Diseño Riser

Lee A. Plutshack y Anthony L. Suschil, Foseco, Inc.

Introducción
DISEÑO tubo ascendente, o risering, se ocupa del desarrollo de depósitos adecuados de alimentación
de metal, además de la forma de colada deseada, de manera que las cavidades de contracción
indeseables en la pieza de fundición se eliminan o se trasladaron a lugares donde son aceptables para
la aplicación prevista de la pieza colada. Cuando los metales se solidifican y fresco para formar una
pieza de fundición, por lo general se someten a tres distintas etapas de contracción de volumen, o
encogimiento. (Las excepciones a este comportamiento de contracción de algunas fundiciones de
grafito se observaron más adelante en este artículo). Estas etapas, que se muestra esquemáticamente
en la Fig. 1, son:
Liquid contracción: El metal líquido pierde volumen, ya que se da por vencido sobrecalentamiento y se
enfría a su solidificación•
temperatura
Solidification: Las congelaciones de metal, que cambian de un líquido a una mayor densidad sólida.•
Contracción Por pura
metales, esta contracción se producirá en una sola temperatura, pero para las aleaciones que se
llevarán a cabo sobre algún rango de temperatura o intervalo de congelación
Solid: El casting sólido se enfría desde su temperatura de solidificación a temperatura ambiente•
Contracción
El último de éstos, la contracción sólido (también llamado encogimiento de patternmaker), se acomoda
al hacer que el patrón (y por lo tanto la cavidad del molde) algo más grande que las dimensiones
deseadas de la pieza colada final. Contracción líquido y la contracción de solidificación son la
preocupación de risering práctica. En ausencia de bandas, una pieza de fundición de otro modo
solidificar como se muestra en la Fig. 2.
Fig. 1 Esquema de la contracción de acero de bajo carbono. La contribución de cada una de las tres
etapas distintas de contracción de volumen se muestra: contracción líquido, la contracción de
solidificación, y la contracción sólido. Fuente: Ref 1
Fig. 2 Esquema de la secuencia de la contracción de solidificación en un cubo de hierro. (A) de metal
líquido inicial. (B) la piel sólido y la formación de vacío contracción. (C) la contracción interna. (D) la
contracción interna Plus inclinación lateral. (E) la perforación de superficie
Los signos visibles de defectos de contracción inducida fundición incluyen huecos de contracción
internos, deformación de la superficie o inclinación lateral, y la punción superficial: Estos defectos
pueden variar con diferentes aleaciones; por ejemplo, la contracción interna puede ser más dispersa, o
aleaciones con un fuerte comportamiento de formación de la piel puede no exhibir deformación de la
superficie.
Para eliminar estos defectos no deseados en la pieza de fundición, se añadirá un elevador para
acomodar la contracción de líquido y para el suministro de metal de alimentación de líquido para
compensar la contracción de solidificación dentro de la colada (Fig. 3). Por lo tanto, la contracción en el
sistema de subida / fundición se concentra en el elevador, que luego se elimina de la colada acabada
Fig. 3 Los métodos de control de la contracción en un cubo de hierro para reducir el tamaño de subida.
(A) elevador abierto-top. (B) riser Open-top, más frío. (C) Pequeño elevador de techo abierto, más frío.
(D) riser aislamiento. (E) con aislamiento de subida más frío
Como se ilustra en la Fig. 3, el elevador debe a menudo ser más grande que el casting se alimenta, ya
que debe suministrar alimentación de metal durante el tiempo que el casting está solidificando. Se
utilizan varios métodos para reducir el tamaño de la columna ascendente requerida, incluyendo
enfriamiento de la colada (es decir, la reducción de su tiempo de solidificación) o aislar el tubo
ascendente (es decir, extender su tiempo de solidificación).
Referencia
1. H.F. Taylor, M.C. Flamencos, y J. Wulff, Fundición Ingeniería, John Wiley & Sons, 1959
Diseño vertical óptima
El papel del ingeniero de métodos en el diseño de bandas puede afirmar simplemente como asegurarse
de que las canalizaciones verticales proporcionarán el metal de alimentación:
In la cantidad correcta•
At el lugar correcto•
At el momento adecuado•
A esta lista se pueden añadir otras consideraciones:
The cruce de subida / fundición debe ser diseñado para reducir al mínimo los gastos de traslado de
subida•
The número y tamaño de las canalizaciones verticales deben reducirse al mínimo para aumentar el
rendimiento del molde y para reducir la producción•
costos
Riser debe ser elegido de manera que no exagerar los problemas potenciales en un diseño de colada
en particular (por ejemplo, tendencias hacia lagrimeo caliente o distorsión)• colocación
En la práctica, estas consideraciones son a menudo en conflicto, y el diseño de subida final y diseño
patrón representan un compromiso.
Alimentación de metal Volumen
El elevador debe ser adecuada para satisfacer los requisitos de contracción líquidos y solidificación de
la fundición. Además, el elevador en sí será solidificar, por lo que la necesidad total de la contracción
que deben cumplir será para el / la combinación de fundición elevador. La necesidad total de
alimentación dependerá de la aleación específica, la cantidad de sobrecalentamiento, la geometría de
colada, y el medio de moldeo.
Contracción líquido dependerá de la aleación y la cantidad de sobrecalentamiento. Como se indica en
la figura. 1, la contracción líquido para aceros al carbono se considera generalmente estar en el rango
de 1.6 a 1.8% / 100 ° C (0,9 a 1,0% / 100 ° F) sobrecalentamiento. Para fundiciones de grafito, la
contracción líquido se ha informado de diversas formas en el rango de 0,68 a 1,8% / 100 ° C (0,38 a
1,0% / 100 ° F) (Ref 2, 3, 4, 5).
La solidificación contracción. Tabla 1 indica que la contracción de solidificación variará
considerablemente de acuerdo a la aleación fundida y que, dentro de los hierros fundidos de grafito,
puede producirse la expansión. Este fenómeno se atribuye a menudo a la precipitación de la fase de
grafito menos denso superar la contracción asociada con la solidificación de la austenita.
Los cálculos teóricos indican que tales diferencias de densidad no pueden dar cuenta de la mayor
expansión reportada
porcentajes (Ref 2, 5). La práctica demuestra que, con un control adecuado de las condiciones
metalúrgicas y moho, la expansión
fenómenos pueden utilizarse para reducir en gran medida o eliminar las canalizaciones verticales (con
la contracción líquido acomodado por el sistema de gating en lugar del sistema riser) (Ref 5).
Tabla 1 La solidificación contracción para diversos metales fundidos
Fuente: Ref 6
La dilatación del molde. Movimiento de la pared del molde después de una cavidad de molde se ha
llenado con metal líquido puede ampliar el casting y así aumentar los requisitos de alimentación de
metal. Tal dilatación molde es una función del medio de moldeo, la temperatura de llenado del molde, y
la aleación.
Con hierros grises y dúctiles, la dilatación del molde puede resultar parcialmente de las presiones de
expansión dentro de la colada de solidificación generados por la precipitación de grafito. En suaves
moldes de arena verde, como la dilatación del molde puede producir un 15% el requisito de
alimentación de metal adicional por encima de la necesaria para satisfacer las contracciones líquidos y
solidificación calculados (Ref 7). En las aleaciones a base de cobre, se ha sugerido que un 1% de
contracción volumétrica adicional se debe esperar como resultado de la expansión de la cavidad de
molde en moldes de arena verde (Ref 8).
Casting Geometría. La forma de un casting afectará el tamaño de la canalización vertical necesaria
para satisfacer sus necesidades de alimentación de la obvia razón de que cuanto más tiempo lleva el
casting para solidificar, mayor será el elevador debe mantener una reserva de metal líquido.
Para, fundición de sección delgada larguirucho (donde la solidificación será rápida), los requisitos de
alimentación de metal pueden ser más pequeñas de lo que se calcula normalmente. Esto es porque
una parte de los encogimientos líquidos y de solidificación será alimentado por el metal líquido que
entra en el molde desde el sistema de gating. Tabla 2 indica el efecto de las diferencias en la fundición
de la geometría, sobre requisitos mínimos de volumen de subida de fundición de acero.
Tabla 2 requisitos de volumen mínimos para madrugadores en fundición de acero
Fuente: Ref 9
Riser Ubicación
Para determinar la ubicación correcta riser, el ingeniero de métodos debe hacer uso del concepto de la
solidificación direccional. Si cavidades de contracción en la pieza colada se deben evitar, la
solidificación debe proceder direccionalmente de las partes de la más alejada de fundición de la tarjeta
vertical, a través de las partes intermedias de la pieza de fundición, y finalmente en el tubo de subida en
sí, donde tendrá lugar la solidificación final. La contracción en cada paso de solidificación es así
alimentado por alimentación de metal líquido que se extrae de la columna ascendente.
La capacidad para conseguir tales solidificación direccional dependerá de:
The aleación y su modo de solidificación•
The• medio molde
The diseño de fundición•
Dos tipos distintos de piezas moldeadas deben ser considerados: fundición con espesor de pared
uniforme y piezas moldeadas con secciones de pared de espesor variable.
Progresiva y Directional solidificación. La Figura 4 ilustra la interacción de la progresiva y direccional
solidificación en una pieza de fundición. Con la cavidad del molde lleno, la solidificación generalmente
proceder de la pared del molde, donde se forma una piel de metal sólido. Como el calor se pierde en el
molde, que la piel crecerá progresivamente hacia el interior. Dos condiciones sirven para cambiar la
velocidad de este crecimiento. En el borde de fundición, donde la mayor área de superficie permite una
transferencia más rápida de calor al molde, la velocidad de solidificación será más rápido. En el tubo de
subida, donde la masa de la columna ascendente proporciona más calor, y donde la transferencia de
calor al molde se reduce en el ángulo interno de la unión riser / colada, se reducirá la velocidad de
formación de la piel.
Esta combinación de efecto de borde, o el efecto final, y el efecto de subida ofrece la solidificación
direccional.
Fig. 4 de solidificación direccional y progresiva en un casting equipado con un elevador. Fuente: Ref 10
Si el patrón en forma de cuña del frente de solidificación comenzado en el borde de fundición se puede
mantener, un canal de metal de alimentación de líquido debe estar disponible a través de su progreso
hacia el elevador. Si, sin embargo, las paredes paralelas de solidificación avanzar progresivamente en
la zona intermedia comienzan a reunirse, el movimiento del metal de alimentación de líquido será
restringido, y la contracción línea central resultará.
Modo de solidificación. La capacidad de promover y sostener la solidificación direccional dependerá en
gran medida de la manera en que una aleación se solidifica. Las aleaciones se pueden clasificar en tres
tipos basados en sus rangos de congelación:
Short:-liquidus a solidus intervalo• <50 ° C (<90 ° F)
Intermediate: intervalo de 50 a 110 ° C (90 a 200 ° F)•
Long: intervalo de• > 110 ° C (> 200 ° F)
Esta clasificación no es precisa, pero el modo de solidificación general de cada tipo se ilustra en la Fig.
5, 6, 7,
Fig. 5 Esquema de modo de congelación en los metales puros. La cristalización comienza en la pared
del molde y avanza hacia el interior de fundición en un frente plano de la solidificación. Fuente: Ref 11
Fig. 6 Diagrama del modo de congelación en las aleaciones que tienen un intervalo corto de
congelación
Fig. 7 Esquema del modo de congelación en las aleaciones que tienen un intervalo de congelación
larga
Para los metales puros (Fig. 5), en el que la gama de congelación se aproxima a cero, la solidificación
paredes de fundición progresar hacia el interior como un frente plano. Aleaciones rango de congelación
cortos (Fig. 6) mostrarán una fuerte tendencia a la formación de la piel, y los frentes de los cristales de
solidificación hacia adentro (inicio de congelación) no avanzarán mucho más rápido que sus bases
(finales de congelación). Tal es, crecimiento relativo cristalina corto ayuda a mantener el metal
alimentación líquida en contacto con todas las superficies de solidificación. Esa fuerte solidificación
progresiva en estas aleaciones de corto alcance de congelación promueve el desarrollo de
solidificación direccional a lo largo de los gradientes de temperatura en el casting de solidificación. Por
ejemplo, en acero al carbono, gradientes de solamente 0,022 a 0,045 ° C / mm (1 a 2 ° F / in.) En
placas y desde 0,135 hasta 0,269 ° C / mm (6 a 12 ° F / in.) En bares están suficiente para producir una
sección de colada-contracción libre a través de la solidificación direccional.
Durante largos aleaciones rango de congelación (Fig. 7), el desarrollo de la solidificación direccional es
difícil. Aunque una piel fina puede formar inicialmente en las paredes del molde, la solidificación no
avanza progresivamente hacia el interior. Más bien, se desarrolla en toda la solidificación de fundición
en lugares dispersos. Este modo blanda o pastosa de los resultados de solidificación en el desarrollo de
numerosos pequeños canales de metal líquido finales en la solidificación.
La alimentación a través de estos canales está restringido, y se dispersó la porosidad de contracción se
produce en todo el casting.
Tal solidificación es típico de muchas aleaciones comerciales a base de cobre, en el que se agravó la
dificultad en la alimentación causada por la porosidad de contracción, especialmente en secciones
gruesas, por la alta conductividad térmica de las aleaciones, que ayuda a mantener una temperatura
casi uniforme en toda la colada de solidificación .
Para promover la solidificación direccional en tales aleaciones pueden requerir gradientes de
temperatura tan alta como 1,46 ° C / mm (65
° C / pulg.), Que por lo general se puede lograr sólo mediante gravemente escalofriante una porción de
la pieza fundida se solidifica. En general, el objetivo en risering tales aleaciones no es eliminar la
contracción, sino garantizar que se dispersa finamente (microporosidad).
Para aleaciones con un rango de congelación intermedio (Fig. 8), el modo de solidificación combinará
elementos tanto de la formación de la piel y los modos de solidificación blandos. Aleaciones rango de
congelación cortos pueden cambiar a un modo intermedio más de solidificación en las secciones de
fundición pesados, en el que se redujo la pérdida de calor desde la superficie de colada como el medio
de moldeo se calienta. Como se reducen los gradientes de temperatura desde el centro de la sección
de solidificación hasta el borde de colada, el crecimiento del cristal va a cambiar el patrón de
crecimiento columnar en de las paredes del molde a un patrón equiaxial dispersos por todo el centro
todavía líquido.
Los diversos modos de solidificación resultan en muy diferentes configuraciones de contracción típicas
en la fundición y el elevador (Fig. 9 y 10) y presentan el ingeniero con métodos claramente diferentes
problemas a superar en riser y el diseño de fundición.
Selección de métodos apropiados dependerá en gran medida de la posibilidad de promover la
solidificación direccional. La Figura 11 ilustra los efectos de varias variables del molde y el metal sobre
el desarrollo de la progresiva (y por lo tanto direccional) solidificación.
Fig. 8 esquemática de modo intermedio de congelación en las aleaciones que tienen un intervalo de
congelación moderada
Fig. 9 Formas de porosidad de contracción en las piezas de fundición de arena de aleaciones que se
congelan en forma pastosa
Fig. 10 cavidades de contracción producidas por la formación de piel en aleaciones
Fig. 11 esquemática del efecto de las variables del molde y del metal en solidificación progresiva. (A)
Efecto de la conductividad moho en la solidificación de metal. (B) Efecto de liquidus-to-solidus gama de
solidificación del metal. (C) Efecto de la conductividad en la solidificación del metal. (D) Efecto del nivel
de temperatura en la solidificación. Fuente: Ref 12
Fundición de Uniforme espesor de pared. La aleación específica y la configuración de la sección se
combinarán para imponer una limitación de distancia de alimentación sobre el cual un casting puede
solidificar libre de la contracción línea central. Como se muestra en la Fig. 12, distancia total de
alimentación en una sección con un borde de refrigeración es la suma del efecto elevador y efecto de
borde se discutió anteriormente. La Figura 12 ilustra varios puntos clave:
The contribución del efecto de borde es generalmente mayor que la de efecto elevador•
In la ausencia de bordes de enfriamiento, distancia de alimentación entre bandas se reduce
drásticamente•
If se supera la distancia máxima de la alimentación en una sección, el efecto de borde dará una ventaja
a su sonido•
longitud de costumbre, pero la contracción central pueden extenderse por alguna distancia variable en
la zona que normalmente se espera que sea el sonido debido al efecto de subida
Fig. Relaciones a distancia 12 de alimentación en placas de acero (sección de anchura superior a 3T,
donde T = espesor).
Fuente: Ref 13
La Figura 13 ilustra las mismas relaciones en barras de acero. Cuando se compara con la Fig. 12, Fig.
13 También destaca el hecho de que las secciones en forma de barra tendrán distancias más cortas
que las secciones de alimentación platelike del mismo grosor.
Fig. 13 relaciones de alimentación a distancia en barras de acero (anchura igual a la sección espesor,
t). Fuente: Ref 13
La Figura 14 muestra el uso de escalofríos extender distancia de alimentación. Cuando se aplica al
borde de una sección de colada, el frío se retirará calor rápidamente, mejorando el desarrollo de la
solidificación direccional lejos del borde. Esto se sumará a la longitud de la zona que va a ser el sonido
debido a terminar efecto.
Fig. 14 Efecto de escalofríos en las relaciones a distancia de alimentación en las barras de acero.
Fuente: Ref 13
Además, si un escalofrío se coloca entre las canalizaciones verticales en una sección de fundición
donde no hay borde de enfriamiento natural, que puede ser utilizado para establecer un efecto final
artificial. De esta manera, la distancia entre bandas se puede aumentar de manera espectacular,
reduciendo así el número de contrahuellas necesarios para asegurar una pieza de fundición de sonido.
Tal uso de escalofríos se ilustra en la Fig. 15. El primer intento de subdividir este casting en secciones
puede alimentar con la colocación riser basado en la ausencia de efecto final (excepto en la periferia de
la brida) se traduce en el uso de ocho bandas (dos en el cubo y seis en la brida). Las zonas de
alimentación superpuestas de la canalización vertical (basado en el efecto de subida) cubren los
requisitos de alimentación de la mayor parte de la brida, pero todavía siguen siendo las regiones sin
alimentar (en el que se produciría la contracción central) que, probablemente requeriría la adición de al
menos un elevador más sobre la brida.
Fig. 15 El uso de escalofríos para reducir el número de contrahuellas (T) en una brida de acero colada.
(A) Apoyo y la vista superior de la pieza que ilustra la ubicación de los ocho elevadores utilizados
cuando la pieza de trabajo se divide en áreas de alimentación sin tener en cuenta los efectos finales.
(B) Vista superior de fundición idéntica muestra ubicaciones de cinco bandas utilizadas cuando la pieza
de trabajo se divide en áreas de alimentación en el que las consideraciones de efecto elevador y efecto
final se contabilizan mediante el uso de escalofríos. Fuente: Ref 14
La segunda subdivisión de la pieza fundida, usando escalofríos para establecer efectos finales
artificiales, reduce el número de contrahuellas necesarios para sólo el cinco (uno en el centro y cuatro
en la brida). Tal aplicación de escalofríos, además de garantizar un casting de sonido, puede
proporcionar ventajas económicas mediante la simplificación de los procedimientos de moldeo y
patternmaking, aumentando el rendimiento de fundición, y la reducción de los gastos de traslado de
subida.
Se debe recalcar que las distancias de alimentación en secciones de espesor uniforme dependen de
las características de aleación y configuración sección (es decir, si tipo barra o de placa) para
determinar hasta qué punto de solidificación direccional puede ser sostenida. Si las paredes de las
secciones intermedias de solidificación progresivamente comienzan a unirse, lo que altera y la
constricción de los canales de alimentación a través del cual se alimentan de metal se puede mover, se
producirá la contracción línea central. Una vez se ha excedido la distancia de alimentación de una
sección, el desarrollo de la contracción línea central no será superada por el aumento del tamaño de la
columna ascendente.
También debe tenerse en cuenta que la mayor cantidad de datos sobre distancia de alimentación está
disponible para acero al carbono. Una variedad de nomogramas y tablas se han utilizado ampliamente
durante décadas (Ref 13, 14, 15, 16). Para la mayoría de otras aleaciones, los datos precisos no están
disponibles, por lo que sus distancias de alimentación a menudo se caracterizan por su similitud (o la
falta de similitud) de acero al carbono. Un método de hacer esta comparación es por el cálculo de la
resistencia de alimentación central (Ref 6). Esta medida indica que algunas aleaciones (por ejemplo,
Monel) tendrán distancias alimentación muy parecido a los de acero al carbono, y el ingeniero de
métodos puede utilizar tablas y nomogramas establecidas para esta última distancia de alimentación.
Algunas aleaciones, como el 18-8 de acero, 12% acero Cr, 99,8% de Cu, y 60 a 40 de bronce, tendrán
mayores distancias de alimentación en secciones de fundición similares, por lo que un multiplicador se
puede aplicar a nomogramas-base de acero. En otras aleaciones, como el 88-10-2 bronce, 85-5-5-5
bronce, Al-8 mg, y Al-4.5Cu, la resistencia de alimentación central es tan grande que la distancia de
alimentación es prácticamente inexistente a menos severa se utiliza chilling .
Por último, están las fundiciones de grafito. En estas materias, la cristalización del grafito de baja
densidad en forma de escamas o nódulos deberían promover un comportamiento auto-alimentación en
el casting de solidificación y permitir distancias de alimentación infinitas, siempre y cuando a principios
de la demanda de alimentación de líquido de la fundición se satisface con el sistema de llenado o un
elevador.
Muy grandes piezas de fundición de hierro gris y dúctil se producen a menudo para cumplir las normas
de solidez radiográficas o de ultrasonido con risering mínima. La clave de esta práctica es un medio de
moldeo rígido para minimizar el movimiento de la pared del molde.
Castings con secciones de diferentes grosores. La mayoría de las piezas moldeadas producidas
comercialmente constan de secciones de espesor variable y configuración. , Secciones más gruesas
más de solidificación lentamente están separados uno de otro por, secciones más delgadas de
solidificación rápida. Las secciones más pesados serán entonces actuar como canalizaciones
verticales, suministrar las demandas de alimentación de metal de las secciones más ligeros.
La selección de un método risering cambia de un problema de la separación de subida a una de la
colocación vertical de modo que cada una de las secciones de solidificación finales ha cumplido sus
requisitos de alimentación. Por lo tanto, el ingeniero de métodos debe dividir un casting en secciones
que requieren bandas mediante la determinación de los caminos de alimentación por el que se moverá
la solidificación direccional desde temprana a las secciones de solidificación finales (Ref 17). Estos
caminos de alimentación a menudo pueden ser manipulados por la correcta aplicación de los
materiales de refrigeración o de aislamiento para reducir al mínimo las necesidades risering.
Varios métodos de risering perfiles pesados aislados se muestran en la Fig. 16, utilizando una pieza de
fundición con dos secciones pesadas unidas por una conexión más delgada. En la Fig. 16 (a), sin
bandas, la contracción se desarrolla en las dos secciones pesadas. Cuando se aplica un elevador
adecuado a un lado (Fig. 16b), la contracción permanece sin alimentar en la otra sección de pesado, o
punto caliente, porque la sección de conexión se congela primero.
Fig. 16 Risering de perfiles pesados aisladas unidas por una sección más delgada para minimizar la
contracción y el número de bandas. (A) de la pieza sin bandas. (B) Riser añadió a un lado. (c) Risers
situados en ambos extremos. (D) Chill aplica a un extremo y el elevador a otro extremo. (E) Riser utiliza
en un extremo y el aislante o almohadilla exotérmica en el extremo opuesto
Una solución simple es utilizar canalizaciones verticales en ambos lados (Fig. 16c). Dos caminos de
alimentación son así establecidas, que va desde la sección central hacia el exterior para las dos
bandas.
Dos métodos alternativos se muestran por el cual una trayectoria de alimentación única se puede
generar. En la Fig. 16 (d), un frío se aplica a la sección aislada para reducir su tiempo de solidificación
por debajo de la de la conexión. En la Fig. 16 (e), el tiempo de solidificación de la conexión se extiende
mediante la aplicación de un aislante o almohadilla exotérmica a las paredes de colada.
Duración de líquido de alimentación de metal disponibilidad
Una variedad de métodos se han ideado para calcular el tamaño de subida sea necesario para
asegurar que el metal de alimentación de líquido estará disponible durante el tiempo que requiere la
fundición de solidificación. Varios de los métodos más utilizados se discutirán brevemente.
Forma Método Factor. Basándose en el trabajo teórico de Caine (Ref 18), los investigadores del
Laboratorio de Investigación Naval de Estados Unidos (NRL) idearon un método para determinar el
tamaño de subida mediante el cálculo de un factor de forma añadiendo la longitud y anchura de una
sección de fundición y dividiendo esta suma por el espesor de corte (Ref 19). El método NRL se ilustra
en la Fig. 17 con el ejemplo de 508 mm (20 pulg.) De placa cuadrada de 50 mm (2 pulg.) De espesor.
De acuerdo con la discusión anterior de distancia de alimentación, esta colada (al menos en acero)
debe ser capaz de ser hecho libre de la contracción con una sola línea central vertical de la parte
superior en el centro de la pieza colada. La Figura 12 muestra que la distancia de alimentación de esta
placa 50 mm (2 in.), Con efecto final, será 229 mm (9 pulg.) Desde el borde de la columna ascendente.
Si el elevador centro propuesto es de al menos 50 mm (2 pulg.) De diámetro, se deben cumplir los
requisitos de distancia de alimentación.
Fig. 17 Procedimiento para determinar un tamaño mínimo de subida usando el método del factor de
forma. (A) El factor de forma, derivado de las dimensiones de la pieza de fundición, se utiliza para
determinar la proporción mínima de volumen de subida a la fundición volumen. (B) Las mismas
dimensiones utilizadas para obtener el factor de forma proporcionan los datos para la fundición de
volumen, Vc, a partir del cual se pueden determinar altura de contrahuella y el diámetro de tubo
ascendente. Dimensiones dadas en pulgadas. Fuente: Ref 19
La Figura 17 muestra el cálculo del factor de forma y el volumen de la pieza colada. En la Fig. 17 (a), se
lee desde el factor de forma (20) en el eje x para intersectar la curva desarrollada NRL. Desde este
punto, se lee en todo el eje y de encontrar un volumen mínimo de subida, Vr, necesaria para alimentar
el volumen de fundición, Vc. La Figura 17 (a) muestra que, para este ejemplo, la relación Vr / Vc
requerida es de 0,25; es decir, el tubo ascendente debe estar diseñado para contener un mínimo de
25% como mucho de metal como se requiere por la propia colada. Para encontrar el tamaño adecuado
de subida, nomogramas simples como el que se muestra en la figura. 17 (b) se utilizan; risers de
diversas relaciones de altura a diámetro se pueden encontrar para satisfacer el requisito de volumen
calculado. Como se muestra en la Fig. 17 (b), la mayoría de estos nomogramas asumen una relación H
/ D de subida de alrededor de 1: 1.
Método geométrico. Originalmente ideado para determinar bandas laterales para piezas de fundición de
hierro maleable, el método geométrico toma la forma cónica típica de la cavidad de contracción
formada en un tubo ascendente ya que se alimenta simultáneamente de metal en la fundición y se
solidifica hacia el interior de sus paredes (Fig. 18) y simplifica a la configuración de un tubo cilíndrico
(Ref 20). El tamaño de este tubo depende del peso de la sección de colada y el porcentaje de
contracción (ambos encogimientos líquidos y de solidificación) de la aleación de colada. Nomogramas y
tablas simples están disponibles para determinar los tamaños de tubería para una aleación de fundición
y peso dado y para una variedad de razones para la altura de la tubería, Hp, dividido por el diámetro de
la tubería, Dp.
Fig. 18 Formación del tipo cónico de cavidad de contracción (a) debido a la acumulación de capas
solidificadas en las paredes exteriores de la tubería de retorno (b)
Como se muestra en la Fig. 19, el tamaño real de subida se llega a rodeando el tubo por una pared del
elevador, W, que se espera a solidificar a la misma velocidad que las paredes de la fundición. El cálculo
del espesor de pared requerido será por lo tanto variar con la configuración de calidad:
For, W = espesor de fundición• fundiciones platelike
For piezas moldeadas en forma de cubo, W = 35% de la longitud del borde del cubo•
For o barras cuadradas, W = dos veces el diámetro de la barra o el espesor• ronda
Fig. 19 Sección transversal de un elevador lateral tuberías diseñado por el método geométrico
El diámetro de subida final, el doctor, por lo tanto es igual a Dp + 2W. La altura de subida global, Hr,
está determinada por la suma de:
The altura tubería, Hp•
A sección media, Hm, por encima de la conexión de subida con el casting (cuello) para proporcionar un
margen de seguridad•
A sección de base, Hb, incluyendo la profundidad del cuello riser•
Rendimiento de colada es generalmente maximizada por la elección de una relación para Hp / Dp de
2,5: 1, por lo general resulta en un elevador con una relación H / D (encima del cuello) de
aproximadamente 1: 1.
Reglas de diseño para el método geométrico se han desarrollado para diseñar elevadores cónicos,
como se muestra en la Fig. 20. Este diseño no sólo mejora la fundición rendimiento sino que también
promueve el desarrollo de la conducta tuberías definida en el elevador, lo que garantiza que el metal se
alimentará desde elevador para fundición.
Fig. 20 Ejemplo de un sistema de diseño para cónicos bandas altas. Fuente: Ref 21
El método módulo se basa en el concepto de que el tiempo de congelación de una sección de una
colada de fundición o puede ser
aproximado por el uso de la regla de Chvorinov:
donde t es el tiempo de congelación de la pieza colada, Vc es el volumen de la pieza colada, Ac es el
área superficial de la pieza colada, y k es la constante gobernada por las propiedades del metal y el
moho.
Este concepto fue desarrollado por Wlodawer para cálculos prácticos verticales mediante la eliminación
de la necesidad de calcular tiempos de solidificación reales en favor de simplemente determinar los
tiempos de solidificación relativas de fundición secciones y contrahuellas (Ref 14).
La regla de Chvorinov este modo simplifica a:
La relación de volumen a la zona de la pieza fundida se denomina el módulo de fundición, Mc:
Los tiempos de congelación de tubos y piezas fundidas son proporcionales a sus respectivos módulos,
y si el módulo de la canalización vertical, señor, es suficientemente mayor que el módulo de la
fundición, Mc, se obtendrán buena alimentación. En acero, si el señor = 1,2 • Mc, la alimentación será
satisfactorio.
Para otras aleaciones de formación de la piel, incluyendo muchas aleaciones aluminio-y cobre-base, la
relación Sr. / Mc de 1.2: 1 es el adecuado.
Con hierros grises y dúctiles, dependiendo de la carbono equivalente, la relación Mr / Mc requerida
puede variar de 0,8: 1 a 1,2: 1 debido a que el tubo ascendente puede no ser necesaria para el
suministro de alimentación de metal a lo largo de todo el tiempo de la solidificación de la pieza colada.
Wlodawer simplifica el método módulo mostrando que muchas secciones de moldeo pueden reducirse
a formas geométricas simples para los que Mc se puede encontrar fácilmente sin complicados cálculos
de áreas superficiales y volúmenes reales (por ejemplo, para una sección de placa, Mc = media del
espesor de la placa) . Wlodawer simplifica aún más el método proporcionando tablas de conversión
simples, tales como la que se muestra en la Fig. 21. Este gráfico permite un fácil cálculo de bandas de
diversas formas si se conoce el módulo necesario.
Fig. 21 configuraciones Riser y sus valores característicos (Mr, Vr, D, H, y así sucesivamente). Fuente:
Ref 14
Una nota de precaución debe tenerse en cuenta cuando se utiliza el enfoque de módulo a Contrahuella
diseño. Este método puede recomendar bandas que son demasiado pequeños en muy larguirucho, de
sección delgada piezas fundidas. En tales casos, los requisitos térmicos de la pieza de fundición se
indican muy pequeñas bandas, pero la demanda de volumen de alimentación de metal todavía pueden
ser sustanciales. Para este tipo de piezas de fundición de volumen controlado, el tamaño de subida
llegó a través de los cálculos de módulo deben ser verificadas contra tablas de volumen de subida
como la que figura en el cuadro 2.
Métodos computarizados. Durante la última década, una variedad de programas de ordenador se han
convertido en disponible para ayudar en el diseño del elevador. Estos se pueden agrupar en dos
categorías generales.
La primera categoría incluye programas que generan recomendaciones para tamaños de subida (Ref
22, 23, 24, 25, 26). Estas
programas se ejecutan generalmente en microcomputadoras, y la base del cálculo es a menudo uno o
más de el manual
métodos de cálculo expuesto anteriormente. Estos programas suelen contener subrutinas para ayudar
en el cálculo de los pesos de fundición, módulo de sección, y la distancia de alimentación. Cálculos
Riser generalmente requieren insumos simples de factores tales como la sección de peso y forma, el
porcentaje de contracción, módulo de sección, medio molde, ubicación bebedero, y la forma de subida
deseado para el programa para proporcionar una variedad de alternativas verticales.
La segunda categoría comprende los programas que simulan la solidificación para predecir el
rendimiento riser (Ref 27, 28, 29, 30).
Estos generalmente usan cálculos de transferencia de calor para simular el progreso de la solidificación
en una combinación de colada / riser.
Algunos se limitan a un análisis de dos dimensiones, mientras que otros proporcionan un análisis
tridimensional. Este último puede requerir una considerable potencia de computación. Estos programas
rara vez proporcionan recomendaciones para tamaños de subida, por lo que los tamaños de subida
debe ser determinada por otros métodos. Como se muestra en la Fig. 22, estos programas se utilizan a
menudo para analizar la solidificación de una pieza de fundición para predecir la ubicación de los
últimos puntos para solidificar, de modo que las canalizaciones verticales (o escalofríos, y así
sucesivamente) se pueden colocar para eliminar la contracción esperada en estas ubicaciones.
Fig. 22 frentes de onda de solidificación para un casting en blanco engranajes que muestra los últimos
puntos para solidificar (indicado por +)
Las referencias citadas en esta sección
2. CE Bates y B. Patterson, volumétricas cambios que ocurren durante la congelación de Hipereutéctico
dúctil Irons, Trans. AFS, Vol 87, 1979, p 323-334
3. P.E. Invierno, T.R. Ostrom, D. H. Hartman, P.K. Troya, y RD Pehlke, Dilatación moho y Contracción
Volumétrica de blanco, gris y dúctil moldeada Irons, Trans. AFS, Vol 92, 1984, p 551-560
4. RW Heine, La-C-Si Fe Diagrama de solidificación para moldeada Irons, Trans. AFS, Vol 94, 1986
5. SI Karsay, hierro dúctil III: Supresión y Risering, QIT - Fer Et Titane Inc., 1981
6. R. A. Flinn, Fundamentos de la fundición de metales, Addison-Wesley, 1963
7. J. Briggs, Risering Gray y hierro dúctil, en el Seminario Rendimiento 90%: Supresión y Risering de
Iron Castings, Foseco, Inc., 1983
8. P.E. Invierno, R. D. Pehlke y P.K.