1.644556 𝑚𝑚
2 2
= 1.661505 𝑚𝑚

Medición de envergadura de los dientes

La medición de espacios entre dientes 𝑠𝑚 , es una medida sobre un número de dientes 𝑧𝑚 ,

realizada por medio de un micrómetro especial para espesor de dientes. El valor medido es la
suma del espesor normal del diente circular en el círculo base 𝑠𝑏𝑛 , y paso normal, 𝑝𝑒𝑛 (𝑧𝑚 − 1).

Engrane recto

Las ecuaciones aplicables están presentadas en la tabla 3.26. La figura 3.58 muestra la medición
de envergadura de un engrane recto. Esta medición es en el exterior de los dientes.

Tabla 3. 26 Medición de envergadura de los engranes rectos

Nota:

1
𝐾(𝑓) = {sec 𝛼 √(1 + 2𝑓)2 − cos 2 𝛼 − 𝑖𝑛𝑣𝛼 − 2𝑓 tan 𝛼} (3 − 18)
𝜋

Donde:
𝑥
𝑓=
𝑧

141
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 58 Medición de envergadura de los dientes (Engranaje recto)

Engrane helicoidal

La tabla 3.27 presenta las ecuaciones para la medición de envergadura de los engranes
helicoidales en el sistema normal.

Tabla 3. 27 Ecuaciones para la medición de envergadura de los engranes helicoidales en el

sistema normal

No Ítem Símbolo Formula Resultado

Piñón Engrane
1 Número 𝑧𝑚 𝑧𝑚𝑡ℎ = 𝑧𝐾 (𝑓, 𝛽) + 0.5 𝑧𝑚𝑡ℎ 𝑧𝑚𝑡ℎ
de Seleccionar el número natural = 6.142246 = 6.917138
divisiones más cercano de 𝑧𝑚𝑡ℎ como 𝑧𝑚 𝑧𝑚 = 6 𝑧𝑚 = 7
de los
dientes
2 Medida 𝑆𝑚 𝑚𝑛 cos 𝛼𝑛 {𝜋(𝑧𝑚 − 0.5) + 𝑧𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡 } 28.154945 33.016906
de división + 2𝑥𝑛 𝑚𝑛 sin 𝛼𝑛 mm mm
sobre los
dientes 𝑘
Nota:

1 sin2 𝛽
𝐾(𝑓, 𝛽) = {(1 + ) √(cos 2 𝛽 + tan2 𝛼𝑛 )(sec 𝛽 + 2𝑓)2 − 1 − 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡
𝜋 cos 2 𝛽 + tan2 𝛼𝑛

− 2𝑓 tan 𝛼𝑛 } (3 − 19)

Dónde:
𝑥𝑛
𝑓=
𝑧

142
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Hay un requisito de una anchura mínima para hacer una medición de envergadura del engrane
helicoidal. Sea 𝑏𝑚𝑖𝑛 el valor mínimo de anchura. Ver la figura 3.59. Entonces:

𝑏𝑚𝑖𝑛1 = 𝑠𝑚1 sin 𝛽𝑏 + ∆𝑏 (3 − 20)

Donde 𝛽𝑏 es el angulo de hélice en el cilindro base,

𝛽𝑏 = tan−1 (tan 𝛽 cos 𝛼𝑡 )

𝛽𝑏 = sin−1 (sin 𝛽 cos 𝛼𝑛 ) (3 − 21)

De lo anterior, podemos determinar que ∆𝑏 > 3𝑚𝑚 para hacer una medición estable de 𝑠𝑚 .

Figura 3. 59 Ancho de un engrane helicoidal

Cálculos de la tabla 3.27

Piñón

𝑥𝑛1 0.223551
𝑓1 = = = 0.006985
𝑧1 32

1 sin 𝛽 2
𝐾 (𝑓, 𝛽)1 = {(1 + ) √(cos 𝛽 2 + tan 𝛼𝑛 2 )(sec 𝛽 + 2𝑓1 )2 − 1 − 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡 − 2𝑓1 tan 𝛼𝑛 }
𝜋 cos 𝛽 2 + tan 𝛼𝑛 2

2
1 sin 302 1
𝐾 (𝑓, 𝛽)1 = {(1 + ) √(cos 302 + tan 202 ) ( + 2(0.006985)) − 1 − 0.022413𝑟𝑎𝑑
𝜋 cos 302 + tan 202 cos 30°

− 2(0.006985) tan 20°}

1
𝐾 (𝑓, 𝛽)1 = {(1.283294359)√(0.8824743314)(1.365790827) − 1 − 0.022413 − 0.00508466417}
𝜋
= 0.176320

𝑧𝑚𝑡ℎ1 = 𝑧1 𝐾 (𝑓, 𝛽)1 + 0.5

𝑧𝑚𝑡ℎ1 = 32(0.1763202) + 0.5 = 6.142246 ∴ 𝑧𝑚1 = 6

143
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

𝑠𝑚1 = 𝑚𝑛 cos 𝛼𝑛 {𝜋(𝑧𝑚1 − 0.5) + 𝑧1 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡 } + 2𝑥𝑛1 𝑚𝑛 sin 𝛼𝑛

𝑠𝑚1 = 1.65𝑚𝑚 cos 20°{𝜋(6 − 0.5) + 32(0.022413)} + 2(0.223551)(1.65 𝑚𝑚) sin 20° = 28.154945 𝑚𝑚

𝛽𝑏 = tan−1 (tan 𝛽 cos 𝛼𝑡 )

𝛽𝑏 = tan−1 (tan 30° cos 22.795877°) = 28.024320°

𝑏𝑚𝑖𝑛1 = 𝑠𝑚1 sin 𝛽𝑏 + ∆𝑏

∆𝑏 > 3 𝑚𝑚

𝑏𝑚𝑖𝑛1 = 28.154945 𝑚𝑚 sin 28.024320° + 3 𝑚𝑚 = 16.228496 𝑚𝑚

Engrane

𝑥𝑛2 0
𝑓2 = = =0
𝑧2 39

1 sin 𝛽 2
𝐾 (𝑓, 𝛽)2 = {(1 + ) √(cos 𝛽 2 + tan 𝛼𝑛 2 )(sec 𝛽 + 2𝑓2 )2 − 1 − 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡 − 2𝑓2 tan 𝛼𝑛 }
𝜋 cos 𝛽 2 + tan 𝛼𝑛 2

2
1 sin 302 1
𝐾 (𝑓, 𝛽)2 = {(1 + ) √(cos 302 + tan 202 ) ( + 2(0)) − 1 − 0.022413
𝜋 cos 302 + tan 202 cos 30°

− 2(0) tan 20°}

1 4
𝐾 (𝑓, 𝛽)2 = {(1.283294359)√(0.8824743314) ( ) − 1 − 0.022413 − 0} = 0.164542
𝜋 3

𝑧𝑚𝑡ℎ2 = 𝑧2 𝐾 (𝑓, 𝛽)2 + 0.5

𝑧𝑚𝑡ℎ2 = 39(0.164542) + 0.5 = 6.917138 ∴ 𝑧𝑚2 = 7

𝑠𝑚2 = 𝑚𝑛 cos 𝛼𝑛 {𝜋(𝑧𝑚2 − 0.5) + 𝑧2 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡 } + 2𝑥𝑛2 𝑚𝑛 sin 𝛼𝑛

𝑠𝑚2 = 1.65𝑚𝑚 cos 20°{𝜋(7 − 0.5) + 39(0.022413)} + 2(0)(1.65 𝑚𝑚) sin 20° = 33.016906 𝑚𝑚

𝛽𝑏 = tan−1 (tan 𝛽 cos 𝛼𝑡 )

𝛽𝑏 = tan−1 (tan 30° cos 22.795877°) = 28.024320°

𝑏𝑚𝑖𝑛2 = 𝑠𝑚2 sin 𝛽𝑏 + ∆𝑏

∆𝑏 > 3𝑚𝑚

𝑏𝑚𝑖𝑛2 = 33.016906 𝑚𝑚 sin 28.024320° + 3 𝑚𝑚 = 18.512871 𝑚𝑚

Medición sobre balín

Como muestran las figuras 3.60 y 3.61, la medición se realiza sobre la parte exterior de dos balines
que están insertados en los espacios de los dientes diametralmente opuestos, para engranes con
número de dientes par, y tan próximo como sea posible para engranes con número de dientes
impares.

144
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 60 Número de dientes par

Figura 3. 61 Número de dientes impar

Relación de contacto

Para asegurar la suave y continua acción del diente, mientras un par de dientes deja el contacto
un par sucesivo de dientes ya debe haber endentado. Es deseable tener tanta superposición
como sea posible. La medida de esta superposición es la relación de contacto. Esta es una
relación de la longitud de la línea de acción hacia el paso base. La figura 3.62 muestra la
geometría. La longitud de acción se determina a partir de la intersección de la línea de acción,
y los radios exteriores. Para el caso simple de un par de engranes de dientes rectos, la relación de
la longitud de acción para el paso base se determina a partir de:

√(𝑅𝑎 2 − 𝑅𝑏 2 ) + √(𝑟𝑎 2 − 𝑟𝑏 2 ) − 𝑎 sin 𝛼

𝜀𝛾 = (3 − 22)
𝜋𝑚 cos 𝛼

Es buena práctica mantener una relación de contacto de 1.2 o mayor. Bajo ninguna
circunstancia debe permitirse que la relación caiga por debajo de 1.1, la relación es calculada
para todas las tolerancias con sus valores en el peor de los casos.

145
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Una relación de contacto entre 1 y 2 significa que una parte del tiempo dos pares de dientes
están en contacto y durante el tiempo restante un par está en contacto. Una relación entre 2 y
3 significa 2 o 3 pares de dientes están siempre en contacto. Tal que una relación de contacto
alta, generalmente no se obtiene con engranes de dientes rectos externos, pero se puede
desarrollar en el embragado de un par de engranes rectos internos y otro externo o engrane de
dientes rectos externos no estándar de diseño especial.

Figura 3. 62 Geometría de la relación de contacto

Al considerar todo tipo de engranes, la relación de contacto consta de dos componentes:

1. Relación de contacto radial (plano de rotación perpendicular a los ejes) 𝜀𝛼

2. Relación de contacto de superposición (axial) 𝜀𝛽

La suma es la relación de contacto total 𝜀𝛾 . La relación de contacto de superposición sólo existe

en pares de engranes que tienen formas de dientes helicoidales o espirales.

Relación de contacto radial de engranes rectos y helicoidales 𝜺𝜶

Las ecuaciones para la relación de contacto radial (o plano de rotación) para engranes rectos
y helicoidales se dan en la tabla 3.28, con referencia a la figura 3.63.

146
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 28 Ecuaciones de la relación de contacto radial en engranes de ejes paralelos εα

Figura 3. 63 Relación de contacto radial de un engranaje de ejes paralelos εα

Cuando la relación de contacto es inadecuada, hay tres formas de aumentar la misma. Estas se
dan a partir de la revisión de la ecuación (3-22).

1. Disminuir el ángulo de presión. Esto hace una línea de acción más grande que se extiende
a través de la región entre los dos radios exteriores.
2. Aumentar el número de dientes. Como aumenta el número de dientes y el diámetro de
paso crece, de nuevo hay una línea de acción más grande en la región entre los radios
exteriores.
3. Aumentar la profundidad de trabajo dental. Esto puede hacerse mediante la adición de
addendum al diente y por lo tanto aumenta el radio exterior. Sin embargo, esto requiere
un addendum más grande, y requiere un diseño especial del diente.

147
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tenga en cuenta que en la tabla 3.28 sólo la relación de contacto radial o circular (plano de
rotación) se considera. Esto es cierto tanto para ecuaciones de engranes rectos y helicoidales.
Sin embargo, para engranes helicoidales este es sólo un componente de dos. Para engranes
helicoidales la relación de contacto es 𝜀𝛾 , la relación de contacto de superposición (axial) 𝜀𝛽 , se
debe agregar.

Relación de contacto axial (o de superposición), 𝜺𝜷

Los engranes helicoidales y engranes cónicos espirales tienen una superposición de acción del
diente en la dirección axial. Esta superposición se suma a la relación de contacto. Esto en
contraste a los engranes rectos que no tienen ninguna acción de diente en la dirección axial. Así,
para las mismas proporciones de diente en el plano de rotación, engranes cónicos espirales y
helicoidales ofrecen un aumento significativo en la relación de contacto. La magnitud de la
relación de contacto axial es una función directa de la anchura del engrane, como se ilustra en
la figura 3.64. Las ecuaciones para el cálculo de la relación de contacto axial se presentan en la
tabla 3.29.

Es obvio que la relación de contacto puede aumentarse, ya sea aumentando la anchura del
engrane o aumentando el ángulo de hélice.

Figura 3. 64 Relación de contacto axial (superposición)

Tabla 3. 29 Ecuaciones para la relación de contacto axial de los engranes helicoidales, εβ

Backlash (Holgura)

Si los engranes son de diseño de dientes estándar y operan en una distancia entre centros
estándar, funcionarían idealmente sin backlash ni atascos. El backlash se proporciona por varias
razones y no puede ser designado sin considerar las condiciones de mecanizado.

El propósito general del backlash es evitar que los engranes se atasquen por el contacto en
ambos lados de los dientes simultáneos. Una pequeña cantidad de backlash es también
deseable para proporcionar un espacio de lubricante y una expansión diferencial entre los
componentes del engrane y la carcasa (housing).

148
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Cualquier error en el mecanizado tiende a aumentar la posibilidad de interferencia lo que hace

necesario aumentar la cantidad de backlash de por lo menos tanto como los posibles errores
acumulativos. En consecuencia, a menor cantidad de backlash, más preciso debe ser el
mecanizado de los engranes. El descentramiento de ambos engranes, errores en el perfil, paso,
espesor del diente, ángulo de la hélice y la distancia entre centros, todos son factores a tener en
cuenta en la especificación de la cantidad de backlash.

Por otro lado, un excesivo backlash es objetable, particularmente si el engrane conductor está
frecuentemente invirtiendo el giro. La cantidad de backlash no debe ser excesiva para las
exigencias del trabajo, pero debería ser suficiente para que los costes de mecanizado no sean
más altos de lo necesario.

Con el fin de obtener la cantidad de backlash deseada, es necesario reducir el espesor de diente.
Vea la figura 3.65. Esta disminución casi siempre debe ser mayor que el backlash deseado, debido
a los errores en la fabricación y montaje. Puesto que la cantidad de la disminución de espesor
del diente depende de la precisión de mecanizado, la tolerancia para una backlash específico
variará de acuerdo con las condiciones de fabricación.

Se acostumbra a dar la mitad de la tolerancia de backlash en el espesor del diente para cada
engrane de un par, aunque hay excepciones. Por ejemplo, en piñones que tienen muy bajos
números de dientes, es deseable proporcionar la totalidad de la tolerancia en el engrane de
acoplamiento a fin de no debilitar los dientes del piñón.

Figura 3. 65 Backlash, j, entre dos engrane

En engranes rectos y helicoidales, la tolerancia de backlash se obtiene generalmente por el

hundimiento de la fresa, más adentro en el material que la profundidad teórica estándar.

Además, es cierto que cualquier aumento o disminución en la distancia entre centros de dos
engranes en cualquier endentado causa un aumento o disminución en el backlash. Por lo tanto,
esta es una forma alternativa de diseñar backlash en el sistema.

149
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

A continuación, se dan las ecuaciones fundamentales para la determinación de backlash en un

único endentado de engranes. Para la determinación del backlash en trenes de engranes, es
necesario sumar el backlash de cada par de engranes acoplado. Sin embargo, para obtener el
backlash total para una serie de engranados, es necesario tener en cuenta la relación de
transmisión de cada acoplamiento con respecto a un eje de referencia elegido en el tren de
engranes.

Definición de backlash

Backlash se define en la figura 3.66 a como el exceso de espesor del espacio de diente sobre el
espesor del diente compañero. Hay dos formas básicas en las que el backlash surge: espesor del
diente es inferior al valor cero backlash; y la distancia entre centros de operación es mayor que
el valor cero de backlash.

Figura 3. 66 Definición geométrica de backlash angular

Si el espesor del diente de uno o ambos engranes de acoplamiento es menor que el valor de
backlash cero, la cantidad de backlash introducida en el endentado es simplemente esta
diferencia numérica:

150
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

𝑗 = 𝑠𝑠𝑡𝑑 − 𝑠𝑎𝑐𝑡 = ∆𝑠 (3 − 23)

Dónde:

𝑗 = Backlash lineal medido a lo largo del círculo de paso (figura 3.68)

𝑠𝑠𝑡𝑑 = No backlash espesor del diente en el círculo de paso operativo, el cual es el espesor
estándar del diente para engranajes ideales

𝑠𝑎𝑐𝑡 = Espesor del diente actual

Figura 3. 67 Definición geométrica de backlash lineal

Cuando la distancia entre centros se incrementa en una cantidad relativamente pequeña, Δa,
un espacio backlash se desarrolla entre los dientes de acoplamiento, como en la figura 3.68. La
relación entre el aumento de la distancia entre centros y el backlash lineal 𝑗𝑛 a lo largo de la línea
de acción es:

𝑗𝑛 = 2∆𝑎 sin 𝛼 (3 − 24)

151
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 68 Backlash causado por la apertura de la distancia entre centros

Esta medida a lo largo de la línea de acción es útil cuando se inserta un medidor de espesores
entre los dientes para medir el backlash. El backlash lineal equivalente medido a lo largo del
círculo de paso está dado por:

𝑗 = 2∆𝑎 tan 𝛼 (3 − 25𝑎)

Dónde:

∆𝑎 = 𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠

𝛼 = Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

Por lo tanto, una relación aproximada entre el cambio de la distancia entre centros y el cambio
en el backlash es:

∆𝑎 = 1.933∆𝑗 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 14.5° (3 − 25𝑏)

∆𝑎 = 1.374∆𝑗 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 20° (3 − 25𝑐)

Aunque se trata de relaciones aproximadas, son adecuadas para la mayoría de usos.

152
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tenga en cuenta que el backlash debido a la apertura de la distancia entre centros depende
de la función tangente del ángulo de presión. Por lo tanto, el engrane de 20° tienen 41% más de
backlash que el engrane de 14.5°, y esto constituye una de las pocas ventajas de un ángulo de
presión inferior.

Las ecuaciones (3-25) son una relación útil, especialmente para la conversión a backlash angular.
También, para los engranes de paso fino el uso de galgas de espesores para medición es poco
práctico, mientras que un indicador en la línea de paso da una medida directa. Los dos backlash
lineales están relacionadas por:

𝑗𝑛
𝑗= (3 − 26)
cos 𝛼

El backlash angular en el eje del engrane es usualmente el factor crítico en la aplicación del
engrane. Como se ve en la figura 3.66 esto se relaciona con el radio de paso del engrane de la
siguiente manera:

𝑗
𝑗𝜃 = 3440 (𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑜) (3 − 27)
𝑅1

El backlash angular es inversamente proporcional al radio del engrane.

También, puesto que los dos engranes de acoplamiento son generalmente de diferentes
diámetros de paso, el backlash lineal de la medida convierte a diferentes valores angulares para
cada engrane. Por lo tanto, un backlash angular debe especificarse con referencia a un eje o
centro de engrane particular.

Relaciones de backlash

Ampliando la definición anterior, hay varios tipos de backlash: backlash circular 𝑗𝑡 , backlash
normal 𝑗𝑛 , backlash central 𝑗𝑟 y backlash angular 𝑗𝜃 (°), ver la figura 3.69.

La tabla 3.30 muestra las relaciones entre backlash circular 𝑗𝑡 , backlash normal 𝑗𝑛 , backlash central
𝑗𝑟 . En esta definición, 𝑗𝑟 es equivalente al cambio en la distancia entre centros ∆𝑎 .

153
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 69 Tipos de backlash y su dirección

Tabla 3. 30 Las relaciones entre los backlash

154
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

El backlash circular 𝑗𝑡 tiene una relación con el backlash angular 𝑗𝜃 , como sigue:

360
𝑗𝜃 = 𝑗𝑡 (𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠) (3 − 28)
𝜋𝑑

Backlash de un endentado de engranaje recto

De la figura 3.69 podemos derivar el backlash de un endentado de engrane recto como:

𝑗𝑛 = 𝑗𝑡 cos 𝛼
𝑗𝑡 } (3 − 29)
𝑗𝑟 =
2 tan 𝛼

Backlash de un endentado de engranaje helicoidal

El engrane helicoidal tiene dos tipos de backlash cuando se hace referencia al espacio del
diente. Hay una sección transversal en la dirección normal de la superficie del diente 𝑛, y una
sección transversal en la dirección radial perpendicular al eje 𝑡.

𝑗𝑛𝑛 = 𝑏𝑎𝑐𝑘𝑙𝑎𝑠ℎ 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑗𝑛𝑡 = 𝑏𝑎𝑐𝑘𝑙𝑎𝑠ℎ 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑗𝑡𝑛 = 𝑏𝑎𝑐𝑘𝑙𝑎𝑠ℎ 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑎𝑙 𝑒𝑗𝑒

𝑗𝑡𝑡 = 𝑏𝑎𝑐𝑘𝑙𝑎𝑠ℎ 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑎𝑙 𝑒𝑗𝑒

Figura 3. 70 Backlash de un endentado de engranaje helicoidal

Estos backlash tienen las siguientes relaciones:

En el plano normal al diente:

155
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

𝑗𝑛𝑛 = 𝑗𝑛𝑡 cos 𝛼𝑛 (3 − 30)

En la superficie de paso:

𝑗𝑛𝑡 = 𝑗𝑡𝑡 cos 𝛽 (3 − 31)

En el plano perpendicular al eje:

𝑗𝑡𝑛 = 𝑗𝑡𝑡 cos 𝛼𝑡

𝑗𝑡𝑡 } (3 − 32)
𝑗𝑟 =
2 tan 𝛼𝑡

La tabla 3.31 muestra los cálculos de los tipos backlash para el engrane helicoidal, el backlash
normal en la sección transversal perpendicular al eje, se midió mediante software (Ver figura 3.71)
y a partir de él se determinaron los otros tipos.

Figura 3. 71 Medición del backlash normal en la sección transversal perpendicular al eje jtn =
0.84

156
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 31 Cálculos de backlash para el engrane helicoidal

No Ítem Símbolo Formula Resultado

Piñón (1) Engrane
(2)
1 Modulo transversal 𝑚𝑡 𝑚𝑛 1.905255 mm
cos 𝛽
2 Angulo de presión normal 𝛼𝑛 Valor conocido 20°
3 Angulo de presión 𝛼𝑡 22.795877°
transversal
4 Numero de dientes 𝑧 32 39
5 Angulo de la hélice 𝛽 30°
6 Backlash normal, en la 𝑗𝑛𝑛 𝑗𝑡𝑡 cos 𝛼𝑛 cos 𝛽 0.743715 mm
sección transversal normal
al diente
7 Diámetro de paso estándar 𝑑 𝑧𝑚𝑡 60.968188 74.304979
(primitivo) mm mm
8 Backlash circunferencial, en 𝑗𝑡𝑡 𝑗𝑛𝑛 0.894899 mm
la sección transversal cos 𝛼𝑛 cos 𝛽
perpendicular al eje
9 Backlash angular (°) 𝑗𝜃 360°𝑗𝑡𝑡 1.717668° 1.409369°
𝜋𝑑
10 Backlash central (radial) 𝑗𝑟 𝑗𝑛𝑛 1.087238 mm
2 sin 𝛼𝑛
11 Backlash circular, en la 𝑗𝑛𝑡 𝑗𝑡𝑡 cos 𝛽 0.791445 mm
sección transversal normal
al diente
12 Backlash normal, en la 𝑗𝑡𝑛 𝑗𝑡𝑡 cos 𝛼𝑡 0.8425 mm
sección transversal
perpendicular al eje

Cálculos de la tabla 3.31

𝑚𝑛 1.65 𝑚𝑚
𝑚𝑡 = = = 1.905255 𝑚𝑚
cos 30° cos 30°
𝑗𝑡𝑛 = 0.8425𝑚𝑚

𝑗𝑡𝑛 0.8425 𝑚𝑚
𝑗𝑡𝑡 = = = 0.913882 𝑚𝑚
cos 𝛼𝑡 cos 22.795877°

𝑗𝑛𝑡 = 𝑗𝑡𝑡 cos 𝛽 = 0.913882 cos 30° = 0.791445 𝑚𝑚

360°𝑗𝑡𝑡 360°(0.913882 𝑚𝑚)

𝑗𝜃1 = = = 1.717668°
𝜋𝑑1 𝜋(60.968188 𝑚𝑚)
360°𝑗𝑡𝑡 360°(0.913882 𝑚𝑚)
𝑗𝜃2 = = = 1.409369°
𝜋𝑑2 𝜋(74.304979 𝑚𝑚)

𝑗𝑛𝑛 = 𝑗𝑡𝑡 cos 𝛼𝑛 cos 𝛽 = 0.913882 𝑚𝑚 cos 20° cos 30° = 0.743715 𝑚𝑚

𝑗𝑛𝑛 0.743715 𝑚𝑚
𝑗𝑟 = = = 1.087238 𝑚𝑚
2 sin 𝛼𝑛 2 sin 20°

157
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Fuerza en engranes

En el diseño de un engrane, es importante analizar la magnitud y dirección de las fuerzas que

actúan sobre los dientes de los engranes, ejes, cojinetes, etc. En el análisis de estas fuerzas, se
hace una suposición idealizada que hace que las fuerzas del diente estén actuando sobre la
parte central del flanco de diente.

Fuerzas en un endentado de engranes rectos

La transmisión de la fuerza 𝐹𝑛 del engrane recto, es normal a la superficie del diente, como en la
figura 3.72, se puede descomponer en una componente tangencial 𝐹𝑢 , y una componente radial
𝐹𝑟 . Relacionada a la ecuación (3-33).

La dirección de las fuerzas actuando en los engranes se muestra en la figura 3.73. La componente
tangencial del engrane de accionamiento 𝐹𝑢1 , es igual a la componente tangencial del engrane
accionado 𝐹𝑢2 , pero las direcciones son opuestas. Similarmente, es lo mismo para los
componentes radiales.

Figura 3. 72 Fuerzas actuando en un endentado de engranaje recto

Figura 3. 73 Dirección de las fuerzas actuando en un endentado de engranes recto

158
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

𝐹𝑢 = 𝐹𝑛 cos 𝛼𝑏
} (3 − 33)
𝐹𝑟 = 𝐹𝑛 sin 𝛼𝑏

Fuerzas en un endentado de engranes helicoidales

La fuerza de transmisión del engrane helicoidal 𝐹𝑛 , que es normal a la superficie del diente, se
puede descomponer en una componente tangencial 𝐹1 , y un componente radial 𝐹𝑟 , como se
muestra en la figura 3.74.

Figura 3. 74 Fuerzas actuando en un endentado de engranes helicoidales

𝐹1 = 𝐹𝑛 cos 𝛼𝑛
} (3 − 34𝑎)
𝐹𝑟 = 𝐹𝑛 sin 𝛼𝑛

La componente tangencial 𝐹1 , puede ser además descompuesta en una subcomponente

circular 𝐹𝑢 , y en una subcomponente de empuje axial 𝐹𝑎 .

𝐹𝑢 = 𝐹1 cos 𝛽
} (3 − 34𝑏)
𝐹𝑎 = 𝐹1 sin 𝛽

Sustituyendo y manipulando las ecuaciones de arriba resulta en:

𝐹𝑎 = 𝐹𝑢 tan 𝛽
tan 𝛼𝑛 } (3 − 35)
𝐹𝑟 = 𝐹𝑢
cos 𝛽

Las direcciones de las fuerzas que actúan sobre un endentado de engrane helicoidal se muestran
en la figura 3.75. El empuje axial sub-componente del engrane de transmisión 𝐹𝑎1 , es igual al del
engrane accionado 𝐹𝑎2 , pero sus direcciones son opuestas. Una vez más, este caso es el mismo
para las componentes tangenciales 𝐹𝑢1 , 𝐹𝑢2 y las componentes radiales 𝐹𝑟1 , 𝐹𝑟2 .

159
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 75 Direcciones de las fuerzas que actúan sobre un endentado de engranaje helicoidal

La tabla 3.32 muestra las fuerzas que actúan en un engrane recto y helicoidal.

160
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 32 Fuerzas que actúan en engranes rectos y helicoidales

Obtención de las fuerzas de los engranes

Obtenemos la fuerza tangencial a partir de la ecuación 3-36

𝑑𝑤1 𝑛1 61.295772 mm(7007.8125 rpm)

𝑣1 = = = 22.489490 𝑚⁄𝑠
19100 19100
102𝑃 102(82 𝑘𝑊)
𝐹𝑢 = = = 371.907055 𝑘𝑔𝑓 = 3647.162323 𝑁
𝑣1 22.489490 𝑚⁄𝑠

𝐹𝑎 = 𝐹𝑢 tan 𝛽 = 371.907055 𝑘𝑔𝑓 tan 30° = 214.720638 𝑘𝑔𝑓 = 2105.690149 𝑁

tan 𝛼𝑛 tan 20°

𝐹𝑟 = 𝐹𝑢 = 371.907055 𝑘𝑔𝑓 = 156.303842 𝑘𝑔𝑓 = 1532.817074 𝑁
cos 𝛽 cos 30°

De las ecuaciones 3-34a obtenemos:

𝐹1 429.441276 𝑘𝑔𝑓
𝐹1 = 𝐹𝑛 cos 𝛼𝑛 ∴ 𝐹𝑛 = = = 457.001860 𝑘𝑔𝑓 = 4481.65729 𝑁
cos 𝛼𝑛 cos 20°

𝐹𝑟 156.303842 𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑟 = 𝐹𝑛 sin 𝛼𝑛 ∴ 𝐹𝑛 = = = 457.001860 𝑘𝑔𝑓 = 4481.65729 𝑁
sin 𝛼𝑛 sin 20°

De las ecuaciones 3-34b obtenemos:

𝐹𝑢 371.907055 𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑢 = 𝐹1 cos 𝛽 ∴ 𝐹1 = = = 429.441276 𝑘𝑔𝑓 = 4211.380289 𝑁
cos 𝛽 cos 30°

𝐹𝑎 = 𝐹1 sin 𝛽 = 429.441276 𝑘𝑔𝑓 sin 30° = 214.720638 𝑘𝑔𝑓 = 2105.690149 𝑁

Las fuerzas obtenidas se resumen en la tabla 3.33

Tabla 3. 33 Fuerzas que actúan en los engranes helicoidales.

Fuerza Fuerza axial 𝑭𝒂 Fuerza radial 𝑭𝒓 Fuerza normal Fuerza 1 𝑭𝟏

tangencial 𝑭𝒖 𝑭𝒏
371.907055 kgf 214.720638 kgf 156.303842 kgf 457.001860 kgf 429.441276 kgf

Resistencia y durabilidad de los engranes

La fuerza de los engranes se expresa generalmente en términos de resistencia a la flexión y la

durabilidad superficial. Estos son criterios independientes que pueden tener diferente relevancia,
aunque por lo general ambos son importantes.

161
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Las discusiones en esta sección se basan en ecuaciones publicadas en la literatura de la

Asociación Japonesa de fabricantes de engranes por sus siglas en inglés (JGMA). Se hace
referencia a las siguientes especificaciones JGMA:

Especificaciones de JGMA:

JGMA 401-01 Formula de resistencia a la flexión de engranes rectos y helicoidales

JGMA 402-01 Formula de durabilidad superficial de engranes rectos y helicoidales

Generalmente, la resistencia a la flexión y especificaciones de durabilidad se aplican a engranes

rectos y helicoidales (incluyendo doble helicoidal y los engranes internos) que se utilizan en las
máquinas industriales en el siguiente rango:

Modulo: m 1.5 a 25 mm
Circulo de paso: d 25 a 3200 mm
Velocidad lineal: v menos de 25 m/seg
Velocidad de rotación: n menos de 3600 rpm

Conversión de fórmulas: Potencia, Torque y fuerza.

La resistencia y durabilidad del engrane se relacionan con la potencia y las fuerzas a transmitir.
Por lo tanto, las ecuaciones que relacionan la fuerza tangencial en el círculo de paso 𝐹𝑡 (𝑘𝑔𝑓),
potencia 𝑃 (𝑘𝑊) y torque 𝑇 (𝑘𝑔𝑓 ⋅ 𝑚) son básicas para los cálculos. Las relaciones son las
siguientes:

102𝑃 1.95 𝑥 106 𝑃 2000𝑇

𝐹𝑡 = = = (3 − 36)
𝑣 𝑑𝑤 𝑛 𝑑𝑤

𝐹𝑡 𝑣 10−6
𝑃= = 𝐹𝑑 𝑛 (3 − 37)
102 1.95 𝑡 𝑤
𝐹𝑡 𝑑𝑤 974𝑃
𝑇= = (3 − 38)
2000 𝑛

Dónde:

𝑣: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑚⁄𝑠𝑒𝑔)

𝑑𝑤 𝑛
𝑣=
19100
𝑑𝑤 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑚𝑚)

𝑛: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑟𝑝𝑚)

De las propiedades del automóvil vistas en el capítulo 1 tenemos los siguientes datos:

Motor K4M 716

Potencia 82 KW

Velocidad rotacional del motor = 5750 rpm

Relación de engranes en la quinta velocidad

Conducido-Piñón: 32 dientes Motriz-Engrane: 39 dientes

162
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Obtenemos la relación de transmisión

𝑀𝑜𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒𝑧
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 =
𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠
39
𝑅𝑇 = = 1.21875
32
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑖𝑛𝑡𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑅𝑇𝑥𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

𝑛 = 1.21875𝑥5750 𝑟𝑝𝑚 = 7007.8125 𝑟𝑝𝑚

𝑛1 = 7007.8125 𝑟𝑝𝑚 𝑛2 = 5750 𝑟𝑝𝑚

El diámetro de paso de trabajo de cada engrane se obtiene de la tabla 3.22

𝑑𝑤1 : 61.295772 𝑚𝑚 𝑑𝑤2 : 74.704222 𝑚𝑚

Se sustituyen los valores en las ecuaciones 3-36 a la 3-38 para cada caso

Para el piñón

𝑑𝑤1 𝑛1 61.295772 mm(7007.8125 rpm)

𝑣1 = = = 22.489490 𝑚⁄𝑠
19100 19100
102𝑃 102(82 𝑘𝑊)
𝐹𝑡1 = = = 371.907055 𝑘𝑔𝑓 = 3647.162323 𝑁
𝑣1 22.489490 𝑚⁄𝑠

𝐹𝑡1 𝑑𝑤1 371.907055 𝑘𝑔𝑓(61.295772 mm)

𝑇1 = = = 11.398165 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑚 = 111.777815 𝑁 ∙ 𝑚
2000 2000

Para el engrane

𝑑𝑤2 𝑛2 74.704222 mm(5750 rpm)

𝑣2 = = = 22.489490 𝑚⁄𝑠
19100 19100
102𝑃 102(82 𝑘𝑊)
𝐹𝑡2 = = = 371.907055 𝑘𝑔𝑓 = 3647.162323 𝑁
𝑣2 22.489490 𝑚⁄𝑠

𝐹𝑡2 𝑑𝑤2 371.907055 𝑘𝑔𝑓(74.704222 mm)

𝑇2 = = = 13.891513 𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑚
2000 2000

Podemos observar que los valores obtenidos entran dentro del rango que se utilizan en las
máquinas industriales con especificaciones JGMA.

Resistencia a la flexión de engranes rectos y helicoidales.

Con el fin de confirmar una resistencia a la flexión segura y aceptable, es necesario analizar la
fuerza tangencial aplicada en el círculo de paso de trabajo 𝐹𝑡 , contra la fuerza permisible 𝐹tlim .
Esto se afirma como:

𝐹𝑡 ≤ 𝐹tlim (3 − 39)

Cabe señalar que el mayor esfuerzo de flexión está en la raíz del flanco o base del dedendum.
Por lo tanto, se puede afirmar:

163
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

𝜎𝐹 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑟𝑎í𝑧

𝜎𝐹𝑡𝑙𝑖𝑚 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

Entonces la ecuación (3 − 39) se convierte en la ecuación (3 − 40)

𝜎𝐹 ≤ 𝜎Flim (3 − 40)

La ecuación (3 − 41) presenta el cálculo de 𝐹𝑡𝑙𝑖𝑚 :

𝑚𝑛 𝑏 𝐾𝐿 𝐾𝐹𝑋 1
𝐹𝑡𝑙𝑖𝑚 = 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 ( ) (𝑘𝑔𝑓) (3 − 41)
𝑌𝐹 𝑌𝜀 𝑌𝛽 𝐾𝑉 𝐾𝑂 𝑆𝐹

La ecuación (3 − 42) se puede convertir en esfuerzo por la ecuación (3 − 42)

𝑌𝐹 𝑌𝜀 𝑌𝛽 𝐾𝑉 𝐾𝑂
𝜎𝐹 = 𝐹𝑡 ( ) 𝑆 (𝑘𝑔𝑓⁄𝑚𝑚2 ) (3 − 42)
𝑚𝑛 𝑏 𝐾𝐿 𝐾𝐹𝑋 𝐹

Ancho de cara 𝑏

Si los engranes, en un par tienen diferentes anchos, dejar que el más ancho sea 𝑏𝑤 y el más
estrecho sea 𝑏𝑠 . Y si:

𝑏𝑤 − 𝑏𝑠 ≤ 𝑚𝑛 , 𝑏𝑤 y 𝑏𝑠 pueden ponerse directamente en la ecuación (3 − 41)

𝑏𝑤 − 𝑏𝑠 > 𝑚𝑛 , el más ancho sería cambiado a 𝑏𝑠 + 𝑚𝑛 y el más estrecho 𝑏𝑠 , sería sin cambio.

En nuestro caso el par de engranes tienen diferentes anchos de cara, para el caso del engrane
𝑏𝑤 = 16.5 𝑚𝑚 y para el piñón 𝑏𝑠 = 12.5 𝑚𝑚 debido a que se le restaron los 3mm del chaflán
presente en su ancho de cara, entonces:

𝑏𝑤 − 𝑏𝑠 > 𝑚𝑛 ,

16.5 𝑚𝑚 − 12.5 𝑚𝑚 = 4 𝑚𝑚 > 1.65 𝑚𝑚

Por lo que

𝑏𝑤 = 𝑏𝑠 + 𝑚𝑛 = 12.5 𝑚𝑚 + 1.65 𝑚𝑚 = 14.15 𝑚𝑚

𝑏𝑠 = 12.5 𝑚𝑚

Como se cumple con la primera condición los anchos de cara 𝑏𝑤 𝑦 𝑏𝑠 se pueden poner
directamente en la ecuación 3-42.

Factor del perfil del diente 𝑌𝐹

El factor 𝑌𝐹 es obtenible a partir de la figura 3.76 (por JIS B 1701) basado en el número equivalente
de dientes 𝑧𝑣 , y el coeficiente de perfil variable 𝑥, si el engrane tiene un perfil de dientes estándar
con 20° de ángulo de presión. Se muestra el límite teórico de socavado. También, para engranes
de perfil variable se da el límite para un excesivo estrechamiento (puntiagudo) en un diente en
la parte superior.

De la tabla 3-22 obtenemos 𝑥𝑛1 = 0.223551, 𝑥𝑛2 = 0

De la tabla 3-25 obtenemos 𝑧𝑉1 = 49.267222, 𝑧𝑉2 = 60.044428

En base a estos valores ubicamos el factor 𝑌𝐹 en la figura 3.76 para cada engrane.

164
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Los valores obtenidos son los siguientes:

𝑌𝐹1 = 2.22

𝑌𝐹2 = 2.27

Figura 3. 76 Grafico del factor del perfil del diente YF

Factor de distribución de carga 𝑌𝜀

165
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

El factor de distribución de carga es el reciproco de la relación de contacto radial (transversal).

1
𝑌𝜀 = (3 − 43)
𝜀𝛼

Para engranes helicoidales es el reciproco de la relación de contacto transversal más la relación

de contacto axial

1
𝑌𝜀 = (3 − 44)
𝜀𝛼 + 𝜀𝛽

La relación de contacto transversal la obtenemos de la ecuación 3-45a

2 2 2 2
√𝑑𝑎1 − 𝑑𝑏1 + √𝑑𝑎2 − 𝑑𝑏2 − 𝑎𝑥 sin 𝛼𝑤𝑡
𝜀𝛼 = 2 2 2 2 (3 − 45𝑎)
𝜋𝑚𝑡 cos 𝛼𝑡

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:

𝜀𝛼 − 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙

𝑑𝑎 − 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑚𝑚)

𝑑𝑏 − 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 (𝑚𝑚)

𝑎𝑥 − 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 (𝑚𝑚)

𝛼𝑤𝑡 − 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗o (𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠)

𝛼𝑡 − 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 (𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠)

𝑚𝑡 − 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 (𝑚𝑚)

Los datos se obtienen de la tabla 3.22 y 3.31

𝑑𝑎1 = 64.995018 𝑚𝑚

𝑑𝑎2 = 77.594091 𝑚𝑚

𝑑𝑏1 = 56.206025 𝑚𝑚

𝑑𝑏2 = 68.501093 𝑚𝑚

𝑎𝑥 = 68𝑚𝑚

𝛼𝑤𝑡 = 23.513782°

𝛼𝑡 = 22.795877°

𝑚𝑡 = 1.905255 𝑚𝑚

𝜀𝛼 =

2 2 2 2
√(64.995018𝑚𝑚) − (56.206025𝑚𝑚) + √(77.594091𝑚𝑚) − (68.501093𝑚𝑚) − 68𝑚𝑚 𝑠𝑖𝑛 23.513782°
2 2 2 2
𝜋(1.905255𝑚𝑚) 𝑐𝑜𝑠 22.795877°

166
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
16.318969𝑚𝑚 + 18.223907𝑚𝑚 − 27.129936𝑚𝑚
𝜀𝛼 = = 1.343408
5.518011𝑚𝑚

La relación de contacto axial o de superposición 𝜺𝜷 se obtiene de la ecuación 3-45b

𝑏 sin 𝛽
𝜀𝛽 = (3 − 45𝑏)
𝜋𝑚𝑛

Los datos se obtienen de la tabla 3.22

𝑏1 = 12.5 𝑚𝑚

𝑏2 = 14.15 𝑚𝑚

𝛽 = 30°

𝑚𝑛 = 1.65 𝑚𝑚

𝑏1 sin 𝛽 12.5 𝑚𝑚 sin 30°

𝜀𝛽1 = = = 1.205719
𝜋𝑚𝑛 𝜋(1.65 𝑚𝑚)

𝑏2 sin 𝛽 14.15 𝑚𝑚 sin 30°

𝜀𝛽2 = = = 1.364874
𝜋𝑚𝑛 𝜋(1.65 𝑚𝑚)

Se sustituyen los valores en la ecuación (3 − 44)

1
𝑌𝜀1 = = 0.392291
1.343408 + 1.205719
1
𝑌𝜀2 = = 0.369237
1.343408 + 1.364874

Factor de ángulo de hélice, 𝑌𝛽

El factor de ángulo de hélice puede ser obtenido de la ecuación (3 − 46)

𝛽
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 0 ≤ 𝛽 ≤ 30°, 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑌𝛽 = 1 −
120} (3 − 46)
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝛽 > 30°, 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑌𝛽 = 0.75

Sustituyendo en la ecuación 3-46

30°
𝑌𝛽 = 1 − = 0.75
120

𝑌𝛽 = 0.75 Para los dos engrane

Factor de vida 𝐾𝐿

Podemos elegir el factor de vida adecuado 𝐾𝐿 , de la Tabla 3.34. El número de repeticiones cíclicas
significa el total de endentados cargados durante su vida útil.

167
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 34 Factor de vida KL

Notas:

(1) Engranes de hierro fundido se aplican a esta columna.

(2) Para engranes endurecidos por inducción, utilice la dureza del núcleo.

Los engranes tienen un tratamiento térmico y están fabricados para soportar ciclos arriba de 107,
por lo que 𝐾𝐿 = 1.00, para ambos engranes.

Factor de dimensión del esfuerzo de raíz 𝐾𝐹𝑋

Generalmente, este factor es la unidad.

𝐾𝐹𝑋 = 1.00 (3 − 47)

Factor de carga dinámica 𝐾𝑉

El factor de carga dinámica puede ser obtenido de la tabla 3.35 basada en la precisión del
engrane y en su velocidad lineal en la línea de paso.

Tabla 3. 35 Factor de carga dinámica KV

La velocidad tangencial en la línea de paso de trabajo se obtuvo previamente

𝑣1 = 𝑣2 = 22.489490 𝑚⁄𝑠

168
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

De la tabla se obtiene 𝐾𝑉 = 1.3 para ambos engranes.

Factor de sobre carga 𝐾𝑂

El factor de sobre carga 𝐾𝑂 , es el cociente de la fuerza tangencial real dividida por la fuerza
tangencial nominal 𝐹𝑡 . Si la fuerza tangencial es desconocida, la tabla 3.36 proporciona valores
guía.

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑙

𝐾𝑂 = (3 − 48)
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙, 𝐹𝑡

Tabla 3. 36 Factor de sobre carga KO

De la tabla 3.36 el automóvil entra en la categoría de carga de impacto mediano porque es un

motor multi cilindro, y la carga de impacto que recibe es media; por lo que 𝐾𝑂 = 1.5, para ambos
engranes.

Factor de seguridad para falla de flexión 𝑺𝑭

El factor de seguridad 𝑆𝐹 , es demasiado complicado para ser determinado con precisión.

Usualmente, se fija a por lo menos 1.2.

Esfuerzo flexor permitido en la raíz 𝝈𝑭𝒍𝒊𝒎

Para facilitar el cálculo, los factores obtenidos anteriormente se resumen en la siguiente tabla

169
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 37 Valores para la obtención de resistencia a la flexión en los engranes

No Ítem Símbolo Unidad Piñón (1) Engrane (2)

1 Fuerza tangencial 𝐹𝑡 kgf 371.907055
2 Módulo normal 𝑚𝑛 mm 1.65
3 Ancho de cara 𝑏 12.5 14.15
4 Factor del perfil del diente 𝑌𝐹 - 2.22 2.27
5 Factor de distribución de carga 𝑌𝜀 0.392291 0.369237
6 Factor de ángulo de hélice 𝑌𝛽 0.75
7 Factor de vida 𝐾𝐿 1.0
8 Factor de dimensión del esfuerzo de 𝐾𝐹𝑋 1.0
raíz
9 Factor de carga dinámica 𝐾𝑉 1.3
10 Factor de sobre carga, 𝐾𝑂 1.5
11 Factor de seguridad para falla de 𝑆𝐹 1.2
flexión
12 Dirección de la carga Unidireccional
13 Material SCM 421
14 Tratamiento Térmico Cementación
15 Dureza superficial 59.7HRC = 680HV
16 Dureza del núcleo 55.5HRC = 580HB
17 Profundidad efectiva de mm 0.300
cementación

Sustituyendo los valores de la tabla en la ecuación 3-42 tenemos:

𝑌𝐹1 𝑌𝜀1 𝑌𝛽 𝐾𝑉 𝐾𝑂
𝜎𝐹1 = 𝐹𝑡 ( )𝑆
𝑚𝑛 𝑏1 𝐾𝐿 𝐾𝐹𝑋 𝐹

(2.22)(0.392291)(0.75) (1.3)(1.5) 𝑘𝑔𝑓

𝜎𝐹1 = 371.907055𝑘𝑔𝑓 ( ) 1.2 = 27.559980
1.65 𝑚𝑚(12.5 𝑚𝑚) (1)(1) 𝑚𝑚2

𝑁
270.271077
𝑚𝑚2
𝑌𝐹2 𝑌𝜀2 𝑌𝛽 𝐾𝑉 𝐾𝑂
𝜎𝐹2 = 𝐹𝑡 ( )𝑆
𝑚𝑛 𝑏2 𝐾𝐿 𝐾𝐹𝑋 𝐹

(2.27)(0.369237)(0.75) (1.3)(1.5) 𝑘𝑔𝑓

𝜎𝐹2 = 371.907055𝑘𝑔𝑓 ( ) 1.2 = 23.431615
1.65 𝑚𝑚(14.15 𝑚𝑚) (1)(1) 𝑚𝑚2

𝑁
229.785647
𝑚𝑚2

Para engranes cargados de forma unidireccional, los esfuerzos de flexión admisibles en la raíz se
muestran en las tablas 3.38 a 3.41. En estas tablas, el valor de 𝜎Flim es el cociente del límite de
fatiga por tensión dividido por el factor de concentración de esfuerzos (1.4). Si la carga es
bidireccional, y ambos lados del diente se cargan igualmente, el valor del esfuerzo flector
admisible debe ser tomado como 2/3 del valor dado en la tabla. La dureza del núcleo significa
dureza en la región central de la raíz.

170
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Ver la tabla 3.38 para 𝜎Flim de engranes sin cementación. Tabla 3.39 da el 𝜎Flim de engranes que
son endurecidos por inducción; y las tablas 3.40 y 3.41 recogen los valores correspondientes de
engranes carburizados y nitrurados, respectivamente.

De los datos conocidos se consultan los valores de la tabla 3.40 por lo que

𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 52 𝑘𝑔𝑓⁄𝑚𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐹1 = 27.559980 < 52 𝑘𝑔𝑓⁄𝑚𝑚2
𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐹2 = 23.431615 < 52 𝑘𝑔𝑓⁄𝑚𝑚2
𝑚𝑚2

Con lo anterior se cumple la ecuación 3-40 por lo que el esfuerzo flexor es seguro y aceptable.

171
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 38 Engranes sin cementación

172
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 39 Engranes endurecidos por inducción

Notas: 1. Si un engrane no está completamente templado, o no esta uniforme, o tiene grietas

templadas, el 𝜎Flim se reducirá dramáticamente.
2. Si la dureza después del templado es relativamente baja, el valor de 𝜎Flim debe ser el
dado en la tabla 3.38.

173
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 40 Engranes carburizados

Tabla 3. 41 Engranes nitrurados

Nota: Las dos tablas de arriba aplican solo para aquellos engranes, los cuales tienen una
adecuada profundidad de dureza superficial. De lo contrario, los engranes deben
establecerse conforme a la Tabla 3.38.

174
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Resistencia superficial de engranes rectos y helicoidales

Las siguientes ecuaciones pueden ser aplicadas para ambos engranes rectos y helicoidales,
incluyendo doble hélice y engranes internos, usados en la transmisión de potencia. El rango
general de aplicación es:

Modulo: 𝑚 1.5 a 25 mm
Circulo de paso: 𝑑 25 a 3200 mm
Velocidad lineal: 𝑣 menos de 25 m/seg
Velocidad de rotación: 𝑛 menos de 3600 rpm

Fórmulas de conversión

Para evaluar engranes, la potencia transmitida requerida y torques deben ser convertidos a las
fuerzas del diente. Las mismas fórmulas de conversión, de las ecuaciones (2 − 36), (2 − 37)y
(2 − 38), se aplican a la superficie, cálculos de resistencia.

Ecuaciones de resistencia superficial

Como se ha indicado la fuerza tangencial 𝐹𝑡 , no debe exceder la fuerza tangencial admisible

𝐹tlim . Lo mismo es cierto para el esfuerzo Hertz superficial admisible 𝜎Hlim . El esfuerzo Hertz 𝜎𝐻 se
calcula a partir de la fuerza tangencial 𝐹𝑡 . Para un diseño aceptable, debe ser menor que el
esfuerzo Hertz permisible 𝜎Hlim . Esto es:

𝜎H ≤ 𝜎Hlim (3 − 49)

La fuerza tangencial 𝐹tlim , en kgf, en el círculo de paso estándar, puede ser calculado a partir de
la ecuación (3 − 50)
2
2
𝑢 𝐾𝐻𝐿 𝑍𝐿 𝑍𝑅 𝑍𝑉 𝑍𝑊 𝐾𝐻𝑋 1 1
𝐹tlim = 𝜎Hlim 𝑑1 𝑏𝐻 ( ) (3 − 50)
𝑢±1 𝑍𝐻 𝑍𝑀 𝑍𝜀 𝑍𝛽 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝑉 𝐾𝑂 𝑆𝐻 2

El esfuerzo Hertz 𝜎𝐻 (𝑘𝑔𝑓⁄𝑚𝑚2 ) es calculado a partir de la ecuación (3 − 51), donde 𝑢 es la relación

del número de dientes en el engrane par.

𝐹𝑡 𝑢 ± 1 𝑍𝐻 𝑍𝑀 𝑍𝜀 𝑍𝛽
𝜎H = √ √𝐾𝐻𝛽 𝐾𝑉 𝐾𝑂 𝑆𝐻 (3 − 51)
𝑑1 𝑏𝐻 𝑢 𝐾𝐻𝐿 𝑍𝐿 𝑍𝑅 𝑍𝑉 𝑍𝑊 𝐾𝐻𝑋

El símbolo “+” en las ecuaciones (3 − 50) y (3 − 51) aplica a dos engranes externos endentados,
mientras que el símbolo “–” es usado para un engrane interno y un engrane externo embragados.
Para el caso de una cremallera y engrane, la cantidad 𝑢⁄𝑢 ± 1 se vuelve 1.

Ancho efectivo de diente 𝑏𝐻

El ancho de cara más estrecho de los engranes par embragados, se asume para ser el ancho
efectivo para la resistencia superficial. Sin embargo, si hay modificaciones en el diente, tales
como chaflán, alivio de punta o coronamiento, una cantidad apropiada debe ser substraída
para obtener el ancho efectivo del diente.

Para este caso el ancho efectivo del diente será el del piñón con 𝑏 = 15.5 𝑚𝑚 pero como presenta
un chaflán este le quita 3 mm de ancho efectivo por lo que 𝑏𝐻 = 12.5 𝑚𝑚

175
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Relación de dientes

𝑢 es la relación del número de dientes en el par de engrane. El símbolo "+" aplica al engranar dos
engrane externos, el símbolo "-" aplica al engranar un engranaje interno y uno externo. Para el
𝑢±1
caso de cremallera y engrane la relación =1
𝑢

𝑧2 39
𝑢= = = 1.21875
𝑧1 32

Factor de zona 𝑍𝐻

El factor de zona se define como:

1 2 cos 𝛽𝑏
𝑍𝐻 = √ (3 − 52)
cos 𝛼𝑡 tan 𝛼𝑤𝑡

Dónde:

𝛽𝑏 = tan−1 (tan 𝛽 cos 𝛼𝑡 ) (3 − 53)

Los factores de zona están presentes en la figura 3.77 para perfiles de diente por JIS B 1701,
especificado en términos de coeficiente de perfil variable 𝑥1 y 𝑥2 , números de dientes 𝑧1 y 𝑧2 y
ángulo de hélice 𝛽.

El símbolo “+” en la figura 3.77 aplica para engranes con embrague externo, mientras que el “-”
es usado para embragues de engranes internos y externos.

Sustituyendo valores en las ecuaciones anteriores tenemos:

𝛽𝑏 = tan−1 (tan 30° cos 22.795877°) = 28.024320°

1 2 cos 28.024320°
𝑍𝐻 = √ = 2.185043
cos 22.795877° tan 23.513782°

𝑍𝐻 = 2.185043

176
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 77 Factor de zona ZH

Factor de material 𝑍𝑀

1
𝑍𝑀 = (3 − 54)
√ 1 − 𝜈12 1 − 𝜈2 2
𝜋( + )
𝐸1 𝐸2

Dónde:

177
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
𝜈 − 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛1

𝐸 − 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑦𝑜𝑢𝑛𝑔

De la tabla 3.42 ubicamos acero estructural y sustituimos en la ecuación 3-54

1 𝑘𝑔𝑓 0.5
𝑍𝑀 = = 60.603682 ( )
𝑚𝑚2
√ 1 − 0.32 1 − 0.32
𝜋( + )
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
21000 21000
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

𝑘𝑔𝑓 0.5
𝑍𝑀 = 60.6 ( )
𝑚𝑚2

La tabla 3.42 contiene varias combinaciones de material y sus factores de material.

Tabla 3. 42 Factor de material ZM

*Aceros estructurales son S…C, SNC, SNCM, SCr, SCM, etc.

Factor de relación de contacto 𝒁𝜺

Este factor esta fijo en 1.0 para engranes rectos.

Para endentados de engranes helicoidales 𝑍𝜀 se calcula como sigue:

Engranes helicoidales:

𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝜀𝐵 ≤ 1,
𝜀𝛽
𝑍𝜀 = √1 − 𝜀𝛽 +
𝜀𝛼
(3 − 55)
𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝜀𝐵 > 1,
1
𝑍𝜀 = √
𝜀𝛼 }

178
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Dónde:
𝜀𝛼 − 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙

𝜀𝛽 − 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛

De las relaciones de contacto obtenidas anteriormente tenemos:

𝜀𝛽1 = 1.495091 > 1

𝜀𝛽2 = 1.591549 > 1

Por lo que

1
𝑍𝜀 = √ = 0.862771
1.343408

Factor de ángulo de hélice 𝑍𝛽

Este es un parámetro difícil de evaluar. Por lo tanto, se asume como 1.0 a menos de contar con
una mejor información disponible.

𝑍𝛽 = 1.0 (3 − 56)

Factor de vida, 𝐾𝐻𝐿

Este factor refleja el número de ciclos repetitivos de esfuerzo. Generalmente se toma como 1.0.
También cuando se desconoce el número de ciclos se asume como 1.0. Cuando el número de
ciclos de esfuerzo está abajo de 10 millones, los valores de la tabla 3.43 pueden ser aplicados.

En este caso los ciclos de esfuerzo son arriba de 107 por lo que 𝐾𝐻𝐿 = 1

Tabla 3. 43 Factor de vida, KHL

Notas: 1. El ciclo de servicio son los ciclos de embragado durante toda una vida.

2. Aunque un engrane loco tiene dos puntos de endentado en un ciclo, todavía

se considera como una repetición.

3. Para engranes conductores bidireccionales, la dirección con mayor carga se

toma como el número de cargas cíclicas.

Factor de lubricante, 𝑍𝐿

El factor de lubricación está basado en la viscosidad cinemática de lubricante a 50 °C. Ver la

figura 3.78.

179
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 78 Factor del lubricante ZL

Nota: Engranes normalizados, incluyen engranes templados y revenidos.

El lubricante usado en la caja de velocidades es TRJ 75W80, cuyas propiedades son las siguientes:

𝑚𝑚2
𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑖𝑛𝑒𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑎 40 °𝐶 = 47
𝑠
𝑚𝑚2
𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑖𝑛𝑒𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑎 100 °𝐶 = 8.5
𝑠

Interpolamos ambas cantidades para obtener la viscosidad cinemática a 50 °C

𝑦1 − 𝑦0 8.5 − 47
𝑦 = 𝑦0 + (𝑥 − 𝑥0 ) = 47 + (50 − 40) = 40.583333
𝑥1 − 𝑥0 100 − 40

𝑚𝑚2
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑝𝑜𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎 50°𝐶 = 40.583333 = 40.583333𝑐𝑆𝑡
𝑠

Con este valor y sabiendo que los engranes tienen su superficie endurecida consultamos la figura
3.78 por lo que:

𝑍𝐿 = 0.96

Factor de rugosidad superficial 𝑍𝑅

Este factor se obtiene de la figura 3.79 en base del promedio de rugosidad 𝑅maxm (𝜇𝑚). El promedio
de rugosidad es calculado por la ecuación (3 − 57) usando los valores de rugosidad superficial
del piñón y del engrane, 𝑅max1 y 𝑅𝑚𝑎𝑥2 , y la distancia entre centros 𝑎𝑥 , en mm.

𝑅max1 + 𝑅𝑚𝑎𝑥2 3 100

𝑅maxm = √ (𝜇𝑚) (3 − 57)
2 𝑎

Las normas de rugosidad son las siguientes:

DIN 4762, DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775; El alcance de la rugosidad de superficies se encuentra en
la norma DIN 4766-1

Los valores de rugosidad 𝑅𝑎 se clasifican en una serie de intervalos Nx (siendo x un número del 1
al 12) según se indica en la Tabla de clases de rugosidad.

180
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Las clases de rugosidad se pueden agrupar, según la apreciación visual o táctil, en los

Siguientes grados:

 N1-N4 " La superficie es especular.

 N5-N6 " Las marcas de mecanizado no se aprecian ni con el tacto ni con la vista (pero si
con lupa).
 N7-N8 " Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista pero no con el tacto.
 N9-N12 " Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista y con el tacto.

Tabla 3. 44 Clases de rugosidades

Rugosidad 𝑹𝒂 (µm) Clase de rugosidad

50 N12
25 N11
12.5 N10
6.3 N9
3.2 N8
1.6 N7
0.8 N6
0.4 N5
0.2 N4
0.1 N3
0.05 N2
0.025 N1

Los engranes presentan una clase de rugosidad N8, por lo que sustituimos 𝑅𝑎 en la ecuación 3-57

3.2(𝜇𝑚) + 3.2(𝜇𝑚) 3 100

𝑅𝑚𝑎𝑥𝑚 = √ = 3.638985(𝜇𝑚)
2 68 𝑚𝑚

Con este valor consultamos la figura 3.79 y obtenemos:

𝑍𝑅 = 0.98

181
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 79 Factor de rugosidad superficial ZR

Factor de velocidad de deslizamiento 𝑍𝑉

Este factor relaciona a la velocidad lineal de la línea de paso. Ver la figura 3.80

Conociendo que 𝑣 = 22.489490 𝑚⁄𝑠 para ambos engranes consultamos la figura 3.80, por lo que
𝑍𝑉 = 1.03

Figura 3. 80 Factor de velocidad de deslizamientos ZV

Nota: Engranes normalizados incluyen, engranes templados y revenidos.

Factor de relación de dureza 𝑍𝑊

El factor de relación de dureza aplica solo a los engranes que están embragados con un piñón
el cual esta templado. La relación es calculada por la ecuación

𝐻𝐵2 − 130
𝑍𝑊 = 1.2 − (3 − 58)
1700

Dónde:

𝐻𝐵2 - Dureza Brinell del engrane en un rango: 130 ≤ 𝐻𝐵2 ≤ 470, si el engrane esta fuera de este
rango 𝑍𝑊 , se asume como 1.0

Los engranes presentan una dureza de 55.5 HRC = 580 HB, como sale del rango 𝑍𝑊 = 1.0

Factor de dimensión 𝐾𝐻𝑋

182
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Debido a que las condiciones que afectan este parámetro son a menudo desconocidas, el factor
se ajusta normalmente a 1.0.

𝐾𝐻𝑋 = 1.0 (3 − 59)

Factor de distribución de carga en el flanco del diente 𝐾𝐻𝛽

(a) Cuando el contacto del diente bajo carga no es predecible: Este caso refiere la relación
ancho de cara del engrane al diámetro de paso, las posiciones de montaje del eje del cojinete
y la robustez del eje. Ver tabla 3.45. Se intenta tomar en cuenta el caso donde el contacto del
diente bajo carga no es bueno o conocido

(b) Cuando el contacto de los dientes bajo carga es bueno: En este caso, los ejes son resistentes
y los cojinetes están en una buena proximidad cercana a los engranes, lo que resulta en un buen
contacto en todo el ancho y profundidad de trabajo de los flancos del diente. Entonces el factor
está en un rango estrecho, tal como se especifica a continuación:

𝐾Hβ = 1.0 … 1.2 (3 − 60)

Tabla 3. 45 Factor de distribución de carga en el flanco del diente para resistencia superficial,
KHβ

Notas: 1. La b significa el ancho de cara efectivo de los engranes rectos y helicoidales. Para
engranes helicoidales dobles, b es el ancho de cara incluyendo la ranura central.

2. El contacto del diente debe ser bueno sin carga.

3. Los valores en esta tabla no se aplican a engrane con dos o más puntos de
endentado, por ejemplo los engrane locos.

El caso b es aplicable al par de engranes por lo que 𝐾𝐻𝛽 = 1.0

Factor de carga dinámica 𝐾𝑉

183
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
El Factor de carga dinámica puede ser obtenido de la tabla 3.35 basada en el grado de
precisión del engranaje y la velocidad lineal de la línea de paso.

Este factor es el mismo que el obtenido anteriormente, por lo que 𝐾𝑉 = 1.3

Factor de sobrecarga 𝐾𝑂

El factor de sobrecarga puede ser obtenido de la tabla 3.36 o de la ecuación (3 − 48)

Como se obtuvo previamente 𝐾𝑂 = 1.5

Factor de seguridad para picaduras 𝑆𝐻

Las causas de picadura implican muchos factores ambientales y por lo general es difícil de
definir con precisión. Por lo tanto, se recomienda que se utilice un factor de al menos 1.15.

Por lo que 𝑆𝐻 = 1.15

Esfuerzo Hertz permitido 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚

Los valores del esfuerzo Hertz permitido para varios materiales de engranes son los listados en las
tablas 3.47 hasta la 3.52. Los valores para dureza no listados pueden ser estimados por
interpolación. La dureza superficial es definida como la dureza en la región del círculo de paso.
Para facilitar el cálculo, los factores obtenidos se resumen en la siguiente tabla.

Tabla 3. 46 Valores para la obtención de resistencia superficial en los engranes

No Ítem Símbolo Unidad Piñón Engrane

(1) (2)
1 Fuerza tangencial 𝐹𝑡 kgf 371.907055
2 Diámetro de paso del piñón 𝑑1 mm 60.968188
3 Ancho efectivo de diente 𝑏𝐻 12.5
4 Relación de dientes 𝒛𝟐 /𝒛𝟏 𝑢 - 1.21875
5 Factor de zona 𝑍𝐻 2.185043
6 Factor de material 𝑍𝑀 (kgf/mm2)0.5 60.6
7 Factor de relación de contacto 𝑍𝜀 - 0.862771
8 Factor de ángulo de hélice 𝑍𝛽 1.0
9 Factor de vida 𝐾𝐻𝐿 1.0
10 Factor de lubricante 𝑍𝐿 0.96
11 Factor de rugosidad superficial 𝑍𝑅 0.98
12 Factor de velocidad de 𝑍𝑉 1.03
deslizamiento
13 Factor de relación de dureza 𝑍𝑊 1.0
14 Factor de dimensión 𝐾𝐻𝑋 1.0
15 Factor de distribución de carga en 𝐾𝐻𝛽 1.0
el flanco del diente
16 Factor de carga dinámica 𝐾𝑉 1.3
17 Factor de sobrecarga 𝐾𝑂 1.5
18 Factor de seguridad para 𝑆𝐻 1.15
picaduras
19 Dirección de la carga Unidireccional
20 Material SCM 421
21 Tratamiento Térmico Cementación

184
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
22 Dureza superficial 59.7HRC = 680HV
23 Dureza del núcleo 55.5HRC = 580HB
24 Profundidad efectiva de mm 0.300
cementación

Sustituyendo en la ecuación (3-51) tenemos:

𝑘𝑔𝑓 0.5
(2.185043) (60.6 ( ) ) (0.862771)(1.0)
371.907055 𝑘𝑔𝑓 1.21875 + 1 𝑚𝑚2
𝜎𝐻 = (√( )( ))
60.968188 𝑚𝑚(12.5 𝑚𝑚) 1.21875 (1.0)(0.96)(0.98)(1.03)(1.0)(1.0)
( )

(√(1.0)(1.3)(1.5)) (1.15)

𝑘𝑔𝑓 0.5 𝑘𝑔𝑓 0.5 𝑘𝑔𝑓

𝜎𝐻 = (0.942556 ( 2
) ) (117.894519 ( 2
) ) (1.396424)(1.15) = 178.449741
𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐻 = 178.449741
𝑚𝑚2

Del 𝜎𝐻 obtenido y con una dureza superficial de 680HV consultamos la tabla 3.49.

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
178.449741 2
> 166
𝑚𝑚 𝑚𝑚2

Lo que significa que el 𝜎𝐻 es mayor al 𝜎Hlim , por lo que la resistencia superficial no es la idónea.

Si el factor de vida es cambiado para un número inferior de repeticiones cíclicas, es decir

𝐾𝐻𝐿 = 1.0 es cambiado a 𝐾𝐻𝐿 = 1.15, obtenemos:

𝑘𝑔𝑓 0.5
(2.185043) (60.6 ( ) ) (0.862771)(1.0)
371.907055 𝑘𝑔𝑓 1.21875 + 1 𝑚𝑚2
𝜎𝐻 = (√( )( ))
60.968188 𝑚𝑚(12.5 𝑚𝑚) 1.21875 (1.15)(0.96)(0.98)(1.03)(1.0)(1.0)
( )

(√(1.0)(1.3)(1.5)) (1.15)

𝑘𝑔𝑓 0.5 𝑘𝑔𝑓 0.5 𝑘𝑔𝑓

𝜎𝐻 = (0.942556 ( 2
) ) (102.516973 ( 2
) ) (1.396424)(1.15) = 155.173687
𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚2

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
155.173687 2
< 166
𝑚𝑚 𝑚𝑚2

De ser así la resistencia superficial de los engranes fue calculada para aproximadamente 106
número de repeticiones cíclicas.

Por otro lado si consideramos que el factor de vida fue utilizado correctamente, entonces el
chaflán presente en el piñón influye drásticamente en la resistencia superficial, es decir:

371.907055𝑘𝑔𝑓 1.21875 + 1
𝜎𝐻 = (√( )( ))
60.968188𝑚𝑚(15.5𝑚𝑚) 1.21875

185
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
𝑘𝑔𝑓 0.5
(2.185043) (60.6 ( ) ) (0.862771)(1.0)
𝑚𝑚2
(√(1.0)(1.3)(1.5)) (1.15)
(1.0)(0.96)(0.98)(1.03)(1.0)(1.0)
( )

𝑘𝑔𝑓 0.5 𝑘𝑔𝑓 0.5 𝑘𝑔𝑓

𝜎𝐻 = (0.846440 ( 2
) ) (117.894519 ( 2
) ) (1.396424)(1.15) = 165.313308
𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚2

𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐻 = 160.252546
𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
160.252546 2
< 166
𝑚𝑚 𝑚𝑚2

Debido a que el chaflán modifica los dientes del piñón el ancho de cara efectivo se reduce y
por consecuencia la resistencia superficial también, Es decir si el chaflán no estuviera presente la
resistencia superficial seria la idónea.

186
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 47 Engranes sin cementación - Esfuerzo Hertz permitido

187
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 48 Engranes con endurecimiento por inducción - Esfuerzo Hertz permitido

188
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 49 Engranes carburizados - Esfuerzo Hertz permitido

Notas: 1. Engranes con una profundidad delgada de cementación efectiva tienen "A" en los
valores en fila de la tabla 3.50. Para profundidades más gruesas, utilice los valores "B".
La profundidad de carburización efectiva se define como la profundidad que tiene la
dureza superior a 513 HV o 50 HRC.

2. La profundidad de carburización efectiva de los engranes se define como la

profundidad de la capa residual después de la rectificación a las dimensiones finales.

189
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 3. 50 Módulos en mm

Nota: Para dos engranes con amplio número de dientes endentados, el punto máximo de
esfuerzo cortante ocurre en la parte más interna del diente más allá de la profundidad de
carburización. En tal caso, un factor de seguridad más grande 𝑆𝐻 deber ser usado.

Tabla 3. 51 Engrane con nitruración - Esfuerzo Hertz permitido

Nota: A fin de asegurar la resistencia apropiada, esta tabla aplica solo a los engranes que tienen
una adecuada profundidad de nitruración. Los engranes con insuficiente nitruración o
donde el punto máximo de esfuerzo cortante ocurre más adentro que la profundidad de
nitruración, debe tener un factor de seguridad 𝑆𝐻 más grande.

Tabla 3. 52 Engranes con nitruración blanda (1) - Esfuerzo Hertz permitido

Notas: (1) Aplicable a engranes con nitruración blanda por baños de sal y gas.

(2) El radio de curvatura relativa se obtiene de la figura 3.81.

190
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 81 Radio de curvatura relativa

3.2 Análisis para Diseño de Control

Para integrar el control de movimiento que transforma energía en trabajo se deberán aplicar los
conocimientos teórico-prácticos respectivos.

En mecánica clásica, se dice que una fuerza realiza trabajo cuando altera el estado de
movimiento de un cuerpo. El trabajo de la fuerza sobre ese cuerpo será equivalente a la energía
necesaria para desplazarlo de manera acelerada. El trabajo es una magnitud física escalar que
se representa con la letra W (del inglés Work) y se expresa en unidades de energía, esto es en
julios o joules (J) en el Sistema Internacional de Unidades.

La variación de la energía cinética es igual al trabajo hecho por la resultante de todas las
fuerzas que actúan sobre un cuerpo:
Trabajo = variación de la energía cinética

De las propiedades del automóvil vistas en el capítulo 1 retomamos los siguientes datos:

Motor K4M 716

Potencia 82 KW

191
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Con base en los datos obtenidos se calculó el trabajo y la energía cinética que genera el Motor
K4M 716 en un minuto.

𝑊
𝑃= (3 − 61)
𝑡
𝑊 = 𝑃𝑡 = (82 𝑋103 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠)(60𝑠𝑒𝑔) = 4.92 𝑋 106 𝐽

𝑊 = (𝐸𝐶2 − 𝐸𝐶1 ) = ∆𝐸𝑐

3.3 Animación Funcional del diseño final para validación digital

Se utilizó el programa computacional de Ingeniería SolidWorks para para desarrollar el análisis

funcional del diseño final para la validación digital.

Figura 3. 82 Se desarrolló un modelado para asegurarse que no existan interferencias

192
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 83 Análisis funcional del diseño final

3.4 Secuencia de Operaciones

Se desarrollaron las siguientes etapas requeridas para lograr que el acero AISI 8620 vaya
transformándose hasta alcanzar las especificaciones finales del producto.

La cementación es un proceso de tratamiento termoquímico austenítico. Durante el transcurso

de este proceso se enriquece la capa exterior del componente con Carbono (carburación) o
con Carbono y Nitrógeno (carbonitruración) con el objetivo de mejorar las propiedades
mecánicas de la capa exterior del componente.

La cementación comprende tres etapas. En la primera etapa las piezas son expuestas a una
atmósfera que contiene Carbono o Carbono y Nitrógeno a una temperatura de entre 850 y 1.050
°C. En la segunda etapa se puede producir inmediatamente el temple (cementación) a partir de
esa temperatura, o bien después de un enfriamiento intermedio y un recalentamiento a una
temperatura de cementación específica del material.

La tercera etapa, el revenido, sirve principalmente para aliviar tensiones internas y reducir la
sensibilidad al agrietamiento durante el subsiguiente rectificado.

193
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

3.5 Diseño de Control

Se especificaran los componentes en los diagramas de la transmisión de un automóvil compacto,

que permiten los movimientos relativos en secuencia de la transformación de energía a trabajo.

Figura 3. 84 Componentes del transeje, 1.- Caja del embrague, 2.- Caja del transeje, 3.- Cárter
del conjunto de 5ª, 4.- Empaque del cárter del conjunto de 5ª, 5.- Espárragos del cárter del
conjunto de 5ª, 6.- Tornillo del cárter del conjunto de 5ª, 7.- Respiración,

194
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 85 Componentes de engranajes (en la siguiente tabla se nombra cada uno de los
componentes contenidos en esta figura).

Figura 3. 86 Componentes del diferencial (en la siguiente tabla se nombra cada uno de los
componentes contenidos en esta figura).

195
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 3. 87 Componentes de cambio de velocidades (en la siguiente tabla se nombra cada

uno de los componentes contenidos en esta figura).

Tabla 3. 53 Nombres de los componentes del transeje

Numero Componente
1 Cojinete de la flecha principal
2 Flecha principal
3 Inserto de cambio de velocidad
4 Resorte del inserto de cambio de velocidad
5 Seguro de retención
6 Engrane de 2a.
7 Engrane de 3a
8 Anillo sincronizador ( bronce)
Cubo sincronizador de 3a y 4a y engrane de
9
reversa
10 Engrane de 4a
11 Arandela
12 Engrane de 5a
13 Engrane

196
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
14 Piñon
15 Engrane de 1a
16 Cubo sincronizador de 1a y 2a
17 Flecha impulsora
18 Arandela delantera
19 Cojinete de bolas
20 Seguro
21 Arandela
22 Buje de 5a
23 Arandela
24 Engrane de 5ª
25 Seguro de cubo sincronizador de 5ª
26 Cubo sincronizador de 5ª
27 Tuerca de la flecha impulsora
28 Tope roscado
29 Eje de la horquilla de 1a y 2a
30 Eje de la horquilla de 3a y 4a
31 Horquilla de 3a y 4a
32 Engrane y eje de reversa
33 Perno de fijación entre 1a y 2ª, 3a y 4a
34 Horquilla de 1a y 2ª
35 Perno de fijación entre 1a y 2ª
36 Perno de fijación entre 1a y 2ª y reversa
37 Perno de fijación de 5a
38 Sellos “O”
39 Sello de aceite
40 Seguro de diferencial
41 Corona del emisor de la señal de velocidad
42 Cojinete de bolas
43 Anillo cóncavo
44 Arandela de ajuste
45 Caja del diferencial
46 Seguro de retención
47 Arandelas de ajuste
48 Planetario trípode
49 Eje de los satélites
50 Satélites
51 Arandelas de ajuste de los satélites
52 Flecha del piñón-diferencial
53 Seguros
54 Soportes de la barra de cambio

197
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
55 Palanca de control de cambios
56 Dedo de selección
57 Selector de cambios
58 Casquillo
59 Eje de la horquilla de 5ª
60 Horquilla de 5ª
61 Soporte del eje de reversa
62 Tope de 5ª velocidad
63 Deflector de aceite
64 Arandela de apoyo
65 Tornillo de 5ª en la flecha principal
66 Arandela
67 Engrane
68 Seguro del cojinete de bolas del No. 69
69 Cojinete de bolas
70 Emisor de la velocidad del vehículo
71 Muelle
72 Arandela de apoyo
73 Manguito separador
74 Perno elástico
75 Receptor de la señal de velocidad del vehículo
76 Arandela de ajuste del tope de 5ª

198
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

CAPÍTULO 4. PLANOS DE INGENIERÍA FINALES

4.1 Planos de ingeniería finales

Trazado práctico del perfil de diente envolvente

Para efectuar el dibujo de un engrane, el cual no exige una gran exactitud, se procede de la
siguiente manera (Figura 4.1): tomando el engrane cuya circunferencia primitiva tiene radio 𝑅𝑃 =
𝑂𝐶 y centro el punto 𝑂; se conocen las alturas 𝑎 y 𝑑 de la cabeza y del pié del diente
respectivamente, lo que permite trazar las circunferencias de cabeza de radio 𝑅𝑒 y la de raíz de
radio 𝑅𝑖 .

Se traza la recta 𝑂𝑦 y la recta 𝑚 − 𝑛 perpendicular a la primera, la que es tangente a la

circunferencia primitiva en el punto 𝐶. Por este punto se traza una recta tangente en el punto 𝐺
a la circunferencia de radio 𝑂𝐺, que es la circunferencia base o de construcción para el perfil a
evolvente de círculo, la cual recibe el nombre de recta de presiones y que forma un ángulo
comprendido entre 15º y 25º con la 𝑚 − 𝑛, el cual dependerá del número de dientes del engrane.

Haciendo centro en 𝐺, si se traza el arco 𝐴𝐶𝐵 con radio 𝐺𝐶 limitado por la circunferencia de
cabeza y la de base, el mismo resulta casi coincidente con la evolvente de círculo que
correspondería al punto 𝐴 que está sobre dicha circunferencia. Este arco 𝐴𝐶𝐵 es parte del perfil
del diente, el cual se completa trazando el radio 𝑂𝐴. El perfil por debajo del punto 𝐴 no es
afectado, según la experiencia, por el engrane de las ruedas que embragarían con la del
trazado, motivo por el cual se puede terminar redondeándolo a voluntad en el entalle para
evitar la concentración de tensiones en el ángulo vivo, reforzando al mismo tiempo la base del
diente.

La línea del engrane es coincidente con la prolongación de la recta 𝐺𝐶 para los dientes de perfil
a evolvente de círculo y además con la recta de acción de la dirección del empuje o presión
que le ejerce el diente del otro engrane que embraga con ella.

Una vez que se obtuvo el perfil de uno de los flancos del diente, el otro se traza en forma simétrica.

Determinando el punto 𝐶’, ya que se conoce el espesor e del diente sobre la circunferencia
primitiva, con radio 𝐺𝐶 y centro en 𝐶’ se corta la circunferencia de construcción en el punto 𝐺’.
Con centro en 𝐺’ y radio 𝐺’𝐶’ se traza el arco 𝐴’𝐶’𝐵’ con lo que se construye el otro flanco del
diente, de igual forma que el del lado opuesto. Se puede además trazar el eje de simetría del
diente que pasa por el punto medio del arco 𝐶𝐶’.

Para construir todos los dientes se divide la circunferencia primitiva en el doble de partes como
dientes tiene, o sea 2𝑧 partes, estando todos los centros de los arcos de evolvente (𝐺, 𝐺’, etc.)
sobre la circunferencia de base.

199
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 4. 1 Trazado de un perfil de diente envolvente

De los datos conocidos y calculados en el capítulo 3, se dibujó el perfil del diente, tomando en
cuenta las siguientes observaciones:

200
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 4. 1 Comparación entre la geometría teórica y real de los engranes

No Ítem Símbolo Calculado Medido

Piñón (1) Engrane (2) Piñón (1) Engrane
(2)
1 Modulo Normal 𝑚𝑛 1.65mm
2 Ángulo de 𝛼𝑛 20°
presión Normal
3 Angulo de hélice 𝛽 30°
4 Numero de 𝑧1 , 𝑧2 32(Izq.) 39(Der.) 32(Izq.) 32(Izq.)
dientes y mano
de la hélice
5 Angulo de 𝛼𝑡 22.795877°
presión
transversal
(radial)
6 Angulo de 𝛼𝑤𝑡 23.513782° -
presión
transversal
(radial) de
trabajo
7 Distancia entre 𝑎𝑥 68mm
centros
8 Diámetro de paso 𝑑 60.968188 74.304979 - -
(primitivo) Mm mm
estándar
9 Diámetro Base 𝑑𝑏 56.206025 68.501093 - -
Mm mm
10 Diámetro de paso 𝑑𝑤 61.295772 74.704222 - -
de trabajo Mm mm
11 Addendum ℎ𝑎1 2.013415 1.644556 - -
ℎ𝑎2 Mm mm
12 Profundidad de ℎ 3.707056 mm 4.5mm
diente
13 Diámetro exterior 𝑑𝑎 64.995018 77.594091 64mm 76mm
Mm mm
14 Diámetro de raíz 𝑑𝑓 57.580906 70.179979 55mm 67mm
Mm mm
15 Espesor del diente 𝑆𝑛 2.860321 2.591813 2.86mm 2.60mm
circular normal Mm mm

Se puede observar que los valores teóricos y reales de profundidad del diente, diámetro exterior
y diámetro de raíz varían debido a que los valores calculados son mínimos, por lo que pueden
existir modificaciones en los mismos. Para el diseño del perfil del diente se tomaran en cuenta los
valores teóricos debido a que se conocen todos los valores necesarios para el trazado del diente
envolvente. El aumento de la profundidad de trabajo dental de 3.707056 mm a 4.5 mm, provoca
una mayor relación de contacto, y por consecuencia una suave y continua acción de los
engranes, razón más probable por la que los engranes fueron modificados. A continuación se
presentan los planos de los engranes.

201
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

202
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

203
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

204
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

CAPÍTULO 5. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO

5.1 Estimación de Costos del análisis de falla

Tabla 5. 1 Los siguientes productos fueron utilizados en la tesis para poder llevarla a cabo

Producto Costo
Piña de Platina quemada $ 800.00
Tren de Engranes quemado $ 1,200.00
Housin Quemado $ 400.00
Engrane y piñón Nuevo de 5a Velocidad $ 2,000.00
Mano de obra por extraer las partes quemadas y $ 1,500.00
nuevas de las transmisiones
Lijas $ 40.00
Estopa $ 30.00
Discos de corte $ 80.00
Total $ 6,050.00

Tabla 5. 2 Los siguientes ensayos fueron subsidiados por el Instituto Politécnico Nacional pero se
presenta una cotización de cada uno de ellos

Ensayo Costo
Ataque químico para 15 elementos $ 24,000.00
4 Puntos con durómetro Vickers $ 3,000.00
8 Puntos con durómetro R/C $ 6,000.00
Metalografía $ 2,500.00
Metrología $ 5,000.00
Total $ 40,050.00

Tabla 5. 3 Costo de ingeniera con una ganancia de 25%

Costo de ingeniería Monto

Material $ 6,050.00
Ensayos $ 40,050.00
Ganancia $11,637.50
Total $58,187.50

205
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

5.2 Determinación de Beneficios Competitivos

Se determinó beneficios socio-económicos del engranaje de 5ª velocidad ya que se realizó una

serie de cotizaciones en distintas agencias automotrices que vendían autos compactos y los
precios del juego de engranajes oscilaban de $ 4 000.00 MXN hasta $6 000.00MXN.

El único beneficio que se tiene al adquirir un engranaje en este tipo de lugares es una garantía
de 6 meses en caso de daño por fabrica, lamentablemente los problemas surgen después de
los 3 años.

5.3 Retorno de inversión

El engranaje de 5ª velocidad soporta 107 ciclos de vida por lo que el conjunto engrane-piñón no
falla por causa de un error cometido durante su diseño, por lo contrario fue calculado de esta
manera para que después de un periodo de tiempo relativamente corto funcionando falle, es
decir que está sujeto a la obsolescencia programada, con el objetivo que los usuarios adquieran
refacciones continuamente, generando así mayores beneficios al fabricante.

El análisis obtenido en la presente tesis tendrá mayores beneficios ya que el rediseño de un piñón
con un ancho de cara mayor al del fabricante alargara la vida útil del mismo.

206
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

CAPÍTULO 6. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL MODELO

DIGITAL

En este capítulo se desarrolla de manera digital el análisis de ingeniería asistida por computadora,
se obtuvieron valores precisos y por tanto con una alta confiabilidad, de igual manera se
realizaron los cálculos basados en teorías de resistencia de materiales, para obtener una
comparación de resultados y tener un menor margen de error.

6.1 Elaboración de la Simulación en modelos virtuales

Es el análisis digital de los componentes del engranaje en proceso de validación. A través del
software de ingeniería SolidWorks.

Esfuerzos en los dientes del engrane

En ausencia de rozamiento, la fuerza resultante 𝐹𝑅 originada por la fuerza tangencial 𝐹𝑡 y la fuerza

radial 𝐹𝑟 , que actúa sobre el diente del engrane está situada sobre la línea generatriz o línea de
presión en un engrane de evolvente, y su línea de aplicación se desplaza desde la parte superior
(o inferior) del diente hasta la parte inferior (o superior) del mismo, se supone que 𝐹𝑅 , 𝐹𝑟 y 𝐹𝑡 , están
distribuidas uniformemente en toda la longitud del diente. Considerando este como una viga en
voladizo como en la figura 6.1, hallamos que el esfuerzo es máximo cuando un diente soporta
toda la carga en su extremo superior o punta como se muestra en la figura 6.2. Sin embargo, si la
relación de contacto es mayor que la unidad y si los dientes son geométricamente exactos, en
la transmisión de fuerza o potencia participa otro diente cuando la parte superior del primero está
en contacto. Mientras el diente de la figura 6.2 se mueve dentro de su ángulo de acción, el punto
de aplicación de 𝐹𝑅 desciende en el perfil. En alguna fase de este movimiento, con una relación
de contacto menor que dos, el diente soportara la carga como en la figura 6.3.

En el punto en que la línea de acción de 𝐹𝑅 corta a la linea central o eje geométrico del diente,
la fuerza 𝐹𝑅 se reemplaza por sus componentes 𝐹𝑟 y 𝐹𝑡 . La fuerza radial 𝐹𝑟 produce un esfuerzo
uniforme de compresión sobre cualquier sección del diente, por ejemplo en AB de la figura 6.2.
La componente 𝐹𝑡 produce un esfuerzo flector: tracción en B y compresión en A. La compresión
uniforme en B se resta de la tracción por flexión en B produciendo en este punto un menor
esfuerzo neto, que por consiguiente es más seguro. La compresión uniforme en A se suma a la
compresión debida a la flexión en B, originando un esfuerzo total de compresión más elevado. Si
el material es más resistente en compresión que en tracción, el efecto del esfuerzo de compresión
debido a 𝐹𝑟 es un reforzamiento del diente.

207
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 1 Viga en voladizo

El objetivo es obtener una relación para el esfuerzo por flexión que se obtiene en el diente. Wilfred
Lewis fue el primero que presento una fórmula para calcular este esfuerzo en dientes de engranes,
en la que interviene la forma de los mismos. Esta fórmula fue publicada en 1892 y en la actualidad
sigue siendo fundamental para la mayor parte del diseño de engranes.

Para deducir la ecuación de Lewis obsérvese que la Figura 6.1 presenta un voladizo con
dimensiones con su sección transversal F y t, con longitud L y una carga 𝐹𝑡 . El módulo de sección
𝐼
es y por lo tanto el esfuerzo por flexión es:
𝑐

𝑀 𝐹𝑡 𝐿 6𝐹𝑡 𝐿
𝜎= = 2 = (6 − 1)
𝐼 𝐹𝑡 𝐹𝑡 2
𝑐 6
1
𝐼= 𝐹𝑡 3 (6 − 2)
12
1
𝑐= 𝑡 (6 − 3)
2

Figura 6. 2 El esfuerzo máximo que acurre en el diente es en el punto B

208
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 3 El esfuerzo máximo acurre en el punto B pero la carga se aplica desde el punto H,
siendo H el punto máximo de contacto

Las distancias F, t y L fueron obtenidas por medio de SolidWorks. En la figura 6.4 se observa la
obtención del punto máximo donde se aplica la fuerza tangencial. En la figura 6.5 se determinó
la longitud L por medio del ángulo de presión transversal, así como también la distancia t, que es
la distancia entre los puntos de la sección donde se genera la falla del diente de un engrane.

209
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 4 Determinación de la distancia desde el punto donde se genera el máximo esfuerzo

hasta el último punto donde se aplica la fuerza tangencial

Figura 6. 5 Obtención de distancia L con la aplicación del ángulo; obtención de la sección t

210
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Determinación de Esfuerzos

Piñón

De la figura 6.2 se observan las componentes rectangulares y se tiene:

𝐹𝑅 = √𝐹𝑟2 + 𝐹𝑡2
𝐹𝑅 = √(156.303842 𝑘𝑔𝑓)2 + (371.907055 𝑘𝑔𝑓)2

𝐹𝑅 = 403.417585 𝑘𝑔𝑓

𝑡𝑔∅𝑛 𝑡𝑔(20°)
∅𝑡 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 = 22.795877°
𝑐𝑜𝑠𝜑 𝑐𝑜𝑠(30°)

1 1
𝐼= 𝐹𝑡 3 = (12.5 𝑚𝑚)(3.998892 𝑚𝑚)3 = 66.611282 𝑚𝑚4
12 12
1 1
𝑐 = 𝑡 = (3.998892 𝑚𝑚) = 1.999446 𝑚𝑚
2 2
1 3
𝐼 12 𝐹𝑡 𝐹𝑡 2 (12.5 𝑚𝑚)(3.998892 𝑚𝑚)2
𝑍= = = = 33.314869𝑚𝑚3
𝑐 1 6 6
𝑡
2
𝑀 = 𝐹𝑡 𝐿

𝑀 𝐹𝑡 𝐿 6𝐹𝑡 𝐿
𝜎= = 2 =
𝐼 𝐹𝑡 𝐹𝑡 2
𝑐 6
𝑡 = 3.998892 𝑚𝑚

𝐹 = 12.5 𝑚𝑚

𝐿 = 3.489500 𝑚𝑚

6(371.907055 𝑘𝑔𝑓)(3.489500 𝑚𝑚)

𝜎=
(12.5 𝑚𝑚)(3.998892 𝑚𝑚)2

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓 9.80665 𝑁 1𝑋106 𝑚𝑚2

𝜎𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 = 38.954667 ∴ 𝜎𝑁 = (38.954667 ) ( )( )
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2 1 𝑘𝑔𝑓 1 𝑚2

𝑁 𝑁
𝜎𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 382014785.1 = 3.82𝑋108 2 = 382.014 𝑀𝑃𝑎
𝑚2 𝑚
𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = −38.954667
𝑚𝑚2

En la siguiente figura 6.6 se representa un diagrama de esfuerzos, se muestra gráficamente como

los esfuerzos generados por la fuerza tangencial en el diente son los mismos pero con distinto
sentido. Se puede observar como la compresión uniforme generada por la fuerza radial se
distribuye uniformemente sobre toda la sección AB.

211
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 6 Diagrama de esfuerzos

En la figura 6.7 se puede observar el diagrama de esfuerzos neto.

Figura 6. 7 Diagrama de esfuerzos de tracción y compresión netos

Despejando 𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 se tiene

𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 = 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 − 𝜎𝐹1

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 = 38.954667 2
− 27.559980
𝑚𝑚 𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 = 11.394687 2
= −11.394687 ↓
𝑚𝑚 𝑚𝑚2
𝐹𝑟
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 =
𝐴

Despejando el área 𝐴 se tiene

𝐹𝑟
𝐴=
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖

156.303842𝑘𝑔𝑓
𝐴= = 13.717256𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓
11.394687
𝑚𝑚2
𝜎𝐶1 = 𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 + 𝜎𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐶1 = 11.394687 2
+ 38.954667
𝑚𝑚 𝑚𝑚2

212
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐶1 = 50.349354 = −50.349354 ↓
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

Debido a que
kgf kgf kgf kgf
σF1 = 27.559980 < σ = 52 y σC1 = 50.349354 < σ = 52
mm2 mm2 mm2 mm2

𝜎 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒

𝜎𝐹1 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝜎𝐶1 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

El diente del piñón resiste por esfuerzo de flexión de tensión debido a que el esfuerzo total es
menor que el esfuerzo limite. Como el esfuerzo de compresión total en el diente del piñón es
menor que el esfuerzo limite pero es mayor que el esfuerzo de flexión por tensión, la compresión
que actúa en el diente lo hace más seguro. El piñón es más seguro que el engrane debido a que
𝑁
la compresión total en el diente es mayor en el piñón que en el engrane. El 𝜎𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 3.820𝑋108 2
𝑚
𝑁
es un valor que entra en el rango de la figura 6.22 donde 𝜎𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 4.368𝑋108 2 , las variaciones se
𝑚
originan por el análisis del software, el cual trabaja por iteraciones proporcionando datos más
exactos.

Engrane

Los esfuerzos de flexión y compresión del engrane son distintos a los del piñón porque el ancho
de cara F cambia.

𝑡 = 3.998892 𝑚𝑚

𝐹 = 14.15 𝑚𝑚

𝐿 = 3.489500 𝑚𝑚

1 1
𝐼= 𝐹𝑡 3 = (14.15 𝑚𝑚)(3.998892 𝑚𝑚)3 = 75.403971 𝑚𝑚4
12 12
1 3
𝐼 12 𝐹𝑡 𝐹𝑡 2 (14.15 𝑚𝑚)(3.998892 𝑚𝑚)2
𝑍= = = = = 38.645248 𝑚𝑚3
𝑐 1 6 6
𝑡
2
6(371.907055 𝑘𝑔𝑓)(3.489500 𝑚𝑚)
𝜎=
(14.15 𝑚𝑚)(3.998892 𝑚𝑚)2

𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 = 33.581610
𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = −33.581610
𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓 9.80665 𝑁 1𝑋106 𝑚𝑚2
𝜎𝑁 = (33.581610 2
)( )( )
𝑚𝑚 1 𝑘𝑔𝑓 1 𝑚2

𝑁 𝑁
𝜎𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 329323095.7 2
= 3.29𝑋108 2 = 329.326 𝐺𝑃𝑎
𝑚 𝑚
𝜎𝐹2 = 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 − 𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖

213
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Despejando 𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 se tiene

𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 = 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 − 𝜎𝐹2

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 = 33.581610 − 23.431615
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 = 10.149995 = −10.149995 ↓
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
𝐹𝑟
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 =
𝐴

Despejando el área 𝐴 se tiene

𝐹𝑟
𝐴=
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖

156.303842𝑘𝑔𝑓
𝐴= = 15.399400 𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓
10.149995
𝑚𝑚2
𝜎𝐶2 = 𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 + 𝜎𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐶2 = 10.149995 + 33.581610
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐶2 = 43.731605 2
= −43.731605 ↓
𝑚𝑚 𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐹2 = 23.431615 < 𝜎 = 52 y 𝜎𝐶2 = 43.731605 < 𝜎 = 52
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2 𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

Lo anterior demuestra que el engrane resiste por esfuerzo de flexión de tensión debido a que el
esfuerzo de flexión de tensión total es menor que el esfuerzo limite. Ya que la compresión total en
el piñón es menor que el esfuerzo limite pero mayor que el esfuerzo de flexión por tensión hace
𝑁
más seguro al diente. El 𝜎𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 3.293𝑋108 2 es un valor que entra en el rango de la figura 6.34
𝑚
𝑁
donde 𝜎𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 3.746𝑋108 2 , las variaciones como en el piñón se originan por el análisis del
𝑚
software, el cual trabaja por iteraciones proporcionando datos más exactos.

214
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Tabla 6. 1 Resultados de la determinación de esfuerzos en el diente del piñón y en el diente del
engrane

No Ítem Símbolo Unidad Fórmula Resultados

Piñón Engrane (2)
(1)
1 Esfuerzo de 𝜎𝐹1 y 𝜎𝐹2 kgf Valor conocido 27.559980 23.431615
flexión total
2 Fuerza 𝐹𝑅 403.3417585 403.417585
√𝐹𝑟2 + 𝐹𝑡2
resultante
3 Angulo ∅𝑡 ° 𝑡𝑔∅𝑛 22.795877 22.795877
𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔
transversal 𝑐𝑜𝑠𝜑
4 Momento de 𝐼 𝑚𝑚4 1 66.611282 75.403971
𝐹𝑡 3
inercia 12

5 Fibras extremas 𝑐 mm 1 1.999446 1.999446

𝑡
de la viga 2
6 Espesor de la 𝑡 Valor conocido 3.998892 3.998892
viga voladizo
7 Ancho de cara 𝐹 12.5 14.15
efectivo
8 Longitud 3.489500 3.489500
máxima de
aplicación de la 𝐿
fuerza resultante
9 Esfuerzo por 𝜎𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑘𝑔𝑓 6𝐹𝑡 𝐿 38.954667 33.581610
flexión(Normal) 𝑚𝑚2 𝐹𝑡 2
10 Esfuerzo por 𝜎𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 6(−𝐹𝑡 )𝐿 -38.954667 -33.581610
compresión 𝐹𝑡 2
(Normal)
11 Esfuerzo de 𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 − 𝜎𝐹1 -11.394687 -10.149995
compresión
uniforme
12 Área donde se 𝐴 𝑚𝑚2 𝐹𝑟 13.717256 15.399400
ejerce la fuerza 𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖
radial
13 Fuerza radial 𝐹𝑟 kgf Valor conocido 156.303842 156.303842
14 Fuerza 𝐹𝑡 371.907055 371.907055
tangencial
15 Esfuerzo de 𝜎𝐶1 𝑘𝑔𝑓 𝜎𝑐𝑜𝑚𝑢𝑛𝑖 -50.349354 -43.731605
compresión y 𝑚𝑚2 + 𝜎𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
total 𝜎𝐶2

16 Sección 𝑍 𝑚𝑚3 𝐹𝑡 2 33.314869 38.645248

rectangular 6

Diagrama de momento y cortante en voladizo

En este caso particular no es necesario determinar primero la reacción en el apoyo. Se elige el

eje de la viga como eje x de un sistema coordenado con origen O en el extremo derecho de la
barra.

215
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Consideramos una sección vertical cualquiera de la viga a la distancia general x del extremo
derecho. La fuerza 𝐹𝑡 tiende a cortar la parte de viga a la derecha de la sección x, hacia abajo,
respecto a la parte de la izquierda. Esto es, si se cortara la barra en esta sección, de acuerdo con
nuestro criterio de signos es un cortante negativo. Por tanto, el esfuerzo cortante V en una sección
cualquiera x es simplemente la suma algébrica de todas las fuerzas situadas a su derecha, que
en este caso es 𝐹𝑡 .

𝑉 = −𝐹𝑡 (6 − 4)

Además, nuestro criterio de signos dice que las fuerzas dirigidas hacia abajo producen momentos
flectores negativos, por lo que el momento M en x, debido a la 𝐹𝑡 , es el momento de esta fuerza
respecto a un eje perpendicular al plano del papel. La ecuación del momento flector es:

𝑀 = −𝐹𝑡 𝑥 (6 − 5)

De la ecuación anterior del cortante es evidente que esta magnitud es constante a lo largo de
toda la barra, por lo que su representación será una recta horizontal, cuya ordenada representa
en cada punto el esfuerzo cortante de −𝐹𝑡 en el mismo. Como el esfuerzo cortante es negativo,
esta horizontal estará trazada bajo el eje, como se muestra en la segunda figura de las figura 6.8.

La ecuación de momento flector indica que esta magnitud es cero en el extremo derecho de la
viga, y en el izquierdo donde x=L toma el valor −𝐹𝑡 𝐿. Como se trata de una función de primer
grado en x, la representación del momento flector a lo largo de la viga es una recta que une O
en la derecha con el 𝑀𝑀á𝑥 en el extremo izquierdo. La ordenada en cualquier punto de esta recta
inclinada representa el momento flector en el punto de la viga correspondiente.

Por consiguiente, los diagramas del esfuerzo cortante y el momento flector tienen el aspecto que
aparece en la figura 6.8. En la figura 6.9 se representa el diagrama de la pendiente y flecha
máxima.

216
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 8 Representación de los gráficos del esfuerzo cortante y el momento flector

Piñón

𝑉 = 𝐹𝑡 = 371.907055 𝑘𝑔𝑓 = 3647.1679 𝑁

𝑀𝑀á𝑥 = −𝐹𝑡 𝐿 = (−371.907055 𝑘𝑔𝑓)(3.489500 𝑚𝑚) = −1297.769668 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚

𝑀𝑀á𝑥 = −12726.79238 𝑁𝑚𝑚

Figura 6. 9 Pendiente y deflexión máxima

𝐹𝑡 𝐿3
𝑦𝑀á𝑥 = (6 − 6)
3𝐸𝐼
(−371.907055𝑘𝑔𝑓)(3.489500 𝑚𝑚)3
𝑦𝑀á𝑥 = = −0.003765 𝑚𝑚
𝑘𝑔𝑓
3 (21000 2 ) (66.611282𝑚𝑚4 )
𝑚𝑚

217
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
𝐹𝑡 𝐿2
𝜃= (6 − 7)
2𝐸𝐼
(−371.907055 𝑘𝑔𝑓)(3.489500 𝑚𝑚)2
𝜃= = −0.001618𝑟𝑎𝑑 = −0.092704°
𝑘𝑔𝑓 4)
2 (21000 ) (66.611282𝑚𝑚
𝑚𝑚2

Se realizó un análisis de esfuerzo cortante, momento flector, deflexión y de pendiente para el

piñón empleando MDSolids y los resultados se presentan en las figuras 6.10, 6.11, 6.12, 6.13, 6.14, y
6.15.

Figura 6. 10 Diagrama de carga

Figura 6. 11 Diagrama de cortantes

218
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 12 Diagrama de momentos

Figura 6. 13 Diagrama de deflexión

Figura 6. 14 Diagrama de pendiente en radianes

219
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 15 Diagrama de pendiente en grados

Tabla 6. 2 Comparación de resultados de esfuerzo cortante, momento flector, deflexión máxima

y pendiente máxima para el piñón

No Ítem Símbolo Fórmula Unidad Calculado Software

1 Esfuerzo 𝑉 𝐹𝑡 N 3647.1679 3647.17
cortante
2 Momento 𝑀𝑀á𝑥 −𝐹𝑡 𝐿 Nmm -12726.79238 -12765.09
flector
3 Deflexión 𝑦𝑀á𝑥 −𝐹𝑡 𝐿3 mm -0.003765 -0.003800
máxima 3𝐸𝐼
4 Pendiente 𝜃 −𝐹𝑡 𝐿2 ° -0.092704 -0.09330
máxima 2𝐸𝐼

Los resultados calculados y los obtenidos por medio de software son similares, el único valor que
varía es el momento máximo debido a que el software redondea la fuerza tangencial a 3647.17
N y la longitud de la viga a 3.5mm.

Engrane

𝑉 = 𝐹𝑡 = 371.907055 𝑘𝑔𝑓 = 3647.1679 𝑁

𝑀𝑀á𝑥 = −𝐹𝑡 𝐿 = (−371.907055 𝑘𝑔𝑓)(3.489500 𝑚𝑚) = −1297.769668 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚

𝑀𝑀á𝑥 = −12726.79238 𝑁𝑚𝑚

𝐹𝑡 𝐿3
𝑦𝑀á𝑥 =
3𝐸𝐼
(−371.907055 𝑘𝑔𝑓)(3.489500 𝑚𝑚)3
𝑦𝑀á𝑥 = = −0.003326 𝑚𝑚
𝑘𝑔𝑓 4)
3 (21000 ) (75.403971 𝑚𝑚
𝑚𝑚2

𝐹𝑡 𝐿2
𝜃=
2𝐸𝐼
(−371.907055 𝑘𝑔𝑓)(3.489500 𝑚𝑚)2
𝜃= = −0.001429 𝑟𝑎𝑑 = −0.081875°
𝑘𝑔𝑓 4)
2 (21000 ) (75.403971 𝑚𝑚
𝑚𝑚2

220
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Se realizó un análisis de esfuerzo cortante y momento flector empleando MDSolids y los resultados
son observados en las figuras 6.16, 6.17, 6.18, 6.19, 6.20, y 6.21.

Figura 6. 16 Diagrama de carga

Figura 6. 17 Diagrama de cortantes

Figura 6. 18 Diagrama de momentos

221
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 19 Diagrama de flecha

Figura 6. 20 Diagrama de pendiente en radianes

Figura 6. 21 Diagrama pendiente en grados

222
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Tabla 6. 3 Comparación de resultados de esfuerzo cortante, momento flector, deflexión máxima

y pendiente máxima para el engrane

No Ítem Símbolo Fórmula Unidad Calculado Software

1 Esfuerzo 𝑉 𝐹𝑡 N 3647.1679 3647.17
cortante
2 Momento 𝑀𝑀á𝑥 −𝐹𝑡 𝐿 Nmm -12726.79238 -12765.09
flector
3 Deflexión 𝑦𝑀á𝑥 −𝐹𝑡 𝐿3 mm -0.003326 -0.003357
máxima 3𝐸𝐼
4 Pendiente 𝜃 −𝐹𝑡 𝐿2 ° -0.081875 -0.08242
máxima 2𝐸𝐼

Los resultados calculados y los obtenidos por medio de software son similares, el único valor que
varía es el momento máximo debido a que el software redondea la fuerza tangencial a 3647.17
N y la longitud de la viga a 3.5mm.

Localización del esfuerzo máximo

Actuando 𝐹𝑡 sobre C con un brazo de momento L, el momento flector en la sección AB es 𝑀 =

𝐹𝑡 2
𝐹𝑡 𝐿, con el ancho de cara b, el modulo de flexión de la sección rectangular en AB es 𝑍 = siendo
6
𝑀 = 𝑠𝑍

𝐹𝑡 2
𝐹𝑡 𝐿 = 𝑠 (6 − 8)
6

En la sección AB el esfuerzo es máximo para la fuerza 𝐹𝑡 y se localiza por el siguiente razonamiento.

Hagamos s y b constantes en la ecuación anterior con lo que obtenemos

𝑠𝐹 2
𝐿=( ) 𝑡 = 𝐶𝑡 2 (6 − 9)
6𝐹𝑡

La ecuación anterior es la ecuación de una parábola. Si se inscribe esta parábola pasando por
el punto C tomando como referencia la Figura 6.2; es tangente al perfil del diente en A y B (donde
la anchura del diente es t) y resulta interior en cualquier punto. Como la parábola delimita una
viga de resistencia uniforme (s = constante), el diente es más débil en la sección AB.

Simulación en software

La simulación de los dientes del engrane y piñón se realizó en SolidWorks 2014 de dos maneras
distintas, en la primera se les considero como la teoría de Lewis dice, una viga simplemente
empotrada en un extremo y en la segunda se simulo con su geometría real.

Las consideraciones para la simulación fueron las siguientes:

1. Viga simplemente empotrada en un extremo

2. Fuerza tangencial 𝐹𝑡 = 371.907055 𝑘𝑔𝑓 = 3647.162323 𝑁

𝑘𝑔𝑓
3. Módulo de elasticidad 𝐸 = 21000 = 2.05𝑥1011 𝑃𝑎
𝑚𝑚2

4. Longitud de la viga 𝐿1 = 𝐿2 = 3.489500 𝑚𝑚

223
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

5. Ancho de cara efectivo de la viga 𝐹1 = 12.5 𝑚𝑚, 𝐹2 = 14.15 𝑚𝑚

6. Espesor de la viga 𝑡1 = 𝑡2 = 3.998892 mm

Los resultados de la simulación varían debido a la sección transversal de ambos modelos, los
resultados se aprecian a continuación.

Piñón

Figura 6. 22 Tensión de la viga

224
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 23 Tensión de la viga vista frontal

Figura 6. 24 Tensión de la viga vista derecha

225
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 25 Deformación de la viga vista isométrica

Figura 6. 26 Deformación de la viga vista frontal

226
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 27 Deformación de la viga vista derecha

227
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 28 Tensión del diente vista isométrica

Figura 6. 29 Tensión del diente vista frontal

228
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 30 Tensión del diente vista derecha

229
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 31 Deformación del diente vista isométrica

Figura 6. 32 Deformación del diente vista frontal

230
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 33 Deformación del diente vista derecha

231
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Engrane

Figura 6. 34 Tensión de la viga vista isométrica

Figura 6. 35 Tensión de la viga vista frontal

232
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 36 Tensión de la viga vista derecha

233
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 37 Deformación de la viga vista isométrica

Figura 6. 38 Deformación de la viga vista frontal

234
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 39 Deformación de la viga vista derecha

235
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 40 Tensión del diente vista isométrica

Figura 6. 41 Tensión del diente vista frontal

236
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 42 Tensión del diente vista derecha

237
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 43 Deformación del diente vista isométrica

Figura 6. 44 Deformación del diente vista frontal

238
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Figura 6. 45 Deformación del diente vista derecha

6.2 Gestión de la ejecución del proyecto

Cabe destacar que todas las actividades se realizaron para cumplir con un fin principal definido,
en un tiempo establecido utilizando recursos tanto humanos como materiales y para el cual se
debe tener presupuestados los costos en que se incurrirán.

El objetivo principal de la Gestión de Proyectos es administrar, planificar, coordinar, seguimiento

y control de todas las actividades y los recursos asignados para la ejecución del proyecto de una
forma que se pueda cumplir con el alcance en el tiempo establecido y con los costos
presupuestados.

El proyecto se divide en fase con el objetivo primordial de facilitar la gestión y mejorar el control
de una forma que se pueda mantener alineado con los objetivos establecidos.

Las etapas, actividades, o ciclo de vida de la gestión de proyecto son las definidas a
continuación:

Protocolo

Estado del Arte

Fronteras del Proyecto

239
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Metas de Diseño

Análisis de Diseño de Ingeniería

Ensayos

Propuestas de Material

Modelado en Software

Ensayos

Planos

Análisis y Evaluación Económica del Proyecto

Solución

240
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

BIBLIOGRAFÍA Y/O REFERENCIAS

Manuales:

Título: Elements of Metric Gear Technology

Autor: KOHARA GEAR INDUSTRY CO., LTD.

Título: Gear Technical Reference

Autor: KOHARA GEAR INDUSTRY CO., LTD.

Título: The ABC’s of Gears A - The Introductory Course

Autor: KOHARA GEAR INDUSTRY CO., LTD.

Título: The ABC’s of Gears B - Basic Guide

Autor: KOHARA GEAR INDUSTRY CO., LTD.

Título: The ABC’s of Gears C – Guide for Practical Use

Autor: KOHARA GEAR INDUSTRY CO., LTD.

Título: Manual Descriptivo y de Reparabilidad Nissan Platina No.49

Autor: Centro de Experimentación y Seguridad Vial México (CESVI México)

Título: RENAULT Technical Note 6029ª Edition 2

Autor: RENAULT

Título: TRANSELF TRJ 75W-80

Autor: elf Lubricants

Título: Manual de Instrucciones para Polariscopio de Transmisión Modelo FL 200.

Autor: G.U.N.T.
Libros:

Título: Dibujo y diseño en ingeniería 6ª edición

Autor: Cecil Jensen, Jay D. Helsel, Dennis R, Short

Editorial: Mc Graw Hill

Título: Diccionario para Ingenieros

Editorial: CECSA

Autor: Luis A. Robb

241
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Título: Ingeniería gráfica y diseño

Autor: Jesús Félez

Editorial: Síntesis

Título: Elementos de Metalografía y de Acero al Carbono

Autor: R.L. Bernau

Editorial: Andrés Bello

Título: Diseño de elementos de máquinas 4ª edición

Autor: Robert L. Mott, P.E.

Editorial: Pearson

Título: Método de los elementos finitos – Introducción a ANSYS

Autor: Pilar Ariza Moreno, Andrés Sáez Pérez

Editorial: Universidad de Sevilla

Título: Análisis por elementos finitos del proceso de regeneración ósea

Autor: Diego Alexander Garzón Alvarado, Máximo Alejandro Roa Garzón, Carlos Julio Cortés
Rodríguez

Editorial: Universidad nacional de Colombia.

Normas:

ASTM G190 - 06

ASTM C128 - 7a

Páginas web

[Link]
K22_SCM421.html

[Link] Price_
Alloy_Structural_Steel_Round_Bars_4121.html

[Link]
Price_Alloy_Structural_Steel_Round_Bars_AISI_8620.html

[Link]

[Link]

HTTP://[Link]/SELECCION/[Link]

242
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

CONCLUSIONES

Con base a los resultados presentados en los capítulos anteriores se identificaron diferentes
factores que afectan la vida cíclica del engranaje, tales factores están presentes en el diseño del
conjunto engrane – piñón, los cuales se resumen a continuación.

De acuerdo a los porcentajes de aleación que arrojó al análisis químico realizado a los engranes
se encontró que el material del cual están fabricados es un acero SCM 421 el cual está bajo el
estándar JIS (Japanese Industrial Standards). Debido al alto costo que genera importar este
material, se buscó un equivalente en México en base a sus propiedades mecánicas, su
equivalente directo es el ASTM 4121, pero al no ser comercial hoy en día se optó por su similar
siguiente el AISI 8620, el cual es utilizado por excelencia en la fabricación de engranes.

Se maquinó una probeta de AISI 8620, la cual se cemento en sales de cianuro con una
profundidad de capa de 0.300 mm. Posteriormente fue sometida a un ensayo de dureza en el
núcleo y en la superficie los resultados fueron de 57.3 HRC y 640 HV respectivamente.

Los resultados obtenidos del ensayo de dureza a los engranes de transmisión fueron de 55.5 HRC
en el núcleo y 680 HV en la superficie, demostrando así que las propiedades mecánicas del acero
SCM 421 son superiores a las del AISI 8620. Descartando así como causa de la falla el material del
que están fabricados los engranes.

Uno de los aspectos relevantes dentro del dimensionamiento del engrane y piñón es su módulo,
cuyo valor es de 1.65 mm; esté módulo no se encuentra dentro de los estándares y normas
registradas (siendo en este rango los más comunes de 1.5 mm, 1.75mm y 2 mm), lo que demuestra
que para maquinar ambos engranes se necesita utilizar un cortador especial.

Teóricamente para ese valor de modulo la profundidad de diente debe de ser de 3.707056 mm
mientras que la presente en ambos engranes es de 4.5mm. Este aumento de la profundidad de
trabajo dental provoca una mayor relación de contacto, y por consecuencia una suave y
continua acción de los engranes, sin embargo este aumento en la profundidad debilita el diente,
factor que afecta la vida cíclica de los engranes.

El análisis de esfuerzos en los dientes del engrane y piñón fue el siguiente: el esfuerzo de tracción
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
para el piñón 𝜎𝐹1 = 19.959931 2 y el esfuerzo de compresión total 𝜎𝐶1 = 42.869298 2 , para el
𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑘𝑔𝑓
engrane el esfuerzo de tracción 𝜎𝐹2 = 18.542450 y el esfuerzo de compresión total 𝜎𝐶2 =
𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
44.286779
𝑚𝑚 2 ; mientras que el esfuerzo limite 𝜎𝐹𝑙í𝑚 = 52 𝑚𝑚2
. Los resultados revelan que en ambos
casos los esfuerzos de tracción son menores que el esfuerzo limite, por lo tanto, los engranes no
fallan por el esfuerzo a tracción por el que se ven sometidos, además en ambos casos la
compresión fue mayor que el esfuerzo limite, demostrando así, que el esfuerzo de compresión
para el engrane y para el piñón los refuerza y los hace más seguros.

Por otro lado el esfuerzo cortante obtenido fue de 𝑉 = −36470.1679 𝑁 generado por la fuerza
tangencial, y la pendiente máxima 𝑦𝑀á𝑥 = 0.003036 𝑚𝑚, con lo cual se demuestra que la fuerza
tangencial no deforma significativamente al diente del engrane ni del piñón.

Los resultados en el cálculo de la resistencia superficial en los dientes de los engranes fueron los
𝑘𝑔𝑓
siguientes, el esfuerzo Hertz 𝜎𝐻 = 184.084997 2 mientras que el esfuerzo Hertz límite para una
𝑚𝑚
𝑘𝑔𝑓
dureza superficial de 680 HV es de 𝜎𝐻𝑙í𝑚 = 166 , como el 𝜎𝐻 > 𝜎𝐻𝑙í𝑚 , revela que la falla se origina
𝑚𝑚2
en la resistencia superficial.

243
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Uno de los factores que influye el cálculo de la resistencia superficial es el factor de vida, si es
cambiado para un número inferior de repeticiones cíclicas, es decir 𝐾𝐻𝐿 = 1 es cambiado a 𝐾𝐻𝐿 =
𝑘𝑔𝑓
1.5 se obtiene que 𝜎𝐻 = 122.723331 2 siendo 𝜎𝐻 < 𝜎𝐻𝑙í𝑚 De ser así la resistencia superficial de los
𝑚𝑚
engranes fue calculada para aproximadamente 105 número de repeticiones cíclicas. Por otro
lado si consideramos que el factor de vida fue utilizado correctamente, entonces el chaflán de 3
mm x45° presente en el piñón influye drásticamente en la resistencia superficial. Es decir que si el
piñón tuviera 15.5 mm en lugar de tener 12.5 mm de ancho de cara efectiva el esfuerzo Hertz
𝑘𝑔𝑓
seria de 𝜎𝐻 = 155.173687 2, estando por debajo del límite.
𝑚𝑚

Lo anterior nos lleva a concluir que el conjunto engrane-piñón no falla por causa de un error
cometido durante su diseño, por lo contrario fue calculado de esta manera para que después
de un periodo de tiempo relativamente corto funcionando falle, es decir que está sujeto a la
obsolescencia programada, con el objetivo que los usuarios adquieran refacciones
continuamente, generando así mayores beneficios al fabricante.

244
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

GLOSARIO

Acoplamiento. Dispositivo que sirve para unir los extremos de dos ejes.

Adyacente. Situado en la inmediación o proximidad de algo.

Aleación. Producto homogéneo, de propiedades metálicas, compuesto de dos o más

elementos, uno de los cuales, al menos, debe ser un metal.

Amorfo. Sin forma regular o bien determinada.

Axial. Perteneciente o relativo al eje.

Bronce. Cuerpo metálico que resulta de la aleación del cobre con el estaño y a veces con
adición de cinc o algún otro cuerpo. Es de color amarillento rojizo, muy tenaz y sonoro.

Carga. Trabajo útil que suministra un motor en cada unidad de tiempo.

Chaflán. Cara, por lo común larga y estrecha, que resulta, en un sólido, de cortar por un plano
una esquina o ángulo diedro.

Cojinetes. Pieza o conjunto de piezas en que se apoya y gira el eje de un mecanismo.

Desgaste. Pérdida de parte de la superficie o volumen de algo por el uso o el roce.

Dureza. Resistencia que opone un mineral a ser rayado por otro.

Eficiencia. Capacidad de disponer de alguien o de algo para conseguir un efecto determinado.

Eje. Pieza mecánica que transmite el movimiento de rotación en una máquina.

Elemento finito. Es un método de estrategia numérica alternativa.

Embragado. Hacer que un eje participe del movimiento de otro por medio de un mecanismo
adecuado.

Empuje. Acción de hacer fuerza contra algo para moverlo, e intensidad de esa fuerza.

Endentado. Dicho de dos ruedas dentadas: Encajar entre sí.

Endurecido. Robustecer el cuerpo, hacerlos más aptos para el esfuerzo.

Engranaje. Conjunto de las piezas que engranan.

Engrane. Rueda que en su periferia tiene dientes para funcionar en un engranaje.

Fatiga. Pérdida de la resistencia mecánica de un material, al ser sometido largamente a esfuerzos

repetidos.

Flecha. Barra cilíndrica sólida que sirve para transmitir la fuerza motriz por rotación.

Fresa madre. Talladora de engranes.

245
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Fuerza. Causa capaz de modificar el estado de reposo o de movimiento de un cuerpo o de

deformarlo.

Fundición. Aleación de hierro y carbono Se usa principalmente para obtener piezas.

Generatriz. Dicho de una línea o de una figura: Que por su movimiento engendra,
respectivamente, una figura o un sólido geométrico.

Geometría. Estudio de las propiedades y de las medidas de las figuras en el plano o en el espacio.

Hélice. Curva espacial trazada en la superficie de un cilindro o de un cono, que va formando un

ángulo constante con sus generatrices.

Hertz: Esfuerzo permitidos por ciclos de vida.

Hipoides. Tipo de engranaje con un dentado especial capaz de transmitir el movimiento entre 2
ejes no concurrentes.

Housing. Envoltura, caja, bastidor, cárter.

[Link] sustancia capaz de disminuir el rozamiento entre superficies en

contacto y con movimiento relativo.

Magnitud. Propiedad física que puede ser medida

Mecanismo. Conjunto de las partes de una máquina en su disposición adecuada.

Mecanizado. Conjunto de las partes de una máquina en su disposición adecuada.

Metalografía. Estudio de la estructura, composición y propiedades de los metales y de sus

aleaciones.

Modelo. Es la representación física o matemática de un sistema o parte de un sistema, en forma

tal que podemos mostrar el comportamiento del sistema.

Módulo de Young. Es un parámetro que caracteriza el comportamiento de un material elástico,

según la dirección en la que se aplica una fuerza.

Piñón. Rueda pequeña y dentada que engrana con otra mayor en una máquina.

Plano. Representación esquemática, en dos dimensiones y a determinada escala, de un terreno,

una población, una máquina, una construcción, etc.

Potencia. Cantidad de energía producida o consumida por unidad de tiempo.

Pulverización. Procedimiento mediante el cual un cuerpo sólido se convierte en pequeñas partí

culas de polvo.

Radial. Relativo al radio de una circunferencia o a los radios de una rueda.

Radio. Segmento que une el centro de un círculo o una esfera con cualquier punto del borde.

Relación de poisson. Es una constante elástica que proporciona una medida del estrechamiento
de sección de un prisma de material elástico lineal e isótropo cuando se estira longitudinalmente
y se adelgaza en las direcciones perpendiculares a la de estiramiento.

246
 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Resistencia a la flexión. Medida de la resistencia de un elemento o miembro estructural a las
fuerzas flectoras.

Rugosidad. Cualidad de los cuerpos que presentan en su superficie arrugas o pliegues

Superposició[Link] característica de los fenómenos ondulatorios que puede darse ocasio

nalmente en otro tipo de fenómenos, según la cual la perturbación producida en un determina
do lugar por una serie de ondas.

[Link] aplica a la línea o superficie que se toca en un único punto con otra línea o superfi
cie sin llegarla a cortar.

Tensión. Fuerza de tracción a la que está sometido un cuerpo.

Tolerancias. Máxima diferencia que se tolera o admite entre el valor nominal y el valor real o
efectivo en las características físicas y químicas de un material, pieza o producto.

Torque. Capacidad de la fuerza para producir un giro o rotación alrededor de un punto.

Transmisión. Conjunto de mecanismos que comunican el movimiento de un cuerpo a otro,

alterando generalmente su velocidad, su sentido o su forma.

Transversal. Que se cruza en dirección perpendicular con aquello de que se trata.

Tribología. Técnica que estudia el rozamiento entre los cuerpos sólidos, con el fin de producir mejor
deslizamiento y menor desgaste de ellos.

Viscosidad. Propiedad de los fluidos que caracteriza su resistencia a fluir, debida al rozamiento
entre sus moléculas.

247