UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA METALÚRGICA
Investigar sobre la Norma Internacional ISO/IEC 17025
ASIGNATURA : ANALISIS INSTRUMENTAL DE MINERALES Y METALES
CURSO : CONTROL Y AUTOMATIZACION DE PROCESOS
DOCENTE : Ing. Limpe Ramos, Patricia
ESTUDIANTES : Montañez Medina, Misael José 144833
SEMESTRE: 2020 - 1
CUSCO – PERÚ
INTRODUCCION
Antes de citar todos los ejemplos posibles de transformación o salto de lo tradicional a
lo digital a partir de la tecnología, me gustaría recordar uno de los ejemplos de
transformación digital que más me ha impactado. Se trata de la demostración más
simple pero increíble del poder del concepto de Industry 4.0: Bosch Rexroth, una
empresa industrial alemana con presencia global, que lidera la especialización en
tecnologías del movimiento, posee un torno del año 1887, de esos que se usaban a
pedal, sin conexión eléctrica. Es el mismo que usó Robert Bosch, fundador de la
compañía, para fabricar las primeras piezas para su producto líder, el magneto, con el
que la compañía se consolidó a fines del siglo XIX. En el año 2016, a través de una
interface, se conectó ese mismo torno a un servidor para realizar las más modernas
operaciones de análisis de data digital, demostrando que es factible interactuar con
tecnologías de hace más de 120 años gracias a la aplicación de tecnologías.
Este ejemplo revela que es posible añadir una dosis de transformación digital a todo tipo
de artefacto. También demuestra que las soluciones no necesariamente pasan por
invertir grandes sumas de dinero en súper maquinarias. Hoy, invirtiendo poco, se puede
automatizar una máquina antigua para monitorear lo que sucede dentro, y hasta
interconectarla para su manejo remoto. Lo que hace más fascinante el paso de la
industria tradicional a la industria 4.0 es la convergencia de dos mundos antes
desconectados: la tecnología operacional y la tecnología de la información. Es decir, se
ha unido lo físico con lo digital, dando pie a una realidad nueva. En sectores
tradicionales como el minero, muchas empresas están buscando generar mejoras,
automatización y digitalización de procesos analizando la data que se genera al
conectar sus tradicionales sistemas SCADA de planta con sus sistemas centrales o
ERPs, las correlaciones que se pueden encontrar permitirán incluso predeterminar
muchas variables en el proceso.
Otras empresas mineras están insertando sensores en su maquinaria para potenciar el
mantenimiento preventivo y darles mucha mayor vida útil a sus equipos, así como evitar
accidentes, optimizar su uso, entre otros. Un colega que trabaja en una mina está
buscando la forma de controlar el uso de cal en el proceso de extracción del cobre,
automatizando mediciones que se puedan monitorear remotamente. ¿Suena simple no?
El tema es que cada una de estas transformaciones implica que muchas personas
deberán cambiar sus formas de trabajo. Si antes el operario medía el uso de cal al “ojo”
hoy tendrán una computadora que le indicará la cantidad exacta de material que se
requiere. Ese operario deberá desaprender a usar su habilidad de cálculo y aprender a
usar la computadora, mejorar su prolijidad para sacar muestras, procesarlas y seguir
instrucciones exactas para la mezcla. Como en otras industrias, más que una
transformación tecnológica, debemos empezar por la cultura.
PREDICTIBILIDAD Y CONTROL
En el Perú se calcula que existen más de 174 mil personas que trabajan en el sector
minero. La mayoría labora en las plantas ubicadas en las zonas más recónditas de
nuestro país, expuestos a condiciones extremas, peligrosas y, por supuesto, con altas
posibilidades de sufrir accidentes. Pero, al mismo tiempo, en esta era digital, el
trabajador minero está también en contacto con la ola de datos que generan los procesos
mineros. Según estudios internacionales, las pérdidas globales por falta de procesos
eficientes se estiman en unos 20 mil millones de dólares anuales, lo que equivale al 5%
de la producción total. El 80% de esta cifra se podría haber evitado, principalmente un
42% del total, reduciendo los errores del operador. Es decir, una mala decisión en el
seguimiento de los diferentes procesos podría resultar fatal y costoso. Si se lograra
evitar errores operacionales, el potencial de mejora total ascendería a 6.400 millones de
dólares a nivel mundial. Por ello, las empresas mineras se han propuesto digitalizar sus
procesos.
En el pasado un operador minero trabajaba en un ambiente de subdivisiones, al lado de
otros operadores, a cargo de diversos procesos, con ayuda de instrumentos manuales en
centros de control desordenados o abarrotados de equipos, dificultando y retrasando el
trabajo y la toma de decisiones en situaciones críticas. Eso hoy es imposible, porque se
estima que en los proyectos mineros a nivel global existen más de 7 mil millones de
dispositivos conectados a internet generando información, y para 2020 esta cifra se
elevará a 26 mil millones. Ahora, el operador puede trabajar en un solo centro de
control inteligente, donde accederá a toda la información, permitiéndole procesar la data
requerida y tomar decisiones correctas todo el tiempo. De esta forma el personal tendrá
un mayor conocimiento de las situaciones críticas y podrá gestionar mejor las
condiciones anómalas, tomando decisiones más acertadas y mejorando con ello la
seguridad y el tiempo de actividad de todos los procesos.
La minería 4.0, en nuestro país, ha tomado un curso igual de desafiante, convirtiendo a
la innovación tecnológica en el eje primordial del crecimiento, convirtiéndose en “la”
forma correcta de ser más eficientes, competitivos y seguros.
Uno de los ámbitos donde las tecnologías digitales pueden tener impacto concreto es el
de la seguridad laboral, dado que a mayor innovación, mejores son las herramientas y
metodologías disponibles para prevenir los riesgos inherentes a todo tipo de actividades,
y en particular en las industriales y mineras. Desde hace más de 50 años, la
automatización de las plantas ha permitido que la operación directa se aleje físicamente
del peligro que las grandes máquinas representan, mientras que la incorporación de
múltiples sensores a los equipos utilizados por la industria manufacturera y minera
permitan evitar accidentes, aún en los casos en los que los operadores cometen errores.
AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS
Con la automatización de las plantas mineras, el operador pasa de atender las
ocurrencias no controladas del día a día a poder planificar y predecir futuros problemas
y trabajar desde mucho antes en la solución. Es decir, pasan de solucionar emergencias
a liderar un plan y un análisis de fallas para mejorar la continuidad de la planta, la
confiabilidad de la operación. También podrá mejorar la seguridad con el uso de
software especializado en automatización que detectará y evitará ocurrencias.
Podrá también fortalecer la seguridad de la faena, desplegando programas
automatizados de identidad y gestión de seguridad, que rastrearán de forma centralizada
los derechos de acceso de los empleados, su ubicación, duración, capacitación,
certificación de seguridad, permisos y cumplimiento. Adicionalmente, se podrá
disminuir el tiempo de inactividad, los costos del seguro y litigios, mejorando a su vez
la retención, reclutamiento y confianza del empleado, reduciendo lesiones y accidentes
fatales. La mina Kankberg, operada por la minera Boliden en Suecia, es una de las
minas más avanzadas del mundo en conectividad y automatización.
Garpenberg, también en Suecia, es la mina subterránea de zinc más productiva del
mundo. Totten, en Canadá, al frente de Vale, así como Andina, una de las divisiones
de Codelco, son ejemplos de automatización. En estas minas, los operadores trabajan
con software que genera datos en tiempo real de ubicación en 3D del personal, de los
equipos en las galerías subterráneas; brindando mayor seguridad al reducir el tiempo de
evacuación, mostrando la cámara de rescate más cercana o mejorando los accesos a las
rutas de escape. También puede prohibir el ingreso del personal a zonas peligrosas,
gracias a la vigilancia automatizada.
CONCLUCIONES
Con la minería 4.0 es la unión de los sistemas ciber-físicos como el
internet y el mundo digital se juntan e impactan en los proceso de la vida
real, tanto en la planta como en la mina, ya que la automatización esta
presente desde la década de los 80 e incluso desde la revolución industrial,
solo que ahora se cuenta con una variedad de sensores y programas, ahora
ya no solo se recolecta datos sino también se puede procesarlos en tiempo
real a través de algoritmos, para poder tomar decisiones y todo esto sin
estar de manera física al costado de las maquinas.