FUNDICIÓN

Presentado por:
Cristian Camilo Aguilar López
Uriel Alexander Olarte Quitián
Luis Felipe Aranibar

Presentado a:
Ing. Huber Anaya

Universidad Industrial de Santander

Bucaramanga-Santander
2019-2
TABLA DE CONTENIDO

Contenido
Contenido
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................2
TIPOS DE HORNOS DE FUNDICIÓN...............................................................................................................2
1. HORNO DE CÚPULA..........................................................................................................................2
Estructura de un horno de cúpula............................................................................................................3
Ventajas del horno de cúpula:..............................................................................................................4
Limitaciones del horno de cúpula:........................................................................................................4
2. HORNO DE INDUCCIÓN........................................................................................................................5
Aplicaciones del horno de inducción....................................................................................................5
Tipos de hornos de inducción...............................................................................................................5
Ventajas del horno de inducción..........................................................................................................6
Limitaciones del horno de inducción....................................................................................................6
3. HORNOS ELÉCTRICOS...........................................................................................................................6
Composición del horno eléctrico..........................................................................................................7
4. HORNO DE SOLERA...............................................................................................................................7
5. HORNO DE CRISOL............................................................................................................................8
5.1 HORNO DE CRISOL FIJO DE COQUE................................................................................................9
5.2 HORNO DE CRISOL ESTACIONARIO.................................................................................................9
5.3 HORNOS DE CRISOL BASCULANTE................................................................................................10
Defectos presentados en piezas de fundición....................................................................................11
Defectos de fundición Algunos defectos son comunes a todos los procesos de fundición; se ilustran
en la figura se describen brevemente a continuación:.......................................................................13
Fuentes:......................................................................................................................................................14

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 INTRODUCCIÓN

Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la fundición,

este proceso consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al
estado líquido, generando determinada cantidad de calor, bien definida y característica
para cada metal y aleación.
Para realizar un proceso de fundición se deben tener en cuenta varios factores y entre
ellos está el escoger adecuadamente el tipo de horno para fundir el material metálico, el
tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los siguientes
factores:
● Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a
la temperatura de vaciado requerida. (Ahorro de energía y de tiempo)
● La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición. (Control de calidad)
● Producción requerida del horno.(Productividad y economía)
● El costo de operación del horno. (Productividad y economía)
● Interacción entre la carga el combustible y los productos de la combustión.
(Eficiencia)

La siguiente presentación se enfatizará en mostrar algunas cosas muy puntuales de la

fundición y lo que tiene que ver con ella como lo son los hornos de fundición, sus tipos y
algunos defectos que se presentan en las piezas a la hora de realizar este
procedimiento.

TIPOS DE HORNOS DE FUNDICIÓN

1. HORNO DE CÚPULA

El proceso de fundición viene de varios años atrás y este horno es uno de los tipos
más antiguos. Este horno está cubierto por dentro de arcilla, ladrillos que lo protegen
de la oxidación y el propio calor. Para el proceso de fundición en este horno el o los
operarios agregan capas de piedra caliza, coque y aleaciones de hierro, el objetivo

2
 de la piedra caliza es que reaccione con el material y haga flotar las impurezas de
este. El horno de cúpula es el medio más barato para convertir hierro fundido o
chatarra en hierro fundido gris.

imagen tomada de [Link]

Estructura de un horno de cúpula

La cúpula es un horno tipo pozo cuya altura es de tres a cinco veces su diámetro; Es
el horno más utilizado para producir fundición gris fundida. Mediante una vista
transversal del horno en la siguiente imagen se podrá observar más detalladamente
cómo es su estructura.

imagen tomada de bestaticleonline,com

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 1. Carcasa: La carcasa está construida con una placa de acero de
aproximadamente 10 mm de espesor remachada o soldada y está forrada
interiormente con ladrillos refractarios de arcilla refractaria.

2. Puerta de carga: La puerta de carga se utiliza para introducir la carga que

contiene metal, coque y flujo, en el horno. Está situado a una altura de
aproximadamente 3 a 6 m por encima de los compradores.

3. Soplador de aire: Un soplador de aire está conectado a la caja de viento por

medio de una tubería de chorro. Suministra el aire a la caja de viento. Se
proporciona una válvula en el tubo de chorro para controlar el flujo de aire. La
presión del chorro varía de 250 kg / m 2 a 1050 kg / m 2 .

4. Agujero de metal fundido: Este agujero permite recoger el material fundido.

5. Agujero de escoria: Es el sitio donde flota toda la escoria.

6. Chimenea: Esto facilita un escape libre de los gases de desecho y desvía las
chispas y el polvo hacia el horno.

Ventajas del horno de cúpula:

● Es simple en construcción y operación.
● Bajo vaciado de construcción, operación y mantenimiento.
● Tiene un ritmo de producción continuo y rápido.
● No requiere operadores muy capacitados.
● Requiere un área de piso pequeña en comparación con otros hornos.
● La composición de la masa fundida puede ser controlada.

Limitaciones del horno de cúpula:

● El control de la temperatura es difícil de mantener.
● El contenido de carbono aumenta en el producto de hierro debido al
calentamiento del coque junto con el metal.

2. HORNO DE INDUCCIÓN
Consta de una bobina de cobre refrigerada, por la que circula corriente
alternada; esta induce un campo magnético perpendicular a la bobina, que a su vez

4
 genera una corriente parásita sobre la carga metálica que actúa como núcleo. Esta
corriente de Joule, provoca el calentamiento y fusión del metal. A medida que funde
la carga y agregamos material para completar el horno y seguir el proceso, la
corriente se hace inductiva y se debe agregar capacitores para equilibrarla; para
lograr el coseno lo más próximo a la unidad, y obtener la máxima potencia.

imagen tomada de [Link]

Aplicaciones del horno de inducción

Se utilizan para aleaciones ferrosas y no ferrosa de alto punto de fusión, donde los
crisoles comunes alimentados a gas no tienen buen suceso, los hornos de inducción
puede ser utilizados para fundir, soldar, tratar o ajustar por contracción cualquier
material que sea adecuado para su uso con calor por inducción. El tratamiento
puede incluir materiales de recocido, endurecimiento o templado. La inducción de
calor puede ser utilizada para soldaduras fuertes o soldadura simple de cobre,
bronce, latón o acero.

Tipos de hornos de inducción

Según la corriente que los alimenta pueden ser:
1. De alta frecuencia: (50 Khz), generalmente de tamaño reducido hasta 5 kg. La
corriente generada permite fundir la carga metálica partiendo de sólido, aunque
no sea magnética. Produce baja agitación.
2. De media Frecuencia: (2000-5000 ciclos); también funde carga sólida mismo
siendo no magnética. Produce baja agitación.
3. Hornos eléctricos.
4. De Crisol: Es el más utilizado y se toma como sinónimo “de inducción”. El eje de
la bobina y el cilindro del refractario son verticales

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Ventajas del horno de inducción
● Es eficiente energéticamente
● Es limpio
● Se puede usar con materiales ferrosos y no ferrosos
● Se puede usar también con aleaciones
● Es ecológico

Limitaciones del horno de inducción

 Dificultad para refinar ciertas aleaciones de acero debido a la imposibilidad de
agregar oxígeno al proceso.
 Inversión de capital relativamente alto, comparado con sistemas más sencillos.

3. HORNOS ELÉCTRICOS
Estos tipos de hornos utilizan electrodos de carbono o de granito que crean un arco
eléctrico, el material a fundir debe contener unos aditivos. Su capacidad va desde
una tonelada hasta 400 toneladas a nivel industrial. Además, existen hornos hasta
de capacidad de 12 gramos utilizados para odontología.

Imágenes tomadas de [Link]

Composición del horno eléctrico

● El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.
● El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
● La bóveda, se encarga de cubrir el horno con material refractario

El tipo más sencillo de horno eléctrico es el horno de resistencia, en el que se genera

calor haciendo pasar una corriente eléctrica por un elemento resistivo que rodea las

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paredes internas del horno. El elemento calefactor puede adoptar la forma de una
bobina de alambre enrollada alrededor de un tubo de material refractario o puede
consistir en un tubo de metal u otro material resistivo, como el carborundo. Los hornos
de resistencia son especialmente útiles en aplicaciones en las que se necesita un horno
pequeño cuya temperatura pueda controlarse de forma precisa.
El horno del laboratorio cuenta con un controlador de temperatura que permite regular
la temperatura a la que se encuentra el horno y realizar curvas de calentamiento para
procesos que requieren cambios de temperatura controlados en el tiempo.

Imagen: horno de
laboratorio de resistencia

4. HORNO DE SOLERA
Este tipo de horno es ideal para la fundición de pequeñas cantidades de materiales
NO ferrosos, operan con gas natural o electricidad para la generación de calor.

Imagen tomada de [Link]

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5. HORNO DE CRISOL.

De manera sencilla un horno de crisol no es más que una recamara a la cual se

le suministra energía, almacena calor y promueve la transferencia de este a un
metal contenido en un recipiente conductor del calor y resistente a la acción del
metal y a las altas temperaturas denominado crisol, el cual permite fundir el
metal en su interior para luego ser vertido a un molde previamente preparado.
Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el gas el cual
calienta el crisol que contiene el metal fundido. También, puede ser calentado
usando energía eléctrica: horno de inducción; El crisol se apoya sobre la base
que está hecha también en material refractario y le da la posición necesaria con
respecto a la salida del gas. Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol
este está contenido entre unas paredes refractarias que generan una cavidad
para el flujo de los gases de combustión. El crisol es un recipiente que se coloca
dentro de los hornos para que reciba el metal fundido. Normalmente está hecho
de grafito con cierto contenido de arcilla y puede soportar materiales a altas
temperaturas, como el bronce fundido, o cualquier otro metal, normalmente a
más de 500 °C.

Ima
g en.
Hornos de crisol móvil y horno de crisol fijo.

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 5.1 HORNO DE CRISOL FIJO DE COQUE
Este tipo de horno es muy usado aún en pequeñas fundidoras, con el fin de fundir
aleaciones no ferrosas. Están constituidas de un crisol de grafito apoyado sobre
ladrillos refractarios y rodeados por todas partes de coque partido que se enciende,
alcanza la incandescencia por la inyección de aire. El crisol alcanza de este modo
temperaturas más elevadas y la carga metálica que contiene se funde sin entrar en

contacto con los gases de combustión.

Imagen tomada de [Link]

5.2 HORNO DE CRISOL ESTACIONARIO

Es un tipo de horno cuya característica es que el crisol puede removerse del

horno para verter el material fundido en los moldes o se extrae de este mediante
cucharones. Si se trata de un crisol removible se pueden utilizar pinzas y
cargadores para levantar y trasladar el crisol hasta los moldes para efectuar la
colada, de esta manera se evita la necesidad de transferir el 8 metal fundido a
otro contenedor, esto es beneficioso porque se evita el daño potencial del metal
en la transferencia. Los hornos de crisol estacionarios son simples, prácticos y
fáciles de construir.

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5.3 HORNOS DE CRISOL BASCULANTE.

Los hornos de crisol basculante con calentamiento por gas o aceite de la serie
KB se distinguen por su elevada potencia de fusión por la que son idóneos para
esa función. El uso de materiales aislantes de gran calidad se traduce resulta en
un consumo de energía muy bajo. El quemador de dos fases se puede configurar
tanto para su uso con gas como con aceite. Estos hornos de crisol basculante,
que incluyen una evacuación de los gases de escape a través del borde del
crisol, alcanzan tasas de fusión muy elevadas con una óptima eficiencia
energética.

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Imagen. Horno de crisol basculante.

Tomado de [Link]

Defectos presentados en piezas de fundición.

Existen complicaciones que se ligan a piezas hechas por molde de arenas, esto ya que
son defectos derivados del uso de este tipo de moldes; los principales defectos en
fundición de molde de arena, son:

a) Sopladuras: este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada

por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de
la parte superior de la fundición o cerca ella. Es causado por la baja humedad en
la arena del molde y ventilación pobre.

b) Puntos de alfiles: es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la

formación de numerosas cavidades pequeñas de gas en la superficie de la
fundición o ligeramente por debajo de ella.

c) Caídas de arena: este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la

fundición, que resulta de la erosión del molde de arena durante el vaciado. El
contorno de la erosión se deprime en la superficie de la fundición final.

d) Costras: son áreas rugosas en la superficie de la fundición debido a la

incrustación de arena y metal. Son causadas por desprendimientos de la
superficie del molde que se descascaran durante la solidificación y quedan
adheridas a la superficie de la fundición.

e) Penetración: cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, este puede
penetrar en el molde o en el corazón de arena. Después de la solidificación, la
superficie de la fundición presenta una mezcla de granos de arena y metal.

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 f) Corrimiento del molde: se manifiesta como un escalón en el plano de
separación del producto fundido causado por el desplazamiento lateral del
semimolde superior con respecto al inferior.

g) Corrimiento del corazón: un movimiento similar puede suceder con el corazón,

pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del corazón y del
molde es causado por la flotación del metal fundido.

h) Molde agrietado: si la resistencia del molde es insuficiente, se puede desarrollar

una grieta en la que el metal líquido puede entrar para formar una aleta en la
fundición final.

Imagen. Defectos comunes en los fundidos con arena tomados de Fundamentos de

manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas por Mikell P. Groover.

Defectos de fundición Algunos defectos son comunes a todos los procesos de

fundición; se ilustran en la figura se describen brevemente a continuación:

a) Vacíos: son fundidos que se solidifican antes de llenar por completo la cavidad del
molde. Las causas comunes incluyen:
1) insuficiente fluidez del metal derretido.

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 2) temperatura de vertido muy baja.
3) vertido muy despacio.
4) sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.
b) Cierres fríos: ocurren cuando dos porciones del metal fluyen juntas, pero no hay
fusión entre ellas debido a la solidificación prematura. Sus causas son similares a las de
los vacíos.
c) Gránulos fríos: resultan de las salpicaduras durante el vertido, lo que ocasiona la
formación de glóbulos sólidos de metal que quedan atrapados en el fundido. Este
defecto puede evitarse con procedimientos de vertido y diseños del sistema de paso
que eviten las salpicaduras.
d) Cavidad de fuga: es una depresión en la superficie o un vacío interno en el fundido,
ocasionado por fugas en la solidificación que restringen la cantidad de metal derretido
disponible en la última región que se solidifica. Es frecuente que ocurra cerca de la
parte superior del fundido, en cuyo caso se conoce como “rechupe”.Con frecuencia, el
problema se resuelve con el diseño apropiado de la mazarota.
e) Microporosidad: consiste en una red de vacíos pequeños distribuidos en el fundido,
ocasionados por la falta de solidificación localizada del metal derretido final en la
estructura dendrítica. Este defecto se asocia por lo general con aleaciones, debido a la
manera fraccionada en que ocurre la solidificación en esos metales.
f) Desgarre caliente: también llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando el fundido
se ve impedido de contraerse por un molde que no lo propicia durante las etapas finales
de la solidificación, o en las primeras del enfriamiento después de solidificarse. El
defecto se manifiesta como la separación del metal (de ahí los términos desgarre y
agrietamiento) en un punto de esfuerzo grande a la tensión ocasionado por la
incapacidad del metal de contraerse en forma natural. En la fundición con arena y otros
procesos con moldes desechables, se evita haciendo que el molde sea colapsable. En
los procesos con molde permanente, el desgarre caliente disminuye si se retira la pieza
del molde inmediatamente después de la solidificación.

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Imagen
Algunos defectos comunes de los fundidos. Tomado de: Fundamentos de manufactura
moderna: materiales, procesos y sistemas por Mikell P. Groover.

Fuentes:

 Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y

sistemas por Mikell P. Groover.
 [Link]
 [Link]
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 [Link]
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 [Link]
 [Link]

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