DISEÑO DE TRANSPORTADOR DE PALLETS PARA LA LÍNEA

DE EMPAQUE DE PRODUCTO TERMINADO

TESINA
PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN MANUFACTURA AVANZADA

PRESENTA
INGENIERO JOSÉ ABRAHAM SILVA BRAVO.
ASESOR: M. EN C. ANAMELIS SÁNCHEZ RODRÍGUEZ

AGUASCALIENTES, AGS., SEPTIEMBRE 2018

ii
iii
RESUMEN

El presente proyecto se basa en el desarrollo de un diseño mecánico aplicado en la

línea de producción de corte en hoja CTL (Cut To Length) de la empresa Nicometal
Mexicana S.A. de C.V., consiste en mejorar la parte de salida de las hojas de acero que
son el producto terminado para ser empacadas, las cuales en ocasiones se atoran
generando la necesidad de que los operadores ingresen dentro de la máquina para
acomodar las hojas de acero y sigan apilándose de forma correcta, en ocasiones se
debe detener la máquina para hacer este acomodo de las láminas de acero, existe un
problema en el diseño de la máquina o se está utilizando una máquina que no cumple
con los requerimientos necesarios que ayuden con la productividad y seguridad, de
igual manera al momento de que el pallet está listo para ser retirado de la línea de
producción con el producto terminado, se tiene que detener el proceso para que el
montacargas pueda retirar el pallet, generando pérdida de tiempo, adicional existe el
proceso de empaquetado el cual se realiza a nivel del piso haciendo que los
operadores realicen esta operación en una posición nada ergonómica.
El objetivo de este proyecto es diseñar y validar un transportador con línea de
empaque que cumpla con los requerimientos de la empresa, mejorando el sistema de
productividad y seguridad del personal de planta.
Se realizó el diseño mecánico con ayuda del software Solidworks® donde se realizó el
diseño CAD, la validación de los elementos principales se realizó con ayuda del
software de simulación de propiedades mecánicas MDsolids®, así como también se
realizó un estudio de tiempos y movimientos del diseño actual y del diseño propuesto
con la ayuda del software Flexim®.
Como conclusión el diseño y validación del transportador y línea de empaque inciden
positivamente en el cumplimiento de los requerimientos de la empresa, porque mejora
el OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) en un
14.118% y por consecuencia se incrementa la ganancia además de la seguridad del
personal de planta.
Palabras clave: Ingeniería y Tecnología, Tecnología e ingeniería mecánicas, Diseño de
máquinas, Transportador de pallets, Línea de empaque.

iv
ABSTRACT

The present project is based on the development of a mechanical design applied in the
production line of sheet cutting CTL (Cut To Length) of the company Nicometal
Mexicana S.A. of CV, is to improve the output part of the steel sheets that are the
finished product to be packed, which sometimes get stuck generating the need for
operators to enter the machine to accommodate the steel sheets and follow properly
stacking, sometimes you must stop the machine to make this arrangement of steel
sheets, there is a problem in the design of the machine or is using a machine that does
not meet the necessary requirements that help with productivity and security, in the
same way at the moment that the pallet is ready to be removed from the production
line with the finished product, the process must be stopped so that the forklift can
remove the pallet, generating waste of time, additional process exists of packaging
which is carried out at floor level making the operators carry out this operation in a non-
ergonomic position.
The objective of this project is to design and validate a conveyor with packaging line
that meets the requirements of the company, improving the productivity and safety
system of plant personnel.
In order to achieve this project, the mechanical design was carried out with the help of
the Solidworks® software, where the CAD design was carried out, the validation of the
main elements was carried out with the help of the MDsolids® mechanical properties
simulation software, as well as a Study of times and movements of the current design
and the proposed design with the help of Flexim® software.
In conclusion, the design and validation of the conveyor and packaging line have a
positive effect on compliance with the company's requirements, because it improves
the OEE (Overall Equipment Effectiveness) by 14.118% and consequently increases the
profit in addition to the safety of the plant personnel.

Keywords: Engineering and Technology, Mechanical Technology and Engineering,

Machine Design, Pallet Conveyor, Packing Line.

v
ÍNDICE DE CONTENIDO

CARTA DE LIBERACIÓN DEL ASESOR………………………………………………………………..-ii-

CARTA DE LIBERACIÓN DEL REVISOR………………………………………………………………-iii-
RESUMEN………………………………………………………………………………………………...-iv-
ABSTRACT……………………………………………………………………………………………...-vi-
ÍNDICE DE FIGURAS…..………………………………………………………………………………-xiii-
ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………………………………………………..-xx-
AGRADECIMIENTOS………………………………………………………………………………….-xxi-
GLOSARIO…………………………………………………………………………………………….-xxiii-
1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………….-27-
1.1 ANTECEDENTES…………………………………………………………………………………-27-
1.1.1 Lugar donde se desarrolla la investigación…………………………………………-27-
1.1.2 Descripción del funcionamiento de la maquinaria a investigar…………….....-27-
1.1.3 Transportadores de rodillos automatizados…………………………………………-28-
1.1.4 Línea de empaque………………………………………………………………………-29-
1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA…………………………………………………………………-30-
1.3 JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………………………………-31-
1.4 OBJETIVOS………………………………………………………………………………………-33-
1.4.1 Objetivo General…………………………………………………………………………-33-
1.4.2 Objetivos Específicos…………………………………………………………………….-33-
1.5 HIPÓTESIS………………………………………………………………………………………..-34-
2 MARCO TEÓRICO O FUNDAMENTOS TEÓRICOS……………………………………………..-35-
2.1 SOFTWARE UTILIZADOS PARA EL DISEÑO………………………………………………….-35-
2.1.1 Software de diseño CAD 3D (diseño asistido por computadora)
SOLIDWORKS®…………………………………………………………………………………...-35-
2.1.2 Software de análisis de estructuras reticulares planas (cerchas) MD
SOLIDS®…………………………………………………………………………………………...-35-
2.1.3 Software de simulación de procesos industriales Flexim…………………………-35-
2.2 SISTEMAS EN QUE SE DIVIDE EL DISEÑO……………………………………………………-36-
2.2.1 Alimentador de hojas de acero………………………………………………………-36-

vi
 2.2.2 Alineador de hojas de acero………………………………………………………….-37-
2.2.3 Banda transportadora…………………………………………………………………..-40-
2.2.4 Elevador de tijera………………………………………………………………………...-42-
2.2.5 Transportadores…………………………………………………………………………..-43-
2.3 METODOLOGIA PARA EL CÁLCULO DE LA BANDA TRANSPORTADORA……………-51-
2.3.1 Instalaciones de transporte de mercancía en bultos…………………………….-51-
2.3.2 Carrera de ajuste de los sistemas de tensado de husillos………………………..-55-
2.3.3 Valores aproximados de la carga sobre ejes en parada de servicio con la
fuerza de tensión F……………………………………………………………………………...-56-
2.3.4 Flujo volumétrico V para bandas planas……………………………………………-57-
2.4 FLECHA Y COMPONENTES DIVERSOS……………………………………………………...-59-
2.4.1 Materiales para fabricar ejes…………………………………………………………..-60-
2.4.2 Configuración del eje…………………………………………………………………...-61-
2.4.3 Configuración axial de componentes……………………………………………….-62-
2.4.4 Soporte de cargas axiales……………………………………………………………...-63-
2.4.5 Transmisión de par de torsión………………………………………………………….-63-
2.4.6 Ensamble y desensamble………………………………………………………………-64-
2.5 DISEÑO DE EJES PARA EL ESFUERZO………………………………………………………..-67-
2.5.1 Ubicaciones críticas……………………………………………………………………..-67-
2.5.2 Esfuerzos en ejes………………………………………………………………………….-68-
2.5.3 Diámetro del eje………………………………………………………………………….-72-
2.5.4 Estimación de concentración de esfuerzo…………………………………………-75-
2.5.5 Consideraciones sobre deflexión……………………………………………………..-78-
2.5.6 Velocidades criticas de ejes…………………………………………………………...-79-
2.6 COMPONENTES DIVERSOS DE LOS EJES……………………………………………………..-81-
2.6.1 Tornillos de fijación………………………………………………………………………….-81-
2.6.2 Cuñas y pasadores………………………………………………………………………-82-
2.6.3 Anillos de retención……………………………………………………………………...-84-
2.6.4 Limites y ajustes…………………………………………………………………………...-84-
2.7 TRANSMISION DE CADENA…………………………………………………………………..-85-
2.8 MOTORREDUCTORES………………………………………………………………………….-88-
2.8.1 Relación de reducción de velocidad……………………………………………….-89-
2.9 ACTUADORES HIDRÁULICOS………………………………………………………………...-93-

vii
 2.9.1 Cilindro hidráulico………………………………………………………………………..-95-
2.9.2 Calculo del cilindro………………………………………………………………………-95-
2.10 VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS………………………………………………………………...-97-
2.10.1 Válvula 2/2 (2 vías – 2 posiciones)…………………………………………………...-99-
2.10.2 Válvula 3/2 (3 vías – 2 posiciones)…………………………………………………...-99-
2.10.3 Válvula 4/2 (4 vías-2 posiciones)……………………………………………………-100-
2.10.4 Válvula proporcional…………………………………………………………………-101-
2.10.5 Válvula proporcional con motor lineal……………………………………………-102-
2.10.6 La servo válvula………………………………………………………………………..-102-
2.11 COJINETES CON CONTACTO DE RODADURA………………………………………...-105-
2.11.1 Componentes y Especificaciones…………………………………………………-106-
2.11.2 Principales tipos de cojinetes de norma………………………………………….-107-
2.11.3 Cojinetes de bolas…………………………………………………………………….-107-
2.11.4 Cojinetes de rodillos…………………………………………………………………..-108-
2.11.5 Cojinetes de empuje…………………………………………………………………-109-
2.12 SELECCIÓN DE UN COJINETE DE BOLAS O DE RODILLOS…………………………...-109-
2.13 MONTAJE DE COJINETES………………………………………………………………….-110-
2.14 ELEMENTOS DE MAQUINAS……………………………………………………………….-113-
2.14.1 Tornillos para maquina……………………………………………………………….-115-
2.14.2 Cuñas (chavetas), pasadores y clavijas………………………………………….-118-
2.14.3 Acoplamientos………………………………………………………………………...-121-
2.15 SOLDADURA…………………………………………………………………………………-122-
2.15.1 ¿Qué es la soldadura?........................................................................................-122-
2.15.2 Soldadura Blanda……………………………………………………………………..-123-
2.15.3 Soldadura Fuerte………………………………………………………………………-124-
2.15.4 Soldadura Oxiacetilénica……………………………………………………………-125-
2.15.5 Soldadura Por Resistencia Eléctrica……………………………………………….-127-
2.15.6 Soldadura por Puntos………………………………………………………………...-127-
2.15.7 Soldadura por Costura……………………………………………………………….-128-
2.15.8 Soldadura por Arco Eléctrico……………………………………………………….-129-
2.15.9 Símbolos de soldadura……………………………………………………………….-130-
2.16 FUNCIONAMIENTO GENERAL DEL DISEÑO…………………………………………….-135-
2.17 DISEÑO ACTUAL VS DISEÑO PROPUESTO………………………………………………-139-

viii
 2.18 PLANOS……………………………………………………………………………………….-141-
Plano 1. Alimentador de láminas y guías…………………………………………………-141-
Plano 2. Alimentador de láminas y guías. Detalles de las secciones del divisor y
motor eléctrico del alimentador de laminas…………………………………………….-142-
Plano 3. Alimentador de laminas y guías. Sistema de alineación de láminas……-143-
Plano 4. Alimentador de láminas y guías. Listado de piezas…………………………-144-
Plano 1. Elevador hidráulico. Sistema de elevación…………………………………...-145-
Plano 2. Elevador hidráulico 2. Listado de piezas del sistema de elevación……...-146-
Plano 4. Elevador hidráulico. Base del elevador………………………………………..-147-
Plano 5. Elevador hidráulico. Alineador de hojas de acero lateral…………………-148-
Plano 6. Elevador hidráulico. Alineador de hojas de acero posterior……………...-149-
Plano 7. Elevador hidráulico. Pata de la tijera…………………………………………..-150-
Plano 8. Elevador hidráulico. Perno de la tijera…………………………………………-151-
Plano 9. Elevador hidráulico. Plataforma…………………………………………………-152-
Plano 10. Elevador hidráulico. Rodillos de extremos…………………………………...-153-
Plano 11. Elevador hidráulico. Rodillo de motor………………………………………...-154-
Plano 12. Elevador hidráulico. Rodillo……………………………………………………..-155-
Plano 1. Entrega de pallet. Transportador de salida y flejado……………………….-156-
Plano 2. Entrega de pallet. Detalle de las secciones de rodillos y protección para el
operador………………………………………………………………………………………..-157-
Plano 3. Entrega de pallet. Estructura del transportador……………………………...-158-
Plano 4. Entrega de pallet. Rodillos de transferencia………………………………….-159-
Plano 5. Entrega de pallet. Detalle de transmisión en rodillos……………………….-160-
3 RESULTADOS……………………………………………………………………………………….-161-
3.1 SECCIONES DEL SISTEMA……………………………………………………………………-161-
3.2 ALIMENTADOR DE LÁMINAS………………………………………………………………..-162-
3.2.1 Estructura general del alimentador de láminas………………………………….-162-
3.2.2 Cálculo de la estructura del alimentador de láminas………………………….-165-
3.3 CALCULO DE ELEMENTOS DE BANDAS TRANSPORTADORAS. (EJES, RODAMIENTOS Y
RODILLOS)………………………………………………………………………………………….-172-
3.3.1 Cálculos y selección de banda……………………………………………………..-172-
3.3.2 Cálculos y selección del sistema de tracción de las bandas…………………-177-
3.3.3 Diámetro de tambores………………………………………………………………...-178-
3.3.4 Eje motriz………………………………………………………………………………….-178-

ix
 3.3.5 Diámetro mínimo del tambor motriz………………………………………………..-180-
3.3.6 Rodamientos…………………………………………………………………………….-180-
3.4 SISTEMA DE DIRECCIONAMIENTO DE LÁMINAS………………………………………...-182-
3.5 ELEVADOR HIDRÁULICO……………………………………………………………………-184-
3.5.1 Estructura general del elevador hidráulico……………………………………….-184-
3.5.2 Cálculo del sistema de elevación por tijeras……………………………………..-185-
3.5.3 Cálculo de ejes y rodillos……………………………………………………………...-192-
3.5.4 Diámetro de flechas……………………………………………………………………-195-
3.5.5 Diámetro de tubos de rodillos………………………………………………………..-195-
3.5.6 Cálculo de rodamientos………………………………………………………………-196-
3.5.7 Cálculo de tracción de rodillos……………………………………………………...-199-
3.5.8 Selección de materiales para piezas de la estructura………………………….-202-
3.5.9 Selección de pistón hidráulico……………………………………………………….-207-
3.5.10 Selección de rodillos………………………………………………………………….-209-
3.5.11 Selección de rodamientos…………………………………………………………..-210-
3.5.12 Selección del motor para la tracción los rodillos……………………………….-210-
3.6 TRANSPORTADOR DE TRANSFERENCIA…………………………………………………..-212-
3.6.1 Estructura del transportador de transferencia……………………………………-212-
3.6.2 Estructura general del transportador de transferencia…………………………-213-
3.6.4 Transportador con elevación de rodillos…………………………………………..-217-
3.6.5 Selección del motor para la tracción de los rodillos verticales……………….-218-
3.6.6 Cálculo y selección de sistema de elevación de rodillos verticales…………-218-
3.6.7 Selección de los pistones hidráulicos del transportador con elevación…….-220-
4. CONCLUSIONES…………………………………………………………………………………..-222-
4.1 SISTEMA ACTUAL MODELADO EN FLEXIM®……………………………………………...-223-
4.2 ESTUDIO DE TIEMPOS………………………………………………………………………...-224-
4.2.1 Selección del operario………………………………………………………………...-224-
4.2.2 Calificación del operario……………………………………………………………...-224-
4.2.3 Método para la toma de tiempos…………………………………………………..-225-
4.2.4 Concesiones……………………………………………………………………………..-226-
4.2.5 Cálculo de tiempos…………………………………………………………………….-226-
4.3 RESULTADOS DEL SISTEMA ACTUAL MODELADO EN FLEXIM®………..……………..-228-
4.4 RESULTADOS DEL SISTEMA PROPUESTO MODELADO EN FLEXIM®…………………-230-

x
5 APORTACIÓN DE LA TESINA Y RECOMENDACIONES…………………..………………….-238-
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………………………………………………...-240-
ANEXOS……………………………………………………………………………………………….-247-
ANEXO A…………………………………………………………………………………………...-247-
ANEXO B……………………………………………………………………………………………-257-
ANEXO C…………………………………………………………………………………………...-258-
ANEXO D…………………………………………………………………………………………...-265-
ANEXO E……………………………………………………………………………………………-274-

xi
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Condición actual de la línea CTL……………..………………………………….…..-21-

Figura 2. Ejemplo de línea "cut to lengh" (CTL) automatizada……………………………..-22-

Figura 3. Alimentador de hojas de acero………………………………………………….……-27-

Figura 4. Alineador de hojas de acero donde se muestra el detalle de la parte
que acomoda el material……..……………………………………………………………….….-28-
Figura 5. Sistema de ríleles………………………………………………………………………….-28-
Figura [Link] de divisor de hojas de acero……..……………………………………….....-29-
Figura [Link] de la parte inferior del divisor de hojas de acero………………………...-29-
Figura [Link] de banda transportadora…………………………………………………….-30-
Figura [Link] tensor de banda transportadora……………………………………………-31-
Figura [Link] para disminuir el movimiento perpendicular…………………………….-31-
Figura [Link] de la banda a través de un motorreductor…………………..-32-
Figura [Link] de tijera…………………………………………………………………….…..-33-
Figura 13: Superficie de Plataforma con Rodillos……….……………………………………..-33-
Figura 14: Sistema de transmisión de potencia………………………………………………...-34-
Figura 15: Sistema de ajuste utilizando un tornillo sinfín………………………………………-35-
Figura 16: Alineador lateral con ángulo de entrada………………………………………….-35-
Figura 17: Sistema de ajuste lateral, con ajuste mediante motorreductor y tornillo
sinfín……………………………………………………………………………………………………..-36-
Figura 18: Vista de la posición de los transportadores………………………………………..-37-
Figura 19: Vista lateral de transportadores……………………………………………………..-38-
Figura 20: Mecanismo de elevación de los rodillos verticales………………………………-39-
Figura 21: Sistema de transmisión de cadena…….……………………………………………-40-

Figura 22: Barrera de seguridad……………………………………………….…………………..-41-

Figura 23. Rodillo o tambor motriz ensamblado a un motor………………………………...-44-
Figura 24. Carrera de ajuste de los sistemas de tensado de husillos.……………………...-46-
Figura 25. Parada de servicio……………………………………………………………………..-47-
Figura 26. Tipos de empalmes de banda……………………………………………………….-48-

xii
Figura 27. Configuraciones de eje…………………………………………………………..……-52-
Figura 28. Disposición que muestra los anillos interiores de los cojinetes ajustados a
presión al eje, en tanto que los anillos exteriores flotan en el alojamiento. La holgura
radial debe ser suficiente solo para permitir vibraciones de maquinaria. Observe el sello
de laberinto a la derecha………………………………………………….………………..……..-54-
Figura 29. Disposición similar a la figura 26, excepto que los anillos de los cojinetes
exteriores están precargados………………..…………………………………………..………..-55-

Figura 30. En esta disposición el anillo interior del cojinete de la izquierda está fijado al
eje entre una tuerca y un hombro del eje. La tuerca de seguridad y la arandela son
estándares de AFBMA. El anillo elástico de cierre en la pista exterior se emplea para
ubicar de manera definitiva el eje en dirección axial. Observe el cojinete flotante de la
derecha y las ranuras rebajadas para esmerilado del eje. …………………………...……-55-

Figura 31. Esta disposición es similar a la Figura 30 en lo que respecta a que el cojinete
de la izquierda ubica todo el ensamble del eje mediante un anillo elástico de cierre.
Observe el empleo de un escudo para evitar la entrada de suciedad y polvo que se
produce dentro de la maquina hacia el cojinete…………………………………………….-56-

Figura 32. Diagrama de fatiga donde se proporcionan varios criterios de falla. Para
cada criterio, los puntos en o “arriba” de la recta respectiva indican falla. Por ejemplo
un punto en A en la recta de Goodman proporciona la resistencia S como el valor
limite de σ correspondiente a la resistencia S , la cual, emparejada con σ , es el valor
limite de σ …………………………………………………………………………………………….-61-

Figura 33. Técnicas para reducir la concentración del esfuerzo en un hombro que sirve
de apoyo a un cojinete con radio agudo. a) Corte de radio grande en el hombro. b)
Ranura rebajada de radio grande detrás del hombro. c) Ranurada rebajada de radio
grande en el diámetro pequeño……………………………………………..…………………..-66-

Figura 34. a) Eje de diámetro uniforme de la ecuación (33). b) Eje de diámetro uniforme
segmentado de la ecuación (34)……..………………………………………………………….-70-

Figura 35. Tornillos de sujeción de cabeza hueca: a) punta plana; b) punta ahuecada;
c) punta ovalada; d) punta cónica; e) punta de macho
cortó…………………………………………………………………………………………………….-71-

Figura 36. Tipos de cuñas y pasadores…………………….………………………….…………-73-

Figura 37. Usos comunes de los anillos de retención: a) anillo externo y b) su aplicación;
c) anillo interno, y d) su aplicación……………………………………..………………………..-74-

Figura 38. Transmisión por cadena de rodillos………………………………………………….-75-

Figura 39. Cadenas de transportador. …………..……………………………………………...-78-

xiii
Figura 40. Par de engranes rectos. El piñón impulsa al engrane………..…………………-79-

Figura 41. Sección longitudinal a través de un motor de inducción………………………-80-

Figura 42. Laminaciones.…………….……………………………………………………………..-81-

Figura 43. Jaula de ardilla……………………………………..………………….………………..-81-

Figura 44. Corriente alterna trifásica……………………………………………………………..-82-

Figura 45. Curvas de operación de motores trifásicos: diseños B, C y D………………….-83-

Figura 46. Tipos de cilindros hidráulicos………………………………………………………….-84-

Figura 47. Cilindro hidraulico de simple efecto y de doble efecto………………………..-84-

Figura 48. Cilindro hidraulico de simple efecto y de doble efecto………………………..-85-

Figura 49. Tipos de montaje y curvas de límites de carrera del pistón. Fuente: SMC
Corpo-ration…………………………………………………..………………………………………-87-

Figura 50. Control de una grúa mediante una válvula de control direccional…………-88-

Figura 51. Tipos de válvulas distribuidoras hidráulicas. Fuente: Mannesmann Rexroth...-89-

Figura 52. Control de un cilindro de simple efecto con una válvula distribuidora 3/2…-90-

Figura 53. Control de un cilindro de doble efecto con una válvula distribuidora 4/2…-91-

Figura 54. Válvula proporcional………….………………………………………………………..-91-

Figura 55. Válvula distribuidora dotada de motor lineal. Fuente: MOOG…………..……-93-

Figura 56. Servo válvula…………………..…………………………………………………………-94-

Figura 57. Servo válvula proporcional hidráulica………………………………………………-95-

Figura 58. Terminología del cojinete de contacto rodante…………………….…………...-96-

Figura 59. Series de cojinetes…………………………………..…………………………………..-97-

Figura 60. Tipos de rodamientos………………………………………………………………..…-99-

Figura 61. Guía para la selección de cojinetes………………………………………………-100-

Figura 62. Tapa de extremo………………………………………………………………………-101-

Figura 63. Anillo de retención para fijar………………………………………………………..-102-

Figura 64. Ejemplo de unidad montada……………………………………………………….-102-

xiv
Figura 65. a) cabeza plana; b) cabeza redonda; c) cabeza cilíndrica (fillister); d)
cabeza ovalada; e)cabeza hexagonal; f) cabeza de caja……………………...………-106-

Figura 66. Tornillos prisioneros…………….…………………………………………………….…-107-

Figura 67. Cuña Woodruff…………………………………………………………………………-109-

Figura 68. Cuña con inclinación gradual……………………………………………………...-109-

Figura 69. Cuña embutida. ……………….………………………………………………….…..-110-

Figura 70. Cuña deslizante………………...……………………………………………………...-110-

Figuras 71 y 72. Ejes con doble cuña……………………………………………………………-111-

Figura 73. Soldadura blanda………………………………………………………...…………...-114-

Figura 74. Soldadura fuerte………………………………………………………………………-115-

Figura 75. Soldadura oxiacetilénica……………………………………………………..……...-116-

Figura 76. Soldadura por puntos…………………………………………………………….…..-118-

Figura 77. Soldadura por costura……………………………………………………………..…-119-

Figura 78. Soldadura por arco eléctrico……………………………………………………….-120-

Figura 79. Representación simbólica de soldadura estándar AWS con la ubicación de

los elementos del símbolo…………………………………………………………………………-121-

Figura 80. Símbolos de soldadura por arco y autógena………………………………..….-121-

Figura 81. Soldaduras de filete a) El número indica el tamaño del cateto; la flecha debe
solo apuntar solo hacia una de las soldaduras cuando ambos lados son iguales. b) El
símbolo indica que las soldaduras son intermitentes y con longitud de 60 mm y con una
distancia de 200 mm entre centros…………………………………….……………………….-123-

Figura 82. El círculo en el símbolo de la soldadura señala que la soldadura debe ser
circundante…………………………………………………..……………………………………...-123-

Figura 83. Soldaduras a tope o de ranura: a) cuadrada soldada a tope a ambos lados;
b) V simple con bisel a 60° y abertura de la raíz de 2mm; c) V doble; d) bisel
sencillo………………………………………………………………………………………………...-124-

Figura 84. Soldaduras especiales de ranura: a) unión en T para placas gruesas; b)

soldaduras en U y J para placas gruesas; c) soldadura en esquina (también puede
tener un cordón de soldadura en el interior para mayor resistencia, pero no debe
usarse para cargas pesadas); d) soldadura de borde para lamina de metal y cargas
ligeras………………………………………………………………………………………………….-124-

xv
Figura 85. Banda transportadora y sistema de alineación………………………………...-126-

Figura 86. Sistema elevador………………………………………………………………………-126-

Figura 87. Transportador de transferencia y transportador de flejado………….……….-127-

Figura 88. Vista del diseño completo……………..…………………………………………….-128-

Figura 89. Diagrama de flujo del funcionamiento general del diseño……………….....-128-

Figura 90. Vista de conjunto de la propuesta………….…………………………………......-151-

Figura 91. Estructura general del alimentador de láminas………………..…………….....-152-

Figura 92. Detalle de cuadros gemelos del alimetador de láminas…………………......-153-

Figura 93. Detalle de placas de unión de cuadros gemelos de alimentador de

láminas………………………………………………………………………………………………..-153-

Figura 94. Vista general del alimentador de láminas soportado sobre la estructura
general………………………………………………………………………………………………..-154-

Figura 95: Diagrama de cuerpo libre de la estructura del alimentador de láminas….-156-

Figura 96: Gráficos resultantes del MDSolid®. De arriba abajo, carga máxima aplicable,
diagrama de esfuerzos cortantes y diagrama de momento flector………...…………..-157-

Figura 97: Análisis estático de la estructura del alimentador………………...…………....-158-

Figura 98. Características de la simulación acero 1018…………………...………………..-159-

Figura 99. Carga aplicada sobre los marcos de la estructura……………..……………..-159-

Figura 100. Resultados de simulación de desplazamiento o deformación………..…...-160-

Figura 101. Resultados de simulación de coeficiente de seguridad…………....…….....-161-

Figura 102. Ejemplos de carga para calcular la fuerza tangencial máxima

F [N]…………………………………………………………………………………………………...-164-

Figura 103. Cálculo de fuerza máxima de tracción de banda…………………………...-167-

Figura 104. Características de simulación acero 1018………………………………….…..-169-

Figura 105. Especificaciones generales del rodamiento UCF210D……………………….-171-

Figura 106: Gráficos resultantes del MDSolid®. De arriba abajo, carga máxima
aplicable, diagrama de esfuerzos cortantes y diagrama de momento
flector……………………………………………………………………………………..…………..-172-

Figura 107. Sistema de direccionamiento de láminas………………………………………-173-

xvi
Figura 108. Sistema de direccionamiento lateral, el sinfín permite ajustar el ancho del
producto para direccionarlo hacia el elevador hidráulico………………….…………….-173-

Figura 109. Detalle del desviador central……………………………………………………...-174-

Figura 110: Vista Isométrica del sistema de elevación……………………………………...-175-

Figura 111: Diagrama de cuerpo libre de la plataforma del elevador………………….-176-

Figura 112: Diagrama de cuerpo libre para cálculo de reacciones en la base………-177-

Figura 113: Análisis estático en la plataforma del elevador……………………………….-178-

Figura 114: Diagrama de cuerpo libre con todas las reacciones calculadas…………-179-

Figura 115: Descomposición de fuerzas A y C para el cálculo de fuerza en el eje X...-180-

Figura 116. Mediciones para la carrera del pistón hidráulico con la tijera cerrada….-181-

Figura 117. Mediciones para la carrera del pistón hidráulico con la tijera abierta…...-181-

Figura 118. Diagrama de resultantes de MDSolid® para la simulación dada………….-182-

Figura 119: Diagrama de Torques……………………………………………………………….-183-

Figura 120. Diagrama de fuerza distribuida sobre toda la barra…………………………-184-

Figura [Link] radiales sobre los rodamientos cuando la carga es distribuida en 2

rodillos…………………………………………………………………………………………………-187-

Figura 122. Dibujo de la trayectoria de la cadena de rodillo a rodillo……….………….-189-

Figura 123. Dibujo de medida de distancia de centro a centro tangencial…………..-190-

Figura 124: Pata utilizada para la tijera del elevador…………………………………….....-193-

Figura 125: Rueda utilizada para la sección móvil de la tijera…………………………….-194-

Figura 126: Ensamble de tijera doble…………………………………………………………...-194-

Figura 127: Base del elevador hidráulico………………………………………………………-195-

Figura 128: Plataforma del elevador hidráulico………………………………………………-196-

Figura 129: Ensamble de base, pistón y elementos de tijera………………………………-196-

Figura 130. Vista lateral del sistema de elevación completo……………………………...-197-

Figura 131. Motor reductor seleccionado…………………………………………………......-201-

Figura 132. Transportador de transferencia……………………………………………………-202-

xvii
Figura 133. Detalle de secciones del transportador de transferencia, Transportador de
rodillos por gravedad (izquierda, azul) y transportador con elevación de rodillos
(derecha,
rojo)…………………………………………………………………………………………………..-203-

Figura 134. Estructura general del transportador de transferencia……………………..-204-

Figura 135. Características de simulación acero 1018…………………………………….-205-

Figura 136. Simulación de desplazamiento o deformación de la estructura…………-205-

Figura 137. Simulación de coeficiente de seguridad de la estructura………………....-206-

Figura 138. Vista isométrica del transportador de rodillos por gravedad………………-207-

Figura 139. Distancia de elevación medida en SolidWorks®……………………………...-210-

Figura 140. Pistón hidráulico seleccionado……………………………………………………-211-

Figura 141. Simulación del sistema actual en Flexim®………………………………………-213-

Figura 142. Resultados de la simulación del sistema actual en Flexim® mostrados en

grafica………………………………………………………………………………………………...-218-

Figura 143. Simulación del uso del montacargas del sistema actual en Flexim®……..-219-

Figura 144. Simulación del sistema propuesto en Flexim®………………………………….-220-

Figura 145. Resultados de la simulación del sistema propuesto en flexim mostrados en

gráfica………………………………………………………………………………………………...-221-

Figura 146. Simulación del uso del montacargas del sistema propuesto en Flexim®...-221-

xviii
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Ejemplos de carga para calcular la fuerza tangencial máxima........................-42-

Tabla 2. Coeficientes de fricción estática μ ……………………….…………………………..-43-

Tabla 3. Valores del factor C ……………………………………………………….…………….-44-

Tabla 4. Elongaciones de servicio máximas…………………………………………………….-45-

Tabla 5. Flujo volumétrico V para bandas planas………………………………..………..…-48-

Tabla 6. Estimaciones de primera iteración de los factores de concentración del

esfuerzo K y K . Advertencia: estos factores solo son estimaciones que pueden usarse
cuando las dimensiones reales aun no se determinan. ………………………………….…-68-

Tabla 7. Intervalos máximos típicos de pendientes y deflexiones transversales………...-68-

Tabla 8. Potencia (fuerza) de sujeción típica de tornillos de presión de cabeza

hueca………………………………………………………………………………..…………………-72-

Tabla 9. Dimensiones del extremo grande de algunos pasadores ahusados estándar:

serie en pulgadas…………………………………….……………….……………………………..-73-

Tabla 10. Tamaño de cadenas de rodillos…………..…….……………………………………-76-

Tabla 11. Relación entre el factor de carga y la velocidad del pistón…………...………-86-

Tabla 12. Simbología de válvulas distribuidoras………………………………………………...-88

Tabla 13. Diámetros de cabezas (máximo) en pulgadas………………………………….-106-

Tabla 14. Tornillos de ojo para tuerca regular, a tamaños seleccionados……………..-108-

Tabla 15. Dimensiones de las cuñas………………………………………………………….…-111-

Tabla 16. Características de las cuatro series de bandas de Siegling Transtex………..-162-

Tabla 17. Datos técnicos de los diferentes tipos de bandas Forbe……………………....-163-

Tabla 18. Datos técnicos de los diferentes tipos de bandas Forbe (2da parte)……….-163-

Tabla 19. Coeficientes de fricción estática μ ………………………………………………....165-

Tabla 20. Constante C1 para diferentes tipos de tambores motrices…………………...-165-

Tabla 21. Constante C3………………………………………………………………………...…-168-

xix
Tabla 22. Especificaciones de carga del rodamiento UCF210D……………………….…-171-

Tabla 23. Relación Momento Flector y Torque VS puntos dados de la barra………….-184-

Tabla 24. Duración recomendada para rodamientos……………………………………...-188-

Tabla 25. Dimensiones de sprokets……………………………………………………………...-190-

Tabla 26. Longitud y paso de cadenas………………………………………………………...-192-

Tabla 27: Catalogo de ruedas industriales de la empresa Alex………………...………...-193-

Tabla 28. Fuerzas que ejerce el cilindro de 100mm de diámetro a 7MPa (SMC)……..-197-

Tabla 29. : Medidas y diseño de pistón seleccionado……………………………………...-198-

Tabla 30: Catalogo de tubería de la empresa A N S Steel Co……………………………-199-

Tabla 31. Rodamiento con soporte de pie con especificaciones requeridas marca
Timken®……………………………………………………………………………………………….-200-

Tabla 32. Tolerancias del eje y barreno del rodamiento……………………………….......-200-

Tabla 33: Motor seleccionado del catálogo “Reductores y Motor reductores de sinfín y
corona serie Max”……………………………………………………………………………….....-201-

Tabla 34: Tabla Westinghouse…………………………………………………………………....-215-

Tabla 35: Tiempos cronometrados………………………………………………………………-216-

Tabla 36: Tiempo normal…………………………………………………………………………..-217-

Tabla 37: Tiempo estándar…………………………………………………………………….....-218-

Tabla 38. Reporte del modelo actual………………………………………………………….-219-

Tabla 39. Reporte del modelo propuesto……………………………………………………..-222-

Tabla 40. Cálculo del OEE actual…………………………………………………………….....-223-

Tabla 41. Cálculo de OEE con el diseño propuesto…………………………………………-224-

Tabla 42. Incremento de dólares por año……………………………………………………..-224-

Tabla 43. Tiempos de uso del montacargas…………………………………………………..-225-

Tabla 44. Bitácora de cambio de tanques de gas……………………………………….....-226-

Tabla 45. Control actual de horas para servicio de montacargas……………………….-226-

Tabla 46. Horas de ahorro de uso de montacargas………………………………………...-227-

xx
AGRADECIMIENTOS

A las instituciones Ciateq y Conacyt asi como a todo el personal involucrado por todo
el apoyo recibido para que este tipo de proyectos lleguen a lograrse.

A mis asesores que en todo momento estuvieron al pendiente y siempre con la mejor
disposición de guiarme a través de sus conocimientos.

A mi familia que siempre han estado cuando los he necesitado, en los buenos y malos
momentos.

A mi esposa e hijas que se han convertido en mi principal motor para seguir creciendo
en todos los aspectos de mi vida.

A Dios por mantenerme firme y no dejarme vencer en el transcurso de este proyecto y

en cada etapa de mi vida.

xxi
GLOSARIO

AFBMA: Asociación de Fabricantes de Rodamientos Anti-Fricción (Anti-Friction Bearing

Manufacturers Association (AFBMA))
ANSI: (American National Standards Institute - Instituto Nacional Americano de
Estándares). Organización encargada de estandarizar ciertas tecnologías en EEUU. Es
miembro de la ISO, que es la organización internacional para la estandarización.
ASME: Es el acrónimo de American Society of Mechanical Engineers. Es una asociación
de profesionales, que ha generado un código de diseño, construcción, inspección y
pruebas para equipos, entre otros, calderas y recipientes sujetos a presión.
Axial: La palabra axial es usada como adjetivo que hace referencia a relativo a un eje,
relacionado con el eje o que tiene forma de eje.
Bar: Se denomina bar a una unidad de presión equivalente a un millón de barias,
aproximadamente igual a una atmósfera (1 atm).
Cangilones: Recipiente de formas y tamaños variados de diversos aparatos para el
transporte, carga o elevación de materiales.
Caudal: Es la cantidad de fluido que circula a través de una sección del ducto
(tubería, cañería, oleoducto, río, canal,...) por unidad de tiempo.

Coalescencia: Propiedad de las cosas para unirse o fundirse.

Coeficiente de fricción: El coeficiente de rozamiento o coeficiente de fricción expresa

la oposición al deslizamiento que ofrecen las superficies de dos cuerpos en contacto.

Cojinetes: Rodamientos

Comburente: Que provoca o favorece la combustión de otras sustancias.

Cut to Length (CTL): Línea de corte en hoja.

Deflexión: Se entiende por deflexión aquella deformación que sufre un elemento por el
efecto de las flexiones internas.

Directrices: Una directriz se dice de aquello que marca las condiciones en que se
genera algo.

Elongación: Alargamiento de una pieza sometida a tracción antes de romperse.

xxii
Émbolo: Pieza de una bomba o del cilindro de un motor que se mueve hacia arriba o
hacia abajo impulsando un fluido o bien recibiendo el impulso de él.

Empaquetado: Envolver el producto terminado con papel anticorrosivo y después

flejarlo.

Engranes cónicos: tiene por objetivo transmitir fuerza y movimiento entre ejes inclinados
o ejes que se cortan.

Engranes helicoidales: estos ofrecen un refinamiento sobre los engranajes rectos. Los
bordes de los dientes no son paralelos al eje de rotación, pero están posicionados en
ángulo. Ya que el engranaje es curvo, este ángulo causa que la forma del diente
pertenezca al segmento de una hélice. El uso de engranajes helicoidales es indicado
cuando la aplicación requiere alta velocidad o gran transmisión de potencia.

Estator: Es la parte fija de una máquina rotativa y uno de los dos elementos
fundamentales para la transmisión de potencia (en el caso de motores eléctricos) o
corriente eléctrica (en el caso de los generadores eléctricos), siendo el otro su
contraparte móvil, el rotor.

Fleje: Es una cinta continua de material utilizada tanto en la industria como materia
prima; en el transporte de mercadería para la sujeción de cargas y en la construcción
como elemento de fijación.

Flejar: Colocar flejes para asegurar bultos.

Flexim: Es un software para la simulación de eventos discretos, que permite modelar,

analizar, visualizar y optimizar cualquier proceso.

Flexión: Movimiento que consiste en doblar el cuerpo o uno de sus miembros, en

especial cuando se hace como ejercicio gimnástico.

Fluencia: Es la deformación irrecuperable de la probeta, a partir de la cual sólo se

recuperará la parte de su deformación correspondiente a la deformación elástica,
quedando una deformación irreversible.

Flujo volumétrico: El caudal volumétrico o tasa de flujo de fluidos es el volumen de

fluido que pasa por una superficie dada en un tiempo determinado. Usualmente es
representado con la letra Q mayúscula.

Fuerza tangencial: es aquella que tiene la misma dirección que el movimiento del
cuerpo en el que se aplica por lo que toda la fuerza crea energía.

Fulcro: Punto de apoyo de una palanca.

Gas LP: Licuados de Petróleo son compuestos orgánicos, llamados hidrocarburos,

constituidos de carbono e hidrógeno, que son producidos durante el procesamiento

xxiii
de petróleo o gas natural. La composición del Gas LP contiene hidrocarburos de los
cuales los principales son: butano, propano, isobutano, propeno e buteno.

Gravedad: Es una fuerza física que la Tierra ejerce sobre todos los cuerpos hacia su
centro. También se trata de la fuerza de atracción de los cuerpos en razón de su masa.

ISO 21181: Normas que especifican un método de ensayo para la determinación del
módulo elástico relajado de las correas transportadoras.

Inercia: es la propiedad que tienen los cuerpos de permanecer en su estado

de reposo relativo o movimiento relativo o dicho de forma general es la resistencia que
opone la materia a modificar su estado de movimiento, incluyendo cambios en la
velocidad o en la dirección del movimiento.

Masa: es una magnitud que expresa la cantidad de materia de un cuerpo.

Mdsolids®: Es software educativo diseñado para asistir a estudiantes de la ingeniería en

los mecánicos introductorios del curso de los materiales.

Momento cortante: es el esfuerzo interno o resultante de las tensiones paralelas a la

sección transversal de un prisma mecánico como por ejemplo una viga o un pilar. Se
designa variadamente como T, V o Q.

Motorreductor: Reductor de velocidad formado por un motor asíncrono que va

acoplado a un reductor de engranajes planetarios equilibrados.

NEMA: La National Electrical Manufacturers Association (NEMA) (Asociación Nacional

de Fabricantes Eléctricos)

Pallet: Plataforma de madera sobre la que se apila mercancía pesada y que puede
elevarse o moverse utilizando un toro o carretilla elevadora.

Par de torsión: Par de fuerzas, es un sistema formado por dos fuerzas de la misma
intensidad o módulo, pero de sentido contrario. Al aplicar un par de fuerzas a un
cuerpo se produce una rotación o una torsión.

Pendiente: Grado de inclinación de una superficie que se mide en relación con la

horizontal.

Pivote: Extremo cilíndrico o puntiagudo de una pieza, donde se apoya o inserta otra,
bien con carácter fijo o bien de manera que una de ellas pueda girar u oscilar con
facilidad respecto de la otra.

Producto terminado: es algo que surge mediante un proceso de producción, en el

caso de nuestra aplicación son las hojas de acero.

Psi: libra-fuerza por pulgada cuadrada, más conocida como psi (del inglés pounds-
force per square inch) es una unidad de presión en el sistema anglosajón de unidades.

xxiv
Rigidez: Capacidad de resistencia de un cuerpo a doblarse o torcerse por la acción de
fuerzas exteriores que actúan sobre su superficie.

Rotor: El rotor es el componente que gira (rota) en una máquina eléctrica, sea ésta un
motor o un generador eléctrico. Junto con su contraparte fija, el estator, forma el
conjunto fundamental para la transmisión de potencia en motores y máquinas
eléctricas en general.

Servo válvula: Es un accionamiento de tipo hidráulico o neumático a diferencia con las

válvulas convencionales se puede decir que la servo válvula puedes controlar o variar
el caudal o la presión de salida, mientras que las válvulas convencionales entregan
todo o nada.

Slitter: Línea de corte longitudinal.

Solenoide: Bobina formada por un alambre enrollado en espiral sobre una armazón
cilíndrica, que se emplea en diversos aparatos eléctricos, y que crea un campo
magnético cuando circula una corriente continua por su interior.

Solidworks®: Es un software CAD (diseño asistido por computadora) para modelado

mecánico en 3D.

Tensión de Von Mises: es una magnitud física proporcional a la energía de distorsión.

En ingeniería estructural se usa en el contexto de las teorías de fallo como indicador de
un buen diseño para materiales dúctiles.

Toberas: Es un dispositivo que convierte la energía térmica y de presión de un fluido

(conocida como entalpía) en energía cinética. Como tal, es utilizado en turbo
máquinas y otras máquinas, como inyectores, surtidores, propulsión a chorro, etc.

Tol: Tolerancia.

Tornillo sin fin: En ingeniería mecánica se denomina tornillo sin fin a un dispositivo que
transmite el movimiento entre ejes que son perpendiculares entre sí, mediante un
sistema de dos piezas: el "tornillo" (con dentado helicoidal), y un engranaje circular
denominado "corona".

Vector: Un vector puede utilizarse para representar una magnitud física, quedando
definido por un módulo y una dirección u orientación.

xxv
1 INTRODUCCIÓN

1.1 ANTECEDENTES

1.1.1 Lugar donde se desarrolla la investigación.

Nicometal Mexicana S.A. de C.V. nació en el estado de Aguascalientes como una

respuesta a la necesidad de establecer un centro de servicio de acero que atendiera
los requerimientos de los clientes. Nicometal ofrece los servicios de corte de acero a
diferentes anchos y largos que se efectúan con dos líneas de producción: la línea de
“Slitter” para los anchos y, la línea "Cut to Lengh" (CTL) para una diversa capacidad
longitudinal, así como entregas justo a tiempo y almacenaje, principalmente.

1.1.2 Descripción del funcionamiento de la maquinaria a investigar.

La línea de CTL cuenta con un desenrollador con capacidad de 25 toneladas en el

cual se monta el rollo a procesar, de ahí se toma la punta del rollo y entra a un
nivelador que es donde se le da la planicidad, posteriormente corre por una cama de
rodillos la cual es abatible donde se le da una caída al material para que esté sea
sujetado por la siguiente parte de la línea que son los rodillos alimentadores, los cuales
tienen la función de dar el avance que se le programe y enseguida sea cortada por
una guillotina pasando el material a través de una banda transportadora la cual deja
el material en la última área llamada mesa apiladora del proceso, en donde se va
apilando el material en los pallets de madera los cuales al terminar el número de hojas
que debe llevar dicho pallet se detiene el proceso, con la finalidad de que el
montacargas mediante la función de recorrer el pallet se acerque a las uñas del
montacargas transportándolo al área de empaque.
En esta última operación continuamente se están atorando las láminas antes de que se
depositen en el pallet y el operador tiene que subir a acomodar el material, por lo que
se pierde mucho tiempo ya que se tiene que detener el proceso para retirar el
producto terminado generando una operación insegura para el personal de planta,
además existe el riesgo de que se derrame el material o quede alguien prensado por el
montacargas o con el mismo material, el pallet con el producto terminado es
colocado en el suelo donde se cubre con papel antioxidante, esta última área es
donde surge el proyecto de investigación a realizar.

Cabe mencionar que la línea CTL, es un modelo 1982 adquirido en el año 2006 por
parte de Nicometal, anteriormente cortaba material delgado entre 0.65” y 1.2” y
actualmente entre 0.5” y 2.3“, respectivamente, lo cual ocasiona que la mesa
apiladora no sea la adecuada para el procedimiento actual, la misma será objeto
para realizar el diseño mecánico que pueda apilar el material sin problemas de que se
atore, evitando que los operadores no introduzcan sus manos para realizar el arreglo
correspondiente del material y puedan ser lastimados cuando retiran el paquete de
producto terminado.
El producto terminado pasará directamente a la parte de la línea de empaque a
través de los rodillos transportadores donde se flejara y saldrá listo para que sea
transportado por el montacargas, paralelamente se está empaquetando y se podrá
introducir el siguiente pallet de madera para que empiece la producción sin necesidad
de perder tiempo de espera a que se baje el material, con esto también se mejoraran
las condiciones de seguridad donde se han tenido continuas observaciones por parte
de auditores ya que la operación se catalogó de alto riesgo.

1.1.3 Transportadores de rodillos automatizados.

Los transportadores son sistemas mecánicos imprescindibles dentro de la logística y

manejo de materiales, su función básica es trasladar o acumular productos y se usan
cuando los flujos son considerables para efectuar la operación manualmente o por
otros métodos; existen muchos tipos y vienen en diferentes tamaños y configuraciones
de acuerdo a la aplicación y se pueden presentar miles de combinaciones. Los

28
transportadores son equipos constituidos por un elemento motriz y uno de transporte,
así como los controles para que actúe cuando se necesite. Usualmente se fabrican en
acero al carbono y en ocasiones en acero inoxidable.

Ejemplos de transportadores son de, banda, cadena, malla, rodillos, magnéticos,

neumáticos, ruedas, granel entre otros, y pueden ser colocados a techo, a nivel de
trabajo, soterrados a piso o aéreos; pueden ser de traslación solamente o de
acumulación, los cuales permiten que los productos además de ser transportados se
acumulen sin presión, cuando es necesario. Algunos equipos especializados incluyen a
los extensibles ya sean motorizados o de gravedad, éstos pueden hacer trayectorias
curvas o caprichosas de acuerdo a los requerimientos de diseño, se alargan y acortan
dentro de ciertos rangos. Dentro de éstos, también existen los transportadores
telescópicos, que pueden como una antena salir hasta un máximo predeterminado.

Existen transportadores específicos usados en cada tipo de industria, así por ejemplo la
industria automotriz, la de bebidas, cervezas o los centros de distribución usan equipos
radicalmente diferentes. Para manejo de cajas y paquetes con frecuencia se usan
transportadores de banda sobre cama o banda sobre rodillo, de gravedad, de
acumulación de bandas y acumulación de rodillos, de cadena, o de malla. Donde,
cualquier compañía que maneje volúmenes medios y altos de productos,
usa transportadores ya sea para solo trasladar, acumular, ensamblar, organizar,
distribuir, elevar u otras aplicaciones específicas. Conociendo su funcionamiento y tipos
de transportadores se puede elegir el tipo de transportador que sea más útil en las
operaciones de movilidad y diseñarlo de acuerdo a lo que se necesita.

1.1.4 Línea de empaque.

Las líneas de empaque constan de transportadores de rodillos para mover el material,

tienen el área donde se pondrán las cintas para flejar el material, en esta parte se
maneja el material de tal manera que se pueda colocar en la posición que se desea
para realizar el flejado mediante un sistema giratorio, a su vez también cuenta con
rodillos para avanzar el material al final de la línea de empaque y pueda ser tomado
por el montacargas.

29
En la actualidad, en México existen pocas empresas que se dedican a la fabricación
de líneas de empaque específicas para este tipo de material, como lo es la lámina en
hoja apilada sobre un pallet de madera, el actual proyecto consiste en desarrollar el
diseño mecánico que se requiere para esta línea de producción.

1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

El sistema actual de salida de pallets en la línea de CTL no es adecuada para el

proceso que se realiza, debido a que, al momento de que el personal debe obtener el
material, se encuentra con el problema de que la área donde se tiene que maniobrar
con el montacargas es muy reducida debido a las dimensiones del montacargas
normalmente golpea la mesa apiladora produciendo daños en la estructura,
generando el peligro de ocasionar algún accidente así como, la pérdida de tiempo
para sacar el pallet de la línea. Esto se debe a que en un inicio la línea CTL, se utilizaba
para cortar hojas delgadas y largas para la fabricación de refrigeradores y no cuenta
con el sistema adecuado para el manejo correcto del material como lo requiere la
empresa, produciendo grandes desventajas para trabajar eficientemente sin
garantizar el cumplimiento de la calidad y las normas de seguridad.

Otro inconveniente es el largo de la mesa la cual mide aproximadamente 6 metros de

largo, la cual no se utiliza ni la mitad, ya que todas sus herramientas de centrado y
alineamiento de material son guías de lámina que ayudan a que el material caiga
centrado en el pallet de madera de una manera deficiente, estas guías debido a su
largo y el constante cambio de medidas acorta su tiempo de vida.

Cabe mencionar que, el área de salida de la línea CTL es de difícil acceso, está
fabricada de rodillos los cuales son manipulados mediante un selector que acciona
unas electroválvulas que producen un movimiento de atrás y hacia adelante, además
cuenta con cuatro cilindros en la parte baja para la elevación los cuales son
manipulados de igual manera por electroválvulas con centro cerrado para guardar la
posición en la que se requiere.

30
1.3 JUSTIFICACIÓN

Se observa que en la etapa final del proceso se desperdicia tiempo en sacar y llevar al
área de empaque el producto terminado, esto afecta la productividad, y la calidad
del material, la cual no es apropiada al no ser apilado de manera correcta por lo que
ocasiona el daño del material y crea riesgo de cortaduras, golpes, caídas y maltratos
en las manos del personal que realiza estas operaciones, así como en la operación de
tomar y trasladar el material al área de empaque.

Actualmente, el área de empaque es en el piso donde el personal de planta fleja el

pallet con el material, en una posición no adecuada que afecta al operador debido
que este último proceso no se le ha asignado condiciones ergonómicas adecuadas,
así como se ha incrementado el tiempo de mantenimiento del montacargas por su
constante uso, la situación actual de la línea se muestra en la Figura 1.

Figura 1. Condición actual de la línea CTL

Por lo tanto, mediante la implementación de un nuevo diseño en la línea CTL, se

buscará primeramente tener un sistema que esté recibiendo el material y
acomodándolo de tal manera que no se atore el material antes de caer en el pallet,

31
hasta llegar a la finalización del pedido. Posteriormente, el pallet con el material
avanzará sobre el transportador de rodillos de manera que consiga sacar el pallet con
el material de manera segura y trasladarlo a la línea de empaque, evitando pérdidas
de tiempo, un ejemplo de lo que se busca con el nuevo diseño
de esta línea se puede observar en Figura 2.

Figura 2. Ejemplo de línea "cut to lengh" (CTL) automatizada.

Además esta línea de empaque buscará incrementar la seguridad, asegurar la calidad

y mejorar la ergonomía de la operación de flejado.
El tiempo que se invierte con las condiciones actuales retrasa el proceso primeramente
en la salida del material cuando cae a la tarima, donde existe pérdida de tiempo
cuando el material se atora y no cae alineada en la tarima teniendo que detener el
proceso, algunas veces no se detiene el proceso y los operadores acomodan el
material con la maquina funcionando pudiendo causar un accidente. Cuando sale el
material para ser flejado se pierde tiempo al esperar que llegue el montacargas que
baje la tarima con el material y llevarlo al área de flejado, esta área de flejado es en el
piso donde no existe ningún tipo de ergonomía y el operador se encuentra en una
posición incómoda donde puede lastimarse la espalda. Por tal razón al realizar el
diseño y su futura fabricación del transportador y línea de empaque aumentara la
eficiencia, el tiempo de procesamiento de cada paquete mejorara

32
considerablemente, repercutiendo en reducción de costos y aumento de
productividad.
En la figura 2. Imagen denominada: Salida de material hacia la tarima: se muestra
como el material sale y es depositado en la tarima.

Sistema para acomodo de material: En esta imagen se muestra el sistema de acomodo

de material que mediante los dispositivos de las 4 esquinas aseguran que el material
quede alineado, dos dispositivos quedaran fijos y los otros dos serán los que tendrán
movimiento, encargados de estar alineando el material.

Transportador de rodillos: En esta imagen se muestra como se transportara la tarima

con el material hacia el área de flejado utilizando rodillos.

Área de flejado: En esta imagen se muestra el área donde será flejada la tarima.

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 Objetivo General

Diseñar y validar un transportador con línea de empaque mediante el uso de

software de diseño asistido por computadora (CAD) y un software de análisis de
elemento finito (FEA) que cumpla con los requerimientos de la empresa (Nicometal
Mexicana S.A. de C.V.), mejorando el sistema de productividad y seguridad del
personal de planta.

1.4.2 Objetivos Específicos

1.- Diseñar un modelo de transportador acorde a las necesidades de la línea mediante

el uso del software de diseño asistido por computadora (CAD).

33
2.- Determinar mediante un software de análisis de elementos finitos (FEA) las
propiedades mecánicas tales como resistencia a la fatiga, resistencia al choque y
resistencia a la tensión.

3.- Comparación de tiempos y movimientos del sistema actual y el diseño a desarrollar,

mediante el uso de software de simulación de eventos discretos Flexim®.

1.5 HIPÓTESIS

Es posible realizar y validar el diseño de un transportador con línea de empaque por

medio de software de diseño asistido por computadora (CAD) para aumentar la
eficiencia general de los equipos (OEE) en la línea de producción un 34% por turno.

34
2 MARCO TEÓRICO O FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1 SOFTWARE UTILIZADOS PARA EL DISEÑO

2.1.1 Software de diseño CAD 3D (diseño asistido por computadora)

SOLIDWORKS®

Utilizado para modelar piezas y ensamblajes en 3D y planos en 2D. El software que

ofrece un abanico de soluciones para cubrir los aspectos implicados en el proceso
de desarrollo del producto. Sus productos ofrecen la posibilidad de crear, diseñar,
simular, fabricar, publicar y gestionar los datos del proceso de diseño.

2.1.2 Software de análisis de estructuras reticulares planas (cerchas) MD

SOLIDS®

Estudia la flexión de vigas (calcula y grafica fuerzas cortantes, momentos flectores,

rotaciones y elásticas), resuelve columnas de cualquier material, sección y apoyo
(hasta intermedios), analiza efectos torsionales en barras, presión en recipientes,
explica y resuelve problemas por el circulo de Mohr, explica la teoría de centroides y
momentos de inercia, trabaja cargas combinadas.

2.1.3 Software de simulación de procesos industriales Flexim

El software te ayuda a optimizar tu proceso actual, reducir desperdicios en la

producción, o incrementar sus beneficios, mediante el análisis de un sistema en un
modelo de simulación bien hecho, se le da acceso a los datos relevantes que
ayudarán en el descubrimiento y la eliminación de residuos.
La simulación le permite ajustar y probar las facetas importantes de su negocio, y
determinar los cambios que optimizarán su sistema y aumentarán los ingresos.

35
2.2 SISTEMAS EN QUE SE DIVIDE EL DISEÑO

El presente proyecto se desarrollara al final del proceso de la línea "Cut to Lengh" (CTL)
donde se encuentra la salida del material, este material son hojas de acero de
diferentes medidas que van de 235 mm a 3048 mm en medidas de longitud y para los
anchos de 77 mm a 1524 mm así como espesores que van desde 0.5 mm a 3.2 mm, en
la línea de producción se encuentra una mesa la cual se conoce como mesa
apiladora donde se va apilando el material en el pallet después de ser cortado a
medida la cual se pretende retirar y adaptar el nuevo diseño.
En el proyecto se hará uso de elementos mecánicos, el diseño consiste en varios
sistemas los cuales se mencionan a continuación:
1. Alimentador de laminas
Alineador de hojas de acero
Banda transportadora
2. Elevador de tijera
Plataforma de rodillos
Alineador de hojas de acero
3. Transportadores
Transportador de transferencia
Trasportador de empaquetado

2.2.1 Alimentador de hojas de acero

El diseño del alimentador de hojas de acero (Figura 3), como mencionamos en un

inicio consiste de dos sistemas, el primero de ellos es el alineador de hojas de acero y el
segundo sistema es la banda transportadora.
El alimentador de hojas de acero tendrá la tarea de recibir la hoja de acero cortada y
transportarla al elevador de forma ordenada, esto para que sean depositadas en los
pallets.

36
 Figura 3. Alimentador de hojas de acero.

2.2.2 Alineador de hojas de acero

El objetivo de este sistema es alinear las hojas de acero para entregarlas de forma
ordenada al elevador, el cual tiene dos mecanismos, el primero consiste en alinear las
láminas por el lado exterior, teniendo un diseño que permite en caso de que una hoja
de acero caiga desalineada en la banda transportadora esta se acomode (Figura 4).

37
 Figura 4. Alineador de hojas de acero donde se muestra el detalle de la parte
que acomoda el material.

También cuenta con unos rieles que permiten adaptarlo a los anchos necesarios ya sea
que se corte el material en múltiplos de dos hojas de acero o de solo una (Figura 5).

Figura 5. Sistema de ríleles.

El segundo mecanismo esencial en esta parte del sistema es el divisor, este tiene la
función de acomodar de forma céntrica las láminas que vienen cortadas en par,

38
generando un estándar entre estas. En el caso de no ser necesario este sistema cuenta
con un pistón que eleva el mecanismo para no interferir con el proceso (Figura 6).

Figura [Link] de divisor de hojas de acero.

Ambos mecanismo cuentan con unos baleros de rueda en la parte inferior de las guías
para evitar desgaste en la banda por rozamiento además de mantener en contacto la
banda con las guías (Figura 7).

Figura [Link] de la parte inferior del divisor de hojas de acero.

39
2.2.3 Banda transportadora

Este sistema transporta las hojas de acero hacia el elevador, el diseño de la banda se
realizo en dos bandas del mismo ancho, esto para cuidar la durabilidad del mismo y
permitir transportar hojas de acero de los diferentes anchos existentes (Figura 8).

Figura [Link] de banda transportadora.

La parte tensora del sistema se encuentra por la parte que recibe el producto y el
cilindro motriz al final, esto para tener la parte tensora de la banda con fácil acceso
(Figura 9).

40
 Figura [Link] tensor de banda transportadora.

Debido a la distancia entre centros de los cilindros motriz y tensor se optó por poner un
cilindro en la parte inferior y de forma céntrica esto para disminuir el movimiento
perpendicular en esta zona (Figura 10).

Figura [Link] para disminuir el movimiento perpendicular.

El sistema será accionado por un motorreductor el cual será acoplado al eje por medio
de transmisión de cadena (Figura 11).

41
 Figura [Link] de la banda a través de un motorreductor.

2.2.4 Elevador de tijera

Para el caso específico del elevador que se diseñara para este proyecto, se utilizara
una plataforma con rodillos, accionada por medio de tijera doble a cada lado del
elevador, capaz de soportar grandes cargas debido a la distribución del peso en
dichas patas, y los dos cilindros hidráulicos empotrados en la base del elevador (Figura
12).

42
 Figura [Link] de tijera.

En la superficie del elevador se utilizaran rodillos para transportar la carga fuera de este.
Los rodillos están formados por tubería de hierro negro de alta dureza, lo que le da la
oportunidad se soportar altas cargas (Figura 13). Estos rodillos estarán montados sobre
rodamientos montados en sus cabezales.

Figura 13: Superficie de Plataforma con Rodillos.

43
El sistema de transmisión de potencia utilizara para su accionamiento un motor
eléctrico con reductor y se conectara a uno de los rodillos para que lo haga girar,
conectando al resto de los rodillos por medio de engranes con cadenas (Figura 14).

Figura 14: Sistema de transmisión de potencia.

Al momento de recibir las hojas de acero del transportador debe de existir un sistema
que haga que todas las hojas de acero queden alineadas por la parte de frontal, es
por eso que se implementó un sistema que se ajusta a la medida de la hoja de acero
por medio de un motorreductor y un tornillo sinfín (Figura 15).

44
 Figura 15: Sistema de ajuste utilizando un tornillo sinfín.
.

De igual manera se tomo en cuenta que las hojas de acero al salir de la banda
transportadora y llegar al elevador, estas no podrían llegar siempre alineadas en la
parte lateral, por lo que se pensó en un sistema similar al de la alineación frontal solo
que este contara con dos alineadores laterales (Figura 16) que se ajustaran a las
medidas que se requiera por medio de un motorreductor y un tornillo sinfín (Figura 17),
dejando un ángulo de entrada aceptable de 30 grados.

Figura 16: Alineador lateral con ángulo de entrada.

45
 Figura 17: Sistema de ajuste lateral, con ajuste mediante motorreductor y tornillo sinfín.

2.2.5 Transportadores

El sistema final tiene como función recibir el producto del elevador y llevarlo al operario
encargado de empaquetarlo. La figura 18 muestra su posición con respecto al
elevador.

46
 Figura 18: Vista de la posición de los transportadores.

Este sistema se encuentra divido en 2 secciones, el primer transportador se encarga de

recibir el producto del elevador y llevarlo al segundo transportador donde se realiza la
operación de empaquetado del material terminado donde posteriormente el
montacargas recogerá el producto terminado.
El primer transportador tiene 7 rodillos en horizontal para recibir el pallet con el
producto terminado con una inclinación menor a 15 grados con la finalidad de llevar el
pallet a la última sección por gravedad. Por último se colocaron 2 rodillos sin inclinación
para ayudar a llegar al pallet al siguiente transportador (Figura 19) de forma recta.

47
 Figura 19: Vista lateral de transportadores.

Cabe mencionar que los rodillos utilizados en el primer transportador son los mismos que
se utilizan en el elevador para simplificar producción, bajar costos y por la seguridad
que ofrecen ante el peso que se necesita manejar.
En el segundo transportador se encuentra la zona de entrega final, aquí el operario
empacara el producto y quedara lista para su entrega o almacenamiento. Tiene como
finalidad acercar el pallet con el producto terminado al operario de manera segura y
que pueda empaquetarlo, así como regresar el pallet con el producto terminado ya
empaquetado para que posteriormente el montacargas lo recoja.
Este transportador cuenta con un mecanismo de rodillos cortos que reciben el
producto del primer transportador, ya estando el material dentro del segundo
transportador se pueden actuar los rodillos que están en posición vertical mediante el
accionamiento de dos cilindros hidráulicos para elevar dichos rodillos (Figura 20)
permitiendo el movimiento hacia el operario con la ayuda de un motor hidráulico y un
sistema de cadenas.
Con esta disposición de rodillos y el mecanismo se logra mantener dos movimientos sin
crear un conflicto entre ellos.

48
 Figura 20: Mecanismo de elevación de los rodillos verticales.

El sistema de cadena logra transmitir de forma eficiente y con un buen rango de

seguridad la potencia (Figura 21). Para lograr estos dos movimientos sin que uno
interfiera con el otro o evitando un desgaste innecesario; los rodillos motrices por un
lado tendrán un fulcro o un pivote y por el lado interno los dos cilindros hidráulicos.

Estando estos abajo permiten el movimiento en los rodillos cortos, ya que no interfieren.
La cadena en este punto estará sometida a una flexión pero esta es muy mínima ya
que estará en reposo.

Una vez colocados en una posición horizontal o plana con respecto al piso, cuando se
accionen los pistones hidráulicos por medio del operario, los rodillos motrices se elevan
por encima de los rodillos cortos para evitar desgaste en estos y lograr un mejor
movimiento.

49
 Figura 21: Sistema de transmisión de cadena.

Se tiene una barra de seguridad del lado del operario para evitar situaciones de riesgo
tales como el producto atente contra su integridad física (Figura 22), además de una
guarda de seguridad por el lado de la transmisión de cadena que evitara que este
sistema sea estropeado por un golpe y bien como este lado queda por un pasillos
evitar situaciones de riesgo para el personal.

50
 Figura 22: Barrera de seguridad.

Conociendo los sistemas tenemos una visión más clara de cómo está conformado el
diseño y que es lo que se pretende lograr con cada sistema, entrando más a detalle
con los elementos mecánicos que se necesitan en cada uno de dichos sistemas se
tiene lo siguiente:

2.3 METODOLOGIA PARA EL CÁLCULO DE LA BANDA TRANSPORTADORA.

Para el cálculo de la banda transportadora se utilizara el manual de “siegling transilon

bandas de transporte y procesamiento”, donde las formulas, valores y
recomendaciones corresponden al estado más actual de la técnica. [1]
Comenzando con la terminología que podemos observar en la tabla A-1 del anexo A.

2.3.1 Instalaciones de transporte de mercancía en bultos.

El primer paso es definir el tipo de instalación de transporte de mercancía, en la Tabla 1

se muestran los ejemplos de carga para calcular la fuerza tangencial máxima F [N]

51
Tabla 1. Ejemplos de carga para calcular la fuerza tangencial máxima.

Para nuestro diseño utilizaremos el siguiente:

F =μ . g. m m m ) [N] (1)

Donde:
F = Fuerza tangencial.
μ = Coeficiente de fricción para marcha sobre mesa.
g= Aceleración de la gravedad (9,81 / ).
Masa de la mercancía transportada en la parte superior (carga total).
= Masa de la mercancía transportada en la parte inferior (carga total).
Masa de la banda.

Para el coeficiente de fricción estática ! para diferentes recubrimientos (valores

aproximados) se muestra la Tabla 2.

52
Tabla 2. Coeficientes de fricción estática !.

Para conseguir la fuerza de tracción máxima de la banda " utilizamos las

siguientes ecuaciones:
Con una fuerza tangencial calculable "#

" $ "# ∗ & ['] (2)

Si la fuerza tangencial "# no puede calcularse, "# puede hallarse a partir de la

potencia del motor instalado () .

*+ ∗,∗-. ∗ ///
"# 0
[N] (3)

El rodillo o tambor motriz para transportador de cinta es una pieza de impulso en

forma de cilindro (Figura 23). Como componente principal de transmisión de
energía, es usada para transmitir energía al transportador de banda, hay
tambores principales cubiertos de goma y tambores principales de transporte
suaves.

53
 Figura 23. Rodillo o tambor motriz ensamblado a un motor.

Para encontrar el factor & según el recubrimiento, ángulo de contacto y el tipo

de tambor usamos la Tabla 3.

Tabla 3. Valores del factor & .

Para el factor & donde es una magnitud que indica la elongación de servicio
máxima permitida del tipo de banda utilizamos la siguiente ecuación:

& 1234 ∗ 5 % (4)

Los datos de los productos incluyen información importante sobre las

elongaciones de servicio máximas.

54
 Si no están disponibles, pueden adoptarse los valores no vinculantes de la Tabla
4.

Tabla 4. Elongaciones de servicio máximas.

Para obtener el diámetro mínimo del tambor motriz utilizamos la siguiente

fórmula:
9: ∗-; ∗ </
78 => ∗?
(5)

Expresado en mm.
Para encontrar la potencia mecánica en el tambor motriz (8 y Potencia
mecánica del motor necesaria () utilizamos las siguientes formulas:
9: ∗@
(8
///
(6)

() (8 /A (7)
Expresadas en kW
En el caso de () se selecciona el motor estándar inmediatamente superior.

2.3.2 Carrera de ajuste de los sistemas de tensado de husillos.

A la hora de determinar la carrera de ajuste debe tenerse en cuenta lo siguiente:

1. La elongación de montaje 1 aproximada de la banda calculada a partir
de su carga.
2. Las tolerancias de suministro (Tol) de banda referidas a la magnitud.
3. Cualquier influencia externa que haga necesaria una elongación
(tensado) mayor de lo normal o que motive la existencia de una reserva
de tensado, como podrían ser la influencia de la temperatura o el
funcionamiento intermitente.
La experiencia demuestra que, en función de la carga, suele ser suficiente una
elongación de montaje de entre 0.2% y un 1% por lo que, en líneas generales, basta

55
con una carrera de ajuste “x” de aproximadamente 1% de la longitud de la banda
(Figura 24).

Figura 24. Carrera de ajuste de los sistemas de tensado de husillos.

2.3.3 Valores aproximados de la carga sobre ejes en parada de servicio con la

fuerza de tensión F

A la hora de valorar las cargas sobre ejes calcule las diferentes fuerzas de tracción de
la banda originadas entre el estado de parada de la instalación y el estado de
funcionamiento (Figura 25).

56
 Figura 25. Parada de servicio.

Los elementos tractores de plástico presentan un marcado comportamiento de

relajación. Por este motivo, como base de cálculo de la banda se emplea el valor
después de la relajación B % según ISO 21181. Este describe las propiedades de fuerza-
elongación que cabe esperar a largo plazo del material de la banda, el cual ha sido
sometido a esfuerzos mediante flexión y cambios de carga. De todo ello se extrae la
fuerza calculada "C . Por otro lado, esto significa que, al tensar la banda, puedan
aparecer temporalmente tensiones elevadas ("CD,EF3,F3,GH I, las cuales deben
considerarse al menos en el dimensionado estático de cada uno de los componentes
(rodamientos). Como valor de referencia puede adoptarse el siguiente:

"CD,EF3,F3,GH$ "C ∗ 1.5 (8)

2.3.4 Flujo volumétrico V para bandas planas

En la Tabla 5 se muestra el flujo volumétrico por hora ( L

/MI con una velocidad de la
banda de v=1 m/s para una banda transportadora plana horizontal. Perfiles
longitudinales T20 de 20mm de altura a ambos lados, en los cantos de la cara de
transporte de banda.

57
Tabla 5. Flujo volumétrico V para bandas planas.

La longitud de la banda se determina sumando las dos longitudes de arco con el

doble de la distancia entre el punto inicial y final del contacto. El resultado es:
N [4& P Q P 7I ] /
QRS 7RT I (9)

Los fabricantes proporcionan especificaciones para sus bandas, que incluyen los
espesores, peso aproximado, tracción de la banda, la tracción efectiva al 1% de
elongación, diámetro mínimo del tambor, temperatura de trabajo, máxima elongación
operacional para la tracción de banda y flamabilidad, asi como los tipos de empalmes
que se pueden utilizar como se muestran en la Figura 26.

Figura 26. Tipos de empalmes de banda.

Muchos de los datos disponibles sobre bandas provienen de fuentes en las que se
presentan de una manera muy simple, y en las que se emplean una gran variedad de

58
graficas, nomogramas y tablas para permitir que una persona que no sepa mucho
acerca de bandas las aplique, por lo general, la vida de las bandas es de varios años.
Las bandas son fabricadas de diferentes polímeros como lo son PVC (poli (cloruro de
vinilo)), PVK (Poli(N-vinil-carbazol)), PU (Poliuretano) en su centro están fabricados por
nylon, tejido de monofilamento y tela asargada, como se puede ver en la tabla A-2 del
anexo A.
Como mencionamos anteriormente se usara una banda por consecuente un tambor
motriz y un tambor de reenvío los cuales estarán montados sobre una flecha la cual les
proporcionar el movimiento rotatorio.
Para este diseño utilizaremos flechas en todos los sistemas las cuales nos ayudaran
como acabamos de mencionar a proporcionar el movimiento rotatorio en diferentes
aplicaciones, para soportar y trasladar el material.

2.4 FLECHA Y COMPONENTES DIVERSOS.

“Una flecha es un elemento rotatorio, por lo general, de sección transversal circular,

que se emplea para transmitir potencia o movimiento. Constituye el eje de rotación u
oscilación de elementos como engranes, poleas, volantes de inercia, manivelas,
ruedas dentadas o catarinas y miembros similares y, además, controla la geometría de
su movimiento.
El diseño de una flecha completa tiene mucha interdependencia con el diseño de los
componentes. El diseño de la propia maquina dictara que ciertos engranes, poleas,
cojinetes y otros elementos se tendrán que analizar, al menos parcialmente, y
determinar en forma tentativa su tamaño y esparcimiento.
Al diseñar una flecha se tienen que tomar en cuenta:
Selección del material
Configuración geométrica
Esfuerzo y resistencia
Resistencia estática
Resistencia por fatiga
Deflexión y rigidez
Deflexión por flexión

59
 Deflexión por torsión
Pendientes en los cojinetes y elementos soportados por el eje
Deflexión por cortante debida a cargas transversales sobre ejes cortos
Vibración debida a la frecuencia natural

Cuando se deciden los diversos aspectos de un enfoque de diseño, es necesario tomar

en cuenta que un análisis de esfuerzos en un punto específico de un eje se hace solo
mediante la geometría del eje en la proximidad de ese punto. De esta forma, no se
necesita conocer la geometría de todo el eje. En diseño, por lo general, se localizan las
áreas críticas, se dimensionan para cumplir los requisitos de resistencia y después se
dimensiona el resto del eje para satisfacer las necesidades de los elementos soportados
por este.
Los análisis de deflexión y de pendiente no pueden hacerse hasta que se haya definido
la geometría de todo el eje. De esta manera, la deflexión es una función de la
geometría de todas las partes, mientras que el esfuerzo en una sección de interés es
una función de la geometría local. Por esta razón, el diseño de ejes permite primero
una consideración de esfuerzo y resistencia. Una vez que se hayan establecido los
valores tentativos para las dimensiones del eje, se pueden determinar las deflexiones y
las inclinaciones.

2.4.1 Materiales para fabricar ejes.

La deflexión no se ve afectada por la resistencia sino por la rigidez, representada por el

módulo de elasticidad, que es esencialmente constante en todos los aceros. Por esta
razón la rigidez no puede controlarse mediante decisiones sobre el material, si no solo
por decisiones geométricas.
La resistencia necesaria para soportar esfuerzos de carga afecta la elección de los
materiales y sus tratamientos. Muchos ejes están hechos de acero de bajo carbono,
acero estirado en frio o acero laminado en caliente, como lo son los aceros ANSI 1020-
1050.

60
Una buena práctica consiste en iniciar con un acero de bajo o medio carbono de bajo
costo, como primer paso en los cálculos de diseño. Si las consideraciones de resistencia
resultan dominar sobre las de deflexión, entonces debe probarse un material con
mayor resistencia, lo que permite que los tamaños del eje se reduzcan hasta que el
exceso de deflexión adquiera importancia. El costo del material y su procesamiento
debe ponderarse en relación con la necesidad de contar diámetros de eje más
pequeños. Cuando están garantizadas, las aleaciones de aceros típicas para
tratamiento térmico incluyen ANSI 1340-50, 3140-50, 4140, 4340, 5140, 8650.
Por lo general, los ejes no requieren endurecimiento superficial a menos que
sirvan como un recubrimiento real en una zona de contacto. Las elecciones típicas del
material para el endurecimiento superficial incluyen los grados de carbonización ANSI
1020, 4320, 4820 y 8620.
Por lo general, el acero estirado en frio se usa para diámetros menores de 3 pulgadas.
Las propiedades del eje dependen localmente de su historia: trabajo en frio, formado
en frio, laminado de los rasgos del filete, tratamiento térmico, incluyendo el medio de
temple, agitación y régimen de templado.

2.4.2 Configuración del eje.

La configuración general de un eje para acomodar los elementos que lo conforman,

por ejemplo, engranes, cojinetes y poleas, debe especificarse en los primeros pasos del
proceso de diseño para realizar un análisis de fuerzas de un cuerpo libre y obtener
diagramas de momento cortante.
Por lo general, la configuración geométrica del eje que se diseñara se determina
con base en una revisión de los modelos existentes, en los que se debe hacer un
número limitado de cambios. Si no se cuenta con un diseño para emplearlo como
punto de partida, entonces la determinación de la geometría del eje puede tener
muchas soluciones.
Las soluciones que se muestran en la Figura 27 b) y 27 d) no son necesariamente las
mejores, pero ilustran como se fijan los dispositivos montados en la flecha y su ubicación
en la dirección axial y la forma en que se toman en cuenta la transferencia de par de

61
torsión de un elemento a otro. No existen reglas absolutas para especificar la
configuración general, pero las siguientes directrices pueden ser de utilidad.

Figura 27. Configuraciones de eje.

2.4.3 Configuración axial de componentes.

El posicionamiento axial de los componentes está determinado por la configuración de

la carcasa y otros componentes de engranaje. En general resulta mejor apoyar los
componentes que soportan carga entre cojinetes, como en la figura 27 a), en lugar de
colocar los cojinetes en voladizo como en la figura 27 c). Con frecuencia las poleas y
ruedas dentadas necesitan montarse por fuera para facilitar la instalación de la banda
o cadena. La longitud del voladizo debe mantenerse corta para minimizar la deflexión.
En la mayoría de los casos solo deberían usarse dos cojinetes. Para ejes
extremadamente largos que soportan varios componentes de carga, puede ser
necesario proporcionar más de dos apoyos de cojinete. En este caso, debe tenerse
cuidado especial en el alineamiento de los cojinetes.
Los ejes deben de mantenerse cortos para minimizar los momentos flexionantes y
las deflexiones. Es deseable cierto espacio axial entre los componentes para permitir el
flujo de lubricante y proporcionar espacio de acceso para el desensamble de
componentes con un jalador.

62
2.4.4 Soporte de cargas axiales.

En los casos donde las cargas axiales no son triviales, es necesario proporcionar un
medio para transferir las cargas axiales al eje, y después, mediante un cojinete, al
soporte fijo. Esto es particularmente necesario con engranes helicoidales o cónicos, o
cojinetes ahusados de rodillo, puesto que cada uno de ellos produce componentes de
fuerza axial. Por lo general, es mejor tener solo un cojinete para soportar la carga axial,
lo que permite tolerancias más grandes en las dimensiones de la longitud del eje, y
evita que se apriete si el eje se expande debido a los cambios de temperatura. Esto es
particularmente importante en el caso de ejes largos.

2.4.5 Transmisión de par de torsión.

Muchas flechas sirven para transmitir un par de torsión de un engrane o polea de

entrada, a través del eje, a un engrane o polea de salida. Por supuesto, el eje debe
tener el tamaño adecuado para soportar el esfuerzo y la deflexión por torsión. También
es necesario proporcionar un medio para transmitir el par de torsión entre el eje y los
engranes. Los elementos comunes para transmitir el par de torsión son:
Cuñas
Ejes estriados
Tornillos de fijación
Pasadores
Ajustes a presión o por contracción
Ajustes ahusados
Además de transmitir el par de torsión, muchos de estos dispositivos están diseñados
para fallar si el par de torsión excede ciertos límites de operación estables, con lo
que se protege a los componentes más caros.

63
2.4.6 Ensamble y desensamble

Es necesario tener en consideración el método de ensamblado de los componentes

del eje y el ensamblado del eje en el marco. Por lo general, esto requiere del diámetro
más grande en el centro del eje y diámetros progresivamente más pequeños hacia los
extremos, para permitir que los componentes se deslicen hacia las puntas. Si se
necesita un hombro en ambos lados de un componente, debe crearse uno de ellos
mediante algo como un anillo de retención o manguito entre los dos componentes. La
misma caja de engranes necesitara medios para posicionar físicamente el eje en sus
cojinetes y estos en el marco. Esta tarea se logra, de manera típica, proporcionando
acceso a través del alojamiento al cojinete que se encuentra en un extremo del eje. En
las Figuras de la 28 a la 31 se ilustran algunos ejemplos.

Figura 28. Disposición que muestra los anillos interiores de los cojinetes ajustados a presión al eje,
en tanto que los anillos exteriores flotan en el alojamiento. La holgura radial debe ser suficiente
solo para permitir vibraciones de maquinaria. Observe el sello de laberinto a la derecha.

64
Figura 29. Disposición similar a la figura 26, excepto que los anillos de los cojinetes exteriores
están precargados.

Figura 30. En esta disposición el anillo interior del cojinete de la izquierda está fijado al eje entre
una tuerca y un hombro del eje. La tuerca de seguridad y la arandela son estándares de
AFBMA. El anillo elástico de cierre en la pista exterior se emplea para ubicar de manera
definitiva el eje en dirección axial. Observe el cojinete flotante de la derecha y las ranuras
rebajadas para esmerilado del eje.

65
Figura 31. Esta disposición es similar a la Figura 30 en lo que respecta a que el cojinete de la
izquierda ubica todo el ensamble del eje mediante un anillo elástico de cierre. Observe el
empleo de un escudo para evitar la entrada de suciedad y polvo que se produce dentro de la
maquina hacia el cojinete.

Cuando los componentes deben ajustarse por presión al eje, este debe diseñarse de
manera que no sea necesario presionar el componente contra una longitud larga del
eje. Esto puede requerir un cambio adicional del diámetro, pero reducirá el costo de
fabricación y ensamble pues necesita solo la tolerancia estrecha para una longitud
corta.
También debe tomarse en cuenta la necesidad de desensamblar los componentes de
eje.
Esto requiere tener en consideración aspectos como la accesibilidad a los anillos de
retención, espacio para que los jaladores lleguen a los cojinetes, aberturas en la maza
para permitir la presión del eje o los cojinetes.

66
2.5 DISEÑO DE EJES PARA EL ESFUERZO.

2.5.1 Ubicaciones críticas.

No es necesario evaluar los esfuerzos en todos los puntos de un eje; es suficiente

hacerlo en unas cuantas ubicaciones potencialmente críticas. Por lo general estas
ubicaciones se localizan en la superficie exterior, en ubicaciones axiales donde el
momento flexionante es grande, donde el par de torsión está presente y donde existen
concentraciones de esfuerzo.
Por comparación directa de diferentes puntos a lo largo del eje, pueden identificarse
unas cuantas ubicaciones críticas sobre las cuales puede basarse el diseño. También
resulta útil una evaluación de situaciones de esfuerzo típicas.
La mayoría de los ejes transmiten el par de torsión solo a través de una parte de
ellos. Lo común es que el par de torsión entre al eje por un engrane y salga del eje por
otro engrane.
Un diagrama de cuerpo libre del eje permite determinar el par de torsión en cualquier
sección.
Con frecuencia, el par de torsión es relativamente constante en un estado de
operación estable. El esfuerzo cortante debido a la torsión será mayor en superficies
exteriores.
Los momentos flexionantes sobre un eje pueden determinarse mediante
diagramas de cortante y momento flexionante. Como la mayoría de los problemas de
ejes incorporan engranes o poleas que introducen fuerzas en dos planos, por lo general
los diagramas de momento cortante y flexionante deberán ser en dos planos. Los
momentos resultantes se obtienen al sumar momentos como vectores en los puntos de
interés a lo largo del eje.

67
2.5.2 Esfuerzos en ejes.

Los esfuerzos de flexión, torsión o axiales pueden estar presentes tanto medios como
alternantes. Para el análisis, es suficientemente simple combinar los diferentes tipos de
esfuerzos en esfuerzos de Von Mises alternantes y medios, como se muestra a
continuación.
Se necesita tener un factor de carga 5U para obtener el límite de resistencia a la fatiga
y de aquí que el resultado depende de que la carga sea axial, de flexión o de torsión.
“¿Cómo se procede cuando la carga es una mezcla de cargas, digamos axial, de
flexión y de torsión?” Este tipo de carga introduce algunas complicaciones en las que
pueden existir esfuerzos normales y axiales combinados cada uno con valores medios y
alternantes, y varios de los factores usados para determinar el límite de resistencia a la
fatiga dependen del tipo de carga. También pueden existir múltiples concentradores
de esfuerzos, uno para cada modo de carga. El problema de cómo tratar con
esfuerzos combinados se encontró mientras se desarrollaban las teorías de falla
estática. La teoría de falla por energía de distorsión probó ser un método satisfactorio
para combinar los esfuerzos múltiples sobre un elemento de esfuerzo en un esfuerzo
equivalente de Von Mises. Aquí se usara el mismo enfoque.
El primer paso consiste en generar dos elementos de esfuerzo: uno para los
esfuerzos alternantes y otro para esfuerzos medios. Aplique los factores apropiados de
concentración del esfuerzo por fatiga para cada uno de los esfuerzos; es decir, aplique
5V ) flexión para los esfuerzos por flexión, (5VE ) torsión para los esfuerzos torsionales y (5V ) axial
para los esfuerzos axiales. En seguida calcule un esfuerzo de Von Mises equivalente
para cada uno de estos dos elementos de esfuerzo `’a y `´m. Finalmente, seleccione un
criterio de falla para completar el análisis de fatiga. Para el límite de resistencia a la
fatiga, WG , use los modificadores del límite de resistencia a la fatiga, 53 , 5= y 5U , para la
flexión. El factor de carga torsional, 5- =0.59 n o debe aplicarse pues ya se tomo en
cuenta para calcular el esfuerzo de Von Mises. El factor de carga de la carga axial
puede considerarse al dividir el esfuerzo axial alternante de 0.85. Por ejemplo,
considere el caso común de un eje con esfuerzos flectores, esfuerzos cortantes por
torsión y esfuerzos axiales. Para este caso, el esfuerzo de Von Mises es de la forma

68
X = XY Z 3\4]Z I /
. Considerando que los esfuerzos flectores, torsionales y axiales tienen

componentes alternantes y medios, el esfuerzo de Von Mises de los dos elementos de

esfuerzo pueden escribirse como

(10)

(11)

Para la fluencia del primer ciclo localizada, se calcula el esfuerzo máximo de Von
Mises, que primero podría hacerse mediante la suma de los esfuerzos axial y flector,
alternantes y medios para obtener X234 y las sumas de los esfuerzos cortantes
alternante y medio para obtener \234 . Después sustituya X234 y \234 en la ecuación del
esfuerzo de Von Mises. Un método más simple y conservador consiste en sumar la
ecuación (10) y la ecuación (11). Es decir, sea X´234 X´3 X´2 .
Si las componentes del esfuerzo no están en fase pero tienen la misma frecuencia, los
máximos pueden encontrarse expresando cada componente en términos
trigonométricos, usando ángulos de fase, y después calculando la suma. Si dos o más
componentes de esfuerzo tienen diferentes frecuencias, el problema es difícil; una
solución es suponer que las dos (o más) componentes alcanzan frecuentemente una
condición en fase, de manera que sus magnitudes sean aditivas.

Algunas veces es conveniente adaptar las ecuaciones para aplicaciones de ejes. En

general, las cargas axiales son comparativamente muy pequeñas en ubicaciones
críticas donde dominan la flexión y torsión, por lo que pueden dejarse fuera de las
siguientes ecuaciones.
Los esfuerzos fluctuantes debidos a la flexión y la torsión están dados por

(12)

(13)

69
Donde _2 y _3 son los momentos flexionantes medio y alternante, `2 y `3 son los pares
de torsión media y alternante, 5V y 5VE son los factores de concentración del esfuerzo
por fatiga de la flexión y la torsión, respectivamente.
Si se supone un eje solido con sección transversal redonda, pueden introducirse
términos geométricos apropiados para c, I y J, lo que resulta en

(14)

(15)

Cuando se combinan estos esfuerzos de acuerdo con la teoría de falla por energía de
distorsión, los esfuerzos de Von Mises para ejes giratorios, redondos y sólidos, sin tomar
en cuenta las cargas axiales, están dados por

(16)

(17)

Observe que, en ocasiones, los factores de concentración del esfuerzo se consideran

opcionales para los componentes medios con materiales dúctiles, debido a la
capacidad de estos de fluir localmente en la discontinuidad.
Estos esfuerzos medios y alternantes equivalentes pueden evaluarse usando una
curva de falla apropiada sobre el diagrama de Goodman modificada (Figura 32).

70
Figura 32. Diagrama de fatiga donde se proporcionan varios criterios de falla. Para cada
criterio, los puntos en o “arriba” de la recta respectiva indican falla. Por ejemplo un punto en A
en la recta de Goodman proporciona la resistencia W2 como el valor limite de X2
correspondiente a la resistencia W3 , la cual, emparejada con X2 , es el valor limite de X3 .

Por ejemplo, el criterio de falla por fatiga de la línea de Goodman utilizando la

siguiente ecuación

(18)
Seria

(19)

La sustitución de X´3 y X´2 en las ecuaciones (1G) y (1H) resulta en

(20)

71
2.5.3 Diámetro del eje.

Para propósitos de diseño, también es deseable resolver la ecuación para el diámetro.

Esto resulta en

(21)
Se pueden obtener expresiones similares para cualquiera de los criterios de falla
comunes mediante la sustitución de los esfuerzos de Von Mises de las ecuaciones (16) y
(17) en cualquiera de los criterios de falla expresados por las ecuaciones

(22)

(23)

(24)

(25)

Las ecuaciones resultantes para varias de las curvas de falla usadas comúnmente se
resumen a continuación. Los nombres que se dan a cada conjunto de ecuaciones
identifican la teoría de falla significativa, seguida por un lugar geométrico de falla por
fatiga.

72
ED-Goodman

(26)

(27)

ED-Gerber

(28)

(29)

Donde

ED-ASME elíptica

(30)

(31)

ED Soderberg

(32)

73
 (33)

En el caso de un eje giratorio con flexión y torsión constantes, el esfuerzo flexionante es

completamente reversible y la torsión es constante. Las ecuaciones de las (1P) a la
(1W) pueden simplificarse al igualar _2 y `3 a 0, lo cual simplemente elimina algunos de
los términos.
Siempre es necesario considerar la posibilidad de falla estática en el primer ciclo de
falla. El criterio de Sodeberg evita de manera inherente la fluencia, como puede
observarse en su curva de falla que se mantiene conservadoramente dentro de la
primera línea de fluencia (Langer) como se muestra en la figura #30. El criterio ASME
elíptico también toma en cuenta la fluencia, pero no es totalmente conservador a lo
largo de todo su rango. Esto es evidente al ver que cruza la línea de fluencia de la
figura # 10. Los criterios de Gerber y Goodman modificados no protegen contra la
fluencia, por lo que requieren una verificación adicional de este aspecto. Para tal
propósito se calcula el esfuerzo máximo de Von Mises.

(31)

Para verificar la fluencia, este esfuerzo de Von Mises se compara como siempre con la
resistencia a la fluencia.

(32)

Para una verificación rápida y conservadora, se puede tener una estimación de X´2á4
simplemente al sumar X´3 y X´2 . El valor de X´3 X´2 I siempre será mayor o igual que
X´2á4 , por lo cual será conservador.

74
2.5.4 Estimación de concentración de esfuerzo.

El proceso de análisis del esfuerzo de la fatiga depende en gran medida de las

concentraciones del esfuerzo. En el caso de los hombros y cuñeros, las
concentraciones del esfuerzo dependen de las especificaciones de tamaño que no se
conocen en el primer paso del proceso. Por fortuna, como casi siempre estos
elementos tienen proporciones estándar, es posible estimar los factores de
concentración del esfuerzo para el diseño inicial del eje. Estas concentraciones del
esfuerzo se afinaran en iteraciones sucesivas, una vez que se conozcan los detalles.
Los hombros para los apoyos de cojinetes y engranes deben de obedecer la
recomendación de catalogo para cojinete o engrane especifico. Una mirada a los
catálogos de los cojinetes muestra que un cojinete típico necesita que la relación D/d
este entre 1.2 y 1.5. Para una primera aproximación, puede suponerse el peor de los
casos con 1.5. De manera similar, el radio del filete del hombro debe dimensionarse
para evitar la interferencia con el radio del filete del componente correspondiente.
Existe una variación significativa entre los cojinetes típicos en la relación del radio del
filete con el diámetro de perforación, donde r/d tiene valores típicos que van
alrededor de 0.02 a 0.06. Una mirada rápida a los diagramas de concentración del
esfuerzo (figuras A-1 y A2 del anexo A) muestra que las concentraciones del esfuerzo
de la flexión y la torsión se incrementan de manera significativa en este intervalo. Por
ejemplo, con D/d=1.5 para la flexión, 5F =2.7 en r/d=0.02, y se reduce a 5F =2.1 en
r/d=0.05, y aun más abajo 5F =1.7 en r/d=0.1. Esto indica que es un área donde la
atención a los detalles puede crear una diferencia significativa. Por fortuna, en la
mayoría de los casos los diagramas de momento cortante y flexionante muestran que
los momentos flexionantes son bastante bajos cerca de los cojinetes, puesto que los
momentos flexionantes de las fuerzas de reacción en el soporte fijo son pequeños.
En los casos donde el hombro del cojinete resulta critico, el diseñador debe
planear la selección de un cojinete con un radio de filete generoso, o considerar la
utilización de un radio de filete más grande sobre el eje al rebajarlo en la base del
hombro como se muestra en la Figura 33a). Es una manera efectiva de crear una zona
muerta en el área del hombro que no está sometida a los esfuerzos de flexión, como lo

75
muestran las líneas de flujo del esfuerzo. Una ranura rebajada en el hombro, como la
que se muestra en la Figura 33b), puede satisfacer un propósito similar. Otra opción
consiste en cortar una ranura rebajada de radio grande en el diámetro pequeño del
eje, como se muestra en la Figura 33c). Esto tiene la desventaja de reducir el área de la
sección transversal, pero a menudo se usa en casos donde es útil proporcionar una
ranura rebajada antes del hombro para evitar que la operación de esmerilado o
torneado tenga que realizarse a lo largo de todo el hombro.

Figura 33. Técnicas para reducir la concentración del esfuerzo en un hombro que sirve de
apoyo a un cojinete con radio agudo. a) Corte de radio grande en el hombro. b) Ranura
rebajada de radio grande detrás del hombro. c) Ranurada rebajada de radio grande en el
diámetro pequeño.

En el caso del filete hombro estándar, para estimar los valores de 5F en la primera
iteración, debe seleccionarse una relación r/d de manera que puedan obtenerse los
valores de 5F . Para el peor extremo del espectro, con r/d=0.02 y D/d=1.5, los valores de
5F a partir de los diagramas de concentración del esfuerzo en hombros indican 2.7
para la flexión, 2.2 para la torsión y 3.0 para el esfuerzo axial.
Un cuñero producirá una concentración del esfuerzo cercana al punto crítico donde
se localiza el componente que transmite carga. La concentración del esfuerzo de un
cuñero fresado es una función de la relación del radio r en la parte baja de la ranura y
el diámetro del eje d. Para las primeras etapas del proceso del diseño, es posible

76
estimar la concentración del esfuerzo en los cuñeros sin importar las dimensiones reales
del eje, suponiendo una relación típica de r/d=0.02. Esto da 5F 2.14 para la flexión y
5FE 3.0 para la torsión, si se considera que la cuña está en su lugar.
En las figuras A-3 y A-4 del anexo A, se dan los valores de las concentraciones del
esfuerzo en ranuras con base plana como las que se emplean en los anillos de
retención. Cuando se examinan las especificaciones típicas de los anillos de retención
en los catálogos de los vendedores, se puede ver que normalmente el grosor de la
ranura es un poco más grande que su profundidad, y que el radio en la parte baja de
la ranura es de alrededor de 1/10 de su grosor. De las figuras A-3 y A-4, los factores de
concentración del esfuerzo para las dimensiones típicas de los anillos de retención son
de alrededor de 5 para el esfuerzo de flexión y axial y de 3 para la torsión. Por fortuna,
un radio pequeño casi siempre conducirá a una mejor sensibilidad a la muesca, lo que
reduce 5V .
En la Tabla 6 se resumen algunos factores de la concentración del esfuerzo típicos de la
primera iteración en el diseño de un eje. Se pueden hacer estimaciones similares para
otras características. El punto es darse cuenta de que las concentraciones del esfuerzo
se normalizan esencialmente, de manera que dependen de las relaciones entre
características geométricas, no de dimensiones especificas. En consecuencia, al
estimar las relaciones apropiadas, pueden obtenerse los valores de la primera iteración
de las concentraciones del esfuerzo. Estos valores pueden usarse para el diseño inicial y
después insertar los valores reales una vez que los diámetros hayan sido determinados.

Tabla 6. Estimaciones de primera iteración de los factores de concentración del esfuerzo 5F y

5FE . Advertencia: estos factores solo son estimaciones que pueden usarse cuando las
dimensiones reales aun no se determinan.

77
Tabla 7. Intervalos máximos típicos de pendientes y deflexiones transversales.

2.5.5 Consideraciones sobre deflexión.

El análisis de deflexión incluso en un solo punto de interés requiere información

completa de la geometría de todo el eje. Por esta razón es deseable diseñar las
dimensiones de las ubicaciones críticas para manejar los esfuerzos y encontrar
estimaciones razonables de todas las otras dimensiones, antes de realizar un análisis de
dimensión. La deflexión del eje, tanto lineal, como angular, debe verificarse tanto en
los engranes y cojinetes. Las deflexiones permisibles dependerán de muchos factores y
los catálogos de cojinetes y engranes deben usarse como guía para considerar la
desalineación permisible para cojinetes y engranes específicos. Como una directriz
general, en la tabla 7 se presentan los intervalos típicos de las pendientes máximas y
deflexiones transversales de la línea de centro de eje. Las deflexiones transversales
permisibles de los engranes rectos dependen del tamaño del diente, por lo que están
representados por el paso diametral P= numero de dientes/diámetro de paso.
El análisis de deflexión es directo, pero es largo y tedioso para realizarlo de
manera manual, en particular cuando se consideran muchos puntos de interés. En
consecuencia, casi todos los análisis de deflexión de ejes deben ser evaluados con la
ayuda de un software.

78
2.5.6 Velocidades criticas de ejes.

Cuando un eje gira, la excentricidad ocasiona una deflexión debida a la fuerza

centrifuga que se resiste por la rigidez a flexión del eje de. Siempre y cuando las
deflexiones sean pequeñas, no se ocasiona ningún daño. Sin embargo, otro problema
potencial se llama velocidades críticas: a ciertas velocidades el eje es inestable y las
deflexiones se incrementan sin un límite superior. Por fortuna, aunque la forma de la
deflexión dinámica se desconoce, mediante una curva de deflexión estática se
obtiene una estimación excelente de la velocidad crítica. Esa curva cumple con la
condición de frontera de la ecuación diferencial (momento y deflexión cero en ambos
cojinetes) y la energía del eje no es en particular sensible a la anatomía de la curva de
deflexión. En primer lugar, los diseñadores tratan de determinar las velocidades criticas
de al menos el doble de la velocidad de operación.
El eje, debido a su propia masa, tiene una velocidad crítica. De igual forma el
ensamble de elementos de un eje tiene una velocidad crítica que es mucho menor
que la velocidad critica intrínseca del eje. La estimación de estas velocidades críticas
(y sus armónicas) es una tarea del diseñador. Cuando la geometría es simple, como la
de un eje de diámetro uniforme, simplemente apoyado, la tarea es fácil. Puede
expresarse como
h lm h n∗lm
f1 g i j ∗ k2 gi j ∗ k
8o
(33)

Donde m es la masa por unidad de longitud, Al área de la sección transversal y p el

peso especifico. En el caso de un ensamble de elementos, el método de Rayleigh para
masas concentradas establece

f1 √ r ∑ tuvuI/ ∑ tuv uI (34)

Donde fD es el peso de la i-ésima ubicación y pD es la deflexión en la ubicación del i-

ésimo cuerpo. Se puede usar la ecuación (34) en el caso de la ecuación (33)
dividiendo el eje en segmentos y colocando la fuerza del peso en el centroide del
segmento como se muestra en la Figura 34. Con frecuencia se recurre a la ayuda de

79
una computadora para aminorar la dificultad de calcular las deflexiones transversales
de un eje escalonado. La ecuación de Rayleigh sobrestima la velocidad crítica.

Figura 34. a) Eje de diámetro uniforme de la ecuación (33). b) Eje de diámetro uniforme
segmentado de la ecuación (34)

2.6 COMPONENTES DIVERSOS DE LOS EJES.

2.6.1 Tornillos de fijación.

A diferencia de los pernos y de los tornillos de cabeza que dependen de la tensión

para desarrollar una fuerza de sujeción, los tornillos de fijación se basan en la
compresión para desarrollar tal fuerza. La resistencia al movimiento axial de un collarín

80
o de una masa con relación al eje se llama capacidad de sujeción. Dicha capacidad
de sujeción, que en realidad es una fuerza de resistencia, se debe a la resistencia de
fricción de las partes en contacto del collarín y del eje, así como cualquier otra
penetración ligera del tornillo de fijación en el eje.
En la figura 35 se presentan los tipos de punta disponibles con los tornillos de fijación de
cabeza hueca, los cuales también se fabrican con ranuras para desarmador y con
cabeza cuadrada.
En la Tabla 8 se listan los valores del par de torsión de asentamiento y la capacidad de
sujeción correspondiente para tornillos de sujeción de series de pulgada.

Figura 35. Tornillos de sujeción de cabeza hueca: a) punta plana; b) punta ahuecada; c) punta
ovalada; d) punta cónica; e) punta de macho cortó.

81
Tabla 8. Potencia (fuerza) de sujeción típica de tornillos de presión de cabeza hueca.

2.6.2 Cuñas y pasadores.

Las cuñas y los pasadores se utilizan sobre ejes para fijar elementos rotatorios, engranes,
poleas y ruedas. Las cuñas se emplean para transmitir el par de torsión del eje al
elemento que soporta. Los pasadores se usan para posicionar axialmente y para
transferir el par de torsión o empuje, o ambos.
En la figura 36 se muestra una variedad de cuñas y pasadores. Los pasadores resultan
útiles cuando la carga principal es de cortante y cuando existe rotación o torsión y
empuje.

82
Los pasadores son ahusados se dimensionan de acuerdo con su diámetro del extremo
mayor. Algunos de los tamaños más utilizados se listan en la Tabla 9. El diámetro del
extremo menor es
7 Q P 0.0208N (35)
Donde d= diámetro en el extremo menor, pulg
D= diámetro en el extremo mayor, pulg
L= longitud, pulg.

Figura 36. Tipos de cuñas y pasadores.

Tabla 9. Dimensiones del extremo grande de algunos pasadores ahusados estándar: serie en
pulgadas.

83
2.6.3 Anillos de retención.

Con frecuencia se emplea un anillo de retención, en lugar de un hombro de eje o un

manguito, para posicionar axialmente un componente sobre un eje o en un agujero de
alojamiento.
Como se ve en la figura 37, se corta una ranura en el eje o en el agujero de
alojamiento para hacer que penetre el reten del resorte. Para determinar los tamaños y
dimensiones y capacidades, se deben consultar los catálogos de los fabricantes.

Figura 37. Usos comunes de los anillos de retención: a) anillo externo y b) su aplicación; c) anillo
interno, y d) su aplicación.

2.6.4 Limites y ajustes.

El diseñador tiene la libertad para adoptar cualquier configuración geométrica de

ajuste para ejes y agujeros que garantice la función propuesta. En Estados Unidos
existen dos normas de límites y ajustes: una se basa en unidades del sistema ingles y la
otra en unidades del sistema métrico.

84
2.7 TRANSMISION DE CADENA.

El diseño utilizara en varias partes el sistema de transmisión por cadena para ejercer los
movimientos rotatorios en las flechas como lo es en la transmisión de potencia de la
banda transportadora y los rodillos de los transportadores.
Transmisión por cadenas son la mejor opción para aplicaciones donde se quiera
transmitir grandes pares de fuerza y donde los ejes de transmisión se muevan en un
rango de velocidades de giro entre medias y bajas.
“Una cadena es un elemento de transmisión de potencia formado por una serie de
eslabones unidos con pernos. Este diseño permite tener flexibilidad, y permite además
que la cadena transmita grandes fuerzas de tensión.
Cuando se transmite potencia entre ejes giratorios, la cadena entra en ruedas
dentadas correspondientes llamadas catarinas. La figura 38 muestra una transmisión
típica de cadena.

Figura 38. Transmisión por cadena de rodillos.

El tipo más común es la cadena de rodillos, en la que el rodillo sobre cada perno
permite tener una fricción excepcionalmente baja entre la cadena y las catarinas.

85
Existen otros tipos que comprenden una variedad de diseños de eslabones extendidos,
y se usan principalmente en aplicaciones de transportadores.
La cadena de rodillos estándar tiene designación de tamaño del 40 al 240,
como se muestra en la Tabla 10 Los dígitos (aparte del cero al final) indican el paso de
la cadena, en octavos de pulgada, como en la tabla.

Tabla 10. Tamaño de cadenas de rodillos.

Las resistencias medias a la tensión de los diversos tamaños de cadena también

se muestran en la Tabla 10. Se pueden emplear estos datos para transmisiones a muy
bajas velocidades, o en aplicaciones en las que la función de la cadena es aplicar una
fuerza de tensión o sostener una carga.
Existe disponible una gran variedad de accesorios para facilitar la aplicación de
la cadena de rodillos al transporte u otros usos de materiales. En el caso normal, tienen
la forma de placas prolongadas u orejas con orificios, y facilitan la fijación a la cadena,
de varillas, cangilones, impulsores de partes, dispositivos de soporte de partes o laminas
de transportador.
La figura 39 muestra varios tipos de cadenas utilizadas especialmente para
transportar y en otras aplicaciones parecidas. Esas cadenas tienen, en el caso típico,
paso más largo que el de la cadena normal de rodillos (el doble del paso, casi

86
siempre), y las placas de eslabón son más gruesas. Los tamaños mayores tienen placas
de eslabón fundidas” [2].

87
 Figura 39. Cadenas de transportador.

2.8 MOTORREDUCTORES.

“En el diseño como elemento para generar el movimiento rotatorio en los ejes utilizara
motoreductores en la parte de la banda transportadora y en los transportadores.
Los reductores ó motorreductores son apropiados para el accionamiento de
toda clase de máquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan reducir su
velocidad en una forma segura y eficiente.
“Estos utilizan transmisiones con engranes, los cuales causan un cambio de la
velocidad de salida del engrane, en relación con la del engrane de entrada, algunos
de los tipos más comunes de engranes son rectos, helicoidales, cónicos y sin
fin/cremallera.
Los engranes son ruedas dentadas cilíndricas que se usan para transmitir
movimiento y potencia desde un eje giratorio hasta el otro. Los dientes de un engrane
conductor encajan con precisión en los espacios entre los dientes del engrane
conducido, como se ve en la Figura 40. Los dientes del impulsor empujan a los dientes
del impulsado, lo cual constituye una fuerza perpendicular al radio del engrane. Con
esto se transmite un par torsional, y como el engrane es giratorio también se transmite
potencia.

88
2.8.1 Relación de reducción de velocidad.

Con frecuencia se emplean engranes para producir un cambio de velocidad angular

del engrane conducido relativa a la del engrane conductor. En la figura 40, el engrane
superior menor, llamado piñón, impulsa al engrane inferior, mayor, que a veces se le
llama simplemente engrane; el engrane mayor gira con más lentitud. La cantidad de
reducción de velocidad depende de la relación del número de dientes en el piñón
entre el número de dientes en el engrane mayor, de acuerdo con la relación siguiente:
,x
'z /'*
,y

(36)
Donde A* velocidad del piñón en rpm
Az Velocidad del engrane en rpm
'* Numero de dientes del piñón
'z Numero de dientes del engrane

Figura #40. Par de engranes rectos. El piñón impulsa al engrane.

89
Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un
motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y
refrigerado por ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz.
“El motor eléctrico se usa mucho para proporcionar el accionamiento primario a
maquinaria industrial, productos de consumo y equipo de oficina.
Las dos partes activas de un motor de inducción son el estator, o elemento
estacionario; y el rotor, o elemento giratorio. La figura 41 muestra una sección
transversal longitudinal de un motor de inducción, donde se aprecia el estator en
forma de un cilindro hueco, fijo a la caja. El rotor está colocado dentro del estator, y
esta soportado por el eje. A su vez, el eje esta soportado por cojinetes en la caja.

Figura 41. Sección longitudinal a través de un motor de inducción.

El estator es fabricado con muchos discos delgados y planos de acero, llamados

laminaciones, apilados y aislados entre sí. La figura 42 muestra la forma de las
laminaciones, las cuales tienen una serie de ranuras en el interior. Esas ranuras se
alinean cuando se apilan las laminaciones, y forman entonces canales longitudinales al
estator. Se hacen pasar varias capas de alambre de cobre por los canales, y se
devanan para formar un conjunto de bobinas continuas, llamadas devanados.
El rotor también tiene una pila de laminaciones con canales longitudinales. Los
canales son llenados con barras solidas de un buen conductor eléctrico, como el

90
cobre o el aluminio, y los extremos de todas las barras se conectan a anillos continuos
en cada extremo. Como se aprecia en la figura 43, si esta pieza colada se viera sin
laminaciones, pareciera una jaula de ardilla. Por esta razón a los motores de inducción
también se les conoce como jaula de ardilla.

Figura 42. Laminaciones.

Figura 43. Jaula de ardilla.

91
La corriente eléctrica trifásica, cuyo esquema se aprecia en la Figura 44, se conecta
con los devanados del estator. Cuando circula la corriente por los devanados, se
crean campos electromagnéticos expuestos a los conductores en el rotor. Ya que las
tres fases de la corriente están desplazadas entre sí respecto al tiempo, el efecto es
que se crea un conjunto de campos que giran alrededor del estator. Un conductor
colocado en un campo magnético en movimiento tiene una corriente inducida en él,
y una fuerza se ejerce en dirección perpendicular a él. La fuerza actúa cerca de la
periferia del rotor y crea asi un par torsional, para girar el motor.
La producción de la corriente inducida en el rotor es la causa por la que esos
dispositivos se les denomine motores de inducción.

Figura 44. Corriente alterna trifásica.

Tres de los motores trifásicos de CA que se usan con más frecuencia son conocidos
simplemente como diseños B, C y D, de acuerdo con la National Electrical
Manufacturers Association (NEMA).
Su diferencia principal es el valor del par de torsional de arranque y de la regulación de
velocidad cerca de la carga total. La Figura 45 muestra las curvas de funcionamiento
para esos tres diseños, como comparación. Cada uno de esos diseños emplea el rotor
solido de tipo jaula de ardilla, por lo que no tienen conexión eléctrica con el rotor.” [3]

92
 Figura 45. Curvas de operación de motores trifásicos: diseños B, C y D.

2.9 ACTUADORES HIDRAULICOS.

El diseño utilizara actuadores hidráulicos en la parte del elevador utilizando cilindros

hidráulicos para generar los movimientos de ascenso y descenso de dicho elevador.
La hidráulica se encarga del estudio de las propiedades mecánicas de los fluidos y se
aplica en dispositivos que funcionan con líquidos. La oleo hidráulica es una rama de la
hidráulica y es la técnica aplicada a la transmisión de potencia mediante fluidos
contenidos en un espacio confinado. Los actuadores hidráulicos, que son los más
usuales y de mayor antigüedad en las instalaciones hidráulicas, pueden ser clasificados
de acuerdo con la forma de operación, y aprovechan la energía de un circuito o
instalación hidráulica de forma mecánica generando movimientos lineales. Los cilindros
hidráulicos pueden ser: de simple efecto, de doble efecto y telescópicos (Figura 46). En
el primer tipo, el fluido hidráulico empuja en un sentido el pistón del cilindro y una fuerza
externa (resorte o gravedad) lo retrae en sentido contrario.

93
 Figura 46. Tipos de cilindros hidraulicos.

El cilindro de acción doble utiliza la fuerza generada por el fluido hidráulico para mover
el pistón en los dos sentidos mediante una válvula de solenoide. El cilindro telescópico
contiene otros de menor diámetro en su interior y que se expanden por etapas; muy
utilizados en grúas.
En la Figura 47 se pueden observar la configuración interna de los cilindros de simple y
doble efecto.

Figura 47. Cilindro hidraulico de simple efecto y de doble efecto.

94
Los actuadores hidráulicos proporcionan pares y fuerzas elevados y un buen control del
movimiento y esta es su principal ventaja frente a los sistemas neumáticos y eléctricos.
Los fluidos hidráulicos son virtualmente incompresibles y gracias a las altas presiones
con que trabajan (35 a 350 bar) permiten un control del caudal lo suficientemente
preciso para el actuador.

2.9.1 Cilindro hidráulico.

Los cilindros hidráulicos de movimiento lineal se utilizan comúnmente en aplicaciones

donde la fuerza de empuje del pistón y su desplazamiento son elevados (Figura 48).

Figura 48. Cilindro hidraulico de simple efecto y de doble efecto.

2.9.2 Calculo del cilindro

Tamaño del cilindro

Las fuerzas generadas en un cilindro en la extensión del pistón son:

h∗S Z h∗S Z
"G4FG,EDó, A|t}~A I=( _(•I ∗ g j∗ 0.9 ( ‚•ƒI ∗ g j∗ 0.9
€ €/
(37)

95
 h∗ S Z …TZ I h∗ S Z …T Z I
"„GF„3UUDó, A|t}~A I=( _(•I ∗ g j∗ 0.9 ( ‚•ƒI ∗ g j ∗ 0.9
€ €/
(38)

Siendo:
P = Presión de operación (MPa o bar)
D = Diámetro interior del cilindro (mm)
d = Diámetro del vástago del pistón (mm)
0,9 = Coeficiente de rozamiento de rodamientos, juntas y partes móviles del cilindro

El factor de carga es la relación entre la carga real y la fuerza teórica de salida del
cilindro. La Tabla 11 indica la relación entre el factor de carga y la velocidad del pistón.

Tabla 11. Relación entre el factor de carga y la velocidad del pistón.

Los fabricantes proporcionan tablas y gráficos con las fuerzas de extensión y retracción
del pistón en el cilindro de acuerdo con la presión de servicio, el diámetro interior del
cilindro y el diámetro del vástago.

Carrera del pistón

Existen límites en la carrera del pistón en diversos montajes para prevenir que el vástago
se doble cuando ejerce una determinada fuerza contra una carga. En la Figura 49
pueden verse tipos de montaje y las curvas de los límites en la carrera del pistón. La
figura indica la relación entre la carga en kN (1 kilonewton = 101,97 kg fuerza) y la
carrera para varios tamaños de cilindros. Por ejemplo, en el cilindro de diámetro 40 (Ø
40) para una carga de 10 kN y el montaje tipo 6, la carrera es de 100 mm y en el
cilindro de diámetro 80 (Ø 80) con la carga de 20 kN y montaje tipo 6 la carrera es de
400 mm.

96
Figura 49. Tipos de montaje y curvas de límites de carrera del pistón. Fuente: SMC Corpo-ration.

2.10 VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS

Las válvulas distribuidoras o de control direccional se utilizan para cambiar el sentido

del flujo de aceite dentro del cilindro y mover el pistón de un extremo al otro de su
carrera. Un ejemplo de aplicación puede verse en la Figura 50, que representa el
movimiento de una grúa.

97
 Figura 50. Control de una grúa mediante una válvula de control direccional.

La simbología de estas válvulas DIN-ISO 1219 (Internacional Standard Organization) y

CETOP (Comité Europeo de Transmisiones Oleohidráulicas y Neumáticas) es análoga a
las neumáticas (Tabla 12).

Tabla 12. Simbología de válvulas distribuidoras.

Las modalidades principales de válvulas distribuidoras se aprecian en la figura 51.

98
 Figura 51. Tipos de válvulas distribuidoras hidráulicas. Fuente: Mannesmann Rexroth.

2.10.1 Válvula 2/2 (2 vías – 2 posiciones).

Controla el paro, el arranque y la dirección del caudal. La posición inicial de la válvula

puede ser normalmente abierta N.A. (o N.O. = Normally open) o normalmente cerrada
N.C. (o N.C. = Normally close), según sea la disposición del obturador y del resorte. Las
entradas 1 y 2 admiten una presión máxima de 350 bar (5.076 psi) y el caudal puede
pasar en ambas direcciones. Un botón lateral permite el mando manual sin necesitar la
excitación del solenoide.

2.10.2 Válvula 3/2 (3 vías – 2 posiciones).

Es semejante a la válvula 2/2 con la diferencia del que tiene 3 vías que durante la
conmutación se conectan brevemente (solape negativo). En la Figura 52 se muestra la
conexión de un cilindro de simple efecto con una válvula 3/2.

99
 Figura 52. Control de un cilindro de simple efecto con una válvula distribuidora 3/2.

2.10.3 Válvula 4/2 (4 vías-2 posiciones)

Es semejante a la válvula 2/2, con la diferencia de que tiene 4 entradas de las que la 1,
la 2 y la 3 admiten simultáneamente la presión de 350 bar. Típicamente la entrada 3 se
conecta a la bomba, las entradas 2 y 4 a los actuadores y la 1 al tanque. En la Figura
53 se muestra la conexión de un cilindro de doble efecto con una válvula 4/2.

100
 Figura 53. Control de un cilindro de doble efecto con una válvula distribuidora 4/2.

2.10.4 Válvula proporcional.

Dispone de un solenoide que proporciona un desplazamiento del émbolo proporcional

a la corriente que pasa a través de la bobina solenoide. En la Figura 54 pueden verse
varios tipos de válvulas proporcionales.

Figura 54. Válvula proporcional.

101
En la Figura 54 puede verse una válvula proporcional 2/2 que controla el caudal de las
vías 1 a 2 y 2 a 1 en proporción a la señal de entrada gracias a un solenoide
proporcional. Existen dos versiones N (normalmente cerrada) y P (normalmente
abierta).
En la versión N el funcionamiento es el siguiente:
Con el solenoide desexcitado, el émbolo de control bloquea el caudal entre 1 y 2. Al
excitar el solenoide, el émbolo se mueve en forma directamente proporcional a la
señal eléctrica de entrada y a través de un orificio conecta las entradas 1 y 2 con
características de caudal progresivas.

2.10.5 Válvula proporcional con motor lineal.

Contiene un motor diferencial de imán permanente formado por una bobina, imanes
permanentes, piezas polares, una armadura dotada de émbolo y un dispositivo de
centraje de resorte que, en caso de no haber corriente de control, mantiene el émbolo
en una posición media neutral. Cuando se aplica una corriente eléctrica de una
polaridad determinada a la bobina, se produce un flujo electromagnético que se
superpone al flujo magnético permanente existente en el entrehierro de la armadura y
las piezas polares. Esto da lugar a un desplazamiento de la armadura y del émbolo
contra el resorte de centraje y posiciona el émbolo de forma aproximadamente
proporcional a la corriente de la bobina, debido a las fuerzas parásitas del fluido sobre
el émbolo y de la fuerza de rozamiento entre el émbolo y el buje provocada por la
contaminación que pueda tener el fluido hidráulico.
En la Figura 55 puede verse una válvula distribuidora dotada de motor lineal.

102
 Figura 55. Válvula distribuidora dotada de motor lineal. Fuente: MOOG.

2.10.6 La servo válvula.

Consiste en una bobina que recibe la señal eléctrica de control y en cuyo interior se
encuentra una armadura flotante que en su centro recibe el chorro de aceite de dos
toberas y por el extremo está unida al émbolo de una válvula proporcional. La señal de
control establece la posición del émbolo y, por tanto, gracias al diferente chorro de las
toberas, las presiones de salida de A y B que van a cada lado del cilindro. El conducto
T comunica con el tanque de fluido hidráulico. En la Figura 56 puede verse una servo
válvula.

103
 Figura 56. Servo válvula.

Las servo válvulas se aplican en el control de la posición, la velocidad o la fuerza de un

actuador hidráulico (Figura 57). Su principio de funcionamiento es parecido en los tres
casos. El punto de consigna de posición, velocidad o fuerza actúa sobre el controlador
que envía una señal a la servo válvula para posicionar el actuador (cilindro, motor
hidráulico y cilindro respectivamente). El actuador envía una señal de realimentación
al controlador que la compara con el punto de consigna y la señal de error
correspondiente provoca que el controlador vuelva a emitir una señal de corrección al
actuador hasta que la señal de error es nula.” [4]

104
 Figura 57. Servo válvula proporcional hidráulica.

2.11 COJINETES CON CONTACTO DE RODADURA.

En nuestro diseño tenemos que agregar una parte importante en la transmisión de

movimiento que es la utilización de cojinetes que estarán presentes en varias partes del
diseño esencialmente en las flechas o ejes.
“El propósito de un cojinete es soportar una carga y al mismo tiempo permitir el
movimiento relativo entre dos elementos de una maquina. El termino de cojinetes con
contacto de rodadura se refiere a una gran variedad de cojinetes llamados
rodamientos (en México la mayoría de las personas los conoce como baleros), los
cuales usan bolas esféricas o algún otro tipo de rodillos entre los elementos estacionario
y móvil. El tipo más común de cojinete soporta un eje rotatorio, y resiste cargas
puramente radiales, o una combinación de cargas radiales y axiales (de empuje).
Algunos cojinetes están diseñados para soportar solo cargas de empuje.” [5]

105
2.11.1 Componentes y Especificaciones.

“Los cojinetes de contacto rodante se proyectan para soportar y ubicar los ejes o
partes que giran en las maquinas. Transfieren las cargas entre los miembros rotatorios y
estacionarios y permiten la rotación relativamente libre con un mínimo de fricción.
Constan de elementos rodantes (bolas o rodillos) entre un anillo exterior y un anillo
interior. Se usan las jaulas para interponer espacio entre los elementos rodantes. En la
Figura 58 se ilustra la terminología común usada en la descripción de los cojinetes de
contacto rodante.
Una amplia variedad de cojinetes de contacto rodante se fabrican normalmente para
dimensiones dentro de norma (diámetro interno, diámetro externo, ancho) y las
tolerancias que la AFBMA ha normalizado.

Figura 58. Terminología del cojinete de contacto rodante.

106
2.11.2 Principales tipos de cojinetes de norma.

La selección del tipo de cojinete de contacto rodante depende de muchos factores,

como es evidente por los diversos tipos disponibles. Además, cada tipo básico de
cojinete se proporciona en varias “series” de norma, como se ilustra en la Figura 59.
Aunque el diámetro interior es el mismo, el diámetro exterior, el ancho y el tamaño de
bola son progresivamente más grandes. Asi debido a la gran variación de la
capacidad para soportar cargas para un tamaño determinado de eje, existe
considerable flexibilidad para seleccionar los cojinetes intercambiables en tamaño de
norma.

Figura 59. Series de cojinetes.

2.11.3 Cojinetes de bolas.

De una hilera radial (Figura 60 a)). Se emplea normalmente para cargas radiales y de
empuje moderado.

107
De máxima capacidad (Figura 60 b)).Este tiene a diferencia del cojinete de una hilera
un canal de llenado. Este canal permite más bolas en el complemento y, asi, soporta
cargas radiales más fuertes. Sin embargo, a causa del canal de llenado, se reduce la
capacidad de empuje en ambos sentidos.
De doble hilera (Figura 60 c)). Este cojinete está provisto para cargas radiales fuertes y
cargas de empuje ligeras, sin aumentar el diámetro exterior del cojinete.
De doble hilera alineamiento propio interno (Figura 60 d)). Este cojinete se puede usar
en primer lugar para cargas radiales en donde se requiere alineamiento propio (0.003 a
0.005 pulg).
Cojinetes de contacto angular (Figura 60 e)). Estos cojinetes están proyectados para
soportar cargas radiales y de empuje combinadas o cargas de empuje fuertes, lo cual
depende de la magnitud del ángulo de contacto.
Camisas de bolas (Figura 60 f)). Este tipo de cojinete se utiliza para movimientos lineales
sobre ejes endurecidos (Rockwell C58 a 64), pero no para este movimiento de rotación.
Cojinetes de bolas de tipo partido (Figura 60 g)) Este tipo de cojinete de bolas o de
rodillos tiene partidos el anillo interior, el anillo exterior y la jaula. Están armados con
tornillos. Este aspecto, aunque costoso, es útil, cuando es difícil instalar o cambiar un
cojinete solido.

2.11.4 Cojinetes de rodillos.

De rodillos cilíndricos (Figura 60 h)) Estos cojinetes utilizan, como elementos rodantes,
cilindros con relación aproximada de longitud/diámetro que varía de 1:1 a 1:3. Se usan
en general, para cargas radiales fuertes.
Cojinetes de aguja (Figura 60 i)) Esos cojinetes tienen rodillos cuya longitud es, por lo
menos, cuatro veces su diámetro. Son de más utilidad donde el espacio es un
problema.
De rodillos cónicos (Figura 60 j)) Estos cojinetes se emplean para fuertes cargas radiales
y de empuje.
De rodillos esféricos (Figura 60 k)) Estos cojinetes son excelentes para cargas radiales
fuertes y empuje moderado.

108
2.11.5 Cojinetes de empuje.

Cojinete de empuje de bolas (Figura 60 l)) Puede utilizarse para las aplicaciones de
baja velocidad en que otros cojinetes soportan la carga radial.
Cojinete de empuje de rodillos rectos (Figura 60 m)) Estos cojinetes están hechos de
una serie de rodillos cortos para reducir al mínimo el deslizamiento, que causa
torcedura, de los rodillos. Pueden emplearse para velocidades y cargas moderadas.
De empuje con rodillos cónicos (Figura 60 n)) Elimina el deslizamiento que ocurre con
los rodillos rectos, pero causa una carga de empuje entre los extremos de los rodillos y
el resalto en la ranura.

Figura 60. Tipos de rodamientos.

2.12 SELECCIÓN DE UN COJINETE DE BOLAS O DE RODILLOS.

La selección del tipo de cojinete de elementos rodantes depende de muchos

factores, como la carga, la velocidad, sensibilidad al deslizamiento, limitaciones de
espacio y necesidad de la ubicación precisa del eje. Sin embargo, para determinar si

109
se debe seleccionar cojinete de bolas o de rodillos, se aplican las siguientes reglas
generales:
1. Los cojinetes de bolas funcionan sobre el contacto teórico de puntos. Asi, son los
más adecuados para velocidades más altas y cargas más ligeras que los
cojinetes de rodillos.
2. Los cojinetes de rodillos son, en general, más costosos, excepto en los tamaños
mayores. Puesto que funcionan teóricamente sobre contacto de líneas,
soportan cargas más fuertes, que incluyen las de choque, pero están limitados
respecto de velocidad.
Úsese la figura 61 como una guía general para determinar si se debe seleccionar un
cojinete de bolas o un cojinete de rodillos. Esta figura se basa en una vida nominal
de 30 000h.

Figura 61. Guía para la selección de cojinetes.

2.13 MONTAJE DE COJINETES.

El montaje correcto de un cojinete de contacto rodante es esencial para obtener su

vida nominal. Existen muchos métodos de montaje. La selección del método
apropiado depende de la exactitud, velocidad, carga y costo de la aplicación. El
método más común y mejor de retención del cojinete es un ajuste de presión contra un

110
salto del eje, asegurado con una tuerca de seguridad. Se utilizan tapas de extremo
para asegurar el cojinete contra el resalto de la caja (Figura 62). Los anillos de
retención también se emplean para fijar un cojinete sobre un eje o en una caja (Figura
63). Cada montaje sobre eje, normalmente debe estar previsto para la expansión y
dejar que flote un extremo. Esto puede lograrse permitiendo que el cojinete se
expanda linealmente dentro de la caja o empleando un cojinete de rodillos rectos en
un extremo. Se debe tener cuidado cuando se proyecta un sistema flotante, ya que
requiere un ajuste deslizante. Un ajuste excesivamente libre causara que el cojinete de
vueltas sobre el eje o dentro de la caja.
Las unidades montadas, como las de una caja con cojinete de bolas (Figura 64),
se usan con frecuencia para ventiladores y transportadores.

Figura 62. Tapa de extremo.

111
Figura 63. Anillo de retención para fijar.

Figura 64. Ejemplo de unidad montada.

112
2.14 ELEMENTOS DE MAQUINAS.

Para las partes que llevan sujeción se utilizaran tornillos, por ejemplo para sujetar todos
los montajes de los motorreductores, las chumaceras, las flechas, poleas, tensores,
fijación de la estructura.
Las nuevas normas para rosca de tornillo unificadas son publicadas por el ANSI como
American Standard Unified and American Screw Thread Publication BI.1-1974. Las series
de roscas mencionadas en esta norma son grupos de combinaciones de diámetro y
paso diferentes entre sí por el número de hilos usado con cada diámetro de la serie.
Hay seis series de normas y tres series especiales. Las ultimas no se deben usar, sino
cuando las series de norma no sean útiles. Las roscas de la norma unificada y
americana que son comunes a la norma británica y canadiense se conocen como
unificadas y llevan la letra U como prefijo en el símbolo de la serie de roscas. Las que no
llevan prefijo son solo norma americana. La serie de norma y sus usos sugeridos son
como sigue:
1. Serie de rosca gruesa (UNC y NC). Para uso general, especialmente en donde se
requiere rápido montaje y para hierro gris, metales suaves y plásticos.
2. Serie de rosca fina (UNF y NF). Para aplicaciones que requieren la mayor
resistencia o en donde está limitada la longitud de agarre.
3. Serie de rosca extrema fina (UNEF y NEF). Para partes con altos esfuerzos y en
donde se requieren las roscas interiores en los sujetadores de pared delgada.
4. Serie de 8 hilos (8N). Para sustituir la serie de rosca gruesa para diámetros
mayores que 1 pulg.
5. Serie de 12 hilos (12 UN y 12N). Una continuación de la serie de rosca fina para
diámetros mayores que 1 pulg.
6. Serie de 16 hilos (16 UN y 16N). Una continuación de la serie de rosca extra fina
para diámetros mayores que 2 pulg.
Hay tres series especiales: 8UN, UNS y NS.
La norma para rosca de tornillo unificada y americana reconoce 8 clases de roscas
diferentes una de otra por la cantidad de holgura y/o tolerancia. Las clases 1A, 2A y 3A
se aplican solo a roscas externas; las clases 1B, 2B y 3B se aplican solo a roscas internas;

113
y las clases 2 y 3, que solo se usan con las roscas de norma americana, se aplican tanto
a roscas externas como internas.
1. Clases 1A y 1B. Proveen mayor holgura para facilidad de montaje, aun cuando
las roscas estén sucias o ligeramente dañadas.
2. Clases 2A y 2B. Para la fabricación de pernos, tornillos tuercas y otros sujetadores
comerciales. Permite el recubrimiento metálico (baño electrolítico) de las roscas
externas.
3. Clases 3A y 3B. Para trabajo de tolerancias justas en donde no se requiere
holgura.
4. Clases 2 y 3. Se han retenido como norma americana, durante la transición en la
industria a las clases unificadas.
Las tolerancias especificadas para cada una de las clases están basadas en una
longitud de agarre igual que el diámetro nominal de la rosca.
La designación de una rosca para tornillo consta de un grupo de símbolos de números
y letras que denotan el diámetro, paso, serie de la rosca, clase de ajuste y sentido,
como sigue: ¼”-20 UNC-2ª-LH
¼”= tamaño nominal (el diámetro fraccional o numero de la rosca)
20= numero de hilos por pulgada
UNC= símbolo de la serie de la rosca
2A= símbolo de la clase de la rosca
LH= sentido izquierdo (de left hand= mano izquierda).
Cuando las roscas son derecha no se pone ningún símbolo.
En las tablas de la 3 a la 8 correspondiente al Anexo A del presente proyecto se dan los
diámetros de rosca para tornillo, holgura, tolerancias y las áreas importantes para las
seis series de norma. El diámetro mayor de una rosca se llama diámetro mayor, y el
diámetro más pequeño diámetro menor. El diámetro de paso es el diámetro para una
línea imaginaria tirada a través de un perfil de filetes o hilos tal, que sean iguales los
anchos de las secciones de filete y de ranura.

114
2.14.1 Tornillos para maquina

Los tornillos de maquina se definen, de acuerdo con los tipos de cabezas que llevan,
como sigue:
Cabeza plana. Este tornillo tiene una superficie plana para la parte superior de la
cabeza con un ángulo de avellanado de 82°.
Cabeza redonda o de gota. Este tornillo tiene una cabeza de forma semieliptica y es el
normal para tornillos para maquina, tornillos con cabeza y tornillos para madera; para
el tornillo con cabeza se le denomina cabeza de gota.
Cabeza cilíndrica o fillister. Este tornillo tiene una superficie redondeada en la parte
superior de la cabeza, y el resto es cilíndrico. La cabeza es la normal para tornillos para
maquina y tornillos con cabeza.
Cabeza ovalada. Este tornillo tiene una superficie redondeada en la parte superior de
la cabeza y un ángulo de avellanado de 82°. Es normal para tornillos para maquina y
tornillos para madera.
Cabeza hexagonal. Este tornillo tiene una cabeza en forma de hexágono para uso con
llaves exteriores. Es normal para tornillos para maquinas.
Cabeza con caja. Este tornillo tiene una caja en la cabeza en forma de hexágono
interno para llave interior es normal para tornillos con cabeza.
Estas cabezas de tornillos se muestran en la Figura 65, y las dimensiones
pertinentes, en la Tabla 13.

115
Figura 65. a) cabeza plana; b) cabeza redonda; c) cabeza cilíndrica (fillister); d) cabeza
ovalada; e)cabeza hexagonal; f) cabeza de caja.

Tabla 13. Diámetros de cabezas (máximo) en pulgadas.

116
Tornillos de ojo o cáncamo. Los tornillos de ojo se clasifican como de remache, de
tuerca o de tornillo, y pueden obtenerse con argolla giratoria.
Tornillos prisioneros u opresores. Los tornillos prisioneros se emplean para fijar collares,
poleas, engranes, a los ejes, con el fin de evitar la rotación o traslación entre ellos. Existe
una variedad de estilos de cabeza y punta, como se muestra en la Figura 66. En las
publicaciones de ANSI B18.3-1969 y B18.6.2-1972 se encuentra una tabulación
completa de dimensiones. En la Tabla 14 se da la fuerza de sujeción para diversos
tamaños.

Figura 66. Tornillos prisioneros.

117
 Tabla 14. Tornillos de ojo para tuerca regular, a tamaños seleccionados.

2.14.2 Cuñas (chavetas), pasadores y clavijas.

Las cuñas y asientos de cuñas se han normalizado y encontrara su relación en la

publicación ANSIB17.1-1967.
Las cuñas Woodruff son para desmontar fácilmente las poleas de los ejes. No se deben
usar como cuñas deslizantes. La cuña se muestra en la figura 67.
Las cuñas cuadradas rectangulares y rectangulares con inclinación tienen las
dimensiones como las cuñas de cabeza, pero hasta la línea de puntos de la Figura 68.
Las cuñas de cabeza (Figura 68) son necesarias cuando el extremo más pequeño no es
accesible para sacarla, pero el extremo mayor si lo es.

118
 Figura 67. Cuña Woodruff.

Figura 68. Cuña con inclinación gradual.

Las cuñas embutidas tienen forma y dimensiones dadas en la figura 69 y en la Tabla 14.
Las cuñas se adaptan particularmente para ajustar partes adyacentes en que ningún
extremo de la cuña es accesible. Las cuñas deslizantes impiden que las partes giren
sobre el eje, mientras que les permiten moverse en sentido longitudinal. Tienen las
formas mostradas en la figura 70 y las dimensiones especificadas en la Tabla 15.

119
 Figura 69. Cuña embutida.

Figura 70. Cuña deslizante.

120
 Tabla 15. Dimensiones de las cuñas.

En la transmisión de momentos de torsión grandes, es costumbre emplear dos o más

cuñas, como se indica en las figuras 71 y 72.” [6]

Figuras 71 y 72. Ejes con doble cuña.

2.14.3 Acoplamientos

“Los acoplamientos se fabrican para hacer conexiones semipermanentes, entre dos

ejes o arboles, en el caso de nuestro diseño para acoplar los motorreductores con las
flechas. Se construyen en tres tipos: rígido, flexible e hidráulico.”[7]

121
2.15 SOLDADURA.

El diseño en la parte de su estructura utilizara soldadura para fijar sus uniones.

La forma que puede adaptarse con mayor facilidad a la función mediante procesos
de unión, como soldadura, engargolado, soldadura suave, cementación y pegado,
procesos que en la actualidad se emplean de manera extensa en la manufactura. Ya
sea que las partes deban ensamblarse o fabricarse, por lo general existe una buena
razón para considerar algunos procesos en el trabajo preliminar. En particular cuando
las secciones que se unirán son delgadas, uno de estos métodos puede propiciar
ahorros significativos. La eliminación de sujetadores individuales, con sus respectivos
agujeros, y los costos de ensamble representan un factor importante. Asi mismo,
algunos de los métodos permiten el ensamble rápido de la máquina, lo que
incrementa su atractivo.
Las uniones permanentes con remaches fueron populares como medio para sujetar
perfiles de laminado entre sí a fin de formar una unión permanente. La fascinación que
produce en los niños ver como un remache de color rojo cereza se lanza con tenazas a
lo largo del esqueleto de un edificio, para ser atrapado sin error alguno por una
persona que carga una canastilla cónica, para después martillarlo con un dispositivo
neumático en su destino final, ya no existe. Dos avances técnicos relegaron el
remachado a un lugar secundario. El primero fue el desarrollo de pernos de acero de
alta resistencia, cuya precarga se podría controlar. El segundo consistió en el
mejoramiento de la soldadura, lo cual la hizo competitiva tanto en costo como en
libertad de la posible forma.

2.15.1 ¿Qué es la soldadura?

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

materiales, (generalmente metales o termoplásticos), normalmente lograda a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas piezas y
pudiendo agregar un material de relleno o de aportación fundido para conseguir un

122
baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una
unión fija.

Vamos a ver aquí los tipos de soldadura para materiales metálicos. En las soldaduras,
dependiendo del material de aportación, tenemos dos tipos:

Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza

pero es de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este caso
los metales que unimos y el material de aportación tienen que ser de la misma
naturaleza.
Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal
de aportación. También puede ser entre metales iguales, pero con distinto
metal de aportación.

Hay 4 tipos de soldadura: Soldadura Blanda, Fuerte, Oxicetilénica y por Resistencia o

Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura). Expliquemos cada uno de ellos.

2.15.2 Soldadura Blanda.

Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y

bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos (Figura 73).
Tipo: Heterogénea.

Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo

Temperatura de Soldadura: 400ºC.

Instrumento: Soldador eléctrico.

123
 Figura 73. Soldadura blanda.

Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la corriente eléctrica y

dejar que caliente la punta. Una vez caliente se coloca el estaño en la punta y se
fundirá sobre las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.

2.15.3 Soldadura Fuerte.

Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce, acero y

fundición (Figura 74).

Tipo: Heterogénea.

Materiales de Aportación: Latón o Cobre.

Temperatura de la Soldadura: 800ºC.

Instrumento: Soplete de Gas.

124
 Figura 74. Soldadura fuerte.

Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido penetra al

interior de un huelgo capilar comprendido entre los metales a unir. Los metales de
aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura de fusión superior a 450 ˚C,
pero siempre inferior a la de los metales que van a unirse.

En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en
función del tipo de aplicación.

Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con características

resistentes incluso superior a la del metal base.

2.15.4 Soldadura Oxiacetilénica.

Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la industria naval

y en la automovilística.

Tipo: Homogénea.

125
Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxiacetilénica (Figura 75) es la forma más difundida de soldadura

autógena. No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse
con material de aportación de la misma naturaleza que la del material base
(soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte
de material (soldadura autógena).

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete
que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).

Figura 75. Soldadura oxiacetilénica.

126
2.15.5 Soldadura Por Resistencia Eléctrica.

Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa

fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos
(por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de juguetería.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: No hay.

Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los materiales a

unir.

Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr
por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción (costura) o por arco
eléctrico. En los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre
las piezas metálicas a unir. Para cada tipo se usa una máquina diferente. Veamos 3
ejemplos de máquinas para soldadura por resistencia eléctrica.

Tipos de soldadura por arco eléctrico:

2.15.6 Soldadura por Puntos.

Las piezas generalmente (chapas) quedan soldadas por pequeñas zonas circulares
aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se
denominan puntos (Figura 76).

Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de ellos,
se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos.

127
 Figura 76. Soldadura por puntos.

2.15.7 Soldadura por Costura.

La soldadura eléctrica por costura (Figura 77) se basa en el mismo principio que la
soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por
rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.

128
 Figura 77. Soldadura por costura.

2.15.8 Soldadura por Arco Eléctrico.

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto (Figura 78) se caracteriza

por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica
llamada electrodo, y la pieza a soldar.” [8]

129
 Figura 78. Soldadura por arco eléctrico.

2.15.9 Símbolos de soldadura.

Una estructura soldada se fabrica soldando en conjunto un grupo de formas de metal,

cortadas con unas configuraciones particulares. Durante la soldadura, las diversas
partes se mantienen en contacto con firmeza, a menudo mediante abrazaderas o
sujetadores. Las soldaduras deben especificarse con precisión en los dibujos de trabajo,
lo cual se hace mediante los símbolos de soldadura, como los de la figura 77, los cuales
han sido estandarizados por la American Welding Society (AWS). La flecha de este
símbolo apunta hacia la unión que se va a soldar. El cuerpo del símbolo contiene todos
los elementos que se consideran necesarios:
Línea de referencia
Flecha
Símbolos básicos de soldadura, como los de la Figura 79
Dimensiones y otros datos.

130
Figura 79. Representación simbólica de soldadura estándar AWS con la ubicación de los
elementos del símbolo.

Símbolos complementarios
Símbolos de acabado
Cola de la flecha
Especificación o proceso

Figura 80. Símbolos de soldadura por arco y autógena.

131
El lado de la flecha de una unión es la línea, lado, área o elemento próximo al cual
apunta la flecha. El lado opuesto de la flecha es el otro lado.
En las figuras de la 81 a la 84 se ilustran los tipos de soldaduras que los diseñadores
emplean con más frecuencia. En el caso de los elementos generales de maquinas, la
mayoría de las soldaduras son de filete, aunque las soldaduras a tope se emplean
mucho en el diseño de recipientes a presión. Por supuesto, las partes por unir deben
colocarse de manera que haya un espacio libre suficiente para la operación de
soldadura. Si se requieren uniones inusuales debido a un espacio libre insuficiente, o por
la forma de la sección, el diseño quizá sea deficiente y el diseñador deberá comenzar
de nuevo y tratar de establecer otra solución más adecuada.
Como en la operación de la soldadura se emplea calor, se experimentan cambios
metalúrgicos en el metal de base, cerca de la soldadura. Asimismo, se introducen
esfuerzos residuales a causa de la sujeción o unión de las piezas o, algunas veces,
debido al orden de la soldadura. Por lo general, estos esfuerzos residuales no son tan
severos como para causar problemas; en algunos casos se ha determinado que un
tratamiento térmico ligero, después de la soldadura, es útil para liberarlos. Cuando las
partes que se van a soldar son gruesas, resulta beneficioso, someterlas a un
precalentamiento. Si la confiabilidad del componente debe de ser muy alta, es
necesario establecer un programa de pruebas para identificar qué cambios o
adiciones son necesarias con el objeto de asegurar la mejor calidad.” [9]

132
Figura 81. Soldaduras de filete a) El número indica el tamaño del cateto; la flecha debe solo
apuntar solo hacia una de las soldaduras cuando ambos lados son iguales. b) El símbolo indica
que las soldaduras son intermitentes y con longitud de 60 mm y con una distancia de 200 mm
entre centros.

Figura 82. El círculo en el símbolo de la soldadura señala que la soldadura debe ser circundante.

133
Figura 83. Soldaduras a tope o de ranura: a) cuadrada soldada a tope a ambos lados; b) V
simple con bisel a 60° y abertura de la raíz de 2mm; c) V doble; d) bisel sencillo.

Figura 84. Soldaduras especiales de ranura: a) unión en T para placas gruesas; b) soldaduras en
U y J para placas gruesas; c) soldadura en esquina (también puede tener un cordón de
soldadura en el interior para mayor resistencia, pero no debe usarse para cargas pesadas); d)
soldadura de borde para lamina de metal y cargas ligeras.

134
2.16 FUNCIONAMIENTO GENERAL DEL DISEÑO.

El diseño propuesto trabajara de la siguiente forma: luego de cortado el material a

medida será recibido por la primera parte de nuestro diseño donde se encuentran la
banda transportadora que se encargara de enviar el material al elevador para
alimentar los pallets accionada por un motorreductor (Figura 85) donde las hojas de
acero se acomodaran de forma correcta con ayuda del sistema de alineación,
entraran al elevador de tijera y serán acomodadas con el sistema de alineación lateral
y frontal con los que contara el elevador de tijera (Figura 86), dicho elevador de tijera
empezara a descender según se valla apilando el material en el pallet utilizando la
señal existente para ir accionando la válvula hidráulica de que bajen los cilindros
hidráulicos una vez que el pallet tenga la orden completa de las hojas de acero el
elevador bajara hasta el nivel del transportador de transferencia y le mandara el pallet
mediante el accionamiento de los rodillos del elevador, estando el material en el
transportador de transferencia este será enviado al transportador de flejado (Figura
87) donde el operador se encargara de empaquetarlo de forma correcta teniendo
este transportador la función de girar el pallet para mayor comodidad y empaquetarlo
en menos tiempo, quedando listo el paquete el montacargas llegara a recogerlo y se
le dará la disposición requerida ya sea para embarcarse o almacenarse.

135
Figura 85. Banda transportadora y sistema de alineación.

Figura 86. Sistema elevador.

136
 Figura 87. Transportador de transferencia y transportador de flejado.

En la Figura 88 se puede apreciar el diseño completo donde se observa la banda

transportadora con su sistema de alineación, el elevador donde se va apilando el
producto terminado, la sección de transportadores donde se recibirá en el primer
transportador de transferencia haciéndolo llegar al transportador de flejado, donde se
empaquetara y se le dará salida al materia. Lo cual nos permitirá introducir otra tarima
para continuar trabajando sin necesidad de esperar a que saquen el pallet con el
producto terminado y de esta forma no perder tiempo.

137
 Figura 88. Vista del diseño completo.

Acontinuacón se muestra un diagrama de flujo (Figura 89) del funcionamiento general

del diseño.

Figura 89. Diagrama de flujo del funcionamiento general del diseño.

138
Actualmente existen nuevas maquinas “Cut To Length “ desarrolladas por fabricantes
tal como “Red Bud Industries” que es líder fabricante de maquinas para cortar
espesores delgados y gruesos de lamina a alta velocidad las cuales manejan en la
parte de la salida del material lo que ellos llaman “High Speed Drop Stacker” (caída a
apilador de alta velocidad) “Lift Type Conveyors” (transportadores tipo elevador), que
consiste en recibir el material ya cortado en dos guías con ruedas donde se desliza el
material al llegar a el tope que es la medida de la hoja, estas guías se abren dejando
caer el material en la tarima, el material se va desplazando hacia abajo por medio de
una mesa elevadora la cual tiene rodillos los cuales son accionados por transmisión de
cadena para sacar el paquete cuando este ya está completo hasta el área final
donde se empaqueta para ser embarcado, es una tecnología muy semejante
propuesta para el diseño de la maquina, ya que utiliza el elevador para estar
recibiendo el material colocándolo en la tarima y la utilización de transportadores de
cadena para mover el paquete al área final.

Otro fabricante de este tipo de líneas es “The Bradbury Group” el cual también cuenta
con líneas de alta velocidad “Cut To Length”, al final de la línea del proceso cuentan
con apiladores que guían de forma segura las piezas cortadas a través de rodillos,
luego caen lejos de manera que las piezas se pueden apilar bajo su propio peso.
Varios modelos están disponibles - con rodillos motorizados o no motorizados,
apilamiento de lado y extracción paquete. En el cual nuestro diseño cuenta con la
extracción de paquete al final de la línea con ayuda del montacargas y rodillos
motorizados para mover el paquete donde pueda ser flejado y retirado de la línea
utilizando los transportadores de cadena.

En el anexo B se mencionan algunas patentes que tienen relación con nuestro diseño o
se asemejan en algunos de los funcionamientos de sus sistemas.

2.17 DISEÑO ACTUAL VS DISEÑO PROPUESTO.

Comparando el diseño actual contra el diseño propuesto se tienen las siguientes

ventajas como lo es el centrado del material de forma adecuada evitando que el

139
material se atore al momento de caer en la tarima eliminando los paros de maquina
por este motivo, en consecuencia el personal de operación no tendrá que estar
introduciendo las manos para acomodar el material cuando este se atore, asegurando
de esta manera que el personal no pueda lastimarse al realizar esta operación, se
incrementa el tiempo de producción ya que no tendrán que esperar sacar el material
con el montacargas para comenzar con el siguiente proceso de corte, se flejara el
material con una mejor ergonomía contribuyendo esto a mejorar la salud operacional
de los trabajadores, este conjunto de mejoras dan como resultado el aumento de la
productividad en la línea CTL.

En comparación con el actual diseño tiene ventajas en seguridad, es un sistema más

rápido, se reduce el tiempo de perdida, tiene mejor ergonomía, en la parte
tecnológica maneja sistemas de transporte eficientes como son las bandas
transportadoras y los transportadores para manejar la carga eficientemente en
comparación con el diseño actual el cual maneja un trasportador de banda el cual no
puede alinear el material al momento de que empieza a apilarse en el pallet, también
en la parte donde se encuentra el pallet es una mesa de tijera la cual está muy
sobrada en dimensiones las cuales en el diseño se aprovecharan para colocar el
transportador de flejado además de que el mantenimiento es complicado, por ende
es necesario que los componentes sean lo más libres de mantenimiento posible, en el
diseño propuesto tenemos un elevador de tijera utilizando sistema hidráulico y el
sistema de centrado del material el cual regresando al diseño actual no es funcional,
es peligroso y se ajusta manualmente utilizando herramientas de mano.

A continuación se muestran los planos del diseño con sus componentes y plano
general.

140
2.18 PLANOS

Plano 1. Alimentador de láminas y guías.

141
Plano 2. Alimentador de láminas y guías. Detalles de las secciones del divisor y
motor eléctrico del alimentador de laminas.

142
Plano 3. Alimentador de laminas y guías. Sistema de alineación de láminas.

143
Plano 4. Alimentador de láminas y guías. Listado de piezas.

144
Plano 1. Elevador hidráulico. Sistema de elevación.

145
Plano 2. Elevador hidráulico 2. Listado de piezas del sistema de elevación.

146
Plano 4. Elevador hidráulico. Base del elevador.

147
Plano 5. Elevador hidráulico. Alineador de hojas de acero lateral.

148
Plano 6. Elevador hidráulico. Alineador de hojas de acero posterior.

149
Plano 7. Elevador hidráulico. Pata de la tijera.

150
Plano 8. Elevador hidráulico. Perno de la tijera.

151
Plano 9. Elevador hidráulico. Plataforma.

152
Plano 10. Elevador hidráulico. Rodillos de extremos.

153
Plano 11. Elevador hidráulico. Rodillo de motor.

154
Plano 12. Elevador hidráulico. Rodillo.

155
Plano 1. Entrega de pallet. Transportador de salida y flejado.

156
Plano 2. Entrega de pallet. Detalle de las secciones de rodillos y protección para
el operador.

157
Plano 3. Entrega de pallet. Estructura del transportador.

158
Plano 4. Entrega de pallet. Rodillos de transferencia.

159
Plano 5. Entrega de pallet. Detalle de transmisión en rodillos.

160
3 RESULTADOS

3.1 SECCIONES DEL SISTEMA.

En la figura 90 se representa un isométrico del conjunto propuesto de diseño del sistema

de transportadores de la línea CTL.

Figura 90. Vista de conjunto de la propuesta.

Las secciones que conforman esta propuesta son:

- Alimentador de láminas.
- Elevador hidráulico.
- Transportador de transferencia.

En las secciones subsecuentes se definirán los procesos de cálculos relativos al diseño

de cada parte del sistema y la selección de los elementos físicos acorde a los cálculos
obtenidos.

161
3.2 ALIMENTADOR DE LÁMINAS.

3.2.1 Estructura general del alimentador de láminas.

La estructura del transportador (Figura 91) de láminas consiste en dos bandas

transportadoras, soportadas sobre unos cuadros gemelos, entiéndase iguales, a
diferencia que uno contiene unos brackets para sostener el motor y el rodillo de
tracción. Incluye también un sistema de direccionamiento de láminas por ancho de
producto y por número de piezas sobre las bandas (una o dos).

Figura 91. Estructura general del alimentador de láminas.

En la Figura 92 se muestra con detalle las partes que integran la estructrura del
alimentador de láminas.

162
 Figura 92. Detalle de cuadros gemelos del alimetador de láminas.

En la parte inferior encontramos unas placas con unas ranuras las cuales permitiran
tener un ajuste vertical a la hora de instalar la banda transportadora.

Este detalle puede observarse mejor en la Figura 93:

Figura 93. Detalle de placas de unión de cuadros gemelos de alimentador de láminas.

163
En la parte superior el PTR (Perfil Tubular Rectangular) tiene en sus extremos una
combinación de placas, la cual tiene como función ser el soporte sobre el cual se
soporta esta estructura sobre la estructura general.

La Figura 94 representa la forma en que se unen ambas estructuras.

Figura 94. Vista general del alimentador de láminas soportado sobre la estructura general.

Cabe mencionar que el tener la estructura de transferencia formada permite tener un

ajuste entre los rodillos de la banda transportadora como la distancia entre los ejes, el
eje motriz y los tensores.

El sistema alimentador de láminas usa dos bandas transportadoras longitudinales. La

implementación de dos bandas se genera debido a que este diseño nos permite
colocar un balero intermedio en el eje motriz, evitando la flexión del mismo y en
cambio por el lado tensor nos permite tener dos ejes individuales que al momento de
tensar evitamos provocar una flexión.

La posibilidad de una sola banda exigiría un solo eje tensor, provocando un pandeo en
el centro del mismo y por consecuente esta sección perdería fuerza; de tal forma dos
bandas gemelas permitirían poder tensar cada una de forma individual.

164
Por limitaciones en la variedad de productos, no se puede seleccionar un sistema con
más bandas, ya que el producto más pequeño tiene un ancho de 30cm aprox. y este
pudiera caer entre las bandas al tener más separación entre sí o bien el separador de
láminas quedaría exactamente sobre una banda causando un desgaste prematuro en
la misma.

3.2.2 Cálculo de la estructura del alimentador de láminas.

Se analizo los marcos de forma individual dado que son marcos gemelos, entiéndase
idénticos, y las cargas que existirán en ellos si bien en la mayoría del tiempo las cargas
serán distribuidas entre los dos marcos existirán momentos en los cuales un marco
tenderá a soportar las carga en una plenitud de cerca del 100%; siendo esto cuando el
marco del lado tensor sea el primero en recibir el producto. Por lo cual esta condición
será la de estudio.

Las cargas a las que estará sometido el marco son: el peso del producto más grande y
el mismo peso del sistema de bandas, que incluye las bandas mismas, la plancha
deslizante y rodillos. Se considerará una masa de 300 kg en un marco, 100kg del
producto, 40kg de la banda y 150kg del sistema de banda transportadora (rodillos,
plancha deslizante y demás componentes).
El diagrama de cuerpo libre completo quedaría como se muestra en la Figura 95.

165
 Figura 95: Diagrama de cuerpo libre de la estructura del alimentador de láminas.

Se divide en 2 secciones por motivo de estudio, sección A y B. procedemos a una

simulación en MDSolid® para obtener reacciones en la sección B.

Los datos ingresados son una distancia de 1996 mm entre la reacción A´ y B´ con una
fuerza de 2943 N generada por la masa de 300 Kg siendo una carga uniformemente
distribuida (Figura 96).

166
Figura 96: Gráficos resultantes del MDSolid®. De arriba abajo, carga máxima aplicable,
diagrama de esfuerzos cortantes y diagrama de momento flector.

Obteniendo en las reacciones A´ y B´ una fuerza de 1467 N en cada una las cuales son
necesarias para la sección A.

Proseguimos con la simulación en MDSolid® para obtener las reacciones en los puntos
A y B con los datos obtenidos anteriormente de las reacciones A´ y B´ con una
distancia entre A y B de 2350 mm y una distancia de A y A´ de 177 mm de igual
manera para B y B´ (Figura 97).

167
 Figura 97: Análisis estático de la estructura del alimentador.

Obtenemos reaccione en A y B de la misma magnitud que A´ y B´ pero con un

momento de 259,659 N. Estos datos son de consideración para la carga total que
recibiría la estructura general.

Se realiza una simulación de fuerzas en la estructura del alimentador de láminas con

una fuerza de 2961 N en cada marco asignándole un material 1018 (Figura 98) a toda
la estructura.

168
 Figura 98. Características de la simulación acero 1018.

Resultados:

En la Figura 99 se observan las cargas aplicadas sobre los marcos de la estructura.

Figura 99. Carga aplicada sobre los marcos de la estructura.

169
Se coloca una masa de 300kg multiplicados por la gravedad, 9.81 m/s², en cada
marco estructural, convirtiéndolo en un conjunto soldado con el mismo material, SAE
1018.

Las restricciones en el modelo 3D son de contacto directo y fijas entre sí; se le indica al
simulador donde estará soportada la estructura a estudio en la estructura general,
convirtiendo esto en una restricción fija (Figura 100).

Se inicia la evaluación e interpretación de los resultados.

Figura 100. Resultados de simulación de desplazamiento o deformación.

Unas de las características a mencionar es la deformación que sufre el material, en rojo

es el valor más alto o con mayor deformación, como se puede apreciar en ese punto
tiene una deformación máxima de 0.4595 mm lo cual es un valor muy bajo que no
afecta al sistema en general considerando que se está tomando en cuenta el material
más pesado, continuamente se cambia el numero de parte a cortar lo cual significa
que no siempre se está exigiendo al máximo la estructura, cabe mencionar que el
simulador aumenta las deformaciones para permitir observar mejor al diseñador dichas
deformaciones.

170
 Figura 101. Resultados de simulación de coeficiente de seguridad.

Un aspecto importante es el coeficiente de seguridad ya que nos indica si soporta con

éxito la carga aplicada y con qué tanta seguridad lo hará (Figura 101).

El coeficiente de seguridad obtenido es de entre 14 y 15, lo cual es un factor muy alto y

nos permite fácilmente exigirle más a la estructura. Recordemos que la condición a la
que estará sometida la estructura no será de carga estática si no, de choque. Este tipo
de condiciones exigen un coeficiente de seguridad de 6 a 9. Lo cual la estructura
soporta perfectamente.

El coeficiente de seguridad depende directamente de la fuerza generada en la

estructura y de las características del material lo cual se aprecia no sufre grandes
tensiones la estructura y solo es en ciertos puntos, siendo azul y verde los más altos.

171
3.3 CALCULO DE ELEMENTOS DE BANDAS TRANSPORTADORAS. (EJES,
RODAMIENTOS Y RODILLOS).

3.3.1 Cálculos y selección de banda.

La selección del tipo de banda a utilizar en el alimentador de láminas se realizó

conforme al manual del fabricante Forbe de su catálogo de “Conveyor belts” (Tabla
16). El cual en primera estancia presenta las características de sus productos.

Tabla 16. Características de las cuatro series de bandas de Siegling Transtex.

Dada sus características se selecciona la PVK por su resistencia a la incisión y abrasión.

La resistencia los rayos UV es innecesaria dada las condiciones en las que trabajara la
banda. La resistencia a la perforación es relevante pero no primordial dada como se
recibe el producto y se prioriza no marcar el producto en las esquinas.

172
 Tabla 17. Datos técnicos de los diferentes tipos de bandas Forbe.

Una vez seleccionado el tipo de banda procedemos a determinar las variantes de

estas las cuales se muestran en la Tabla 17 y Tabla 18.

Tabla 18. Datos técnicos de los diferentes tipos de bandas Forbe (2da parte).

Se decide por un tipo de banda PVK 125 FSXFS-NA black FR por cumplir con la
aplicación correcta de manufactura de lámina de metal, obteniendo los datos
siguientes necesarios para la selección de potencia del motor.

Peso promedio=3.4 kg/m²

Resistencia de la banda al jalar = 21N/mm
Diámetro mínimo = 50 mm

173
El rango de temperatura de trabajo de la banda se encuentra entre -15 y 85 grados
centígrados lo cual cumple perfectamente con los requisitos de operación.
Teniendo los datos de la banda se continúa con propuestas conservadoras en cuanto
a datos para mayor seguridad. El fabricante proporciona un catalogo el cual responde
a la necesidad de los cálculos que se muestran en la Figura 102.

Figura 102. Ejemplos de carga para calcular la fuerza tangencial máxima "† ['].

De estas opciones que presenta el fabricante Forbe se opta por la tercera,

despreciando la masa 2 ya que nuestro sistema no moverá producto por la parte
inferior.

A continuación, se describe la fórmula:

Fu=Fuerza tangencial (N)

Mt=Coeficiente de fricción
g=gravedad (9.81m/s²)
m1=Masa del producto a transportar (Kg)
m2=0
mb=Masa de la banda transportadora
Fu=Mt*g*(m1+mb) (39)

174
Mt puede ser bien 0.33 o 0.5 por lo cual se tomará el valor más alto (ver Tabla 19), la
masa de la banda se obtiene calculado el área de las bandas y multiplicando por el
peso promedio obtenido anteriormente.

Tabla 19. Coeficientes de fricción estática E.

A=1.6m*7m=11.2m²
Peso promedio=3.4kg/m²
Mb=11.2m²*3.4kg/m²=38.08Kg
Procede a obtener Fu con una masa del producto mayor a la máxima de 100kg.
Fu=.5*9.81*(38.08+100kg)=677.28N

Los siguiente a obtener es la fuerza de tracción máxima.

Fi=Fu*C1 (40)
Fi=Fuerza de tracción máxima
C1=Constante del tipo de tambor (ver Tabla 20)

Tabla 20. Constante C1 para diferentes tipos de tambores motrices.

Se obtiene un valor de 2.1 por ser el máximo valor para un tambor de acero liso y seco
(ver Tabla 20), además de contar con un Angulo de contacto del rodillo de 180º.
Fi=678N*2.1=1423.8N

175
La banda tiene un ancho (bo) en conjunto de 1.6 m equivalente a 1600mm.
Multiplicamos la distancia en milímetros por la resistencia de la banda para obtener la
fuerza que puede aplicarse.
Fb=Fuerza de Banda=1600mm*21N/mm= 33,600N (41)

Calculamos el factor de seguridad de la banda.

Factor de seguridad= Fb/Fi= 33,600N/1,423.8N= 23.5 (42)

Lo cual es un valor muy alto por lo tanto la selección de la banda es la correcta y se

procede a la selección de la potencia del motor.

3.3.2 Cálculos y selección del sistema de tracción de las bandas.

La potencia del motor se obtendrá despejando de la siguiente ecuación, encontrada

en el manual del proveedor Forbe (Figura 103).

Figura 103. Cálculo de fuerza máxima de tracción de banda.

176
Pm= (Fu*V)/(n*C1*1000) (43)
V=Velocidad de la banda (m/s)
n=Eficiencia de accionamiento
Pm=Potencia del motor

La velocidad a la cual el sistema tendrá que estar trabajando es de 1.1m/s ya que esta
es la velocidad a la que entrega la maquina cortadora de hojas de acero. La
Eficiencia del accionamiento se propone de 80% siendo esto una cifra conservadora.

Pm=(678N*1.1m/s)/(.8*2.1*1000)= 0.44 Hp

Lo cual se traduce a un motor de 1 HP mínimo para tener un margen de seguridad de 2

y no forzar el motor para llegar a esta velocidad o bien tener más velocidad.
Cualquier motor de inducción de jaula de ardilla con conexión tipo brida C, es útil para
esta aplicación. Se considera un motor con velocidad angular de 1750 rpm (baja
velocidad) y el uso de un variador de frecuencia para ajustar la velocidad acorde con
la aplicación, en un rango de 0 a 150% de la velocidad nominal del mismo.

3.3.3 Diámetro de tambores.

Para determinar el diámetro de los tambores mínimo se utiliza la siguiente fórmula:

‰Š ∗‹; ∗ </
dˆ Œ> ∗•
(44)

El Angulo de contacto es de 180º, β

bo= ancho de la banda=1600mm

La constante C3 a considerar será 40 (Tabla 21), por ser el valor máximo para tambor
seco de acero liso.

177
 Tabla 21. Constante C3.
Da= (678N*40)/ (1600mm)=16.96 mm

Por lo tanto, cualquier diámetro mayor a 16.96 mm en el tambor motriz se puede

utilizar.

3.3.4 Eje motriz.

El eje tiene una longitud de 1934mm, un diámetro exterior de 50mm y un diámetro

interior de 47mm, el cual estará sometido a una potencia máxima de 1HP; de acuerdo
con el tema de esfuerzos y deformaciones debido a la torsión iniciamos obteniendo el
momento polar de inercia.
h∗ TG Z …TD Z I h∗ ./•2Z …./€‘2Z I
• 2.856“10…• €
L L
(45)

Procedemos a obtener el ángulo de torsión total de la barra. Consideraremos un acero

SAE 1018 con un módulo de elasticidad de 77,820 MPa y una potencia de 1HP (Figura
104).

178
 Figura 104. Características de simulación acero 1018.

Obtenemos el par de torsión (T) dividiendo Potencia entre la Velocidad angular.

Donde:

P=1HP=0.7457 Kw=745.7W
W= v/r= (1.1m/s)/(.0945m)= 11.64 rad/s
r=Radio del tambor motriz=94.5mm=.0945m

* ‘€•.‘C
` C .”€ „3T/E
64.06 ' ∗ (46)

Procedemos a obtener el Esfuerzo de torsión cortante.

Donde:

R=25mm el radio del eje motriz

.
•∗„ ”€./” —∗2I ./ •2I
} 560,749.23(•
– .<•”4 /˜™ 2š
(47)
Ya obteniendo el esfuerzo cortante procedemos a obtener el factor de seguridad.

)HT†iH TG Gi3EFDUDT3T 3i UH„F3,FG ‘‘< /)*3

". W.
l•V†G„•H TG FH„EDH, •”/,‘€ž. L *3
138x10³ (48)

Por lo cual se obtiene un valor altísimo debido al diámetro del tubo y la poca potencia
necesaria.

179
3.3.5 Diámetro mínimo del tambor motriz.

Para determinar el diámetro mínimo se utiliza la siguiente formula.

9: ∗-; ∗ </
78 => ∗?
(49)

El Angulo de contacto es de 180º, Ÿ

bo= ancho de la banda=1600mm

Donde utilizaremos nuevamente la Tabla 21 para obtener el valor de C3.

Tabla 21. Constante C3.

La C3 a considerar será 40, por ser el de mayor de tambor seco de acero liso.

Utilizando las formula 44:

Da=(678N*40)/(1600mm)=16.96mm

Por lo cual cualquier diámetro mayor a este en el tambor motriz se puede utilizar.

3.3.6 Rodamientos.

El tipo de rodamiento se selección de acuerdo a la aplicación, el modelo propuesto

por su diseño es el UCF210D-Housing por su forma de colocarse a una pared en vertical
respecto al eje (Figura 105).

180
 Figura 105. Especificaciones generales del rodamiento UCF210D.

Sus datos de carga se pueden ver en la Tabla 22:

Tabla 22. Especificaciones de carga del rodamiento UCF210D.

La recomendación del fabricante es una Capacidad Radial de 35.1kN

La distancia entre rodamientos es 1,8m los cuales soportarían una carga estática aprox.
de 200kg (100kg de la lámina más pesada). Esta masa genera una fuerza de 400N
distribuida en el eje. La cual se traduce a una fuerza en los rodamientos.

Con el simulador MDSolid® obtenemos las fuerzas aplicadas en los rodamientos (Figura
106).

181
Figura 106: Gráficos resultantes del MDSolid®. De arriba abajo, carga máxima aplicable,
diagrama de esfuerzos cortantes y diagrama de momento flector.

Se aprecia que se genera una fuerza radial de 3,600 N en cada rodamiento. Lo mismo
que 3.6 kN
La recomendación del fabricante es de 35.1kN por lo cual este se obtiene un factor de
seguridad respecto a las recomendaciones del fabricante de 9.75.

3.4 SISTEMA DE DIRECCIONAMIENTO DE LÁMINAS.

El sistema de direccionamiento de láminas (Figura 107) está compuesto por 2

subsistemas, uno es encargado de direccionar las láminas por los lados externos de la
banda por medio de dos placas que hacen las veces de desviadores.

El segundo consta de un desviador central controlado por un pistón neumático, el cual

sólo tiene presencia cuando se maneja dos láminas a la vez sobre las bandas del
alimentador; tiene como objetivo separar los productos entre sí bajo estas condiciones
de operación y cuando no es necesaria esta función se eleva para permitir el libre
paso de las láminas.

182
 Figura 107. Sistema de direccionamiento de láminas.

El subsistema de direccionamiento que separa lateralmente la o las láminas (Figura

108) será controlado en apertura por un sinfín, de esta manera se puede tener un
ajuste de apertura acorde con el ancho de la o las láminas que en ese momento se
producen.

Figura 108. Sistema de direccionamiento lateral, el sinfín permite ajustar el ancho del producto
para direccionarlo hacia el elevador hidráulico.

183
Este subsistema moverá las paletas con los desviadores a lo largo del ancho de la
banda para el ajuste del producto según su ancho.

El subsistema desviador central (Figura 109) de producto es similar a los laterales con la
diferencia de que es accionado por un pistón neumático, lo que permite levantarlo o
bajarlo con el fin de desviar producto cuando la línea CTL produce láminas dobles
(cortes longitudinales de la mitad del ancho de una lámina de entrada a la línea).

Figura 109. Detalle del desviador central.

3.5 ELEVADOR HIDRAULICO.

3.5.1 Estructura general del elevador hidráulico.

Para el sistema de elevación de hojas de acero, se optó por un elevador hidráulico de

tijera doble a cada lado del elevador (Figura 110), capaz de soportar las cargas
necesarias para este trabajo, con una plataforma basada en rodillos que permitirán el
desplazamiento del producto a la banda de salida.

184
 Figura 110: Vista Isométrica del sistema de elevación.

3.5.2 Cálculo del sistema de elevación por tijeras.

Tomando en cuenta la máxima carga de producto sobre el elevador de 3000 Kg y

considerando a la fuerza de la gravedad de 9.81 / se calcula que en fuerza serán
29430 N, valor que se redondea a 30000 N para poder compensar variaciones que
pueda haber en el peso de los paquetes.

Este peso, 30000N, corresponderá al valor de referencia con el cual se obtienen las
reacciones en los soportes de la plataforma; al aplicar entonces dicha carga
distribuida en los 2 puntos de apoyo de los rodillos, Ra y Rb, se obtiene la siguiente
distribución de fuerzas mostrada en la Figura 111.

185
 Figura 111: Diagrama de cuerpo libre de la plataforma del elevador.

Cálculo de sumatoria de fuerzas en X y Y:

La fuerza aplicada sobre la plataforma de 30000 N se distribuye en dos puntos dados.

Ra es la reacción sobre el punto A, Rb es la reacción sobre el punto B.

Por lo que tenemos que:

Componentes de fuerzas en X:
ΣFx 0; Rax 0

Componentes de fuerzas en Y:
ΣFy 0; Ray Rby P 30000N 0 (50)
Ray Rby 30000N
Ray 30000N P 15015.16N
Ray 14984.84 N

ΣMa 0; 15000N . 5198mI Rby 2.0777mI P 15000N 2.5996mI (51)

L<žž€¨ …‘‘ž‘¨
Rby
./‘‘‘
(52)

186
 Rby 15015.16N

Una vez obtenidos los valores de las reacciones de los soportes Ra y Rb en la

plataforma, se pasa a calcular las reacciones en la base del elevador, sobre los puntos
Rc y Rd, como se muestra en la Figura 112.

Figura 112: Diagrama de cuerpo libre para cálculo de reacciones en la base.

Por lo que tenemos que:

Componentes de fuerzas en X:

ΣFx 0; Rcx 0

Componentes de fuerzas en Y:
ΣFy 0; Rcy Rdy P 30000N 0 (53)
Rcy Rdy 30000N
Rcy 30000N P 15037.92N
Rcy 14962.08N

ΣFy 0; 14984.84N . 5198mI Rdy 2.0777mI P 15015.16N 2.5996mI (54)

187
 Lž/LL.€ ¨ …‘‘<ž. ¨
Rdy
./‘‘‘
(55)

Rdy 15037.92N

Se procede a realizar una comprobación del análisis estático del sistema en MDSolid®,
la cual arroja los resultados mostrados en la Figura 113:

Figura 113: Análisis estático en la plataforma del elevador.

Puede observarse en el diagrama de momentos, los vértices inferiores del trapecio

corresponden a las reacciones Ra y Rb.

Una vez determinadas todas las reacciones del sistema, el diagrama de cuerpo libre
del sistema se muestra en la Figura 114.

188
 Figura 114: Diagrama de cuerpo libre con todas las reacciones calculadas.

Cabe mencionar que los apoyos A y C tienen fijación por perno, por lo que no tienen
desplazamiento en el eje X, mientras que los apoyos B y D no tienen ningún sistema de
fijación a lo largo del eje X, por lo que estos no ejercen una fuerza de resistencia ante el
intento de la carga de cerrar la tijera.

Para obtener la fuerza que ejerce la tijera en el eje X al tratar de cerrarse, se

descomponen las fuerzas que ejercen los apoyos fijos, como lo muestra la Figura 115.

189
 Figura 115: Descomposición de fuerzas A y C para el cálculo de fuerza en el eje X.

Descomponiendo el apoyo fijo A:

Ax 14984.84N ∗ Cos 21.3°I (56)

Ax 13961.24N
Descomponiendo el apoyo fijo C:
Cx 14962.08N ∗ Cos 21.3°I (57)

Cx 13940N

Suma total de ambos apoyos en X:

Ax Cx 27901.24N (58)

Se desea mantener un factor de seguridad de 2, por lo que la fuerza del pistón debe
de ser mayor a la antes calculada.

Por lo tanto, se requiere un pistón hidráulico que ejerza una fuerza del doble a esta
para que el sistema se pueda mantener en la posición mostrada anteriormente.

190
Para el cálculo de la carrera del pistón, realizamos mediciones sobre el plano en el cual
se desplazará el pistón para así obtener las distancias más largas y más cortas
alcanzadas.
La medida de la carrera necesaria para el cilindro hidráulico cuando la tijera del
elevador está cerrada es representada en la Figura 116.

Figura 116. Mediciones para la carrera del pistón hidráulico con la tijera cerrada.

La distancia que necesita el cilindro está dada por la línea negra de la ilustración, que
es de 1.9542m.

Para el caso de la tijera abierta las medidas necesarias son expresadas en la Figura 117.

Figura 117. Mediciones para la carrera del pistón hidráulico con la tijera abierta.

191
La distancia que ocupara el cilindro está dada por la línea negra de la ilustración, que
es de 2.0505m.

3.5.3 Cálculo de ejes y rodillos.

Para el cálculo y selección de ejes y rodillos, empezamos por obtener el diámetro de

un eje que pueda soportar las cargas que estos necesitan. Se decide la metodología
de aplicar toda la carga del sistema a un solo eje, para otorgar un mayor factor de
seguridad al dividir las cargas posteriormente en más rodillos.

El principal factor de diseño es el torque máximo aplicable, obtenido a partir de la

carga máxima a levantar, 3000 Kg aproximadamente 30000 N sobre una distancia de
3.118 m, obteniendo así un torque de 9600 Nm.
Usando el MDSolid® obtenemos los diagramas mostrados en la Figura 118.

Figura 118. Diagrama de resultantes de MDSolid® para la simulación dada.

192
En la parte superior se aprecia lo que sería nuestro rodillo con un largo de 3.118 m y con
2 soportes (uno a cada extremo), sometido a una carga distribuida de 9600 Nm (Carga
máxima aplicable).

En la parte media se encuentra el diagrama de esfuerzos cortantes (V) y nos indica que
las cargas que se ejercerán a los extremos de los rodillos será de 14966.4 N.

En la parte baja se encuentra el diagrama de momento flector (M), que nos indica
cual es el esfuerzo interno que hace la barra ante esta carga distribuida. El punto
donde se concentra la mayor concentración de momento flector es en el punto medio
con 11666.31 N, y a los extremos se presenta un momento flector de 0 N.

En la Figura 119 se muestra el diagrama de un eje sometido a una Torsión de 3800 Nm

con sentido contrario a las manecillas del reloj en el punto B, siendo uno de los
extremos del rodillo (En este diagrama no influye la carga, el tamaño del rodillo, o las
propiedades del metal; este solo representa el diagrama del torque). Para analizar las
cargas en los rodillos se consideró un punto C en la parte media del rodillo ya que es
donde podría haber mayor deformación y probabilidad de que el rodillo pueda fallar
ya que no hay un elemento que evite esta deformación.

Figura 119: Diagrama de Torques.

193
Para determinar las cargas de la Tabla 23, se tiene que tener en cuenta 3 puntos a
analizar en el rodillo y son los A, B y el C propuesto (Figura 120).

Figura 120. Diagrama de fuerza distribuida sobre toda la barra.

A C B

M 0 11666.31 0

T 3800 3800 3800

Tabla 23. Relación Momento Flector y Torque VS puntos dados de la barra.

Estos datos se obtienen de los 2 diagramas antes puestos.

M= Momento flector (Figura 29) = 11666 N
T= Torsión aplicada (Figura 30) = 3800 Nm

194
3.5.4 Diámetro de flechas.

Para el cálculo de las flechas de los rodillos se determinó que solo se necesita un torque
de 3800 Nm (en “Cálculo de ejes y rodillos”) equivalente a 28323 lbin para mover los
rodillos con carga. Para reducir el tamaño final de la flecha, se utilizará un Acero 1045
SS ya que es más resistente que el de los rodillos y necesita menos cantidad de material
para soportar la carga. Se utilizará el criterio de falla de Von Mises para realizar el
cálculo teniendo un factor de seguridad de 100%.

Wv8UG„H /€• 77000(We

”∗,
7 kh∗!] ∗ √4_ 3`
;
(59)

; 16 ∗ 1
7 ® ∗ °4 0I 3 28323I
¯ ∗ 77000

72D, 1.48uA

1
7-H2G„UD3i 1 uA
2

3.5.5 Diámetro de tubos de rodillos.

Se realiza el cálculo de diámetro adecuado con la fórmula del criterio de la máxima

energía de distorsión de Von Mises con el modulo elástico del acero A500 grado B
(42000 psi) mientras todas las unidades son convertidas al sistema inglés, debido a que
en nuestro país es mucho más común encontrar elementos mecánicos con medidas en
sistema inglés.
Utilizando la formula 59:

M= 11666.31N = 2623 lb
T= 3800Nm = 33650 lbin

195
 16 ∗ n
Donde:
∗ °4M
;
d ® 3T
π ∗ Sy n= Factor de seguridad

Sy= Modulo elástico de material

; 16 ∗ 2.5
M= Fuerza flectora
d ® ∗ °4 2623I 3 33650I
π ∗ 42000
T= Torsión

d= Diámetro mínimo

d ´µ 2.61in
r ´µ 1.305in

A ´µ π∗ƒ (60)
A ´µ π ∗ 1.305I
A ´µ 5.35in
El dato anterior de área será necesario para la selección del tubo que será usado
como rodillo.

3.5.6 Cálculo de rodamientos.

Ahora se harán los cálculos para la selección de los rodamientos que se pondrán a
cada extremo de los rodillos, pero la carga es demasiado grande para que 2
rodamientos la soporten sin ser de un gran diámetro, por lo que se tomara en cuenta
que la carga estará distribuida sobre 2 rodillos (Cantidad mínima de rodillos que ocupa
el pallet con hojas de acero más pequeñas de la empresa).

Pasos para la selección de rodamientos

1) Calcular las fuerzas radiales (Figura 121) y obtener la carga radial, P:

196
 Figura 121. Cargas radiales sobre los rodamientos cuando la carga es distribuida en 2 rodillos.

Debido a que en nuestro país es más común encontrar rodamientos con medidas
basadas en el sistema inglés.
Se realizó la conversión de las cargas radiales al sistema inglés para realizar la
correspondiente ecuación.

P V∗R (61) Donde:

P 1I 1655lbI P= Carga equivalente

V= Factor de giro (Pista int.=1)

P 1655lb
R= Carga radial

2) Selección de diámetro nominal interior del rodamiento, basado en el cálculo de

diámetro de flecha:

1 1»2 in ≤ d ≤ 2in

3) Seleccionar que tipo de rodamientos se utilizara para el eje:

197
Se seleccionaron rodamientos de bola de una hilera ya que tienen una capacidad de
carga axial aceptable y una capacidad de carga radial buena, el mismo se
encontrará en un soporte de una pieza que podrá corregir la desalineación.

4) Calcular la vida útil del rodamiento en millones de revoluciones:

A partir de la Tabla 24 se determina que L /¾ 25000 debido a que su uso será para
maquinaria industrial en general.

Tabla 24. Duración recomendada para rodamientos.

L
¿10h ∗µ∗”/
/ (62) Donde:
/Á

•///I •/I ”/I L / =Duración en millones de rev.

L / /Á
L /¾ = Duración en horas

L / 75 Mrev.
n= Revoluciones por minuto

6) Calcular la capacidad de carga dinámica básica:

C P L /I »L
(63)
Donde:

C 1655I 75I »L
C= Capacidad de carga dinámica

198
C 6980lb básica.

3.5.7 Cálculo de tracción de rodillos.

Para el cálculo de la cadena de tracción de los rodillos se debe tener en cuenta el uso
de cadena número 60, la misma puede ser usada específicamente para transmisión de
potencia de gran carga.

En la Figura 122 se muestra con una línea azul la trayectoria de la cadena al estar
unida entre los sprokets de 2 rodillos. En la imagen se observan 4 puntos, A, B, C y D;
estos servirán para el cálculo de longitud necesaria para la cadena.

Figura 122. Dibujo de la trayectoria de la cadena de rodillo a rodillo.

Ahora se debe calcular cual será la longitud de toda esa línea azul y para ello se debe
medir la distancia del punto A al punto B (Figura 123) de la figura pasada (Esta
distancia será igual que la distancia del punto C al D).

199
 Figura 123. Dibujo de medida de distancia de centro a centro tangencial.

Como se puede observar, la longitud entre el punto A y B es de 179.9371mm. Y ya que

la longitud entre el punto C y D es la misma, estas se suman.

179.9371mm + 179.9371mm = 359.8742mm

Para obtener la longitud de los arcos debemos tener en cuenta que se representan
medio círculo, de tal forma que obteniendo el perímetro de dicho círculo y sumando a
la longitud previamente obtenida, se obtendrá la longitud total.

Para obtener la longitud de este círculo debemos buscar el diámetro de paso del
sproket seleccionado y obtener el perímetro de paso con la fórmula:

(|ƒu |}ƒ~ ¯ ∗ 7u• |}ƒ~ (64)

200
 Tabla 25. Dimensiones de sprokets.

En la Tabla 25 se puede observar que el diámetro de paso del sproket seleccionado es

de 3.607 pulgadas, esto convertido a milímetros nos da 91.6178 mm. Ahora aplicamos
la fórmula para obtener el perímetro de paso:

(|ƒu |}ƒ~ ¯ ∗ 7u• |}ƒ~

(|ƒu |}ƒ~ ¯ ∗ 91.67178
(|ƒu |}ƒ~ 287.8258

Y por último sumamos esta cantidad a la suma de las longitudes del punto A-B y C-D.
N~Aru}Ä7 }~}•Å A B (65)
N~Aru}Ä7 }~}•Å 287.8258 359.8742
N~Aru}Ä7 }~}•Å 647.7

Esta longitud será la longitud total de la cadena, por lo que ahora se busca la longitud
de paso de la cadena, para poder saber el número de eslabones que esta tendrá.

201
 Tabla 26. Longitud y paso de cadenas.

En la imagen de la cadena de la Tabla 26 se puede observar que la longitud de paso

de la cadena seleccionada está dada por la letra P en la Tabla 26, y esta equivale a
19.05 mm de distancia. Así que para saber el número de eslabones necesarios para la
cadena solo hay que dividir la longitud total de la trayectoria de la cadena (647.7mm),
entre la longitud de paso de la cadena (19.05mm).
”€‘.‘22
'Ä |ƒ~ 7| | Å•‚~A| ž./•22
(66)

'Ä |ƒ~ 7| | Å•‚~A| 34 | Å•Ç~A|

Estos 34 eslabones son los que ocupara la cadena para unir 2 rodillos entre sí.

3.5.8 Selección de materiales para piezas de la estructura.

Para la solera de la tijera se utilizará placa de 25 mm de acero A500 y tendrá la forma

como se muestra en la Figura 124.

202
 Figura 124: Pata utilizada para la tijera del elevador.

Para la parte móvil de la tijera se seleccionó una rueda de uso industrial (Figura 125),
capaz de soportar cargas hasta de 1000kg cada una. Es la pieza 4-0425 de la empresa
Alex (Tabla 27).

Tabla 27: Catalogo de ruedas industriales de la empresa Alex.

203
 Figura 125: Rueda utilizada para la sección móvil de la tijera.

Para el ensamble de las tijeras se utilizará un perno en donde al final, también ira
puesto el vástago del pistón hidráulico que puede ser observado en la Figura 126.

Figura 126: Ensamble de tijera doble.

Para la base de la estructura (Figura 127), se utilizará una base metálica fabricada en
placa de 0.005 m empotrada al piso con cuatro pernos, uno en cada esquina. El

204
perímetro de dicha base posee unas salientes laterales que ayudarán a soportar la
carga del elevador cuando el sistema no esté en uso y esté totalmente en reposo.

Figura 127: Base del elevador hidráulico.

Para la plataforma del elevador se utilizará una placa de 0.015 m de espesor. Cuenta
con dos secciones en los extremos donde se montarán los rodamientos sobre los cuales
girarán los rodillos y una base para montar el motor encargado de accionar dichos
rodillos (Figura 128).

205
 Figura 128: Plataforma del elevador hidráulico.

En la Figura 129 se muestra un ensamble de la tijera, el perno, la base y el pistón

hidráulico.

Figura 129: Ensamble de base, pistón y elementos de tijera.

La Figura 130 muestra el sistema de elevación en su totalidad.

206
 Figura 130. Vista lateral del sistema de elevación completo.

3.5.9 Selección de pistón hidráulico.

Se selecciona el pistón CHSDCB100 del catálogo “Cilindros Hidráulicos” de la empresa

SMC que se muestra en el anexo C, las Tablas 28 y 29 muestran las especificaciones de
fuerza y medidas.

Tabla 28. Fuerzas que ejerce el cilindro de 100mm de diámetro a 7MPa (SMC).

207
 Tabla 29. : Medidas y diseño de pistón seleccionado.

Basados en la Tabla 29 con el pistón seleccionado, se puede observar que la longitud

del cilindro cerrado es de “ZZ+carrera” y ya que ZZ mide .316 m (sub-tabla debajo de la
primer selección) y la carrera es máximo de 1 m (de acuerdo a la primer selección), su
longitud será de 1.316 m en reposo.

Debido a que la longitud necesaria para tener la tijera cerrada (1.9542 m) es mayor a
la longitud del cilindro en reposo (1.316m), se realizará el cálculo de la carrera del
embolo cuando la tijera esté cerrada.

&•ƒƒ|ƒ• N~Aru}Ä7•DÈG„3 UG„„3T3 P N~Aru}Ä7-DiD,T„H G, „GÉHEH (67)

&•ƒƒ|ƒ• 1.9542 P 1.316
&•ƒƒ|ƒ• .6382

Por lo que el embolo del cilindro tendrá que salir 0.6382 m cuando la tijera esté
cerrada. Esto quiere decir que el cilindro nunca estará en su posición cerrada.

Para calcular la distancia máxima que puede tener el cilindro, se sumará la longitud
del cilindro en reposo 1.316 m, más la carrera que puede tener el embolo que es de 1
m. Dados los valores anteriores, la distancia máxima que puede alcanzar el cilindro es

208
de 2.316 m (Valor superior al requerido para abrir la tijera por 0.3 m). Esto quiere decir
que el cilindro nunca alcanzara su longitud máxima.

3.5.10 Selección de rodillos.

Basados en la sección “Cálculo de rodillos”, al tener el área mínima A ´µ 5.35 in , se

busca un tubo que cumpla con esa área, buscando en el catálogo SCH 80 Bare &
Black Extra Strong Steel Pipe (Tabla 30) de la empresa A N S Steel Co.

Tabla 30: Catalogo de tubería de la empresa A N S Steel Co.

Ê∗ •.•”LT |“}|ƒu~ƒZ …€.< LT D,FG„DH„ Z I

A €
(68)

A 6.112uA

Se selecciona el de 5 in ya que tiene el área inmediata superior al área mínima antes

calculada, con un A= 6.112 in .

209
3.5.11 Selección de rodamientos.

Con base a los resultados obtenidos en la sección de cálculos de rodamientos, se

busca un rodamiento con soporte de pie que cumpla con la capacidad de carga
dinámica y con el tamaño nominal de la pista interior.

A continuación se muestra un rodamiento que cumple con el diámetro mínimo

requerido y que tiene una mayor capacidad de carga dinámica, es de la marca
Timken® y es el modelo RAK 1 ½’’ FAFNIR (Tabla 31), las tolerancias del eje y barreno del
rodamiento se muestran en la Tabla 32.

Tabla 31. Rodamiento con soporte de pie con especificaciones requeridas marca Timken®.

Eje: k5 (No transmite esfuerzos) +13

+2

+16
Barreno: H6
0

Tabla 32. Tolerancias del eje y barreno del rodamiento.

3.5.12 Selección del motor para la tracción los rodillos.

Basado en el torque máximo necesario para desplazar el producto, calculado en la

sección “Cálculo de ejes y rodillos”, con un torque de 9600 Nm, y debido a la gran
capacidad de carga y baja velocidad relativa del proceso de elevación, la mejor

210
opción de motor que permite ser la tracción del sistema de los rodillos del elevador, es
un motor reductor eléctrico.

El motor seleccionado fue de 7.5 kW al cual le corresponde un torque de 1329 daNm,

es decir, 13290 Nm, el cual posee capacidad extra sobre el torque necesario (Tabla
33), obtenido del catálogo “Reductores y Moto reductores de sinfín y corona serie Max,
Pág. A21” de la empresa Cotransa que se puede observar en el anexo D.

Tabla 33: Motor seleccionado del catálogo “Reductores y Motor reductores de sinfín y corona
serie Max”

La Figura 131 muestra representado el motor reductor seleccionado:

Figura 131. Motor reductor seleccionado.

211
3.6 TRANSPORTADOR DE TRANSFERENCIA.

El transportador de transferencia (Figura 132) cuenta con dos secciones, transportador

de rodillos por gravedad y transportador con elevación de rodillos (Figura 133).

Todos los diámetros de rodillos, rodamientos y materiales son del tipo que el elevador
hidráulico, esto debido a que soportan la misma carga máxima; por tal motivo, los
cálculos y selecciones de equipos relativos a los elementos descritos se omiten en este
apartado, tomando en cuenta las consideraciones realizadas para el elevador
hidráulico.

3.6.1 Estructura del transportador de transferencia.

Figura 132. Transportador de transferencia

212
Figura 133. Detalle de secciones del transportador de transferencia, Transportador de rodillos por
gravedad (izquierda, azul) y transportador con elevación de rodillos (derecha, rojo).

3.6.2 Estructura general del transportador de transferencia.

La Figura 134 muestra la estructura general del transportador de transferencia, dadas

las características de carga máxima a soportar de acuerdo al apartado “Cálculo del
sistema de elevación por tijeras”, donde se toma en cuenta la máxima carga de
producto sobre el elevador, y en este caso sobre el transportador de 3000Kg y
considerando a la fuerza de la gravedad de 9.81 ms2 se calcula que en fuerza
corresponden a 29430N, valor que se redondea a 30000N para poder compensar
variaciones que pueda haber en el peso de los paquetes.

Motivos por los cuales se considera a la estructura a ser fabricada con el mismo tipo de
material que el elevador hidráulico, acero SAE 1018.

213
 Figura 134. Estructura general del transportador de transferencia.

Se realiza una simulación de esfuerzos en Solidworks®, tomando en cuenta el punto

más débil de la estructura para colocar las fuerzas, siendo este el plano inclinado ya
que no tiene soportes transversales al piso.
La fuerza aplicada se considera que vendrá directa de los rodillos y está a su vez
transmitida a los rodamientos haciendo fuerza en la estructura; tal como se describirá
en apartados subsecuentes.

Se aplica una fuerza aplicada de 49050 N que es la misma fuerza que aplica 5,000 Kg,
150% más peso que el máximo considerado. Con un material Acero AISI 1018 asignado
a la simulación con las características de simulación mostradas en la Figura 135.

214
 Figura 135. Características de simulación acero 1018.

En la Figura 136 se aprecia la simulación e interpretamos los datos:

Figura 136. Simulación de desplazamiento o deformación de la estructura

El desplazamiento o deformación que sufre el material es mínima ya que esta es menos

al 0.2 mm y solo es en la parte central del plano inclinado.

215
El coeficiente de seguridad mostrado en la Figura 137 es alto, teniendo un 15 en toda
la estructura con un peso de 5,000 kg.

Figura 137. Simulación de coeficiente de seguridad de la estructura.

3.6.3 Transportador de rodillos por gravedad.

Esta sección del transportador de transferencia, cuenta con un total de 9 rodillos los
cuales serán libres, es decir, no contaran con sistema de transmisión; de éstos, 7 rodillos
tienen una inclinación de 15 grados para lograr que el pallet con producto se deslice
por gravedad y los 2 rodillos restantes reciban el pallet con las hojas de acero para ser
tomado la sección del transportador de con elevación de rodillos (Figura 138).

216
 Figura 138. Vista isométrica del transportador de rodillos por gravedad.

3.6.4 Transportador con elevación de rodillos.

Para este transportador tenemos dos tipos de rodillos, el primer tipo de rodillos son los
que reciben el pallet con producto proveniente del transportador de rodillos por
gravedad, estos están en paralelo con los rodillos del transportador de transferencia y
los llamaremos como rodillos horizontales. Estos rodillos son muy cortos respecto a los
rodillos del transportador de transferencia y permiten que el pallet se desplace desde el
mismo transportador mencionado hasta un tope al final del transportador con
elevación de rodillos.

Los rodillos verticales, son aquellos que se encuentran ubicados perpendicularmente a

los rodillos horizontales, son mucho más largos que los rodillos horizontales, estos rodillos
se elevarán con el propósito de permitir que el pallet pueda desplazarse hacia el
operador en la misma dirección perpendicular respecto al flujo del pallet desde el
elevador hasta el transportador de con elevación. Esta operación es necesaria para
poder desarrollar las actividades de empaquetado y flejado del producto, además de
permitir que el montacargas acceda mejor para tomar el pallet y poder estibarlo en el
almacén.

217
Ambos tipos de rodillos, horizontales y verticales, tienen el mismo diámetro de eje que
los rodillos del elevador por lo cual los cálculos para los primeros son iguales a los
realizados para el elevador, incluyendo cálculos y selecciones de equipos para flechas,
rodamientos y el rodillo mismo.

3.6.5 Selección del motor para la tracción de los rodillos verticales.

Como se ha comentado en secciones anteriores, debido a que el transportador de

transferencia usa diámetros de rodillos y rodamientos iguales al elevador, es que el
cálculo y selección del motor para la tracción de los rodillos verticales es el mismo que
para el elevador hidráulico; de tal forma que basado en el torque máximo necesario
para desplazar el producto, calculado en la sección “Cálculo de ejes y rodillos”, con
un torque de 9600Nm.

La selección para dicha carga es un motor de 7.5 kW al cual le corresponde un torque

de 1329daNm, es decir, 13290Nm, por lo cual tiene capacidad extra sobre el torque
necesario, obtenido del catálogo “Reductores y Moto reductores de sinfín y corona
serie Max, Pág. A21” de la empresa Cotransa que se puede consultar en el anexo D.

3.6.6 Cálculo y selección de sistema de elevación de rodillos verticales.

El sistema para elevar los rodillos cortos se compone de 2 pistones hidráulicos; para la
selección del pistón o de las características necesarias se requiere saber presión de
trabajo, diámetro de la sección transversal del pistón.
Los datos que se conoce es la presión máxima que se encuentra en las instalaciones
de 1200psi y el peso máximo del producto de 3000 Kg. El peso se dejará en 5000 Kg por
seguridad.

218
Datos:
Pmax=Potencia máxima del sistema hidráulico=1200Psi
Mmax=Masa Máxima=5Ton.
Constantes de conversión:
1Psi=6,894.757Pa
1Bar=100Kpa
g=Gravedad= 9.81 m/s²

Desarrollo:
F=M*a (69)
Fmax=(5,000Kg)(9.81m/s²)=49050N

Se propone una presión de diseño para no exigir el 100% al Sistema hidráulico.

Pd=600psi=41.36bar=4,136kPa

La fuerza que tiene que vencer el conjunto de pistones es de 49050 N por lo tanto:
F=Pd*S (70)

S=Sección transversal del cilindro de trabajo

S=F/Pd=(49050N)/(4,136.5kPa)=.0118m²

Dado que se tiene un conjunto de 2 pistones el área de trabajo se dividirá entre los 2
pistones, por lo tanto, se tiene un área de .00593m² por pistón en el área transversal de
trabajo del cilindro.

S=πD²/4 (71)
la variable de interés es D=diámetro del pistón.

€∗ €∗.//•žL ²
Ê Ê
D=√ =√ =.086m=8.6cm=86mm

Con esta área de trabajo se logra igualar la fuerza generada por una masa de 5000 Kg
por lo cual con una presión superior a las 600psi se logra una elevación del producto.

219
3.6.7 Selección de los pistones hidráulicos del transportador con elevación.

El pistón debe tener las siguientes características

• Carrera mínima de 95.2mm (Figura 139)

• Tolerar una presión de trabajo de 42bares
• Diámetro mínimo de 86mm para área de trabajo

Figura 139. Distancia de elevación medida en SolidWorks®.

La carrera mínima que debe tener el pistón está dada por el recorrido que hace la
base para cambiar de posición al momento de elevarse.

Los cálculos de presión de trabajo y diámetros ya fueron solucionados y expuestos

anteriormente.

Basándose en el portafolio de productos de Parker se selección un pistón modelo 3L

(Figura 140).

220
Figura 140. Pistón hidráulico seleccionado.

221
4. CONCLUSIONES

Objetivo General.

El diseño y validación del transportador y línea de empaque incidieron positivamente

en el cumplimiento de los requerimientos de la empresa (Nicometal Mexicana S.A. de
C.V.), porque mejora el sistema de productividad y seguridad del personal de planta.
Para demostrar lo anunciado se diseñó un modelo de transportador acorde a las
necesidades de la línea mediante el uso de un software de diseño de elementos de
máquinas, el diseño del transportador se realizó en Solidworks® en el cual se pudo
obtener una visión detallada y explicativa de su funcionamiento así como de su
estructura y partes que lo componen, para la evaluación del comportamiento
mecánico del diseño planteado fue necesario el uso de un software de simulación, en
el cual se obtuvieron las propiedades mecánicas de los componentes que se utilizaron
en el diseño de manera de poder asegurar que sus propiedades mecánicas cumplen
con las características necesarias para trabajar de manera adecuada y sin problemas
al momento de aplicar las fuerzas de torsión, flexión, radial, axial, cortante así como
obtener las máxima energía de distorsión de Von Mises derivadas de las cargas que se
tienen que manejar dentro del diseño siendo estas los pallets con las hojas de acero.

Objetivos Específicos.

1.-Se diseñó un modelo de transportador acorde a las necesidades de la línea

mediante el uso de un software de diseño de elementos de máquinas, porque con el
diseño del transportador en Solidworks® se obtuvo una visión detallada y explicativa
de su funcionamiento asi como de su estructura y partes que lo componen.

2.-Se determinó mediante un software de simulación las propiedades mecánicas de los

componentes que se utilizaron en el diseño para asegurar que sus propiedades
mecánicas cumplen con las características necesarias para trabajar de manera

222
adecuada y sin problemas al momento de aplicar las fuerzas de torsión, flexión, radial,
axial, cortante asi como obtener las máxima energía de distorsión de Von Mises.

3.- Se realizó la comparación de tiempos y movimientos del sistema actual y el diseño

a desarrollar, mediante el uso de software de simulación Flexim®.

4.1 SISTEMA ACTUAL MODELADO EN FLEXIM®.

Se realizó la simulación de tiempos del sistema actual como se muestra en la Figura

141, la cual contiene los elementos de proceso de corte y salida del pallet con el
producto terminado, el operador que alimenta el pallet al iniciar la orden de trabajo, el
montacargas así como el área de flejado con su respectivo operador.

Figura 141. Simulación del sistema actual en Flexim®.

Para esta comparación se tomaron los valores para el proceso derivados del estudio
de tiempos que a continuación se muestra:

223
4.2 ESTUDIO DE TIEMPOS

“Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible

para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de
trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras
personales y los retrasos inevitables.

4.2.1 Selección del operario

Para llevar a cabo el estudio de tiempos se debe elegir un operario promedio, que
desempeñe su trabajo con consistencia; debe estar familiarizado con la operación y
mostrar interés por hacer bien las cosas. De esta manera nos aseguramos de que el
tiempo que tomamos es un tiempo prudente para realizar la operación.

4.2.2 Calificación del operario

Existen 3 calificaciones de operarios. Una calificación de 85 a 99 para operarios

inexpertos, calificación de 100 para operarios de desempeño normal y calificación de
101 a 120 para operarios expertos.
La calificación del operario se determina con base en el criterio de quien califica, que
debe asignar una calificación al operario tomando en cuenta su habilidad y
desempeño al realizar la operación. Luego de determinar la calificación que se le
asigna al operario, se divide dentro de 100 para obtener el factor de desempeño.
Para la toma de tiempos se eligen operarios de desempeño normal, por lo que la
calificación es de 100, teniendo un factor de desempeño 1. Este operario debe tener
habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia promedio.
Por lo general los operarios no superan la calificación de 100 debido a la rotación de
puestos y al cambio de los diseños, ya que las piezas de cada diseño se trabajan de
distinta forma y constantemente los operarios deben adaptarse a las nuevas
operaciones.

224
4.2.3 Método para la toma de tiempos

Debido a que las operaciones se realizan en intervalos muy cortos de tiempo se debe
hacer uso del método continuo, tomando el tiempo para la elaboración de
varias piezas por estación de trabajo y dividiendo este tiempo dentro del número de
observaciones; de esta forma se obtiene el tiempo promedio por pieza.
El número de observaciones se establece por medio de la tabla Westinghouse. Esta
tabla ofrece el número de observaciones necesarias en función de la duración del
ciclo y del número de piezas que se trabajan anualmente. Para este caso se
recomienda la tabla Westinghouse, debido a que esta solo es aplicable a operaciones
muy repetitivas.
A continuación se muestra la tabla 34 Westinghouse:

Tabla 34: Tabla Westinghouse

225
Como se puede observar en la tabla 34, la sumatoria del tiempo estándar de los ciclos
es igual a 14.746 minutos para 4 operaciones. Por eso el tiempo promedio por ciclo es
igual a 14.746/4= 3.6865 min, lo cual es igual a 0.061 horas por ciclo.

Por lo general, se producen de 3,000 a 5,000 tarimas anualmente.

Con los datos anteriores se obtiene el número de observaciones en la tabla

Westinghouse, buscando el valor de la celda que intersecta la columna de 1,000 a
10,000 (rango de producción por año) con la fila de 0.080 horas (horas por ciclo). Por lo
que el número de observaciones es igual a 10.

4.2.4 Concesiones

Las concesiones son demoras inevitables que quizá no fueron observadas en el estudio
de tiempos, debido a que este se realiza en períodos relativamente cortos de tiempo.
Es por ello que deben compensarse esas pérdidas haciendo algunos ajustes.

Las concesiones se determinan a través de la observación directa; en el caso de este

proceso no se van a tomar en cuenta ya que si un operador por alguna razón
abandona su área cualquier otro operador puede cubrirlo en lo que vuelve a retomar
sus labores.

4.2.5 Cálculo de tiempos

1. Tiempo cronometrado

Según la tabla Westinghouse, se debe tomar el tiempo para la producción de 10

pallets, en este caso, para obtener el tiempo por unidad, se divide el tiempo
cronometrado dentro de 10. Los tiempos cronometrados se muestran a continuación
(Tabla 35).

226
 Tabla 35: Tiempos cronometrados

2. Tiempo normal

Este es el tiempo que requerirá un operario normal para realizar la operación y se

determina de la siguiente manera: TN = TC * C/100, donde TN = tiempo normal, TC =
tiempo cronometrado y C = calificación del operario.

Como se mencionó anteriormente, C = 100. A continuación se muestra el tiempo

normal para cada operación (Tabla 36).

Tabla 36: Tiempo normal

Como se puede observar en la tabla anterior, el tiempo normal es igual al tiempo

cronometrado, debido a que la calificación del operario es igual a 100, por lo que el
factor que multiplica al tiempo cronometrado es igual a 1.

3. Tiempo estándar

Este es el tiempo que requiere un operario calificado y capacitado trabajando a un

paso normal para realizar la operación y está determinado de la siguiente manera: TS =
TN + TN*Concesión. Donde TS = tiempo estándar y TN = tiempo normal. El porcentaje de

227
concesión es igual a 0%, por lo que el valor de la concesión es igual a 0, de acuerdo
con lo establecido anterior mente.

A continuación se muestran los tiempos estándar de cada operación (Tabla 37)”.[10]

Tabla 37: Tiempo estándar

4.3 RESULTADOSDEL SISTEMA ACTUAL MODELADO EN FLEXIM®.

Los resultados de la simulación se muestran en la Figura 142.

Figura 142. Resultados de la simulación del sistema actual en Flexim® mostrados en grafica.

Como se observa en la Figura 142 del 100% del tiempo simulado en dos turnos de
producción el porcentaje de tiempo de proceso es del 86.5%, el porcentaje invertido
en la preparación (setup) es del 6.7% y el porcentaje de espera del montacargas es del
6.1% y el 0.7% donde el montacargas se encontraba acomodando material en el
almacén y no estaba disponible para retirar el pallet con el producto terminado de la
línea de producción.

228
Para la parte del uso del montacargas observamos en la Figura 143 que del 100% del
tiempo que la linea esta en producción se utiliza el 25.8% de los cuales 12% es para la
tarea de carga de pallets con producto terminado, 11.8% para la tarea de descarga y
el 2% restante es de tiempo de recorridos sin carga.

Figura 143. Simulación del uso del montacargas del sistema actual en Flexim®.

En la Tabla 38 se aprecia el reporte que genero Flexim® al término de la simulación del

modelo actual.

Tabla 38. Reporte del modelo actual.

229
En esta tabla podemos ver que entraron 56 pallets y se alcanzaron a procesar 55
pallets con producto terminado, así como los tiempos de proceso (processing), espera
por montacargas (waiting for transporter) y tiempo de preparación (setup).

4.4 RESULTADOS DEL SISTEMA PROPUESTO MODELADO EN FLEXIM®.

Se realizó la simulación de tiempos del sistema propuesto como se muestra en la Figura

144, la cual contiene los elementos de proceso de corte, el operador que alimenta el
pallet al iniciar la orden de trabajo, el montacargas, el alimentador de hojas de acero
y elevador (simulados por una banda transportadora, los transportadores de
transferencia y empaquetado (simulador por un área de proceso).
Se tomaron los mismos tiempos de proceso, tiempo de preparación (setup) y tiempo
de uso del montacargas utilizados para la simulación del proceso actual.

Figura 144. Simulación del sistema propuesto en Flexim®.

230
Los resultados de la simulación se muestran en la Figura 145.

Figura 145. Resultados de la simulación del sistema propuesto en flexim mostrados en gráfica.

Como se observa en la Figura 145 del 100% del tiempo simulado en dos turnos de
producción el porcentaje de tiempo de proceso es del 97.4%, el porcentaje invertido
en la preparación (setup) es del 1.6% y el porcentaje de espera del montacargas se
eliminó ya que con este diseño propuesto no afecta para que la producción continúe
su flujo y el 1% de espera.

Figura 146. Simulación del uso del montacargas del sistema propuesto en Flexim®.

Para la parte del uso del montacargas observamos en la Figura 146 que del 100% del
tiempo que la linea esta en producción se utiliza el 1.5% de los cuales 0.8% es para la

231
tarea de carga de pallets con producto terminado y el 0.7% restante es de tiempo de
recorridos sin carga.
En la Tabla 39 se aprecia el reporte que genero Flexim® al término de la simulación del
modelo propuesto.

Tabla 39. Reporte del modelo propuesto.

En esta tabla podemos ver que entraron 63 pallets y se alcanzaron a procesar 62

pallets con producto terminado, así como los tiempos de proceso (processing), espera
por montacargas (waiting for transporter) y tiempo de preparación (setup).

En conclusión para el análisis de tiempos del modelo actual en comparación con el

modelo propuesto, se obtiene que el modelo propuesto utiliza el 97.4% del tiempo
efectivo en comparación del 86.5% del modelo actual, aumentando el 10.9% de
tiempo de proceso, en el modelo anterior se generaron 55 pallets con producto
terminado y con el sistema propuesto se generaron 62 pallets con producto terminado,
por otra parte en el uso del montacargas con el modelo propuesto se utiliza el 1.5% del
tiempo total de producción en comparación del 25.8% del modelo actual, teniendo
una diferencia del 24.3% que disminuye el uso del montacargas. Obteniendo mediante
estos análisis que el diseño propuesto es más eficiente que el modelo actual.

La hipótesis que se planteó al iniciar esta investigación es que con el diseño y

validación de un transportador y una línea de empaque es posible demostrar que se

232
puede mejorar el proceso que actualmente se lleva acabo ya que no cuenta con
ningún dispositivo que ayude a realizar esta tarea de manera eficiente y segura,
eliminando los tiempos muertos donde se atora el material al caer a la tarima y al
momento de retirar el pallet con el producto terminado de la línea de producción, ha
sido aceptada. Los resultados que se obtuvieron al realizar el diseño utilizando el
software Solidworks y validándolo mediante el software MSsolids comprueban que
todos los elementos propuestos tienen las características necesarias para soportar y
transportar las cargas a las que será sometido debido al manejo de los pallets de hojas
de acero que es el producto terminado, evitando que el personal tenga que entrar
con la línea trabajando a tener que acomodar las hojas que se atascan, el proceso se
volverá más rápido en consecuencia aumentara la productividad, en lo que respecta
al montacargas los tiempos de mantenimiento se extenderán ya que se usara en
menos tiempo y en consecuencia se usara menos gas LP.
En comparación con los equipos existentes se respalda su funcionamiento en la parte
de los transportadores de rodillos y el elevador, como el diseño propuesto es para las
necesidades específicas de la empresa cuenta con secciones que los actuales
fabricantes no tienen, es en esta parte donde se diferencia de los productos de los
fabricantes, como es la parte de los divisores de hojas de acero y la sección final del
transportador donde generamos el movimiento horizontal para poder manipular el
pallet con el producto terminado para que sea empaquetado.
En lo que respecta al Incremento del OEE, en un dia de produccion sin problemas de
calidad y rendimiento la parte que se afecta constantemente es la de la disponibilidad
del equipo por los problemas antes mencionados de los tiempos de espera por
material atorado y sacar el pallet con el producto terminado con el montacargas,
acontinuación se muestra en la Tabla 40 el calculo del OEE actual.

Tabla 40. Cálculo del OEE actual.

Con el diseño propuesto se eliminaran estos tiempos muertos que son 6.66 minutos
promedio por hojas de lámina atoradas y 64 minutos para sacar el pallet con el

233
producto terminado dando un total de 70.66 minutos que la maquina no está
disponible por turno, con el diseño propuesto el tiempo que se va a perder es el tiempo
que tarda en pasar el pallet del elevador al transportador de transferencia que serían
16 segundos considerando el pallet con el ancho mayor que sería de 1.60 metros,
aprovechando esta misma operación se puede meter el pallet para la siguiente orden
de trabajo, gastando un total de 8.53 minutos por turno quedando el OEE en 98.06
como se muestra en la Tabla 41, en total el tiempo que se ganara es de 62.13 minutos,
este tiempo equivale aproximadamente a 6.35 toneladas por turno y cada tonelada
tiene un precio de $951 dólares promedio teniendo un aumento de $6,038.85 dólares
por turno.

Tabla 41. Cálculo de OEE con el diseño propuesto.

Si la producción se mantiene como hasta el día de hoy estamos hablando de un

aumento
$3,574,999.20 dólares al año, como se muestra en la Tabla 42.

Tabla 42. Incremento de dólares por año.

En la parte de seguridad, con el diseño propuesto se evita que el personal operativo

este ingresando a la maquina cuando esta se encuentra en funcionamiento para
acomodar las láminas, cuestión que en las auditorias de seguridad realizadas a la
empresa en los últimos 5 años se les ha levantado como no conformidad y se les ha
pedido que elimine esta mala practica

234
Reducción de uso de montacargas, en la Tabla 43 se muestra el tiempo que se usa el
montacargas en las dos diferentes operaciones necesarias hasta el día de hoy donde
la primer operación es la de retirar el pallet cuando ya está listo con el producto
terminado para salir de la línea y la segunda operación sería la de retirar el pallet ya
empacado para ser embarcado o llevado al almacén.
También en esta tabla se muestra como reducimos una operación con el nuevo diseño
ya que no se utilizara el montacargas para retirar el pallet cuando ya está listo con el
producto terminado para salir de la línea, solo se utilizara para estar embarcando o
almacenando el producto terminado.

Tabla 43. Tiempos de uso del montacargas.

Derivado de la disminución del uso del montacargas el gas LP también tiende a

disminuir como se muestra en la Tabla 44 podemos observar el consumo promedio de
los tanques de gas durante un mes de trabajo el cual es de 1456 litros equivalente a 56
litros por día tomando en cuenta los turnos de 7.5 horas.

235
 Tabla 44. Bitácora de cambio de tanques de gas.

Con el diseño propuesto estamos considerando eliminar el primer proceso que son 64
minutos por turno que es igual a 2.13 horas incluyendo los dos turnos que le vamos a
ahorrar en tiempo de uso al montacargas y teniendo en consideración los datos de
esta tabla tenemos un ahorro de 7.952 litros por día de gas LP que son equivalentes a
7.66 tanques por mes, que sería equivalente a $ 22,132.69 pesos por año de ahorro,
además del tiempo ahorrado de hacer el cambio de casi 8 tanques.
En la parte del mantenimiento del montacargas, en consecuencia de que se está
eliminando la primer tarea con el diseño propuesto, el montacargas se utilizara 64
minutos por turno, actualmente se utiliza en promedio 128 horas por mes como se
muestra en la Tabla 45, con este ahorro se ahorraran por día 1.06 horas al mes
considerando el mes de enero de 2017 donde se trabajaron 26 días en total serian
27.56 hrs que se dejaría de utilizar el montacargas extendiendo así los servicios de 200
horas que tienen un costo de $10,000 MXN

Tabla 45. Control actual de horas para servicio de montacargas.

236
Como podemos observar en la Tabla 46, el total de horas ahorradas seria de 313.76 al
año y teniendo una reduccion de costos en lo que respecta a los servicios de 200 horas
de $15,688 MXN

Tabla 46. Horas de ahorro de uso de montacargas.

237
5 APORTACIÓN DE LA TESINA Y RECOMENDACIONES

Aportación de la Tesina

Los resultados obtenidos en esta tesina nos abren el panorama para desarrollar un
sistema hecho localmente a través del diseño mecánico y simulación, con alta
calidad buscando ayudar a mejorar las operaciones de producción, resolver los
problemas establecidos, aumentar la productividad así como proteger al trabajador
de cualquier lesión que pudiera tener durante el proceso, disminuir el uso del
montacargas así como sus mantenimientos, en consecuencia incrementando el
beneficio en la parte económica.

Recomendaciones
En todas las maquinas que se diseñan actualmente o en su mayoría la parte mecánica
va ligada con la parte de potencia y de control, lo que en conjunto lo llamamos
automatización que es el proceso del uso de sistemas o elementos computarizados y
electromecánicos para controlar maquinarias o procesos industriales.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales: Parte de Mando y
Operativa.

La parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la maquina se mueva y realice la operación deseada.
La Parte de Mando suele ser autómata programable (tecnología programada).
Dentro de un proyecto como este donde se tiene la parte mecánica diseñada, se
desea que se complemente con la automatización donde se trasfieran las tareas de
producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de
elementos tecnológicos, y en este caso todos los sistemas de la parte de mando están
agregados en el diseño propuesto, por lo tanto se recomienda que en un futuro se
mantenga el interés en este proyecto y se complemente con el proceso de la parte
operativa para concluir este proyecto con la automatización, la cual da numerosas
ventajas como ya lo mencionamos en las conclusiones que sería el mejoramiento de la
productividad, mejorar las condiciones de trabajo del personal, incrementando la

238
seguridad además de realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente, Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera
grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo e integrar la
gestión y producción.

239
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

[1] Siegling Transilon-Cálculo de la banda transportadora. [En línea] [Fecha de consulta:

16 diciembre 2016]. Disponible en: [Link]
gl/downloads/brochures/technical-information/espanol/ps0krw

[2] Budynas, R. y Keith, J. Diseño en ingeniería mecánica de Shigley. 9a edición. Mexico:

McGraw-Hill/Interamericana editores, S.A. de C.V., 2008. ISBN 978-607-15-0771-6.

[3] Mott, R.L. Diseño de elementos de máquinas. 4ª edición. México: Pearson

Educación, 2006. ISBN 970-26-0812-0

[4] Creuss, Antonio. Neumática e hidráulica. 2ª edición. México: Alfaomega grupo

editor, S.A. de C.V., 201. ISBN 978-84-267-1677-4

[5] Baumeister, T., Avallone, E., Baumeister, T. III. Marks Manual del ingeniero mecánico.
2ª edición. Mexico: McGraw-Hill/Interamericana editores, S.A. de C.V., 1992. ISBN 0-07-
004123-7

[6] Área Tecnológica [en línea] [7 julio 2017]. Disponible en:

[Link]

[7] Métodos Juan Luis Pérez [en línea] [16 julio 2018]. Disponible en:
[Link]

[8] Google Patents [en línea] [20 junio 2016]. Disponible en:
[Link]

[9] Google Patents [en línea] [20 junio 2016]. Disponible en:
[Link]

240
[10] Google Patents [en línea] [20 junio 2016]. Disponible en:
[Link]
KEwiYqsPX66zNAhVlGlIKHY6ZBy4Q6AEIHDAA

241
ANEXOS.

ANEXO A

Tabla A-1. Terminología utilizada en el cálculo de bandas transportadoras.

Tabla A-2. Características de las cuatro series de bandas de Siegling Transtex.

Figura A-1. Eje redondo con filete en el hombro en torsión. \/ =`U /J, donde Ì 7/2 y • Í7 € /32.
Figura A-2. Eje redondo con filete en el hombro en flexión. X/ _Ì/e, donde c=d/2 e e ¯7 € /64

Figura A-3. Eje con ranura de fondo plano en flexión y/o tensión.
Figura A-4. Eje redondo con ranura de fondo plano en torsión.
Tabla A-3. Series de rosca gruesa, UNC y NC.
Tabla A-4. Serie de rosca fina, UNF y NF.
Tabla A-5. Serie de rosca extrafina, UNEF y NEF.
Tabla A-6. Serie de 8 hilos, 8N.
Tabla A-7. Serie de 12 hilos, 12UN y 12N.
Tabla A-8. Serie de 16 hilos, 16UN y 16N.
ANEXO B

PATENTES

BORO, E. Y CARTER, R.

Sheet Stacker
“ Nuestra invención se refiere a un aparato para apilar hojas y más en particular para
apilar láminas de metal como las hojas se descargan del aparato de procesamiento
tal como una caja de laminación, un nivelador de rodillos, un engrasador de hoja, o
una línea de corte y similares.” [11]
En el texto: (Boro and Carter, 1942)
Bibliografía: Boro, E. and Carter, R. (1942). Sheet Stacker. US2273689 A.

TENNESSEE COAL IRON AND RAILRO

Sheet piler
“Esta invención se refiere a mejoras en las apiladoras de hoja mecánicas y más
particularmente a apiladoras mecánicas para las hojas largas.” [12]
En el texto: (Tennessee Coal Iron And Railro, 1945)
Bibliografía: Tennessee Coal Iron and Railro, (1945). Sheet piler. Estados Unidos
Americanos.

GENESIS WORLDWIDE LI, INC.

Method and apparatus for stacking sheet materials
“La presente invención se refiere en general a apilar hojas de material en un pallet, por
ejemplo, y, además, para el intercambio de pallets una vez que el pallet actual tenga
la suficiente o predeterminada cantidad de hojas.” [13]
En el texto: (Genesis Worldwide Ii, Inc., 2008)
Bibliografía: Genesis Worldwide Ii, Inc.,. (2008). Method and apparatus for stacking sheet
materials. Estados Unidos Americanos.
ANEXO C
ANEXO D
ANEXO E

Costos

Costos del diseño propuesto

Costo total del proyecto $20,034.75 Dólares.

Costo aproximado de un diseño similar fabricado por un fabricante (figura 60)
$96,885.00 Dólares.

Figura 60. Cotización del fabricante Coiltech.