SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO
DIRECCION ZONAL-----------------------------
ESCUELA / C.F.P. ……………………….

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA
AUTOMATIZADO AL POSICIONADOR MANUAL EN
EL AREA DE PRODUCCION PARA LA EMPRESA

“RODILLOS Y METALES S.A.C”

AUTOR: León Rojas, Antony Zenovio

ASESORA

OLIVA AVALOS JENNY

Lima, Perú

2016
 HOJA DE PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ

Nombres :

Apellidos :

Dirección :

Teléfono :

Correo :

Especialidad : Mecánica De Construcciones Metálicas

Bloque : 601

Semestre : VI

Año De Ingreso : 2013 – I

 IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO AL
POSICIONADOR MANUAL EN EL AREA DE PRODUCCION PARA LA
EMPRESA “RODILLOS Y METALES S.A.C
 ÍNDICE

Portada

Hoja de presentación del aprendiz

Hoja de denominación del proyecto
Índice 4
Resumen del proyecto de innovación y mejora. 7

CAPITULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA

11
1.1 Razón social
13
1.2 Misión, visión, objetivos, valores de la empresa
1.3 Productos, mercado, clientes 15
1.4 Estructura de la organización 16
1.5 Otra información relevante 17

CAPITULO II:PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa. 19

2.2 Objetivos del proyecto de innovación y mejora. 20
2.3 Antecedentes del proyecto de innovación y mejora. 22
2.4 Justificación del proyecto de innovación y mejora. 24
2.5 Marco teórico y conceptual 25
2.5.1 Fundamento teórico del proyecto de innovación y mejora 29
2.5.2 Conceptos y términos utilizados 31

CAPÍTULO III : ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 Diagrama de proceso actual o mapa del flujo de valor actual. 33

3.2 Efectos del problema en los resultados de la empresa. 35
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema. 36
3.4 Priorización de causas raíces. 38

4
3.5 Mapa del flujo de valor de la situación actual. 40

CAPÍTULO IV :PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

4.1 Plan de acción de la mejora propuesta. 43

4.2 Consideraciones técnicas y operativas para la implementación de la 46
mejora.
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta. 48
4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada. 53

CAPITULO V: PRESUPUESTO PARA LA EJECUCION DE LA MEJORA

57
5.1 Presupuesto de materiales, mano de obra, equipo y otros recursos
para la mejora.
5.2 Cronograma de ejecución de la mejora. 62
5.3 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora 63

CAPITULO VI: COSTOS DE LA MEJORA

6.1 Costo de materiales. 65

6.2 Costo De Mano De obra. 66

66
6.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos.
67
6.4 Otros costos de implementación de la mejora
6.5 Costo total de la implementación de la mejora. 67

CAPÍTULO VII :EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA

MEJORA

69
7.1 Beneficio económico (flujo de ingresos) esperado de La mejora
70
7.2 Valor actual de flujo de ingresos por la mejora.
7.3 Relación beneficio/costo 72
73
7.4 Periodo de recuperación la inversión.

5
 CAPÍTULO VIII :CONCLUSIONES

75
8.1 Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de innovación y
mejora.

CAPITULO IX RECOMENDACIONES.

9.1 Recomendaciones para la empresa respecto del proyecto de 77

innovación y mejora.
9.2 Referencias bibliografíca. 78
9.3 Anexo 80

6
 RESUMEN

En la “RODILLOS Y METALES [Link]”, El objetivo principal es la satisfacción del

cliente cumpliendo con una buena calidad de trabajo. Motivo por el cual se
realizara una implementación automatizada del dispositivo de soldeo de rodillos
en la empresa.

Se ha identificado demoras en el proceso de soldeo de rodillos metálicos para la

industria minera, al momento de soldar rodillos de carga, en condición de soldador
de la empresa y estudiante he realizado un estudio de mejora de método para la
empresa “RODILLOS Y METALES [Link]”, que es una implementación de un
sistema automatizado para el pocicionador para soldar rodillos de carga para
disminuir las demoras en el proceso de soldeo.

La mejora inicia en la identificación del problema, antecedentes, justificación y

objetivos, “implementación del pocicionador móvil para soldar rodillos de carga”
Posteriormente se señala el marco teórico, donde se aclaran los aspectos más
importantes de la implementación del pocicionador de rodillo de carga,
importancia, procedimientos y así como las ventajas y desventajas.

Se ha elaborado diagramas de gestión los cuales nos permiten cuantificar los

procesos de desarrollo. Con el diagrama de Ishikawa se ha determinado la
variable efecto y al variable causa, con el diagrama de Pareto se ha enumerado
las dos principales fallas en el proceso se ha realizado un gráfico y porcentaje, la
matriz de consistencia se ha identificado los problemas, objetivos e hipótesis, en
la matriz de solución se ha enumerado el sistema actual y sistema mejorado con
sus respectivas fallas, diagrama de operaciones del proceso, diagrama de
actividades del proceso. Estos capítulos nos darán a conocer el por qué la
necesidad del mejoramiento del pocicionador estático para soldar rodillos de
carga.

En el diseño de los planos se establece las medidas según las especificaciones y

normas, con sus respectivas medidas y códigos de diseños estructurales, lo cual

7
mediante un análisis se eligió el modelo más adecuado que permita alcanzar los
objetivos establecidos.

Para una viable inversión de la empresa, el dispositivo giratorio tiene que hacer un
rembolso para la recuperación del dinero invertido. Asimismo se considerara la
diferencia entre los gastos ocasionados por las reparaciones constantes en el
área de soldadura.

Al determinar el beneficio / costo tenemos que multiplicar el ahorro del mes que
es de 520 soles por 12 mes logrando el resultado de la operación obtendremos
el beneficio anual. Luego dividimos el beneficio anual, con el costo de la inversión
que es 260 eso significa que por cada sol invertido en la investigación, se
recuperara 24 soles de ahorro.

En el periodo de recuperación de la inversión, para poder encontrar el logro del

retorno de la inversión teníamos que elaborar una fórmula que era dividir entre el
costo 260 y el beneficio anual era de 6240 dividiendo saldría 0.042al año. Par
transformar en mese multiplicamos por 12 meses, el resultado es 0.504 al mes
que significa que en 11 días 2horas con 52 minutos y 48segundos se recuperara
los 260 soles invertidos.

El mejoramiento del dispositivo sirvió para la reducción de fallas en el área de

soldeo de rodillos de carga, por consecuencia se trabajó para ejecutar una
solución viable para la empresa.

8
 CUADRO DE RESUMEN DEL PROYECTO

EFECTO CAUSA SOLUCIO CAUSA EFECTO

NEGATIV NEGATIVA N POSITIVA POSITIVO
O

DEFINICIO Fallas en Posicionador Se reducirá Se disminuirá

MEJORAMIENTO DE POSICIONADOR ESTATICO A MOVIL PARA SOLDAR RODILLOS DE CARGA EN EL AREA DE

N el soldeo estático sobremonta las fallas en
de rodillos inadecuado en los el proceso de
de carga rodillos de soldeo de
carga. rodillos de
carga

UNIDAD DE fallas 5 X Ocasiona Se Se mejorara

MEDIDAD semana gastos disminuirá la calidad en
adicionales en la cantidad los cordones

PRODUCCION PARA LA EMPRESA“RODILLOS Y METALES S.A.C”

el soldeo. de fallas. de soldadura

NUMERO 21fallas Fallas en la Se Se reducirá

DE VECES soldadura por disminuirá los defectos
por mes
AL MES empalmes con 10 fallas al en el proceso
exceso de mes gracias de soldeo de
sobre monta a la mejora. rodillos de
carga

COSTOS Costo de Los costos por El costo de La inversión

reparacion reparaciones la mejora generada se
es son muy o es de recuperara
S/.812.92 elevados. s/.260 en 8 días
mensuales 14horas y 24
minutos.

9
 CAPITULO I:
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1Razón social

Datos de la empresa

GERENTE GENERAL : Víctor Colan

NOMBRE DE LA EMPRESA : Rodillos y Metales S.A.C

DIRECCION : A.V el Triunfo 1879 Villa María

10
TELEFONO : 960937613

RUC : 20443185455

CORREO ; rodimet-sac@[Link]

RUBRO : Metal Mecánica

11
1.2Misión, visión, objetivos, valores de la empresa.

Misión

Satisfacer las necesidades de adecuada operatividad de plantas mineras

proporcionando servicios de fabricación, mantenimiento mecánico e instalaciones
de acuerdo a normas nacionales e internacionales y especificaciones del cliente,
en forma oportuna y segura, cuidando el medio ambiente y capacitando
continuamente a nuestros trabajadores.

Visión

Ser reconocida como una empresa líder en los sectores metalmecánico, con
capacidad de brindar servicios integrales en el ámbito nacional e internacional,
que basa su crecimiento en la alta productividad de su capital humano y en su
eficiencia operativa.

Objetivos

Lograr la satisfacción de nuestros clientes cumpliendo con una buena gestión

de trabajo.

12
Valores

Responsabilidad:

Asumir las consecuencias de lo que se hace o se deja de hacer en la empresa y

su entorno. Tomar acción cuando sea menester; obrar de manera que se
contribuya al logro de los objetivos de la empresa.

Respeto:

Desarrollar una conducta que considere en su justo valor los derechos

fundamentales de nuestros semejantes y de nosotros mismos. Asimismo aceptar
y cumplir las leyes, las normas sociales y las de la naturaleza.

Creatividad:

Buscar, en forma permanente, nuevas formas de hacer las cosas, de modo que
ello sea beneficioso para el trabajador, la empresa, y la sociedad.

Solidaridad:

Generar compañerismo y un clima de amistad, trabajando juntos para cumplir

nuestra misión y encaminarnos hacia el logro de nuestra visión. Tener
permanente disposición para ofrecer a los demás un trato amable y brindarles
apoyo generoso, al tiempo que se cumplen las tareas con calidad, eficiencia y
pertinencia.

Puntualidad

Cumplir con los compromisos y obligaciones en el tiempo acordado, valorando y

respetando el tiempo de los demás.

13
1.3Productos, mercado, clientes.

Desde su fundación en 1993, ha desarrollado importantes proyectos de ingeniería

Y fabricación fajas transportadoras para múltiples empresas, obteniendo contratos
que superan las 10000 horas/hombre anuales

Nuestro servicio está garantizado en la fabricación y montaje de rodillos

cumpliendo con todos los requerimientos establecidos en las normas aplicables
para las áreas de calidad, seguridad, medio ambiente y responsabilidad social.

El nivel de experiencia de nuestro personal en trabajos es capacitación constante

ase que se amos especialistas en instalación de todo tipo de cobertura con sus
respectivos accesorios.

Servicios Ofrecidos:

Fabricación de bastidores y rodillos de carga:

Nuestro servicio está garantizado en la fabricación y montaje de estructuras

metálicas cumpliendo con todos los requerimientos establecidos en las normas
aplicables a cada fase del proyecto, para las áreas de calidad, seguridad, medio
ambiente y responsabilidad social

Instalación de cobertura

El nivel de experiencia de nuestro personal y la capacitación constante hacen que

seamos especialistas en fabricaciones de bastidores y rodillo de carga con sus
respectivos accesorios.

14
1.4Estructura de la organización

Gerente General
Víctor Colan

Jefe de obra Maestro Administració Almacenero

n

Operario

Oficial

Ayudante

15
1.5 Otra información relevante

Rodillos y Metales es una empresa Metal Mecánica que se inicia en el año 1993
orientado al rubro de fabricación de rodillos al sector minero. Nuestra especialidad
es la fabricación de fajas rodillos de carga y sus componentes realizando el
diseño, fabricación y montaje de todo el equipo los cuales pueden ser fabricados
en la empresa Rodillos y Metales S.A.C.

Así mismo, Garantiza y Satisface los requerimientos y necesidades requeridas de

los clientes, con el desarrollo sostenible de la empresa de seguir mejorando el
funcionamiento de las máquinas para brindar productos de calidad y así mismo,
prestar servicios eficientes y de alta calidad, Mantener el control en los procesos
de la organización, para así poder mejorar continuamente nuestro sistema de
gestión de calidad con el fin de mejorarlos.

16
 CAPITULO II:
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y MEJORA

17
2.1Identificación del problema técnico en la empresa

La situación en la que encontramos el problema fue por un condición de demoras

en el soldeo al realizar prácticas en la empresa, haciendo un análisis en el periodo
del proyecto de investigación en el cual tenemos que realizar mejoras se halló una
falla en el proceso de soldeo de los rodillos, en el cual su procedimiento era un
problema complicado por el posicionado de rodillos, también por el control de
calidad el cual nos exigía entregar una soldadura sin defectos.

Sabiabiamos que en esa etapa había un problema por el uso del posicionar
estático el cual cumplía otro tipo de trabajo y era una pérdida de tiempo y por esta
razón decidí buscar la raíz de este problema y se realizó dos interrogantes: ¿Por
qué hay fallas en el soldeo de los rodillos? – Porque se necesita mejorar el
posicionador de rodillos de carga ¿Y por qué se necesita del posicionador para
maniobrar los rodillos?-porque es mucho más fácil y los contra tiempos y fallas
son menos en el proceso de soldeo de los rodillos.

De esta forma encontré uno de muchos problemas en la empresa pero tenía que
determinar el problema más resaltante en las actividades diarias de los obreros en
mi área y es ahí donde tuve que aplicar el Ishikawa y el Pareto para hallar el
problema principal en mi área y el que causaba más gastos y problemas.

Para no continuar con este problema tuve que hablar con mi supervisor para dar a
conocer esta falla y poder dar una solución consistente y precisa, sobre todo el
apoyo en el diseño de la estructura; el supervisor estuvo de acuerdo con
solucionar este tipo de fallas en la empresa ya que la producción de los rodillos
habían fallas. Con la confirmación de mis superiores se procederá con la
continuación del proyecto de mejoramiento del dispositivo.

18
2.2Objetivos del proyecto de innovación y mejora

OBJETIVO GENERAL

Perfeccionar El Posicionador estático limitado, para el mejoramiento de las Fallas

en la soldadura por empalmes con exceso de sobre monta

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

OBJETIVO ESPECIFICO 1 (sistema actual)

Se Identificara El Posicionador estático [Link] evitar las

Fallas en la soldadura por empalmes con exceso de sobre monta

OBJETIVO ESPECIFICO2 (sistema mejorado)

Se acondicionara el posicionador estático limitado para disminuir Fallas por

separaciones en uniones soldadas

OBJETIVO ESPECIFICO3 (evaluación económica)

Se demostrara técnicamente y económicamente si es viable la aplicación de la

mejora

MATRIZ DE CONSISTENCIA

19
VARIABLE EFECTO: Fallas en la soldadura por empalmes con exceso de sobre
monta

VARIABLE CAUSA: El Posicionador estático limitado

PROBLEMAS OBJETIVOS HIPOTESIS

Problema general Objetivo general Al mejorar El Posicionador
Perfeccionar el estático limitado. Se lograra
¿COMO El Posicionador
Posicionador estático disminuir las Fallas por
estático limitado afecta limitado, para el separaciones en uniones
mejoramiento de las soldadas
en las Fallas en la
Fallas en la soldadura por
soldadura por empalmes empalmes con exceso de
sobre monta
con exceso de sobre
Objetivos Específicos
monta
OBJETIVO ESPECIFICO
1 (sistema actual)
Identificar El Posicionador
estático [Link]
evitar las
Fallas en la soldadura por
empalmes con exceso de
sobremonta
OBJETIVO
ESPECIFICO2 (sistema
mejorado)
Se acondicionara el
Posicionador estático
limitado para disminuir
Fallas por separaciones
en uniones soldadas
OBJETIVO
ESPECIFICO3(evaluació
n económica)
Se demostrara
técnicamente y
económicamente si es
viable la aplicación de la
mejora

20
2.3Antecedentes del proyecto de innovación y mejora

En la actualidad el proceso que utilizamos en el soldeo de rodillos y de otros

elementos es el proceso SMAW. El cual consiste de un sistema manual con
electrodo revestido.

El procedimiento para el soldeo de rodillos de carga inicia en el armado, tenemos

que tener en cuenta que existen muchos factores que dificultan un buen cordón
de soldadura ya sea por la limpieza o por una colocación de puntos de soldadura,
otro factor muy importante que debemos evitar son los fuertes vientos ya que
somos muy propensos a ello, por lo tanto se utiliza biombos contra vientos así la
protección será eficiente. Una vez ya este todo supervisado los rodillos será
trasladada al área de soldeo.

Los rodillos será colocado sobre el dispositivo estático que está a la altura de la
cintura para que el soldador tenga mayor comodidad a la hora de trabajar, luego
se colocara los biombos del lado que corre el viento, el soldador para iniciar a
soldar primero tiene que inspeccionar que su máquina este en buen estado
también tendrá que equiparse de máquinas como un esmeril y un extractor de
humo .Estas máquinas serán utilizadas para la limpieza y el borrado de puntos de
soldadura también para el repelado en el caso que se deba realizar una soldadura
con respaldo.

De tal manera el soldador podrá proseguir con su labor en este caso los rodillos
se encuentra de forma horizontal y por criterios de calidad el soldador tendrá que
soldar solo en la parte superior del rodillo en una posición incómoda, en la zona
de soldeo habrá juntas a tope y en filete, al culminar el soldeo en la parte superior

21
se realizara una inspección visual ya que lo siguiente es soldar el otro lado de la
pieza para continuar con el soldeo.

El ensayo por líquidos penetrantes es un ensayo no destructivo el cual nos ayuda

a descubrir discontinuidades superficiales en el material soldado, este ensayo
consta de un kit de tres spray el limpiador, penetrante, y el revelador. La forma de
utilizarlo será de la siguiente manera: escobillaremos el lugar repelado luego
limpiaremos con el spray secaremos y echaremos el líquido penetrante ahora
esperaremos de 10 a 15 minutos, para que el líquido penetrante haga su función
de capilaridad el cual consiste en introducirse en las partes más pequeñas que a
simple vista no hayamos, una vez culmine el tiempo de espera pasaremos un
trapo seco para quitar el exceso de penetrante y seguiremos limpiando pero ahora
con el spray limpiador el cual se roseara al trapo limpio y seco ya que si es
proyectado hacia el material base el líquido penetrado podría salirse de las
discontinuidades donde fueron almacenados, ya limpia la pieza echaremos el
siguiente spray que es el revelador, el rociado es a 30cm ya que el exceso podría
tapar las discontinuidades y en 10 minutos sabremos si quedo algún poro o grieta
el cual tendremos resanar y continuar.

El soldador realizara el pase de respaldo después de realizar la inspección

exitosamente
Por consiguiente moveremos los rodillos de carga, el soldeo de la parte posterior
de la pieza se realizara de la misma forma. Culminada los rodillos el supervisor de
calidad le dará una inspección visual por si hay que reparar alguna zona, con el
visto bueno del supervisor se transportara al área de limpieza y se continuara con
el proceso otro rodillo de carga.

22
2.4Justificación del proyecto de innovación y mejora

El proyecto a realizar en la empresa será un dispositivo móvil que se empleara

con mucha utilidad porque reduciríamos no solo tiempos en el procedimiento de
soldeo también reduciríamos fallas .Por consiguiente este proyecto se realiza para
evitar las fallas en el soldeo de los rodillos de carga.

Por esa razón mejoraremos el posicionador de rodillo de carga estático a un

posicionador móvil que aumentara la productividad al no hacer que el soldador
pierda tiempo en girar los rodillos , solo se tendrá que girar mecánicamente en
qué posición se desea soldar.

Esta mejora se realizara en el área de soldadura. Al realizar las debidas

investigaciones se encontró una deficiencia en el método utilizado por
consecuencia se tendrá que mejorar el posicionador estático. Otra función que
cumple esta mejora seria que al posicionar la pieza a comodidad del soldador se
evitara la fatiga de tener que agacharse o colocarse en posiciones incomodas que
puedan afectar a su salud.

Una vez mejorado el dispositivo, Rodillos y Metales se beneficiara al aumentar su

productividad y con el tiempo este dispositivo podrá pagar su inversión e incluso
hacer ganar dinero a la empresa. Por lo cual el dispositivo a mejorar debe ser
usado también en otros elementos a soldar de esa forma su productividad será
aun superior.

23
Por esa razón este mejoramiento será un gran avance en el desarrollo de la
productividad en la empresa sin embargo para un buen desarrollo y evolución de
la empresa se tendrá que mejorar nuevas máquinas y herramientas ya que la
mejora debe ser continua en la empresa.

2.5Marco teórico y conceptual

El dispositivo giratorio es una maquina muy importante para la construcción de

elementos a soldar, elevando la producción de gran forma. Dando por confirmado
las palabras de un empresario quien nos explica las características de estos
dispositivos.
Nuestros dispositivos cuentan con reconocido prestigio en la mayoría de los
sectores industriales. Nuestra gama de productos para soldadura abarca una
amplia gama de soluciones que va desde dispositivos posicionadores de piezas
hasta dispositivos rotatorios con elevación para soldar de forma continua. [CITATION
IVA09 \l 10250 ]

El desarrollo para identificar los problemas fue por medio de dos diagramas de
gestión utilizados, el primero es el diagrama de Ishikawa el cual lo utilizamos
mediante una encuesta a los supervisores de la empresa en Rodillos y Metales
Por consiguiente los supervisores detallaron una variable efecto principal en el
cual hay defectos de soldadura en los rodillos de carga; esta evaluación se realizó
con el grafico Pareto en el cual asignábamos las tareas de cada variable y se
realizaba un conteo en la cantidad de errores en cada variable, luego sumábamos
la cantidad de errores y se asumía como el 100% de errores luego en cada
cantidad de errores de cada variable se convertía en porcentaje para concluir se
identificaba la variable causa por ser la de mayor proporción; de tal manera se
determinó que en la mano de obra había un bajo estándar de calidad en los
cordones de soldadura.

24
Para encontrar la solución a este problema se volvió a realizar el diagrama de
Ishikawa donde la variable causa era ahora la cabeza del Ishikawa y sus
variables, maquina, método, mano de obra, medio ambiente, las variables
secundarias fueron evaluados por medio del Pareto por la cantidad de errores de
tal manera se identificó la solución o el problema de raíz que es el mejoramiento
de dispositivo.

Al mejora el dispositivo giratorio se lograra reducir el bajo estándar de calidad en

los cordones de soldadura y se mejorara los defectos de la soldadura en los
rodillos de carga

De tal manera para el desarrollo de esta implementación se deberá demostrar

técnicamente y económicamente si es viable la aplicación del mejoramiento.
Las características del dispositivo giratorio para el soldeo de estructuras, son las
de poder posicionar los elementos a la comodidad del soldador, también este
posicionador es ajustable al tamaño de los rodillos al soldar a soldar ya que las
estructuras siempre tienen distintas características como lo que es el tamaño y
diseño del dispositivo.

Los dispositivos y la soldadura consiguen colocar sus piezas en la posición más

adecuada en cada caso para su procesamiento.
Tanto piezas pequeñas como otras de mucho mayor tamaño podrán ser
correctamente posicionadas en estaciones de trabajo, cadenas de producción o
sistemas automatizados gracias al ángulo continuo de inclinación del dispositivo
giratorio.”[CITATION BRY09 \l 10250 ]

Con el mejoramiento del dispositivo giratorio podremos realizar un trabajo que se

realice con mucha más frecuencia de manera muy productiva ya que su sistema
nos ayuda a acoplarnos de forma inmediata ya el sistema utilizado en el
desarrollo del trabajo de soldeo será sintetizado de manera que el soldador podrá
sentirse cómodo para realizar el soldeo de forma concurrente.

25
El dispositivo giratorio es muy importante para la empresa, debido a la gran
demanda de calidad, procesos productivos de mayor capacidad, y la gran
competencia que existe en la actualidad, asimismo este dispositivo podrá elevar la
probabilidad de competir con la competencia.

La importancia de este dispositivo también ayuda a la ergonomía del soldador el

cual sufre al no tener la mejora por lo cual en ocasiones tenía que trabajar
soldando en el suelo en posiciones muy incomodas para la postura del soldador.
En caso de que el soldador decida combinar un dispositivo móvil con otro
dispositivo, el número de áreas en las que este tipo de dispositivos podrá ser
utilizado se incrementará notablemente.
De esta forma el sistema contará con una ventaja adicional, la de poder regular
sin límite también la altura de trabajo del dispositivo giratorio.” [CITATION dav09 \l
10250 ]
En el sistema actual, el proceso de desarrollo de soldeo en los rodillos era
limitado debido a la poca maniobrabilidad que se podía hacer y siempre era
necesario parar el soldeo para volver a empalmar el cordón de soldadura.

El objetivo del dispositivo móvil es minimizar los defectos en el proceso de

reparación de la soldadura, estos costos se reducen al tener menos defectos en
los cordones de soldadura, de esta forma también mejoramos la calidad sub
estándar en los cordones de soldadura reduciendo así los defectos en la
soldadura, tener en cuenta que la reparación de estos cordones incluye un costo
muy aparte de los cálculos de presupuesto por cada proyecto a realizar como por
ejemplo los tanques de almacenamiento es por eso que la empresa sufre gastos
no calculados al pasar por este tipo de problemas los cuales ocasionan un costo
adicional por reparación y consumibles no renovables como lo son los discos de
corte, desbaste, soldadura, etc.

Estos materiales son muy importantes para el desarrollo del soldeo en estructuras
pesadas por lo tanto es necesario y contundente reducir los defectos, mejorando
la calidad de nuestros productos, lo cual conseguimos con la mejora del
dispositivo giratorio, con este dispositivo no solo habrá mayor productividad,

26
también el operario estará satisfecho al no tener que realizar trabajos que lo
desenfoquen de su labor de cada día.

Existen distintos tipos de dispositivos giratorios con características diferentes

como por ejemplo, lo cerrajeros usan este principio para poder fabricar ventanas o
puertas, lo que ellos hacen es por medio perfiles que encuentran en ocasiones en
su taller como sobrantes de su trabajo y fabrican una mesa con rodamientos a los
extremos para que gire no solo la estructura que fabrica si no también su mesa y
de esa forma su fabricación no sufrirá ningún descuadre.
También dispositivos que no elevan el material asoldar por lo que se limita a
piezas más grandes o de diferentes proporciones.
Los dispositivos giratorios y manipuladores de piezas han demostrado ser una
solución altamente rentable en cualquier proceso de producción permitiéndole
aumentar drásticamente su competitividad.

Los procesos adecuados de producción consecutiva coordinada aseguran el éxito

de su empresa así como la satisfacción tanto de clientes como de
empleados.”[ CITATION Nna10 \l 10250 ]
Uso adecuado del dispositivo tomando las prevenciones adecuadas, ya que este
dispositivo será mejorado en la empresa es necesario identificar los peligros en
este dispositivo para evitar algún tipo de accidentes, ya que todo tipo de
estructura con la que trabajemos en la planta sea maquina o fabricación son un
peligro para los trabajadores es por eso que los ingenieros de seguridad junto con
los operarios identificaran peligros y riesgos en este dispositivo para la seguridad
de los operarios.

Este proceso de seguridad es muy importante para la empresa ya que si llega a

ocurrir algo en la planta de la empresa podría perder importantes clientes en la
industria es por eso la alta demanda de seguridad en la empresa.

Debemos realizar un mantenimiento correctivo, este sistema consiste en corregir

las fallas cuando se presentan a sean fallas parciales o fallas totales, lo cual
origina grandes cargas de trabajo, suspensiones de proceso, aumenta el costo de
la reparación debido a que se tienen que hacer las reparaciones en el momento

27
en que se originó la falla. También el mantenimiento predictivo el cual consiste en
realizar pruebas no destructivas o usando instrumentos de diagnósticos.

2.5.1Fundamento teórico del proyecto de innovación y mejora.

El mejoramiento del posicionador de rodillo es disminuir el bajo estándar de

calidad en los cordones de soldadura, para mejorar los servicios defectuosos en
el soldeo de rodillos y demostrar técnicamente y económicamente si es viable la
aplicación de la mejora.
La meta trazada por el cual se eligió esta solución es al reducir el 80% de errores
acumulados por lo que el posicionador no solo reduce el porcentaje de sus
errores sino también de los errores acumulados. Es decir que al mejorar este
dispositivo no solo se mejorara el estándar de calidad en los cordones de
soldadura, también mejorara la inadecuada condición de trabajo, la falta de orden,
equipos inadecuados. Y de esta forma es que al resolver el 20% de los problemas
se reduce el 80% de los errores.
La necesidad del dispositivo fue a causa del bajo estándar de calidad en los
cordones de soldadura.
El soldador debe realizar un gran esfuerzo al posicionarse de manera incómoda
debido a estas condiciones de trabajo es que se necesita la mejora del
posicionador estático por lo que al utilizarlo reduce el bajo estándar en los
cordones de soldadura también reduce la inadecuada condición de trabajo, falta
de orden y la ineficiente ubicación del material.
El posicionador es un mecanismo de sujeción para maniobrar un rodillo listo para
el soldeo, este posicionador está conformada por una base con una machina
fabricada de la misma forma que tiene el material base a soldar esta machina
tiene la función de sujetar un borde del material base para que luego esta
machina valla sujetada.

28
El dispositivo se caracteriza por ser un elemento muy importante en cuestiones de
tiempo, con la ayuda del dispositivo la producción aumenta ya que no solo
evitamos el contra tiempo, también en la mayoría de las veces el soldador se
encontraba bajo presión pero por cuestiones que él no podía controlar las fallas
no se podían reducir. Asimismo el soldador en ocasiones desidia continuar con su
labor de la forma más complicada la cual consistía en soldar los rodillos sin tener
que girarlos, al realizar esta operación el soldador tendrá que estar en una
posición incómoda la cual en el futuro causa alguna enfermedad ocupacional, al
final del día si el soldador se exponía a soldar en esas posiciones complicadas
tendría dolores en la espalda las cuales son incomodas y frecuentemente van
empeorando más conforme pase los días. Muy aparte de la incomodidad del
soldador el bajo estándar de calidad en los cordones de soldadura se hacía
presente con más frecuencia lo cual ocasionaba fallas en el soldeo de rodillos lo
cual se podía evitar haciendo unas maniobras con la ayuda de un trabajador pero
eso demandaba más tiempo el cual en cuestiones de producción no se podía
permitir en consecuencia el soldador tuvo que esforzarse más en el soldeo.
El dispositivo móvil será mejorado e instalado en el área de soldadura, anclándolo
al suelo para un buen agarre y consistencia de la estructura. Los pernos de
anclaje deberán ser lo suficientemente resistente para soportar la cantidad de
peso que se cargara en el dispositivo giratorio que no pasara al de media
tonelada.

La función que cumple el dispositivo móvil es la de minimizar las fallas y reducir

los tiempos para girar el rodillo, otra función muy importante es la de reducir el
ineficiente estándar de calidad en los cordones de soldadura, también el
innecesario posicionamiento del operario al soldar lo cual le causaría pérdida de
ritmo y continuidad al soldar y probablemente dolores de espalda continuos por la
mal posición.

Para el uso del dispositivo mejorado se realizara una capacitación de la forma

correcta de operar dicha maquina en la cual todo personal del área deberá estar
presente o para iniciar el personal encargado de la maquina como el soldador y el
oficial soldador. En esta capacitación se hablara de temas muy importantes como
los cuidados y mantenimiento de los rodamientos,etc por ejemplo en cuestiones

29
de los rodamientos que se usaran deberán ser continuamente engrasados ya que
están expuestos continuamente al calor y el polvo metálico lo cual ocasionara un
desgaste abrasivo ya que a falta de aceite o grasa chocara metal con metal lo que
causara oxidación y atoramiento, por lo tanto se deberá prevenir estos factores
dando mantenimiento al dispositivo.[ CITATION Rob00 \l 10250 ]

2.5.2Conceptos y términos utilizados

Inspección: Es la acción de examinar un objeto para identificarlo o verificarlo de

acuerdo a estándares de calidad o cantidad.

Electrodo: Extremo de un cuerpo conductor en contacto con un medio del que

recibe o al que transmite una corriente eléctrica [CITATION wik12 \l 10250 ].

Proceso: Conjunto de operaciones lógicas y aritméticas ordenadas cuyo fin es la

obtención de unos resultados determinados[CITATION Esp05 \l 10250 ].

Equipo: Conjunto de instrumentos, utensilios y objetos necesarios para la

realización de cierta actividad[CITATION Jav13 \l 10250 ].

Mecanizado: Es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de

operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya
sea por arranque de viruta o por abrasión[CITATION Esp051 \l 10250 ].

Canal C: Es un elemento estructural lineal que trabaja principalmente a flexión, en

las vigas la longitud predomina sobre las otras dos dimensiones. [CITATION
MarcadorDePosición2 \l 3082 ]

Dispositivo: Un dispositivo es un aparato o mecanismo que desarrolla

determinadas acciones. Su nombre está vinculado a que dicho artificio está
dispuesto para cumplir con su objetivo. Por ejemplo: “Me regalaron una cafetera
expreso, pero aun no entiendo cómo funciona el dispositivo”.” [CITATION Dav00 \l
10250 ]

30
Repelar: llamamos repelar al desbaste realizado en el área posterior de la
soldadura, con la ayuda de un esmeril. El repelado sirve para limpiar y formar un
chaflán para proseguir con el soldeo.[CITATION wik12 \l 10250 ]

Rodamiento: Es un dispositivo de sujeción, es común verlos en los taladros y

tornos. Sirven para fijar las piezas en el eje que giraran. [CITATION wik12 \l 10250 ]

Machina: Al realizar una machina nos referimos a fabricar una estructura

secundaria con la misma forma de la principal, la machina nos sirve para el
armado de estructuras, para posicionar piezas, para sujetarlas. [CITATION wik13 \l
10250 ]

CAPITULO III:
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL

31
3.1Diagrama de proceso actual o mapa del flujo de valor actual

En el diagrama de proceso operacional se evaluara las fallas por cada operación

desempeñada en el área de soldadura identificando con figuras geométricas el
tipo de tarea que realizas, por ejemplo un circulo significa operación, el cuadrado
inspección, una flecha transporte, y el triángulo con la punta hacia abajo
almacenamiento.
En el soldeo de rodillo lo primero a realizar es la correcta inspección del rodillo se
tendrá que ver si hay mala colocación del punto de soldadura así como desniveles
o traslapes, debemos tener en cuenta que antes de realizar cualquier labor en el
campo debemos llenar un permiso de trabajo y un informe de seguridad contra
riesgos en el trabajo, al iniciar el soldeo se prefiere considerar primero las juntas
en posición plana para mejorar el estándar en los cordones de soldadura luego
al maniobrar el rodillo se colocara del lado contrario para poder repelar la zona
soldada y continuar con el soldeo, el repelado es una operación de esmerilado en
el cual tenemos que escavar en el lado de la raíz del cordón de soldadura el
escarbado se hace con el propósito de borrar o retirar alguna escoria atrapada
dentro del cordón de soldadura o si hay falta de fusión.

El rodillo se girara por cada zona a soldar en el rodillo, es por eso que las fallas
en soldeo del rodillo son elevados por lo tanto con la mejora del dispositivo el
soldador no tendrá que arrodillarse o echarse en el suelo sin embargo estos
elementos reducen el esfuerzo del soldador quien en algunos casos no podía
evitar tener que llamar a un ayudante para que ayude a girar el rodillo así como
de otros elementos a soldar.

En el soldeo externo del rodillo nos referimos a ambos lados, en este caso al
soldar tiene que poner el rodillo de manera horizontal para poder soldar esta área
es donde hay más fallas, y los supervisores de calidad quienes realizan una
inspección por ultra sonido la cual evalúa si el cordón de soldadura tiene alguna
discontinuidad que sobre pase los criterios de aceptación de la norma con la cual
trabajamos en la empresa.

32
 DIAGRAMA DE OPERACIÓN (D.O.P)

Fabricación de rodillos en acero al carbono para bastidores de fajas

transportadoras

Entrega y confirmación de
planos

Habilitado de tubos

Limpieza de las tuberías

cortadas (sacar rebabas)
Posicionador Estático
Limitado para soldar
rodillos
El tubo es colocado en el
Posicionador estático limitado
 
Apuntalar el tubo con las tapas

Volver a revisar las

Proceso de soldeo dimensiones del armado
inadecuado
Soldar los tubos con las tapas de
acero

Limpieza
mecánica

Resumen
Inspección de soldadura
Actividad
Numero
4
Realizar el pintado de los
7 rodillos
 
 
total11 Verificación del producto
 
terminado
 
 
 
 
 
 
 

33
3.2Efectos del problema en los resultados de la empresa.

El mejoramiento del dispositivo estático es disminuir el bajo estándar de calidad

en los cordones de soldadura y así mejorar las fallas en el soldeo de rodillos.
Para resolver el 80% de los errores acumulados se tiene que resolver el problema
que abarque más porcentaje en el diagrama de Pareto, esta solución no solo
resolverá el porcentaje de errores del primer problema también solucionara parte
de los demás problemas asociados con esta mejora.

Este dispositivo también agilizara y reducirá la ineficiente limpieza, con respecto a

los equipos inadecuados al maniobrarse los rodillos nuestros equipos tendrán un
mejor acceso a ellas para operarlas, de tal manera que los equipos se adecuaran
y el porcentaje de estos errores también se reducirán, la falta de orden es una
variable que se solucionara al ser el mismo soldador o su ayudante quien opere el
dispositivo giratorio será necesaria el orden y la limpieza en su zona de trabajo ya
que será parte de la capacitación que se le dará a los operarios.

El objetivo de realizar el diagrama de Pareto es para identificar el problema con

mayor porcentaje de problemas acumulados así mismo la solución se estudiara
para que involucre a los demás problemas dela misma forma será mayor el
porcentaje acumulado a resolver debemos tener en cuenta que el problema no
desaparecerá pero si se reducirá debemos tener en cuenta que más adelante se
revelaran nuevos problemas a resolver los cuales debemos evaluar de la misma
forma para reducirlas.

El conteo de errores en los problemas son sumados en un recuadro para así el

total de la suma sea el 100% de errores cometidos en el área de soldadura luego
determinaremos cuanto de porcentaje tiene cada problema para así clasificarla y
ordenarla de forma descendente así sabremos qué problema tiene más errores y
cual solución reduce más errores.

34
3.3Análisis de las causas raíces que generan el problema

El diagrama de causa y efecto también llamado Ishikawa o espina de pescado,

este diagrama consiste en graficar sencillamente un conjunto de causas en la
empresa que ocasionan un problema este diagrama tiene la forma de un pescado
con espinas y el problema principal siempre va en la cabeza del pescado ala
derecha del diagrama.

Este diagrama causal es la representación gráfica de las relaciones múltiples de

causa y efecto entre las diversas variables que intervienen en un proceso.
En teoría general de sistemas, un diagrama causal es un tipo de diagrama que
muestra gráficamente las entradas o inputs, el proceso, y las salidas de
un sistema (causa-efecto), con su respectiva retroalimentación para el subsistema
de control.”[ CITATION DrK43 \l 10250 ]

La falla principal en nuestra investigación es Fallas en la soldadura por empalmes

con exceso de sobre monta las variables causas de este efecto son la mano de
obra, maquina, medio ambiente y métodos, la variable causa con mayor
porcentaje de fallas es método en la cual sistema de armado inadecuado y
proceso de soldeo deficiente, en maquina sus causas secundarias son
posicionador de rodillos estático y maquina defectuosa sin embargo mediante el
estudio de los errores acumulados por cada una se determinó que el bajo
estándar de calidad en los cordones de soldadura es la variable causa en el
soldeo de rodillos de carga por esta razón se resaltara esta variable a bajo ella se
buscara una solución la cual por defecto resolverá el mayor porcentaje de los
demás variables ya que debe solucionar parte de las demás variables de esa
forma se reducirá las fallas en el soldeo de rodillos de carga, de esa forma
podremos encontrar una solución para ello buscaremos más profundamente en
por qué el bajo estándar de calidad en los cordones de soldadura y así mejorarla .

35
 Maquin
Método a

Sistema de armado Posicionador de

inadecuado rodillos estático
inadecuado

Proceso de
Maquina
soldeo deficiente
defectuosa

Fallas en
la
soldadura
por
empalmes
con
exceso de
sobre
Capacitación Iluminació monta
inadecuada n escasa (SOBREDI
MENSION
ADO)

Poco criterio del Techo

soldador deteriorado

Medio
Mano ambient
de obra e
3.4Priorización de causas raíces

Así mismo veremos las razones por la cual hay un bajo estándar de calidad en los
cordones de soldadura las causas principales a continuación son máquina, mano
de obra, medio ambiente, en la cual se detalló en cada una de ellas cuál era la
razón por la que hay errores en esta área en maquina hacía falta una mejora al
dispositivo para maniobrar los rodillos de carga en el área de soldadura.

En producción se encontró equipos inadecuados e ineficientes, se refiere a que

por falta de orden y limpieza en el área es constante mente desordenada, por lo
que tendremos que evaluar y cuidar bien nuestros equipos asimismo tendremos
que limpiar de óxidos las zonas a soldar, por último en métodos encontramos
fallas como la ineficiente ubicación del material y la falta de orden, trabajar la
ubicación del material se hace de acceso difícil sin embargo se podría trabajar en
posición plana con la constante maniobra en los rodillos de carga con la ayuda de
un posicionador móvil.

La solución a elegir es la que reduzca el mayor porcentaje de errores para eso

realizamos el diagrama de Pareto donde evaluamos los valores porcentuales de
cada problema. Entonces el problema de mayor porcentaje es el mejoramiento del
dispositivo estático por lo cual de esa manera tendremos nuestro variable efecto,
variable causa y la solución. Estas tres variables nos servirán para poder armar
nuestro diagrama matriz de consistencia y nuestra matriz solución, de esa forma
obtendremos el nombre del proyecto de investigación y podremos continuar con lo
que se necesita para poder avanzar y comprender la mejora del dispositivo.
 Diagrama de Pareto

N° de %Frecuenci
N° Descripción de Causas acumuladas 80-20
Fallas a
Posicionador estático
1 12 46% 12 80%
inadecuado
Proceso de soldeo
2 9 81% 21 80%
deficiente
sistema de armado
3 1 85% 22 80%
inadecuado
Elementos de armado
4 1 88% 23 80%
inadecuados

5 Maquina defectuosa 1 92% 24 80%

capacitación
6 1 96% 25 80%
inadecuada
poco criterio del
7 1 100% 26 80%
personal

3.5Mapa del flujo de valor de la situación actual

Diagrama de análisis de proceso actual es donde asignaremos el nombre la

empresa, el área donde se desempeña y el tipo de trabajos a realizar, la
investigación es sobre porque hay fallas en el soldeo de rodillos, con la ayuda del
diagrama se determinó que es por el bajo estándar de calidad en los cordones de
soldadura. Asimismo el diagrama de análisis de proceso actual se estudiara las
fallas por cada trabajo en el procedimiento del soldeo de rodillos, también
tenemos un recuadro donde se colocara el nombre del observador para saber
quién hizo el estudio con el diagrama de análisis de proceso, se pondrá la fecha
en la que se realizó la investigación, en métodos habrá dos cuadrantes las cuales
dice actual y mejorado al estar trabajando ahora con el diagrama de análisis de
proceso actual se marcara con una aspa para resaltar, asimismo en tipo del
problema nos dará tres opciones que es operario, material y máquina, luego en
descripción se colocara todas las actividades y mencionadas en el diagrama
operacional del proceso a la derecha tendremos la cinco actividades pero esta
vez representado en pequeñas figuras, en este caso no se tendrá que volver a
dibujar la figura de la actividad representada solo se tendrá que unir mediante
líneas a las celdas que están a la altura de la actividad o figura en la que está
representada, las líneas también serán resaltadas con puntos visibles para no
tener confusiones con respecto a la señalización de la celda.
Las fallas se colocaran en el recuadro derecho del diagrama de análisis de
proceso en una columna, al izquierda el tiempo y al final de la columna se pondrá
el total de fallas y tiempo esta diferencia también será colocada en el recuadro
debajo del total de la suma de actividades así de esa forma en el siguiente
diagrama de análisis de proceso mejorado se realice un diferencial para
fundamentar la mejora mediante fallas.
El objetivo del diagrama de análisis de proceso es determinar el tipo de actividad
que se realiza y la cantidad de estas mismas también cuantas fallas hay en la
producción sin la mejora del dispositivo para poder diferenciarlo con el diagrama
de análisis del proceso mejorado.

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL

EMPRESA Rodillos y Metales S.A.C
:
ÁREA : Metal mecánica
SECCIÓN: Producción
ACTIVIDA Operacione Diferencia Observado
D s s Fecha
Operación 4 -------- Método Actual X

Inspección 7 -------- Mejora

Transporte -------- -------- do
Demora -------- -------- Operari
o
Almacenaj -------- -------- Tipo Materia
e l
TOTAL 11 -------- Maquin
a
No DESCRIPCIÓN Tiempo Fallas
 1 Entrega y verificación de -------- --------
medidas en los planos
2 Se habilita los tubos -------- --------

3 Limpieza de las tuberías -------- --------

cortadas (sacar rebabas)
4 Se hace el montaje en el 5 12
dispositivo estático para
soldar los rodillos
5 Se apuntala los tubos con -------- --------
las tapas.
6 Se revisa las dimensiones -------- --------
del armado.
7 Se suelda los rodillos 7 9
girando manualmente
8 Se hace limpieza mecánica -------- --------

9 Se inspecciona la soldadura -------- --------

10 Se realiza el pintado de -------- --------

rodillos
11 Se verifica el producto -------- --------
terminado
total 12 21
CAPITULO IV:
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA
4.1Plan de acción de la mejora propuesta

El dispositivo giratorio será construido mediante un procedimiento organizado por

el supervisor. Primero pasaran los planos al área del habilitado para el corte de
las piezas, los perfiles canales en “C” serán cortados con el esmeril, ya habilitadas
las piezas pasaran poco a poco los elementos cortados al área de armado para
que preparen las juntas y lo apuntalen, el apuntalado será con el proceso SMAW
con una varilla de electrodo consumible de 1/8, el tipo de acero que utilizaremos
en la mejora del dispositivo móvil será un acero A36 que es un acero con buena
soldabilidad.

Las normas empleadas en nuestra empresa y mejora será asignadas con sus
conceptos, debemos de tener en cuenta que las normas, especificaciones y
códigos sirven para la regulación en el proceso y procedimiento de mejora, de tal
manera que al realizarse un proyecto de mejora estas normas siempre estarán
presentes ya que fueron creadas por un comité de profesionales de la soldadura,
el ejemplo más claro se puede dar con la AWS (La Sociedad Americana de
Soldadura). Las normas AWS no solo cubren procesos de soldadura también
procesos como de corte, la soldadura fuerte, el revestimiento y el rociado térmico.
Asimismo mostraremos las normas utilizadas.

la norma ASTM A36 : Se caracteriza por ser un Acero estructural de buena

soldabilidad, adecuado para la fabricación de vigas soldadas para edificios,
estructuras remachadas, y atornilladas, bases de columnas, piezas para puentes
y depósitos de combustibles. Se pueden aplicar en Construcción de puentes,
estanques, estructuras para industrias, edificios, torres y aplicaciones
estructurales en general.”[ CITATION Ace15 \l 3082 ]

Al tener los materiales necesarios para el proceso de armado, se dará las pautas
y los planos para que pueda armar las estructuras y luego movilizarlo al área de
soldadura para continuar con la fabricación. Lo primero en armarse son los dos
soportes que se compone de dos canales en “C”.

La norma bajo la que trabajamos para armar estas estructuras es la siguiente.

La norma AWS D1.1: Structural Welding Code – Steel (Código de Soldadura
Estructural – Acero). Publicado originalmente en 1928 y revisado a través de 22
ediciones. Ciudades enteras han sido soldadas e inspeccionadas de acuerdo a
este código. Otras normas en la serie "D1" cubren el aluminio, el titanio, el acero
laminado, el acero reforzado y el acero inoxidable, al igual que áreas tales como
la soldadura de puentes, el fortalecimiento y la reparación estructurales y las
estructuras sísmicas.[CITATION Soc28 \l 3082 ]

Al culminar el armado de la estructura pasara al área de soldadura, donde el

soldador aplicara su habilidad para darle un buen acabado a sus cordones de
soldadura, debemos tener en cuenta la deformación del elemento por esa razón
se debe realizar una soldadura intermitente o a escalas lejanas para evitar que el
calor se concentre y deforme la estructura.

Por lo tanto debemos considerar el hecho de que el montaje debe ser preciso y
los soportes irán unidos al bastidor, por lo tanto los rodajes colocados en el
bastidor del dispositivo girador son esenciales para la fácil maniobrabilidad de los
rodillos.

Nuestra empresa tiene certificaciones de calidad que harán que nuestra

implementación sea aún más eficiente.

La norma ISO 9001: Es la base del sistema de gestión de la calidad ya que es

una norma internacional y que se centra en todos los elementos de administración
de calidad con los que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo
que le permita administrar y mejorar la calidad de sus productos o servicios.

Los clientes se inclinan por los proveedores que cuentan con esta acreditación
porque de este modo se aseguran de que la empresa seleccionada disponga de
un buen sistema de gestión de calidad [CITATION Cer08 \l 3082 ].

La norma ISO 14001: Tiene el propósito de apoyar la aplicación de un plan de

manejo ambiental en cualquier organización del sector público o privado. Fue
creada por la Organización Internacional para Normalización (International
Organización for Standardization - ISO), una red internacional de institutos de
normas nacionales que trabajan en alianza con los gobiernos, la industria y
representantes de los consumidores. Además de ISO 14001, existen otras
normas ISO que se pueden utilizar como herramientas para proteger el ambiente,
sin embargo, para obtener la certificación de protección al medio ambiente sólo se
puede utilizar la norma ISO 14001.

El grupo de normas ISO, que contiene diversas reglas internacionales que han
sido uniformizadas y son voluntarias, se aplica ampliamente en todos los sectores
de la industria.[ CITATION CAL04 \l 3082 ]
Trabaje con nosotros para introducir la BS OHSAS 18001 a su organización y
puede lograr el máximo desempeño para sus empleados, sus operaciones y sus
clientes.  

BS OHSAS 18001 es un marco para un sistema de gestión de seguridad y salud

ocupacional. Puede ayudarle a poner en su sitio las políticas, procedimientos y
controles necesarios para que su organización logre las mejores condiciones de
trabajo posibles, alineadas a las mejores prácticas reconocidas
internacionalmente.[CITATION CAL00 \l 3082 ]
4.2Consideraciones técnicas y operativas para la implementación de
la mejora.

En la matriz de solución presentaremos los pasos para el soldeo de rodillos de

carga, las soluciones en este caso y sus respectivas fallas.

Esto nos ayuda a analizar de una mejor forma generalizada las actividades, las
diferencias en el método actual y mejorado son las fallas el caso del soldeo de
rodillos las fallas del sistema actual.

En este diagrama nos especificara de una manera más concisa las actividades,
colocados como ítems en el lado izquierdo y la descripción de cada actividad al
costado, por consiguiente se realizara el mejorado al lado para determinar las
diferencias.

Las diferencias en el método actual y mejorado son en las fallas por consiguiente
el total de la suma de fallas en las tareas debe ser menor, el mejoramiento de un
posicionador de rodillo de carga ara que en el sistema mejorado tenga una gran
disminución de fallas, es así como la mejora ayudara en la empresa “RODILLOS
Y METALES S.A.C”.

En el procedimiento del sistema actual el proceso de soldeo de rodillos de carga

ocasiona y generan fallas.

Es aquí donde ocurrirá los defectos con más frecuencia y si sumamos las fallas
veremos gran diferencia con el procedimiento en sistema mejorado ya que se
reducirá gran parte de las fallas y el tiempo generando así una mejor producción
para la empresa.
Matriz de solucion
4.3Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta
4.4Mapa de flujo de valor de la situación mejorada

En el siguiente DAP o diagrama de análisis del proceso, se describirá el proceso

mejorado de posicionador de rodillo de carga móvil, es parecido al actual con la
diferencia de que la descripción de las actividades son diferentes en algunos
casos, como vemos este diagrama solo muestra las actividades realizadas sin
repetición porque gracias al mejoramiento.

Se mejorara los cordones de soldadura el posicionado de los rodillos. Las fallas

serán menos y el tiempo se reducirá expliquemos el porqué de la reducción de las
fallas y el tiempo.

El mejoramiento del dispositivo será un posicionador de rodillo de carga móvil

donde los rodillos de carga que se soldaran serán más fáciles de maniobrar y ya
no necesario para el proceso de soldeo de rodillos para hacer un empalme, ya
que será el dispositivo será mejorado para que el soldador sea el beneficiado.

En el siguiente recuadro se mostrara un diagramas de análisis del proceso

mejorado en estas celdas se podrá ver la cantidad de fallas y tiempo en el
diagrama de análisis del proceso mejorado, se determinara que al mejoramiento
del posicionador de rodillo de carga será para la empresa “Rodillos y Metales
S.A.C” por lo tanto disminuirá fallas y tiempo y así la empresa se beneficiara con
el mejoramiento del dispositivo.

En conclusión el mejoramiento del posicionador para rodillo de carga para la

empresa “Rodillos y Metales S.A.C” reducirá el tiempo y las fallas y así el proceso
de soldeo será mejor, para esto ya no habrá fallas en el soldeo de rodillo de
carga.
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO MEJORADO
EMPRESA: Rodillos y Metales S.A.C
ÁREA : Metal mecánica
SECCIÓN: Producción
ACTIVIDAD Operacione Diferencia Observado
s s Fecha
Operación 4 -------- Método Actual
Inspección 7 -------- Mejora X
Transporte -------- -------- do
Demora -------- -------- Operari
o
Almacenaje -------- -------- Tipo Materia
l
TOTAL 11 -------- Maquin
a
No DESCRIPCIÓN Tiempo Fallas
1 Entrega y verificación de medidas en los -------- --------
planos por un ingeniero
2 Habilitado de tubos -------- --------
3 Esmerilado (sacar las rebabas) con -------- --------
cincel y esmeril.
4 Se hará el Montaje en el posicionador 2 6
móvil para soldar los rodillos
5 Se Apuntalara las tapas en los extremos -------- --------
Con proceso SMAW
6 Verificación de dimensiones -------- --------
correctamente
7 Se Soldara los rodillos en el 4 4
posicionador móvil.
8 Limpieza de las tuberías con la -------- --------
amoladora angular de 4”
9 Inspección de soldadura -------- --------
10 Realizado de pintado de rodillos -------- --------
11 Verificación del producto terminado -------- --------
total 6 10
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora

DIAGRAMA DE GANTT

RESPONSABLE
HORAS
ACTIVIDADES
4 1 2 2 3 1 1 1
Diseñador de
Elaborar plano                 planos

Cotización de la mejora                 operario

comprado materiales                 operario

Taladrado de ejes para rodajes                 operario

Apuntalar y armado del proyecto                 armador

Soldado del dispositivo                 Soldador

Limpieza mecánica                 operario

Pintado                 pintor

TOTAL = 15 HORAS (2dias)

4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora

En la mejora he tenido algunas limitaciones la falta de bibliografía ya que en un

trabajo de investigación puedas encontrar paginas falsas y llenadas de letras y no
encuentres citas. Para poder sustentar el autor y que no pueda ser una copia. En
la realización del proyecto se encuentra páginas de información pero no podía
citar ya que no se encontraba el autor. En el asesoramiento de cómo realizar un
proyecto en matriz de consistencia, cuello de botella etc.

El asesoramiento de como citar como parafrasear creo que en el transcurso de

los días y las clases en el aula sirvieron de algo como para realizarlo en la
investigación. Los diagramas en Excel los números las formulas etc.

De tal modo que la falta de internet en la casa ya que se tenía que ir diariamente
a buscar información en una cabina que está cerca a tu domicilio en donde es
muy complicación de hacer cualquier trabajo ya que estas rodeado de personas
que optan por el desorden y eso dificulta la concentración que tú debes tener para
poder tener una idea de cada capítulo que contenga el proyecto y poder resolver.

La falta de información del proyecto de mejoramiento ya que algunas páginas

son falsa u se contradice eso hacia dudar de lo que realmente entendía en la web
los textos para poder sacar y poder parafrasear la idea que tenía que presentar en
el trabajo de investigación lo que buscaba mejorar el trabajo actual que se
presentaba en la empresa donde se laboraba actualmente.

Esa son las limitaciones que yo encontré en la realización de la mejora del

proyecto de investigación de mi tema tratándose de entender lo que hacía y la
confusión que se me presentaba al poder realizar y avanzar.
 CAPITULO V:
PRESUPUESTOS PARA LA EJECUCION DE LA
MEJORA

5.1Presupuesto De Materiales, Mano De Obra, Equipo Y Otros

Recursos Para la mejora

Descripción de materiales que se va usar:

Canal “C” de acero ASMT A36: Los canales estructurales en “C” son de acero al
carbono es también un producto tradicional de los sistemas constructivos de hoy,
su diseño permite la fabricación de estructuras para soporte de cargas moderadas
es un elemento constructivo liviano y fácil de instalar. Se utilizara para el armado
de la estructura a mejorar.

Platina de acero ASMT A36: Las platina son productos de acero al carbono de
sección rectangular con superficie lisa y se fabrican laminadas en caliente y su
diseño permite la facilidad de armar estructuras. Se utiliza para la sujeción del
Posicionador móvil.

Esparrago: Está fabricado de acero al carbono y tratado térmicamente, la dureza

del esparrago en pulgadas es de grado 8 el objetivo principal de un esparrago es
apretar alinear con la fuerza correcta para prevenir deslices durante el
funcionamiento de la estructura. Se utilizara este material para los topes del
dispositivo.

Perno grado 8: Está fabricado de carbono aleado tratado térmicamente, la dureza

del perno en pulgadas es sae a grado 8 y el perno en milimétrica dureza es DIN
931/933. El objetivo principal de un perno es apretar piezas con la fuerza correcta
para prevenir aflojamiento durante el funcionamiento. El término precarga se
refiere a la carga en un perno inmediatamente después de haberse apretado. Se
utilizara este material para el ajuste del bastidor y los rodamientos

Rodamiento: son organismos de precisión, los cuerpos rodantes y anillos

cementados poseen una exactitud y calidad de superficie elevadas estas
condiciones son necesarias para que el rodamiento puede resistir fuertes cargas,
durante una larga vida, sin perturbaciones. Los rodamientos son piezas de acero
aleado con cromo, manganeso y molibdeno, para facilitar la ejecución de
rigurosos tratamientos térmicos y obtener piezas de gran resistencia al desgaste y
la fatiga. El material más se utiliza para fabricar es acero AISI 52100 que tiene
como contenido: 0.95-1.10% C, 1.30-1.60Cr, 0.25-0.45%Mn, 0.20-0.35%Si y un %
pequeño de otros elementos de aleación. El rodamiento se utilizara para el
centrado del rodillo.
Electrodo E-6011oerlikon: Es electrodo celulósico de alta penetración, de arco
potente diseñado para trabajar con corriente alterna o corriente continua, y con
fuentes de poder de tensión de vacío mayor a 50 voltios. Ideal para soldar aceros
de bajo carbono, como carpintería metálica, puertas, ventanas, tanques, tuberías,
construcciones navales, cisternas, etc., su norma es AWS A 5.1-91 DIN 1913 y
su resistencia a la tracción es de 450 a 550 N/mm2 Elongación en 2 ":> 25%. Se
utiliza para el soldeo de los canales en “C” y el apuntalado.

Disco de corte: Los discos de corte de Oxido de Aluminio, están diseñados para
realizar operaciones de corte de acero al carbón, latón y metales ferrosos. Se
utiliza para cortar los canales en “C” con la amoladora angular.

Disco de desbaste: Disco de Desbaste de Oxido de Aluminio que permite una alto
poder de desbaste. Para pulido de fierro dulce, fierro fundido, acero al carbón y
soldaduras. Se utiliza para desbastar las salpicaduras de las soldaduras y quitar
rebabas.

Tinner: Esmalte sintético: Es un esmalte formulado con resinas acrílicas y

pigmentos seleccionados para obtener un acabado de alta calidad, excelente
terminación, brillo y larga duración. Al diluirse con disolvente se facilita la
aplicación, la limpieza de los elementos de trabajo y se obtiene un rápido secado.
Se utiliza para el acabado del dispositivo.

Maquinas que se van a utilizar en la propuesta:

Máquina De Soldar: Una máquina soldadora es básicamente un generador de

corriente, no de voltaje. Se utilizan dos cables, uno llamado "tierra" que se
conecta a la pieza, y otro el porta-electrodo, una especie de pinza cubierta con un
aislante térmico y eléctrico donde se conecta el electrodo, que es la varilla que
aportará el metal con el que se unirán las piezas que se van a unir.  
Al usar una corriente alta, se genera un arco que funde el electrodo y el punto de
las dos piezas donde la punta del electrodo la toca, de esa manera el electrodo se
va fundiendo entre las dos piezas de metal y estas quedan unidas,su
característica principal de la máquina de soldar es que tiene una curva
descendiente de amperios que la ase única.
En otros aparatos eléctricos la demanda por corriente generalmente queda algo
constante, pero en la soldadura por arco la potencia fluctúa mucho.

Por lo tanto, cuando se establece el arco con el electrodo, el resultado es un

cortocircuito lo que inmediatamente induce un oleaje repentino de corriente
eléctrica, a menos que la máquina esté diseñada para evitar esto. Igualmente,
cuando los glóbulos de metal por soldar se lleven a través del flujo de arco, éstos
también crean un cortocircuito. 

Su Función es unir, mediante el calor, dos metales. El calor es proporcionado por

la electricidad. Hacia la punta del electrodo llega una carga positiva. Hacia el
metal, carga negativa. Cuando las dos partes entran en contacto, se produce el
pasaje de electrones, levantando una temperatura mayor a los 3300°.

En el taller donde se trabajó existe 15 máquinas de soldadura de las cuales 11

están operativas, las 4 estas en mantenimiento Se utilizara para el proceso de
soldeo y armado de la mejora

Taladro: Es una máquina donde se utiliza para realiza la mayoría de

los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo.

Tienen dos movimientos el de rotación de la broca que le imprime el motor

eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el
de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual
sensitiva o de forma automática. Su característica principal es que, se pueden
clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su función y su soporte. Se utilizara
para el taladrado de ejes .

Amoladora angular: Se utilizan para el pulido y desgaste de metales, se emplean

para quitar las rebabas que puedan tener algunas piezas. Se llama amoladora a
una máquina herramienta también conocida como muela, que consiste en
un motor eléctrico a cuyo eje de giro se acoplan en ambos extremos discos sobre
los que se realizan diversas tareas, según sea el tipo de disco que se monten en
la misma. Su característica del disco y la potencia del motor son los factores más
importantes cuando se escoge el esmeril angular adecuado. Otro factor es el
poder de impulso (neumático o eléctrico), las rpm (revoluciones por minuto),
usualmente el tamaño del disco y el poder de impulso aumentan juntos. El tamaño
del disco es usualmente medido en pulgadas o milímetros. Los tamaños comunes
de discos para los esmeriles angulares en los Estados Unidos incluyen 4, 4,5, 5,
6, 7, 9 y 12 pulgadas.

Su función es desbastar o matar aristas de piezas metálicas, sirven para afilar las
herramientas de corte (cuchillas, brocas, etc.) También puede emplearse para
cortar cerámicas. Se utilizara para el amolado del cordón de soldadura

Herramientas que se va utilizar

Escuadra metálica de 24”: La escuadra de comprobación es una herramienta se

caracteriza para para marcar y medir una pieza de material. Consta de una paleta
ancha, fabricada de acero o bronce y remachada a un mango de madera.

El interior del mango se encuentra generalmente fijado con un listón metálico,

para asegurar que la paleta quede inmóvil debidamente a 90 grados. La
características de las escuadras es que hay de diferentes tamaños y tipos
tenemos de aceros y aluminios. La función que cumple las escuadras es darte los
grados necesarios que desea hallar el operario. Esta herramienta se utilizara para
cuadrar las piezas a 90grados.

Wincha: Es una cinta métrica flexible, enrollada dentro de una caja de plástico o
metal, que generalmente está graduada en centímetros en un costado de la cinta
y en pulgadas en el otro. Para longitudes cortas de 3 m, 5 m y hasta 8 m, las
cintas son metálicas. Para longitudes mayores a 10 m, existen de plástico o lona
reforzada. Las más confiables son las metálicas porque no se deforman al
estirarse. Se utilizara esta herramienta para la medición de la mejora.

Alicate universal: permite sujetar con firmeza una pieza que debe mantenerse
perfectamente fija durante el trabajo. Este tipo de pinzas suele tener un mango
con un tornillo en el extremo, para ajustar la distancia entre sus tenazas o
mordaza, de tal manera que pueden ser utilizadas sobre elementos de diferentes
diámetros. Se utilizara para la sujeción de los canales en “C”
Llave francesa: Es una herramienta manual utilizada para aflojar o
ajustar tuercas y tornillos. La abertura de la llave inglesa es ajustable (posee una
cabeza móvil) lo que le permite adaptarse a diferentes medidas de pernos o
tuercas. Se utilizara esta herramienta para ajuste de las tuercas de cabeza
hexagonal.

Martillo: El martillo es una herramienta de percusión utilizada para golpear directa

o indirectamente una pieza, causando su desplazamiento o deformación. El uso
más común es para clavar (incrustar un clavo de acero en madera u otro
material), calzar partes (por la acción de la fuerza aplicada en el golpe que la
pieza recibe) o romper una pieza. Se utilizara para el enderezado de la platina.

Mano de obra.

Operario armador/soldador: Es la persona responsable de del soldeo de las

estructuras, el operario deberá ser calificado según el proceso que se ejecutara
en el proyecto de construcción.

Operario pintor: Es la persona responsable del granallado lo cual consta de una

limpieza superficial del material de óxidos, grasas. Y también en el pintado de las
estructuras.
 CAPITULO VI: COSTOS DE LA MEJORA

Íte Cant marca del tipo/ Costo por costo total

Materiales
m U/M idad producto medida unidad (S/.) (S./)
Canales 6M
“C” de Aceros
1 3M 3“x 1/4 S/. 60.00 S/. 30.00
acero Arequipa
ASTM A36
Esmalte Galó
2 anticorrosiv n 1/4 CPP 1/4 S/. 40.00 S/. 8.00
o sintético
Pernos de Piez
3 cabeza a 5 fabinsa 5/16 S/. 0.60 S/. 3.00
hexagonal
 Tinner Galó
4 1/5 maestro 1L S/. 20.00 S/. 7.00
acrílico n
Esparrago 1M
5 de acero al 0,5 fabinsa 3/8 S/. 2.00 S/. 1.00
carbono

Rodamiento Aceros
6 Piez 4 1”x1/8 S/. 5.00 S/. 20.00
s de villas Arequipa
a
Platina de
Aceros
7 acero 6M 2M 1”x1/8 S/. 30.00 S/. 10.00
Arequipa
ASTM A36
Disco de Piez
8 1 Norton 7” S/. 4.00 S/. 4.00
corte a

Disco de
9 Piez 1 Norton 4” S/. 5.00 S/. 5.00
desbaste
a

6011
Electrodos Kilo
10 1/4 Oerlikon Diámetr S/. 12.00 S/. 3.00
6011
o 1/8

total S/. 91.00

6.1Costo de materiales

6.2Costo de mano de obra

Mano de Experiencia- horas a Costo por día costo total

Ítem unidad
obra calificación trabajar (S/.) HORAS(S./)
Armador
2 /soldador 1 Técnico 4 S/. 80.00 S/. 30.00

3 pintor 1 Técnico 1 S/. 50.00 S/. 25.00

Total S/. 55.00

6.3máquinas, herramientas y equipos

marca del tipo/ Costo por costo total

Ítem Máquinas Unida
producto modelo unidad (S/.) (S./)
Máquina de Lincoln ARCWEL
1 soldar 1 S/. 1500.00 S/. 30.00
electric 200i-ST
2 Amoladora 1 Bosch GSW 9- S/. 450.00 S/. 10.00
 angular 4” 115

Taladro GSW 5-
3 1 Bosch S/. 450.00 S/. 10.00
110
5MT
4 Wincha 5Mt 1 Stanley milimétric S/. 15.00 S/. 6.00
a
Escuadra
5 de tope 1 Stanley 24” S/. 25.00 S/. 7.00

7 Martillo 1 truper 14” S/. 18.00 S/. 7.00

Alicate de
8 presión 1 truper 11” S/. 24.00 S/. 7.00

Llave
9 francesa 1 Stanley 8” S/. 16.00 S/. 7.00

total S/. 84.00

6.4Otros costos de implementacion de la mejora

Ítem otros Unidad Costo (S/.) costo total (S./)

1 Diseñador de plano 1 S/. 30.00 S/. 30.00

total S/. 30.00

6.5Costo total de la implementación de la Mejora

COSTOS TOTAL DEL MEJORADO

Descripción Total (S/)

Materiales S/.91.00
Costo de mano de obra S/.55.00
Maquina Herramientas y Equipos S/.84.00
Otros costos S/.30.00
TOTAL S/.260.00
 CAPITULO VII:
EVALUACIOM TECNICA Y ECONOMICA DE LA
MEJORA
7.1 beneficios económicos (flujo de ingresos) esperado de la mejora

sistema actual
Cantidad de fallas. Sistema actual Costos
21 S/.8 X21x2= S/.336

sistema mejorado
Cantidad de fallas. Sistema mejorado Costos
10 S/.8x10x2= S/.160

ahorro mensual S/.176.00

7.2 valor actual del flujo de ingresos por la mejora

SISTEMA Maquinas Consumo Material Mano de total
ACTUAL de energía obra

Montaje en el
dispositivo
estático para S/.20.00 S/.91.52 S/.18.90 S/.682.50 S/.812.92
soldar los
rodillos

Soldar los
rodillos en el
posicionador
estático

SISTEMA Maquinas Consumo Material Mano de total

MEJORADO de energía obra

Montaje en el
dispositivo
móvil para
soldar los
S/.4.50 S/.22.88 S/.9.00 S/.198.88
rodillos
S/.162.50

Soldar los
rodillos en el
posicionador
móvil
Caja de flujo mensual

Ahorro de 614.04 soles mensuales

7.3 Relación beneficio / costo

INDICADOR DEL BENEFICIO / COSTO

El beneficio anual se determina de la siguiente manera:

614.04soles de ahorro al mes x 12 meses =7368.04 soles al año

Beneficio anual 7368.04 28soles

Costo 260

Significa que por cada sol invertido en la investigación

se
Recupera 28 soles de ahorro
7.4 Periodo de recuperación la inversión

INDICADOR DEL TIEMPO DE RETORNO

Tiempo de retorno = Costo

Beneficio

Tiempo de retorno = 260 = 0.035años

7368.04

Tiempo de retorno meses = 0.035 año x 12 meses = 0.42 meses

0.42*30(DIAS)-4(DOMINGOS)=8DIAS
14horas y 24minutos

8.6 Significa que lo invertido 260 se

va a recuperar en
0.6x24=14.4 horas
aproximadamente en 8dias
0.4x60=24minutos 14horas y 24 minutos
CAPITULO VIII:
CONCLUSION
8.1Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de innovación y
mejora

1. El mejoramiento del dispositivo móvil es con el objetivo de reducir el bajo

estándar de calidad en los cordones de soldadura.

2. Los métodos utilizados para la identificación de la variable que ocasionaba

las fallas en la soldadura por la baja calidad de los cordones de soldadura
fueron efectivos para una solución viable. Los diagramas y formulas son de
gran ayuda para la identificación del tiempo de retorno de la inversión.

3. La seguridad y el orden se verá reflejado en el dispositivo mejorado la cual

será factible el orden y la limpieza en el área de trabajo, se destaca
también la comodidad del operario soldador quien no sufrirá esfuerzos
innecesarios al laborar, por lo tanto habrá menos lecciones y mayor
productividad.

4. El dispositivo móvil será la herramienta importante para que el personal se

sienta identificado con la empresa, orgulloso de su trabajo.

5. Se observó que para tener resultados favorables para la empresa, es

necesario que la dirección y el personal de la empresa se comprometan en
la resolución de los problemas.

6. La metodología explicada en este informe, ha mostrado ser efectiva para

lograr el mejoramiento en el área de soldadura,

7. este proyecto se considera de alta necesidad, puesto que este puede

definir el éxito o poca conveniencia de las próximas propuestas de
mejoramiento.
 CAPITULO IX:
RECOMENDACIONES

9.1Recomendaciones para la empresa respecto del proyecto de

mejora

1. Identificar los riesgos y peligros no reconocidos, para un trabajo de alta

fiabilidad, esta identificación lo llevara a cabo los ingenieros de seguridad
junto con los operadores, quienes son los que reconocerán de forma más
rápida los peligros y riesgos a los que se expondrán, y así de esta forma se
realizara la prevención de toda clase de riesgos.
2. Desarrollar y mantener un ambiente de colaboración entre trabajadores,
este mejoramiento deberá ser operado por trabajadores previamente
capacitados para evitar accidentes.

3. La utilización de los e.p.p es muy fundamental para realizar los trabajos y

aumentar la protección personal dependiendo del nivel de peligro de
acuerdo a la tarea asignada al operario.

4. Lograr un nivel de compromiso en el área de trabajo, para que el

dispositivo se mantenga en buenas condiciones y sea cuidado por todas
aquellas personas involucradas y no involucradas.

5. también el buen control de tiempo en el mantenimiento del dispositivo móvil

de esa forma aumentar el tiempo de vida.

6. Facilidad de encontrar la causa principal a mejorar gracias a la encuesta

realizada a todos los operarios de la empresa.

7. Cuidar de los golpes hacia la estructura para evitar deterioro de los

componentes que contiene dicha mejora.
9.2Referencias bibliograficas.

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9.3Anexo

Costo del Sistema actual de mano de obra

ANALISIS FINANCIERO ACTUAL

Tiempo
Del Costo
Sueldo Numero Total De
Personal Sueldo Por Minuto Sistema Total Del
Mensual De fallas Minutos
Actual x Operario
Mes

  /4/6/8/60   12x24   288x21  S x M 

Armador /
Soldador 1300 0.11284722 288 21 6048 682.50
Soles Soles Minutos Veces Minutos Soles

Costo del sistema mejorado de mano de obra

ANALISIS FINANCIERO mejorado

Tiempo Del
Sueldo Sueldo Por Sistema Numero De Total De Costo Total
Personal
Mensual Minuto mejorado x fallas Minutos Del Operario
Mes

  /4/6/8/60   6x24    144x10  S x M  

Armador /
Soldador 1300 0.11284722 144 10 1440 162.50
Soles Soles Minutos Veces Minutos Soles

SISTEMA MAQUINAS COMSUMO DE MATERIALES MANO

ACTUAL ENERGIA DE
OBRA
Máquina de Máquina de Precio de electrodo
soldar soldar S/.12 (1KG)36
Montaje
varillas
en el Tiempo x Cantidades de un S/.12/36varillas =
 dispositivo fallas máquina de S/0.30 por electrodo
12 x21 = 252 soldar
estático
minutos/60= 250 AMP Uso por
para 4 horas 220 VOL reparación1electrod
o S/.682.5
soldar los
Alquiler de Fórmula aplicada S/0.30x1electrodo= 0
rodillos maquina/8hr 250amp x 220 S/.0.30 costo por
S/.30/8hr = 55,000 watts una reparación
S/.3.75 por 55,000/1000 = 55
Soldar los
hora Kw/h (kilowatts Precio de disco de
rodillos en
por hora) desbaste 4” S/5.00
el
S/.3.75 x4hr= 55kwx4hr=220kw se utiliza la octava
posicionad
S/.15 parte de un disco de
or estático
1kw/h= S/.0.40 desbaste por
Amoladora reparación
220kwxS/.0.40=S
Alquiler de /.88 al mes S/5.00/8=0.60
maquina/8hr TOTAL
S/.10/8hr = Amoladora S/.0.30 + S/.0.60 S/.812.9
S/.1.25 por =S/.0.90 costo por 2
hora Valores de una reparaciones
4 x 1.25= amoladora
S/.5 soles 10 AMP Costo por
220 VOL reparaciones x fallas
S/.15 + S/.5 = Fórmula aplicada S/.0.90 x 21fallas
S/.20.00 10 A x 220 V = S/.18.90
2200 watts
2200/1000 =
2,2Kw/h
(kilowatts por
hora)
2,2kwx4hr=
8.8kw
8.8xkw
XS/.0.40=S/ 3.52

S/.88 + S/.3.52 =
S91.52

Costo del Sistema actual

SISTEMA MAQUINAS COMSUMO DE MATERIALES MANO
mejorado ENERGIA DE
OBRA
Máquina de Máquina de soldar Precio de
soldar electrodo S/.12
Montaje
Cantidades de un (1KG)36 varillas
en el Tiempo x máquina de soldar
fallas 250 A 12/36 = S/0.30 por
dispositivo
6 x10 = 60 220 V electrodo
móvil para minutos/60=
1 horas Fórmula aplicada Uso por
soldar los
mensuales 250amp x 220v reparación1electro
rodillos Alquiler de 55,000 watts do
maquina/8h 55,000/1000 = 0.30x1=0.30 costo
rs 55Kw/h (kilowatts por por una reparación S/.162.5
S/ 30/8 = hora) 0
3.75 por
hora 55kwx1 horas.= Precio de disco de
1 x S/ 3.75 55kw desbaste 4” S/5.00
Soldar los
= S/.3,75 se utiliza la octava
rodillos en
1kw/h= S/.0.40 parte de un disco
el
Amoladora de desbaste por TOTAL
posicionad
55kw x S/.0.40por reparación S/.198.8
or móvil
Alquiler de Kw 8
maquina/8h S/.22 S/5.00/8=0.60
rs
S/ 10/8hr = Amoladora S/.0.30 + S/.0.60
S/ 1.25 por =S/.0.90 costo por
hora valores de una reparaciones
1 hr x S/ amoladora
1.25= 10 A Costo por
S/1.25 220 V reparaciones x
fallas
S/ 3.25 + S/ Fórmula aplicada S/.0.90 x 10fallas
1.25 = 10 A x 220 V = 2200 S/.9.00
S/4.50 watts
2200/1000= 2,2Kw/h
(kilowatts por hora)

2,2kwx1hr= 2.2kw
2.2wx 0..40=S/0.88

S/ 22 + S/0.88 =
S/22.88
Costo del Sistema mejorado