REVAMPING
INTRODUCCION
El proceso de Revamping permite a la fábrica de revitalizar o modernizar una maquina ya
existente, actualizándola e incorporándola en los esquemas productivos de su propia realidad
industrial.
El revamping es una operación que permite la revisión y reestructuración de las maquinas con el
fin de alargar su vida útil dentro del proceso productivo y obtener beneficios en términos de las
prestaciones. Renovar una isntalacion significa superar límites de diseño y limites tecnológicos
integrando el proyecto original con soluciones a la vanguardia en línea con las necesidades
actuales del promotor. La modernización de una instalación existente, si confiado al justo partner
permite un mejor resultado global a costes mas contenidos frente a un nuevo proyecto.
OBJETO.-
El objetivo principal es de incrementar la capacidad de producción de 1000 a 1500
toneladas/día de amoniaco de un 93% en peso de pureza mediante la reacción reversible.
N 2 +3 H 2 2 NH 3
Razones para realizar revamping:
1. Mejora las condiciones ecológicas existentes de la máquina.
2. Aumento las condiciones de seguridad del personal.
3. Mayor flexibilidad productiva de la línea.
4. Elevación de los parámetros cualitativos.
5. Aumento de las prestaciones y de la eficiencia productiva.
6. Simplificación de la gestión y mantenimiento de la línea.
7. Reducción de los costes de producción.
DESCRIPCION DE PROCESOS DE FABRICACION DE AMONIACO
La fabricación de amoniaco sintético tuvo su éxito inicial en el proceso de Haber, realizado en 1908
en la Escuela Técnica Superior de Karlsruhe, en el cual una mezcla de nitrógeno e hidrógeno se
hace circular sobre un catalizador a una temperatura moderadamente elevada y a presión,
realizándose la transformación parcial de los gases elementales en amoniaco. Las diversas
modificaciones introducidas para realizar la síntesis del amoniaco a partir de sus elementos han
tenido tanto éxito que puede afirmarse que en la actualidad este proceso es más importante que
todos los demás métodos sintéticos reunidos.
El amoniaco es el material nitrogenado más importante. La mayor parte se obtiene
sintéticamente, pero parte se obtiene todavía como subproducto. El gas amoniaco se emplea
directamente como fertilizante, en tratamientos térmicos, en la fabricación de pulpa para papel,
en la manufactura del ácido nítrico y de los nitratos, en la obtención del éster del ácido nítrico y de
compuestos nitro, en explosivos de varios tipos y como refrigerante. La urea, la hidroxilamina y la
hidracina se elaboran a partir de él. Las aminas, las amidas y otros varios compuestos orgánicos se
derivan del amoniaco. El uso del amoniaco como fertilizante es muy grande, pero todavía está
muy por debajo del deseable para la máxima producción de cosechas. Las materias primas que
emplean por lo general son aire, agua, hidrocarburos y energía. El carbón puede reemplazar a los
hidrocarburos, pero el proceso es más complejo y caro. 1 Memoria La producción consta
esencialmente de seis fases:
a. Obtención de los gases reactantes.
b. Purificación.
c. Compresión.
d. Reacción catalítica.
e. Recuperación del amoniaco formado.
f. Recirculación.
La presión, temperatura, catalizador y las materias primas utilizadas influyen en el costo. Resulta
de gran interés la recuperación y el rehúso del calor. Diferentes grupos han dejado procedimientos
satisfactorios para sus condiciones locales.
La eliminación de almacenamientos intermedios, la construcción de un solo tren, y el empleo de
compresoras rotatorias (en sustitución de las alternativas), han aumentado mucho la capacidad de
las plantas actuales (hasta de 1650 toneladas/día). El costo enormemente incrementado de la
electricidad las ha hecho más complejas, por la necesidad de conservar energía. En 1950 se
requerían 55.9 GJ/t para fabricar amoniaco, lo que se redujo a 26 en 1982, y continúa
disminuyendo. En muchas plantas se produce vapor para uso externo, mientras que se requiere
poca energía como insumo. Estos factores, y la gran competencia a nivel mundial, han mantenido
bajos los procesos del amoniaco.
Hay mucha diferencia en las fuentes económicas de hidrógeno, como en cualquier variable. El
principal proceso de la producción de hidrógeno en Estados Unidos, en 1982, era un proceso
combinado en el que se hacían reaccionar gas natural, 2 Memoria aire y vapor, con la adición de
calor sobre un catalizador, para producir una mezcla 3:1 de hidrógeno y nitrógeno, junto con
dióxido de carbono y agua. Entonces se retiraban el dióxido de carbono y el agua. Otros sistemas
utilizados en algunas áreas son: la electrólisis del agua (se está desarrollando un proceso a presión
que pronto puede ser competitivo), el hidrógeno como subproducto, la desintegración de los
hidrocarburos, las interacciones entre el carbón y el agua y los hidrocarburos y el agua, y la
oxidación parcial de los hidrocarburos.
Todas las síntesis del amoniaco se basan en la reacción global:
½ N2 (g) + 3/2 H2 (g) NH3 (g)
Esta reacción es bastante exotérmica, por lo que en el diseño del convertidor se debe proteger la
unidad del sobrecalentamiento, tanto para asegurar el control a la temperatura óptima para la
conversión como para proteger la coraza contra el deterioro metalúrgico debido a las elevadas
presiones y temperaturas.
El gas sintético de amoniaco se prepara por reformación catalítica a alta presión de los
hidrocarburos alimentados, usualmente gas natural libre de azufre, en presencia de vapor, sobre
un catalizador de níquel en el reformador primario, que luego se somete a un "cambio" catalítico a
una temperatura inferior, en presencia de aire, en uno o más reformadores secundarios.
La reacción de cambio tiene dos propósitos: (1) produce más hidrógeno por unidad de
combustible, y (2) oxida gran parte del monóxido de carbono a dióxido de carbono, más fácil de
eliminar. Por costumbre, se añade una carga exageradamente grande al lecho catalítico del
cambio a baja temperatura. Este catalizador "guardián", captura venenos de azufre y cloro y
prolonga la vida del catalizador principal en más de 100%.
Después de la eliminación del CO2, primero con agua y después por absorción química, cualquier
residuo de CO y CO2 es completamente convertido en metano, en el metanador. El metano es un
gas inerte respecto al catalizador del amoniaco. A través de todo el proceso, la conservación y el
rehúso del calor son tan vitales que se ha dicho que una planta de amoniaco es Memoria cualquier
parte del sistema. La concentración de inertes, por lo tanto, se regula haciendo circular
permanentemente parte de este gas a la vez que se purifica.
Cuando el combustible era bastante barato, este gas se quemaba, pero ahora se separa de sus
componentes indeseables y se vuelve a utilizar.
En los años setenta se presentó una revolución en la producción del amoniaco, cuando las
compresoras alternativas, comunes en ese tiempo, fueron reemplazadas por las unidades
centrífugas. En esa época, el proceso del amoniaco se consideraba muy eficiente, como un
proceso maduro, pero un examen cuidadoso del proceso, paso por paso, así como la gran presión
económica, llevaron a mejoras importantes y a reducciones en los costos, cercanas al 50%.
Algunos de los cambios importantes que se hicieron se resumen a continuación.
1. Cuando se estudiaron con cuidado los procedimientos de operación, se hizo posible ésta sin
duplicar el equipo (en un solo tren) y eliminar el almacenamiento intermedio.
2. Los catalizadores de buena calidad hicieron posible la operación económica a las presiones más
bajas, a las que son más económicas las compresoras centrífugas. Se empleaban presiones más
elevadas cuando sólo estaban disponibles las unidades alternativas.
3. Compresores de gran capacidad, mejores catalizadores y mejores convertidores hicieron
atractivas las unidades más grandes y permitieron muchas economías que fueron resultado del
aumento en el tamaño.
4. Al elevar la temperatura a la salida del reformador primario y al precalentar el aire que va al
reformador secundario endotérmico, los fabricantes redujeron el costo global de reformación. Los
reformadores primarios operan a temperaturas muy altas, por lo que son mucho más caros que
los secundarios. Los reactores de cambio son ahora, comúnmente, de dos etapas.
5. El control de las variables de proceso por medio de computadoras digitales ha disminuido el
intervalo de variación y, en consecuencia, ha dado lugar a una mejor operación en condiciones
más cercanas al máximo.
6. La mayor parte del dióxido de carbono es eliminado por absorción en agua, pero la separación
final requiere el uso de un reactivo alcalino. Hay tres procesos que compiten: (a) absorbentes
inorgánicos (usualmente K2CO3), (b) absorbentes orgánicos (sobre todo aminas) y (c) absorbentes
"físicos" (propilén carbonato de flúor). La selección se hace basándose en el nivel de CO2 residual,
en el efecto de las impurezas y en problemas de regeneración.
7. El gas de sangrado del circuito de síntesis, que antes se quemaba, ahora se recupera con una
reducción importante (cercana al 15%) en la energía necesaria por unidad de producto. En la
separación criogénica (Petrocarbon Co.) se recupera hidrogeno y algo de nitrógeno. En la difusión
gaseosa a través de fibras huecas (Pris de Monsanto) se recupera sólo hidrógeno. Con este
proceso, las dos corrientes separadas son (en forma típica), 89% de hidrógeno, 6% de nitrógeno, 4
Memoria 5% de inertes y 20% de hidrógeno, 42% de nitrógeno y 38% de inertes. También es
posible separar inertes, por lo general mediante lavado con nitrógeno, antes de que el gas entre al
circuito de síntesis (Braun); esto hace posible que la purga sea mucho más pequeña. En un
enfoque completamente distinto, se emplea un sistema de malla molecular de oscilación de
presión después de la reacción de cambio a alta temperatura, para producir una alimentación de
hidrógeno de gran pureza. Con esto se elimina el reformador secundario y no se añade aire al
sistema, de modo que el nitrógeno debe obtenerse por destilación del aire o por algún proceso
similar.
8. Los convertidores de síntesis están ahora sumamente desarrollados y muy mejorados respecto
a los diseños previos. Tanto los de tipo horizontal como los verticales se utilizan con enfriamiento
por agua, una práctica común, pero también se obtiene algo de enfriamiento con inserciones
tubulares. Por conveniencia, los gases de entrada pasan a lo largo de la coraza, precalentándose y
reduciendo la temperatura máxima de la coraza. Es deseable una baja caída de presión para
reducir los costos de operación; el tamaño fino del catalizador reduce el volumen de catalizador
requerido (relación alta área-volumen). La mayor conversión ocurre en el primer lecho, porque ahí
es mayor la fuerza motora hacia el equilibrio. Existen diseños de convertidores de flujo axial y flujo
radial de 500 a 1600 t /día. En los diseños modernos se utilizan presiones de 15 a 30 MPa a
alrededor de 500°C. Las concentraciones del amoniaco a la salida son de entre 16 y 25%.
9. La recuperación del amoniaco a bajo costo, a partir de los gases de salida del convertidor, tiene
varias opciones. Por lo general se utiliza refrigeración de múltiples etapas, combinada con cierta
reducción en la presión. Si el agua de enfriamiento está muy fría, es posible que haya cierta
condensación de agua. Cuando los mercados están cerca, puede resultar deseable hacer un lavado
con agua para producir solución de amoniaco. El exceso de vapor se puede emplear para hacer
funcionar un sistema de refrigeración por absorción, para condensar el amoniaco. El problema
está en el costo. El método de producción del hidrógeno y de la alimentación seleccionada son los
puntos principales que tienen influencia en el costo final del amoniaco producido. Se están
haciendo grandes esfuerzos para reducir los costos reduciendo los requerimientos de vapor y de
combustible. Las plantas que están actualmente en funcionamiento utilizan entre 40 y 45 GJ por
tonelada métrica de amoniaco producido. Con los procedimientos simplificados de procesamiento,
catálisis mejorada y operaciones a presiones lo bastante bajas para permitir un compresor de una
etapa, el uso de energía puede reducirse teóricamente a 21 GJ por tonelada métrica. Las plantas
diseñadas para producir amoniaco a 27 GJ por tonelada métrica ya están disponibles, pero las
condiciones económicas, actualmente desfavorables, han evitado la construcción de dichas
plantas y han reducido el retroajuste de las mejoras. Los métodos de síntesis de amoniaco
utilizados se resumen en la siguiente tabla:
Exceptuando el método Mont Cenis todos los demás utilizan un catalizador de hierro con un
activador. Las presiones empleadas oscilan entre 200 y 900 atm y las temperaturas entre 400 y
650ºC.
En general, se realiza la recirculación del gas para conseguir una mejor utilización del hidrógeno y
del nitrógeno puesto que al pasar sobre el catalizador tan sólo se transforma de un 9 a un 30% de
la mezcla.
La procedencia del gas de síntesis depende de la instalación. En algunos casos, se utiliza hidrógeno
electrolítico; en otros, este gas procede de la industria del petróleo o del gas natural.
En las siguientes figuras, se muestran métodos para la síntesis del amoniaco a partir de diversas
materias primas:
Sintesis de amoniaco a partir de gas natural con vapor.
Reformación del gas de platforming para su utilización en la síntesis de amoniaco.
En la anterior figura ilustra un proceso en el que se emplea carbón o aceite como materia prima. El
proceso comprende la combustión parcial del carbón seguida de una eliminación del carbón y de
las cenizas, transformación del monóxido de carbono, eliminación del dióxido de carbono y del
H2S, lavado a baja temperatura con nitrógeno líquido y compresión para la síntesis del amoniaco.
Cuando de utiliza gas natural como materia prima, las instalaciones dependen de la reformación
del vapor para producir hidrógeno. En algunos casos se inyecta aire en un segundo reformador
para suministrar nitrógeno. Después el monóxido de carbono reacciona con vapor para producir
hidrógeno y dióxido de carbono; este último se elimina y después se comprime la mezcla gaseosa.
El monóxido de carbono residual se elimina por lavado con disolución de formiato de cobre
amoniacal, y a continuación el gas se inyecta en la unidad de síntesis del amoniaco.
Un método ampliamente utilizado para la producción de hidrógeno y monóxido de carbono
consiste en la combustión parcial del gas natural con oxígeno. Los procesos basados en esta fase
inicial hacen reaccionar el monóxido de carbono con vapor para dar dióxido de carbono e
hidrógeno inmediatamente después de la combustión parcial. Se elimina el dióxido de carbono, el
gas se lava con nitrógeno líquido para eliminar el monóxido de carbono residual, el argón y el
metano, y después se manda a la unidad de síntesis.
Con el desarrollo del método de platforming de los productos del petróleo para conseguir
compuestos no saturados para gasolinas de índice de octano elevado se producen grandes
cantidades de hidrógeno. En muchos casos este hidrógeno ha sido quemado para recuperar su
valor combustible, sin embargo, la industria del petróleo se ha dado cuenta de las ventajas que
presenta transformar este hidrógeno en amoniaco. El gas que se produce en la operación de
"platforming" con frecuencia contiene más del 90% de hidrógeno. Cuando ocurre así, las
operaciones a que debe someterse para utilizarlo en la síntesis del amoniaco no resultan
complicadas. Tan sólo es necesario eliminar los hidrocarburos de peso molecular elevado, y lavar
el gas con nitrógeno líquido para separar el metano y el monóxido de carbono para que la mezcla
hidrógeno-nitrógeno se halle en condiciones para la síntesis del amoniaco
En las fábricas de amoniaco de nueva creación en las que no se disponga de hidrógeno procedente
de otras operaciones, la elección del método más económico depende ampliamente de la materia
prima que se utilice. La producción de hidrógeno consume una gran cantidad de energía, por lo
cual, las reservas de energía dictan el tipo de proceso. El suministro de gas natural puede resultar
suficiente en un futuro inmediato. Sin embargo, el tipo de materia prima que se puede consumir
posteriormente, indudablemente depende del proceso que se ha ideado para la utilización de la
energía disponible.
La hulla es una fuente de energía, ahora bien, resulta una pobre fuente de hidrógeno. Cuando se
utiliza la hulla, el hidrógeno se debe obtener a partir del agua. La fisión nuclear suministra
abundante energía, pero todavía no se ha determinado la fuente del hidrógeno.
El proceso de producción de amoniaco que se va a describir en este proyecto de revamping se
puede esquematizar en el diagrama de bloques.
Diagrama de flujo del proceso