Módulo 6

Separación por arranque de viruta por máquinas

Taladrado
Es una operación de mecanizado por arranque de viruta considerado como uno de los
procesos más importantes que consiste en perforar una pieza utilizando una
herramienta de corte rotatoria conocida como broca.

Herramienta de corte rotatoria

“Broca”

Viruta

Pieza

Broca

Es una herramienta de corte giratoria que obtiene su forma básica por medio de dos
ranuras helicoidales denominadas hélices que sirven para guiar la salida de las virutas.
En la intersección de las hélices se forman dos aristas: La arista cortante y la
trasversal que se afilan de forma cónica en la punta para penetrar en el material.

La arista transversal de la punta no tiene efecto cortante. Su trabajo consiste en

presionar el material y empujarlo hacia las aristas cortantes, lo que dificulta la acción
del taladro; para evitar esto se reduce la arista transversal de modo que no sea mayor
que la décima parte del diámetro de la broca.
 Destalonado

Arista cortante
Arista transversal

Las brocas de diámetro pequeño no encuentran una buena guía por ello siempre se
debe granetear el centro del agujero para que no se desvíen con facilidad y de esta
manera evitar rupturas.

Las perforaciones grandes se realizan primero con una broca pequeña, cuyo diámetro
debe ser algo mayor que el núcleo de la broca que se va a emplear a continuación.
Esta perforación previa sirve de guía y al mismo tiempo descarga la arista transversal
de la broca grande.

El diámetro de la broca va grabado en el vástago. Si las cifras no se reconocen bien,

por algún desgaste, se podrá determinar el diámetro de la broca en la parte superior
donde terminan los filos, utilizando un calibrador; no debe nunca medirse en los filos
de las hélices.

Diámetro de la broca Medición Medición

correcta incorrecta

Clasificación

Las brocas helicoidales se clasifican fundamentalmente según:

 Las dimensiones normalizadas que pueden ser en mm o en pulgadas

 El número de aristas cortantes que por lo general es dos aristas cortantes con
dos ranuras helicoidales para la salida de la viruta, también existen brocas con
cuatro aristas cortantes.
  El tipo de mango, las brocas pueden ser de mango cilíndrico o mango cónico.
 El sentido de rotación, la gran mayoría de las brocas se construyen con el
sentido de rotación a la derecha, es decir que, mirando la punta de la broca,
con el mango en el lado opuesto, la hélice debe girar en sentido contrario a las
agujas del reloj.
 El material del que están construidas, la mayoría de brocas normalizadas son
de acero rápido (HSS).

Brocas para metal

Son fabricadas en acero rápido (HSS) sirven para taladrar metal y materiales más
blandos como plástico, ladrillo e incluso madera. Los tipos de brocas de HSS son:

 Broca HSS laminada: Es la más económica, de uso general en metales y

plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración, porque
pierde con facilidad el afilado con materiales duros.
 Broca HSS rectificada: Es una broca de mayor precisión, indicada para todo
tipo de metales semiduros (hasta 80 Kg/mm²) incluyendo fundición, aluminio,
cobre, latón, plásticos.
 Broca HSS titanio rectificada: Están recubiertas de una aleación de titanio
que permite taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión, incluyendo
materiales difíciles como el acero inoxidable. Estos tipos de brocas para metal
se pueden utilizar en máquinas de gran producción, pero necesitan
refrigeración.
 Broca HSS cobalto rectificada: Son las brocas para metal de máxima
calidad, y están recomendadas para taladrar metales de todo tipo (hasta 120
Kg/mm²) y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la
temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas
velocidades de corte.

Brocas HSS laminada

Broca HSS rectificada
Broca HSS titanio rectificada
Broca HSS cobalto rectificada

b) c) d)
Afilado de brocas

Para afilar brocas en el taller mecánico se requiere de un esmeril de banco con una
piedra abrasiva a base de óxido de aluminio color gris, negra e inclusive blanca y una
galga para afilar brocas.

El primer paso para afilar brocas consiste en conocer el ángulo adecuado que debe
tener la punta de la broca con el simple criterio de conocer el tipo de material a
perforar. En la siguiente tabla se muestran los ángulos más comúnmente usados en el
taller mecánico:

Ángulo de la punta Material a perforar

118º Aceros de bajo, medio y alto carbono, fundiciones grises,
bronce, cobre, latón e inclusive aluminio
135º Aceros aleados, aceros templado, cementados, con revenido
de dureza y aceros inoxidables
90º Plásticos, madera, goma, fibra de vidrio, otros materiales
blandos

El segundo paso es colocar la broca sobre el soporte de la herramienta del esmeril de

banco con una inclinación con respecto a la piedra abrasiva de la mitad del ángulo
seleccionado. Ejemplo: si se desea trabajar un acero de bajo carbono se requiere un
ángulo de 118º y en el soporte del esmeril se colocará con un ángulo de 59º. (ver
figura). La broca debe moverse de lado a lado por la cara frontal de la piedra sin
ejercer una presión excesiva (con el simple contacto es suficiente), se debe enfriar
constantemente la broca con agua para que no pierda las propiedades debido a que
las altas temperaturas en el afilado provocan en la punta un templado que la hace
frágil y por ende ocasionará una ruptura inminente.

No se debe usar refrigerante por que la piedra abrasiva se daña debido a que la
mayoría de refrigerantes son fabricados en base de aceites. (La función principal de
los refrigerantes minerales es permitir que la herramienta de corte no pierda el filo y
además son más costoso que el agua, es decir que en el afilado es innecesario usar
refrigerantes minerales desde el punto de vista técnico y económico)
 Piedra abrasiva

Soporte para la herramienta

Movimiento de la broca

Cuando se a esmerilado el un lado de la broca hasta alcanzar la mitad del diámetro se

procede a voltearla y realizar el paso dos. Hasta obtener una punta con el ángulo
deseado que debe ser verificado constantemente con una galga o un goniómetro
simple.

Galga Goniómetro

El tercer paso consiste en realizar un ángulo de 12º denominado “destalonado”, para

lo cual se debe colocar la broca con la inclinación señalada en el paso 1 y proceder a
rotar ligeramente hacia arriba de la cara frontal de la piedra abrasiva. Se debe afilar la
arista transversal (ver figura)
Es necesario observar un correcto afilado para que trabaje bien la broca. La
herramienta está bien afilada cuando sale la viruta de forma rizada y continua; y
defectuosa si la viruta sale en pequeñas partes sin rizar.

Taladro
El taladro es una máquina herramienta que permite hacer perforaciones debido al
movimiento de rotación que adquiere una herramienta de corte (broca, fresa,
escariador, avellanador) sujeta en su cabezal. Existen muchos tipos de taladros e
infinidad de calidades. Los principales tipos son: Taladro de columna y eléctrico.

Taladro de columna: Es un taladro estacionario con movimiento vertical y mesa para

sujetar la pieza a perforar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta precisión
del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos
materiales frágiles (vidrio, porcelana, entre otros) que necesitan una firme sujeción
para que no rompan.

El taladro de columna sirve para trabajos profesionales debido a la potencia del motor,
la longitud de la columna y la selección de la velocidad de giro del mandril con el
cambio de la banda a diferentes tamaños de las poleas. Las principales partes del
taladro de columna son:

Cabezal
Mecanismo de velocidades
Motor eléctrico
Selector de profundidad
Tornillo de fijación del cabezal
Tornillo de fijación del husillo
Mandril porta broca
Palanca
Broca
Mesa de trabajo despegable
Columna bastidor
Base fija
Taladro eléctrico manual: Es una herramienta eléctrica manual imprescindible en el
taller mecánico debido a que permite no solo taladrar, sino otras funciones como
atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, entre otras) acoplándole los accesorios
necesarios. Las características principales de un taladro eléctrico son:

Selector de velocidades: La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy útil
poder ajustarla al material y al diámetro de la broca para un rendimiento óptimo.

Reversible: Puede girar a derecha e izquierda.  De este modo que se usa como
destornillador para apretar y aflojar.

Percusión: Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén. Es imprescindible

para taladrar con comodidad material con alta dureza (ladrillos, baldosas, concreto,
metal duro)

Potencia media y de calidad general media-alta: A partir de 500 W la potencia del

taladro es suficiente para cualquier uso.

Cálculo de revoluciones

Los taladros de columna cuentan con un sistema de polea y banda para transmitir y
variar la velocidad de giro del motor hasta el mandril porta broca. El principal objetivo
de cambiar de velocidad de giro es alargar el tiempo de vida del filo de la broca.

Una velocidad de giro alta se usa con brocas de diámetro

pequeño, mientras que una velocidad de giro baja es usada
para brocas con diámetro grande.
El mecanismo de velocidades de un taladro de columna cuenta con dos sistemas de
poleas de diferentes diámetros denominados: Polea conductora es la que se acopla
directamente con el motor y la polea conducida es la que se acopla con el mandril
porta broca.

V1 V2

Para calcular la velocidad de giro del mandril se utiliza la siguiente ecuación:

V 1=V 2

Donde V es la velocidad lineal de la polea en el punto, de allí se tiene que

W 1 × D 1=W 2 × D 2

Donde w es la velocidad angular o de giro en rpm o rad/s (del motor y del mandril porta
broca) y D es el diámetro de la polea en mm o m.

Ejemplo:

La velocidad de giro de un motor de un taladro es 1500 rpm y esta conectado a la

polea conductora de diámetro de 200 mm, mientras que el diámetro de la polea
conducida es de 100 mm. ¿Cuál es la velocidad de giro del mandril?

En este caso se reemplaza los valores de la velocidad de giro y diámetros en la

ecuación, y se tiene lo siguiente:

W 1 × D1=W 2 × D 2

1500 rpm× 200 mm=W 2 ×100 mm

Despejando W2 se tiene que:

1500 rpm× 200 mm

W 2=
100 mm
W 2 =3000rpm

Se tiene que la velocidad de giro del mandril es 3000 rpm

El calculo del numero de revoluciones permite al maestro de taller

generar una tabla en donde muestra las velocidades que puede
tener en el mandril cuando se combinan los diferentes diámetros de
las poleas conductoras y conducidas.
El área ingenieril ha desarrollado varias ecuaciones que permiten calcular la velocidad
de giro de una broca al tener en consideración el diámetro de la herramienta de corta y
el material a perforar. En la siguiente tabla se muestra una guía de selección de
velocidades de giro al considerar una velocidad de corte de media de 15 m/ min para
acero
Proceso de taladrado

El primer paso para el proceso de taladrado consiste en preparar la máquina

herramienta y la herramienta de corte a usar. Para ello se debe conocer el material a
perforar y con ello se selecciona la velocidad de giro del mandril, el tipo de broca a
utilizar, e inclusive el tipo de refrigerante.

El segundo paso consiste en sujetar correctamente la pieza a perforar. La sujeción

depende del de la forma y tamaño. Se puede sujetar en la entenalla o sobre la mesa
con playo de presión, sargentos, bridas y otras herramientas de sujeción.

Bridas o sargentos Playo de presión

Entenalla de taladro

Para no perforar la mesa de la taladradora, ponga un trozo de

madera entre la pieza y la base de apoyo de ésta
El tercer paso consiste en fijar la broca en el mandril. Las brocas provistas de vástago
cilíndrico se sujetan en un mandril de 2 ó 3 mordazas. El vástago debe tocar en el
fondo del mandril, para que no resbale hacia adentro durante el taladrado. Con una
llave especial se cierra firmemente las mordazas. Hay también mandriles de auto
fijación que no necesitan llaves. Debe tenerse cuidado de que el mandril esté limpio y
libre de viruta antes de sujetar una broca.
Se debe usar siempre la llave para mandril. Por ningún motivo golpee el mandril con
cincel, barra de acero, u cualquier otro elemento como llave de tubo porque se dañan
los dientes de ajuste del mandril incluidas las mordazas y la reparación es más
costosa que comprar la llave, que se venden por separado en la mayoría de ferreterías
industriales.

El cuarto paso consiste en regular la profundidad de penetración de la broca. Se debe

apoyar la punta de la broca sobre la pieza y presionar mediante la palanca de avance.
A continuación, se gira la tuerca de regulación hasta una distancia del tope, igual o la
profundidad de penetración, más la altura del cono de la broca.

El último paso consiste en perforar. Para lo cual el centro del agujero debe estar
graneteado (un solo punto). No se debe aplicar mucha fuerza en el avance de lo broca
porque la herramienta perderá fácilmente el filo, si el material tiene un espesor sobre
los 10 mm es recomendable subir y bajar constantemente la broca. El avance será
lento, cuando se aproxime el final de la perforación, a fin de evitar posibles accidentes.
Cuando el agujero es pasante, esa distancia debe tener 2 o 3 milímetros más para
asegurar la salida de la broca. El refrigerante utilizado debe ser adecuado al material

Si la velocidad de giro es demasiada rápida, la punta de la

broca se quema y se estropea el filo de corte, por lo
contrario, si la velocidad de giro es demasiado lenta,
llegaría a parar el taladro por no ser capaz de realizar el
corte, con el riesgo de quemar el motor de la máquina
herramienta
En la siguiente tabla se muestra los problemas más comunes ocasionados durante el
proceso de taladrado
Avenallado y escariado

Avellanado

El avellanado es un proceso de mecanizado con el que se ensancha cónicamente una

pequeña porción de la longitud los agujeros para los tornillos, a fin de que la cabeza de
estos quede al filo de la pieza taladrada. Un avellanador es una herramienta como una
especie de barrena de acero y existen de diferentes tipos y dimensiones, con ángulos
diferentes. Los tres principales tipos existentes son:

Avellanador cilíndrico: Cilindro de acero adaptado al extremo de un cuadradillo de

hierro cuya superficie estriada sirve para suavizar las irregularidades que deja la broca
al taladrar los metales. Su uso más común es para desbarbar perforaciones con
cantos vivos.

Avellanador cónico: El avellanador cónico es una especie de broca que consta de

un vástago y una cabeza cilíndrica más ancha. En la cabeza se trabajaron varios
cortes en forma de cuña que se encuentran en la punta del avellanador. Estos forman
juntos el ángulo de la punta que corresponde a la forma cónica de la cabeza del
tornillo.

Se usa por lo común para ensanchar las perforaciones para tornillos o la parte en que
debe descansar la cabeza de los pernos para que ésta quede al filo de la pieza. La
inclinación del estriado varía según están destinadas para cortar metal o madera.

Los ángulos de avellanado comunes para tornillos y remaches son de 60°, 75°, 90° y
120°. Las ranuras de virutas de los avellanadores cónicos son más pequeñas que las
brocas. Pero son suficientes porque para avellanar no se quita tanta viruta.

Los avellanadores son del mismo material que las brocas.

Avellanador esférico: Es una herramienta formada por una esfera de acero
estriada. Las hay también semiesféricas. Las primeras sirven por lo común para pulir
la cavidad de las turquesas, para fundir balas de plomo y las segundas para
ensanchar y redondear ciertas cavidades en la madera o hierro.
 Avellanador cilíndrico
Avellanador cónico
Avellanador esférico

b) c)

Escariador

Es un proceso semejante al taladrado. Su función es perfeccionar el agujero realizado

por el taladrado, para ello deben ser de un diámetro superior al agujero en cuestión.
Este proceso se puede realizar a mano o bien automáticamente con una máquina-
herramienta que permita esos movimientos, como pueden ser un torno,
una fresadora o una taladradora. En el escariado automático la pieza se encuentra
sujeta a la máquina por medio de un tornillo de banco, mandril o algo similar.

Este proceso se realiza a velocidades bastante inferiores respecto al proceso de

taladrado, eliminando una muy pequeña cantidad de material. Para llevar a cabo un
buen proceso de escariado, se ha de seleccionar el tipo óptimo de escariador
adecuado para las velocidades y avances a los que se va a trabajar, sin olvidar que
previamente se ha de asegurar que los agujeros taladrados sean del diámetro
adecuado.

El material o pieza a escariar debe estar bien sujeta y el husillo de la máquina ha de

poseer el menor juego posible, o más bien nulo, al igual que el que hay entre el mango
del escariador y el manguito o casquillo; en caso contrario, se topará con una mala
alineación, y esto provocará que el escariador corte más viruta de la debida.

No se ha de olvidar que para un buen proceso de escariado, y un mejor mantenimiento

de la herramienta, se han de emplear los lubricantes recomendados, y así se evitará
un deterioro prematuro de la herramienta.

Un escariador es una herramienta cilíndrica de corte empleada para conseguir

agujeros con una precisión elevada, normalmente de tolerancia H7. Llevan talladas
unas ranuras y dientes a lo largo de toda su longitud, que suelen ser rectos o
helicoidales. Esta herramienta puede tener la espiral a izquierdas, para agujeros
pasantes, o a derechas, para agujeros ciegos. Las principales partes de un escariador
son:

Mango: es la parte por la cual se coge el escariador para trabajar con él. Puede ser
cilíndrico o cónico. Los cilíndricos se utilizan para escariar a mano y suelen llevar en
su extremo una mecha cuadrada. Los cónicos son iguales a los mangos cónicos de las
brocas.

Cuerpo: es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas ranuras rectas o
helicoidales.

Punta: es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la entrada.
Es la parte principal del escariador porque de ella depende el conseguir un buen
rendimiento; los filos de los dientes de la punta son los que cortan la mayoría del
material, mientras que los filos del cuerpo no hacen más que aislar y dejarlo a la
medida precisa.

Proceso de avellanado y escariado

1) Sujetar la pieza a la entenalla de la máquina herramienta, usar playo de

presión, bridas o sargentos.
2) Preparar la máquina: Sujetar el avellanador / escariador en el mandril porta
brocas. La herramienta de corte debe tener el mismo ángulo de la cabeza del
tornillo o remache y también se debe regular la velocidad de giro
3) Avellanar /escariar la perforación de la pieza: Se debe regular la profundidad
del avellanado y centrar la herramienta con la perforación. La profundidad del
avellanado se determina realizando una prueba en un material aparte. En
avellanados de precisión se utiliza el avellanador con guía. El avellanado debe
ser lento con un refrigerante acorde al material.
4) Verifique el avellanado con el tornillo o el calibrador
 Tallado de roscas
Una rosca es un hueco helicoidal construido sobre una superficie cilíndrica, con un
perfil determinado y de una manera continua y uniforme, producido al girar dicha
superficie sobre su eje y desplazarse una cuchilla paralelamente al mismo.

Este tipo de mecanizado es característico de los dispositivos de sujeción, tales como:

tornillos, espárragos, pernos de anclaje, tuercas, entre otros. El proceso de
mecanizado de roscas en las piezas se puede realizarse a mano o a máquina.

Formas y perfiles de las roscas

La terminología de las roscas, se explica de la manera siguiente:

 El paso p es la distancia entre dos cuerdas adyacentes, medida en forma

paralela al eje de la rosca.
 El diámetro mayor d es el diámetro más grande de una rosca de tornillo.
 El diámetro menor (o raíz) dr es el diámetro más pequeño de una rosca de
tornillo.
 El diámetro de paso dp es un diámetro teórico entre los diámetros mayor y
menor.
 El avance l, es la distancia que se desplaza una tuerca en forma paralela al eje
del tornillo cuando a ésta se le da una vuelta.

Todas las roscas se hacen de acuerdo con la regla de la mano

derecha, a menos que se indique otra cosa.
Roscas de Paso Grueso: La amplitud de cada cresta o filete, es amplio. Por lo tanto,
este tipo de rosca no tiene gran precisión. Se utilizan para trabajos normales que
requieran firmeza, aunque no una unión tan estrecha.

Roscas de Paso Fino: La amplitud de cada filete es corta, generan una mayor
precisión y firmeza en la unión, y se utilizan en mecánica, la industria automotriz y
vehicular en general.

Rosca métrica: Está formada por un filete helicoidal en forma de triángulo equilátero
con crestas truncadas y valles redondeados. El ángulo que forman los flancos del filete
es de 60º y el paso, en milímetros, es igual a la distancia entre los vértices de dos
crestas consecutivas. Se designa con la letra M seguida del valor del diámetro nominal
en milímetros, por ejemplo: M 6. Si es de paso fino, la letra M va seguida del diámetro
nominal y el paso en milímetros, por ejemplo: M 6×0,25.

Crestas truncadas

Valles redondeados

Rosca Whitworth: Está formada por un filete helicoidal en forma de triángulo

isósceles cuyo ángulo en el vértice superior es de 55°. El diámetro se expresa en
fracciones de pulgada y el paso se considera como el número de filetes que hay por
pulgada. Un 3/8” x 24 significa que una rosca de diámetro 3/8 con 24 hilos por pulgada.
Rosca nacional unificada ISO de paso grueso (UNC): Es idéntica a la rosca métrica
ISO en cuanto a diseño y ángulo de flancos, con la diferencia que sus dimensiones
responden al sistema americano. Se designa según norma ANSI / ASME B1.1, con las
letras UNC a las que se antepone el diámetro nominal en pulgadas y seguidamente el
paso en hilos por pulgada, por ejemplo: ¼” 20 UNC

Rosca nacional unificada ISO de paso fino (UNF): Difiere de la anterior únicamente

por el paso y por la denominación, donde solo se reemplazan las letras UNC por UNF.
Tiene uso general, aunque es más resistente a la tracción y torsión que la UNC e
incluso resiste el aflojamiento por vibración.

Rosca trapezoidal: El diente lo forma un triángulo isósceles de ángulo desigual de

30º y lado desigual igual al paso P. El diámetro exterior y el paso se expresan en mm.
Basada en la norma DIN 103, y ISO 2903. Se utiliza para fabricación de husillos,
empleados principalmente para transmisión y transformación de movimiento en ambos
sentidos. Se designa poniendo las letras Tr al inicio seguidas del diámetro y el paso en
mm. Ejemplo Tr 10 x 3.

Rosca ACME: El ángulo de la rosca es 29º entre filetes contiguos. La rosca ACME ha
reemplazado generalmente a la rosca de filete cuadrado. Es más resistente, más fácil
de tallar, y permite el empleo de una tuerca partida o de desembrague que no puede
utilizarse con una rosca de filete cuadrado. Esta rosca es la equivalente en unidades
inglesas de la rosca trapezoidal
Rosca cuadrada: El ángulo de la rosca es 90º entre filetes contiguos. El paso
continúa siendo la distancia entre dos puntos fijos. La altura de la rosca es la mitad del
paso. Se usa para transmisión de potencia o de alta resistencia, su característica
principal es el perfil del diente, el poco desgaste, la resistencia y la duración.

Rosca normal británica para tubería (BSP) o rosca gas: Derivada de la rosca
Whitworth original (con poco uso en la actualidad) tiene forma de triángulo isósceles y
el ángulo que forman los flancos de los filetes es de 55º. El lado menor del triángulo es
igual al paso, y las crestas y valles son redondeados. El diámetro nominal o exterior de
la rosca se expresa en pulgadas, y el paso está dado por el número de hilos
contenidos en una pulgada, por lo que se expresa en hilos por pulgada. Se denomina
con la letra G al inicio.

Rosca nacional estadounidense cónica para tubería (NPT): Tiene diseño cónico,

los filetes forman un ángulo de 60º y las crestas y valles están truncados en 1,8º. El
diámetro se expresa en pulgadas y el paso en hilos por pulgada. Se monta en el
mismo roscado cónico y la estanqueidad queda asegurada por un recubrimiento previo
en la rosca. Se designa según norma ANSI B1.20.1 con las letras NPT a las que se
antepone el diámetro nominal en pulgadas y el número de hilos por pulgada separados
por un guion. Por ejemplo: 1/16” – 27 NPT
Roscas interiores

El roscado interior o rosca hembra es una rosca que se realiza al interior de una
superficie cilíndrica previamente perforada: La rosca interior más conocida es la tuerca
que es la pieza que se enrosca al tornillo para hacer el ajuste. Su forma exterior puede
ser diferente para cada rosca, pero las más utilizadas son las hexagonales con 6 lados
y las cuadradas con 4 lados.

En ocasiones puede agregarse una arandela para que la unión cierre mejor y quede
más fija. Cuando la tuerca se acopla al tornillo logramos la fijación del elemento que
queremos unir. Esta unión se llama unión roscada.

El tipo de rosca a utilizar depende siempre del tornillo que vayamos a usar. La manera
de identificar la rosca es la misma que para los tornillos M 20 x 2 quieres decir que es
una tuerca de métrica de 20 mm de diámetro y de paso 2 mm. Esta rosca solo servirá
para enroscar en tornillos M 20 x 2.

Tuerca Hexagonal: Tienen 6 caras con forma hexagonal y es la más utilizada debido
a su versatilidad. Las variantes más comunes son en la altura de la tuerca.

Tuerca cuadrada: Tiene 4 caras de forma cuadrada.

Tuerca mariposa: Es una de las más conocidas por su forma, y su uso está vinculado
a la necesidad de apriete y afloje rápido, ya que se suele hacer con la mano.
Tuerca ciega o bellota: Se trata de una variante en la cual sólo un plano presenta
orificio de entrada y no de salida. Normalmente su uso es de tipo decorativo. Puede
ser hexagonal, cuadrada o de mariposa, pero ciega.

Tuerca con arandela a presión o brida: Esta tuerca es una evolución de la tuerca
hexagonal, incorporando una arandela fija en uno de sus planos horizontales, la cual
está provista de estrías que impiden el afloje involuntario respecto del tornillo.

Tuerca autoblocante o de seguridad: Este tipo de tuerca está muy extendido en la

industria mecánica, ya que presenta la particularidad de incorporar un aro de nylon en
uno de sus planos horizontales, la función del cual es el bloqueo del tornillo, de forma
que no se afloje la unión en situaciones de vibración.

Tuerca de cabeza Moleteada: Para tuercas que se enroscan a mano.

Tuerca Almenada: también conocida como tuerca de castillo, este nombre se le da

debido a que su forma asemeja un castillo medieval. La cara exterior está compuesta
por una serie de muescas radiales. La tuerca almenada tiene un diseño para poder
colocar un pasador antigiro de bloqueo para evitar que se pueda aflojar el mecanismo
durante su funcionamiento. Es muy común utilizarla en el anclaje de ejes de
transmisión.

Tuerca Ranurada: Una vez colocada, sus ranuras se agarran al material para evitar la
rotación o el giro de la tuerca. El resultado es una solución de roscado altamente
segura y resistente.
Roscas exteriores

El roscado exterior o rosca macho es una rosca que se realiza al exterior de una
superficie cilíndrica: El tornillo es un elemento de fijación metálico usado para unir
piezas de madera, metálicas u otro tipo de materiales, que consiste en una varilla
cilíndrica roscada en espiral que se acopla dentro del material a unir roscando de
manera similar. El tornillo consta de tres partes:

Cabeza de tornillo: La cabeza del tornillo es la parte superior, y por lo general es más
ancha que el resto del cuerpo del tornillo. La cabeza permite sujetar el tornillo o
imprimirle el movimiento giratorio con la ayuda de útiles adecuados, como el
destornillador. Las cabezas de los tornillos vienen en muchas formas, pero la más
comunes son 3: hexagonal, redondeada, cilíndrica y avellanada o plana. En la
siguiente figura se muestra varios tipos de cabezas de tornillos diferentes:

Cuello o Caña: es la parte de abajo de la cabeza y está sin roscar. Su longitud es muy
variable dependiendo del tornillo. Esta parte quedará fuera de la parte a unir.

Rosca: es el nervio helicoidal que se extiende alrededor de su cuerpo. Esta parte en la

que se enrosca la tuerca.

Tipos de Tornillos

Tornillo autorroscante: es un tornillo con punta, para abrirse camino al ser girado y
poder avanzar sobre la pieza, a medida que se atornilla. No requieren que se realice
un agujero previo. Generalmente, es de rosca delgada. Permite unir metal con metal,
metal con madera y metal con plástico, generalmente. Se fabrican de materiales como
acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce, aluminio y pueden estar galvanizados,
niquelados, etc.
Tornillo auto perforante: la punta es una broca que permite una instalación sin
necesidad de más herramientas que el desatornillador o la llave. Generalmente, se
usan para unir metales más pesados que los anteriores.

Tornillos con rosca para madera: su rosca ocupa 3/4 de la espiga. Se caracterizan
porque se estrechan en la punta para abrir el camino a medida que se insertan dentro
de la madera, para facilitar el enrosque. No requieren un agujero previo y se colocan
con un desatornillador, manual o eléctrico.

Pernos cabeza hexagonal: Los pernos de contacto radiales son para usos generales
como puntos de contacto sobre los sujetadores de empuje de cuerpo roscado,
cilindros en bloque, cilindros roscados y otros sujetadores. Estos pernos de acero
endurecido protegen la vara del cilindro y proporcionan un punto de contacto para
mantener la pieza de trabajo bien fija.

Pernos de expansión o de anclaje: Los pernos cuentan con un 75% de hilo, no

requiere profundidad precisa en la perforación. El Clip es una pieza formada alrededor
del anclaje asegurando la expansión completa. Los valores de carga máximo fueron
obtenidos usando hormigón de 2000 y 4000 psi. Para lograr una carga segura, se
recomienda NO exceder el 25% de su resistencia máxima.

Prisionero: es una varilla roscada por sus dos extremos, uno de los cuales, llamado
raíz, va atornillado a un agujero roscado, mientras que en el otro lleva una tuerca de
apriete. Los prisioneros suelen emplearse para el posicionamiento y fijación de piezas
desmontables y elementos fijos.

Tallado de roscas interiores

Los machuelos o machos de roscar son las únicas herramientas empleadas para la
realización de roscas interiores a mano. Los machos de roscar son como tornillos de acero
templado, con unas ranuras o canales longitudinales, de forma y dimensiones apropiadas,
capaces de tallar, generalmente por arranque de virutas, una rosca en un agujero previamente
taladrado. Un machuelo consta de las siguientes partes

 Parte activa o entrada: es la parte de la rosca que realiza el tallado y arranca

la primera capa de viruta
 Parte calibradora: es el resto de la parte roscada que sirve de guía y facilita el
avance del macho.
 Mango: es la parte no roscada del macho, que sirve para la fijación o arrastre
del macho.
Sección transversal: El buen rendimiento del machuelo depende fundamentalmente:
de la sección transversal, que da los ángulos de corte; y de la entrada que reparte o
divide el trabajo entre los filetes activos. La forma transversal viene determinada por el
número de ranuras longitudinales, por su forma y por el destalonado de los filetes.

El número ideal de ranuras sería 3, para asegurar el contacto simultáneo de los filetes
cortantes contra el agujero, pero es corriente que sean 4 porque así produce menor
esfuerzo de giro y descarga mejor la viruta. Hay machos pequeños con sólo dos
ranuras y, por el contrario, para mayores pueden hacerse de 6.

Sección transversal de un macho de roscar de 3 ranuras

Sección
longitudinales
transversal de un macho de roscar de 4 ranuras longitudinales

Juego de machos: Los fabricantes construyen a los machos de roscar en juegos de

tres porque tienen diferentes características desde la forma del filete hasta de entrada
en la punta.

Juego de machuelos Forma del filete

Porcentaje de viruta retirada por pasada

Se hace progresivo el diámetro exterior, y el del núcleo, con lo cual el trabajo total a
realizar se reparte proporcionalmente entre las distintas piezas del juego, facilitando
así el trabajo y logrando mejor calidad.
Los machos 1 y 2 tienen entradas cónicas más largas y el perfil incompleto, evitando
así el forzarlos. Los juegos de machos para tubos generalmente son de dos machos
para roscas paralelas y de un macho para rosca cónica. La conicidad del macho 1 es
más acentuada que la del 2 para facilitar el inicio de la rosca y la introducción
progresiva.

Porta machos, gira machos o bandeador: Son herramientas manuales,

generalmente de acero al carbono, formadas por un cuerpo central y con un
alojamiento de forma cuadrada o circular, en donde se fija la espiga de los machos o
las terrajas respectivamente. El porta machos funciona como una palanca que permite
dar el movimiento de rotación necesario para la acción de la herramienta.

Taladrado previo: El agujero que debe hacerse para roscar no es del diámetro teórico
de la rosca dado por el cálculo, sino menor para los siguientes fines.

 Facilitar la operación por menor arranque de material, sin que por ello pierda
eficacia o resistencia la rosca. Cuanto más tenaz y duro sea el material o más
larga la rosca, mayor podrá hacerse el agujero.
 Suele hacerse de manera que la profundidad de la rosca sea de un 62 a un 75
% de la profundidad teórica y nunca mayor del 83,5 %
Perforación
Φ broca

previa

Material a extraer como viruta por parte del macho de roscar

Los materiales unos más que otros- se deforman o dilatan -fenómeno de laminado.
Esto se tiene en cuenta en los valores de las tablas en las que figuran los diámetros de
las brocas para taladrar agujeros roscados.

TABLA PARA MACHUELEAR

FRACCION MILIMETRICA MEDIDAS DE TORNILLO PARA TUBO
Machuelo Hilos Broca Machuelo Hilos Broca Machuelo Hilos Broca Machuelo Hilos Broca
1/16 64 NS 3/64 1,00 0,25 0,75 0 80 NF 3/64 1/16 27 D
3/32 48 NS 49 1,20 0,25 0,95 1 64 NC 53 1/8 27 11/32
1/8 40 NS 38 1,40 0,30 1,10 1 72 NF 53 1/4 18 7/16
5/32 32 NS 1/8 1,50 0,35 1,10 2 56 NC 50 3/8 18 37/64
5/32 36 NS 30 1,70 0,35 1,35 2 64 NF 49 1/2 14 23/32

3/16 24 NS 26 2,00 0,40 1,60 3 48 NC 46 3/4 14 59/64

3/16 32 NS 22 2,30 0,40 1,90 3 56 NF 45 1 11,5 1 5/32
7/32 24 NS 16 2,50 0,45 2,00 4 36 NS 44 1 1/4 11,5 1 1/2
7/32 32 NS 12 2,60 0,45 2,10 4 40 NC 43 1 1/2 11,5 1 47/64
1/4 20 NC 7 3,00 0,50 2,50 4 48 NF 42 2 11,5 2 7/32

1/4 28 NF 3 3,50 0,60 2,90 5 40 NC 38 2 1/2 8 2 5/8

5/16 18 NC F 4,00 0,70 3,30 5 44 NF 37 3 8 3 1/4
5/16 24 NF T 4,50 0,75 3,75 6 32 NC 36 3 1/2 8 3 3/4
3/8 16 NC 5/16 5,00 0,80 4,20 6 40 NF 33 4 8 4 1/4
3/8 24 NF Q 5,50 0,90 4,60 8 32 NC 29

7/16 14 NC U 6,00 1,00 5,00 8 36 NF 29

7/16 20 NF 25/64 7,00 1,00 6,00 10 24 NC 25
1/2 13 NC 27/64 8,00 1,25 6,80 10 32 NF 21
1/2 20 NF 29/64 9,00 1,25 7,80 12 24 NC 16
9/16 12 NC 31/64 10,00 1,50 8,60 12 28 NF 14

9/16 18 NF 33/64 11,00 1,50 9,60 14 20 NS 10

5/8 11 NC 17/32 12,00 1,75 10,50 14 24 NS 7
5/8 18 NF 37/64 13,00 1,75 11,50
11/16 11 NS 19/32 14,00 2,00 12,00
11/16 16 NS 5/8 15,00 2,00 13,00

3/4 10 NC 21/32 16,00 2,00 14,00

3/4 16 NF 11/16 17,00 2,00 15,00
13/16 10 NS 23/32 18,00 2,00 16,00
7/8 9 NC 49/64 19,00 2,50 16,50
7/8 14 NF 13/16 20,00 2,50 17,50

7/8 18 NS 53/64 22,00 2,50 19,50

15/16 9 NS 53/64 24,00 3,00 21,00
1 8 NC 7/8
1 14 NF 15/16
1 1/8 7 NC 63/64 FORMULAS PARA OBTENER EL DIAMETRO
DEL BARRENO NECESARIO PARA MACHUELEAR
1 1/8 12 NF 1 3/64
1 1/4 7 NC 1 7/64 Diam. Barreno = Diam, Mayor de Rosca - .01299xPORC. DE ROSCA
1 1/4 12 NF 1 11/64 No HILOS/PULGADA
1 3/8 6 NC 1 13/64 y también
1 3/8 12 NC 1 19/64 Diam. Barreno = Diam, Mayor de Cda. - (.6495 x PASO x PORC. DE ROSCA x 2)
Para un porcentaje de rosca del 70% al 75% aproximadamente, se puede
1 1/2 6 NC 1 11/32 utilizar la siguiente formula: Diám. Barreno = Diám. Mayor de Rosca - Paso
1 1/2 12 NF 1 27/64
1 5/8 5 1/5 NS 1 29/64 Fórmula para obtener el porcentaje de roscado abierto en un barreno
1 3/4 5 NC 1 9/16 de diámetro determinado.
1 7/8 5 NS 1 11/16
Porcentaje= No de Hilos/Pulg. x (Diámetro Mayor de Rosca - Diámetro. De broca seleccionado)
2 4 1/2 NC 1 25/32 de rosca 0,01299
Iniciación del roscado: Sujetar la pieza en el tornillo de banco. Siempre que sea
posible, el agujero para roscar debe colocarse en posición vertical. Para empezar la
rosca, se pone el primer machuelo y se hace girar, al menos dos vueltas completas,
hacia adelante a la vez que se ejerce una ligera presión en sentido del eje. En esta
primera fase, radica el éxito o fracaso de la operación. El macho debe colocarse con el
eje coincidente con el del agujero se ve cómo puede comprobarse la posición
mediante la ayuda de escuadras de precisión apoyadas en la superficie de la pieza a
tallar la rosca.

Posición correcta del machuelo con respecto a la superficie a tallar la rosca

Posición incorrecta del machuelo

Roscado: Una vez que se ha iniciado la rosca con estas vueltas, se prosigue la
operación volteando alternativamente hacia uno y otro lado, a intervalos de media
vuelta y volver hacia atrás tiene por finalidad hacer que se rompan y desprendan las
virutas más fácilmente. Si el agujero es corto y pasante, no suele presentarse ninguna
complicación. Cuando es largo, es cuando hay que extremar la atención, en la primera
fase.
Para agujeros ciegos, será necesario sacar con frecuencia el macho y limpiar el
agujero de virutas. Para roscas de gran tamaño, es preferible hacer el roscada a
máquina; de lo contrario, resultaría muy fatigosa la operación ; para casos especiales,
pueden emplearse juegos especiales de machos aunque sean poco rentables .

Roscado exterior

Una terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el
roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con la
característica de la rosca que se trate. El material de las terrajas es de acero rápido
(HSS). Las características principales de un tornillo que se vaya a roscar son el
diámetro exterior o nominal del mismo y el paso que tiene la rosca. También se le
emplea para realizar las roscas de los caños o tubos para construir conductos, por
ejemplo para agua. Estos caños pueden ser de diversos materiales como hierro,
bronce, cobre, pvc (cloruro de polivinilo), etcétera. De acuerdo a la consistencia del
elemento a roscar, deberá ser la dureza del material con que está confeccionada la
terraja.

Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de
roscas vigentes. Las terrajas se montan en un útil llamado porta terrajas o brazo
bandeador, donde se le imprime la fuerza y el giro de roscado necesario.

Los tornillos y pernos que se van a roscar requieren que tengan una entrada cónica en
la punta para facilitar el trabajo inicial de la terraja.

La calidad del roscado manual, con terraja es bastante deficiente, y por eso se utilizan
los métodos de laminación por rodillo en los procesos industriales.

Para hacer la rosca sobre una varilla o vástago (macho)

          - Determine la rosca que va a efectuar.

          - La varilla tendrá que tener el diámetro nominal de la rosca.

          - Coloque la terraja en el maneral con sus orificios de centrado,

            enfrentados a los tornillos de fijación (3).

                                  

           - Asegure bien la terraja en el maneral con la ayuda de los

tornillos de

             fijación.

           - Ajuste la terraja a su máxima apertura, para que en su

pasada "coma"

             lo menos posible.

           - Con la varilla completamente vertical, coloque la terraja

perpendicular a

             la varilla (4).

                                                                                    

             - Empiece a girar la terraja hacia la derecha una vuelta y

retroceda

               1/4 de vuelta..., así cada  vez hasta conseguir roscar

toda la longitud

               de varilla que desee (acuérdese de lubricar de vez en

cuando).

             - Una vez realizado este primer fileteado, cierre el

diámetro interno de

               la terraja y proceda a una segunda pasada para realizar

el fileteado

               definitivo (5).   

                                   

Un truco

Si limamos un poco la parte superior de la varilla haciendo un poco

forma de cono, la entrada de la terraja será más fácil.

Estos mismos procesos también los podemos realizar para regenerar

roscas en mal estado.