DISEÑO DE TANQUES.
NORMA ASME
ASME American Society of Mechanical Engineers
Profesor de la asignatura.
Mayra Vera PhD.
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1- Recipientes a presión.
2- Norma ASME
2.1 Consideraciones de la norma ASME
3-Propiedades y requisitos que deben tener los materiales para satisfacer
las condiciones de servicio.
4- Calculo del espesor del tanque.
5- Cálculos de los techos del tanque.
6- Metodo de cálculo.
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1- RECIPIENTES A PRESIÓN.
Un recipiente a presión es un recipiente cerrado, diseñado para soportar gases o líquidos a
una presión sustancialmente diferente de la presión ambiental, ya sea por presión interna o
presión externa, independientemente de su forma y dimensiones. Cuando el diseño interno
de un tanque excede 15 psig, este será conocido como un recipiente a presión.
La clasificación general de los recipientes a presión se muestra en la siguiente figura.
Figura No. 1 Clasificación de los recipientes a presión.
POR SU FORMA Esféricos, resisten los mayores esfuerzos, que pueden resultar de altas
presiones, se emplean generalmente para el almacenamiento de
grandes volúmenes de fluidos (de gases), principalmente, gas natural,
butano, isobutileno, hidrógeno, amoníaco y otros productos
petroquímicos, aunque son más costosos debido a los procedimientos
especiales que requiere su construcción.
Cilíndricos, son los segundos más resistentes, en cuanto a presiones, de modo que
también se los emplea para el almacenamiento de gases, la forma cilíndrica es más
económica y fácil de fabricar para presiones internas y lograr que el almacenamiento
sea seguro
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Cilíndricos verticales, son los más usados, permiten almacenar grandes
cantidades volumétricas con un costo bajo.
Cilíndricos horizontales Generalmente son de volúmenes
relativamente bajos, menos utilizados.
2- CÓDIGO ASME
El diseño de los tanques, se hará de acuerdo con la normativa vigente para quipos a
presión, recogida en el código ASME (“American Society of Mechanical Engineers, Code
for Pressure Vessels”).
El Código para calderas y recipientes a presión de la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos (ASME), se originó por la necesidad de proteger a la sociedad de las
continuas explosiones de calderas que se sucedían antes de reglamentar su diseño y
construcción. Inglaterra fué uno de los primeros países que sintió esta necesidad, y fue
después de uno de los más grandes desastres que sufrió la ciudad de Londres al explotar
una caldera en el año de 1815.
La investigación de las causas de esta explosión la llevó a cabo la Cámara de los Comunes
por medio de un Comité, el cual, después de agotar todas sus pesquisas, logró establecer
tres de las principales causas del desastre:
Construcción inapropiada, material inadecuado y aumento gradual y excesivo de la
presión.
Al final de su informe, dicho Comité recomendaba el empleo de cabezas semiesféricas,
el hierro forjado como material de construcción y el empleo de dos válvulas de
seguridad.
En los Estados Unidos de Norteamérica, las personas dedicadas a la fabricación de
caldera, se agruparon en una asociación en el año de 1889.
El 10 de marzo de 1905, ocurrió la explosión de una caldera en una fábrica de zapatos
en Crocktown, Massachussetts, matando a 58 personas, hiriendo a otras 117 y con
pérdidas materiales de más de un cuarto de millón de dólares. Este accidente
catastrófico hizo ver a las gentes de Massachussetts la imperiosa necesidad de legislar
sobre la construcción de calderas para garantizar su seguridad.
Otros Estados y Ciudades de la Unión Americana que habían padecido explosiones
similares, se dieron cuenta que éstas podían evitarse mediante un buen diseño y una
fabricación adecuada y también se dieron a la tarea de formular reglamentes para este
propósito.
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De esta manera, se llegó a una situación tal, que cada Estado y aún cada ciudad
interesada en este asunto, tenía su propio reglamento.
Como los reglamentos diferían de un estado a otro, y a menudo estaban en desacuerdo,
los fabricantes empezaron a encontrar difícil el fabricar un equipo con el reglamento de
un Estado que pudiera ser aceptado por otro. Debido a esta falta de uniformidad, en
1911, los fabricantes y usuarios de caldera y recipiente a presión, apelaron ente el
concilio de la ASME para corregir esta situación. El concilio respondió a esto nombrando
un comité para que formule especificaciones uniformes para la construcción de calderas
de vapor y otros recipientes a presión especificados para su cuidado en servicio. El
comité estaba formado por siete miembros, todos ellos de reconocido prestigio dentro
de sus respectivos campos, un ingeniero de seguros para calderas, un fabricante de
materiales, dos fabricantes de calderas, dos profesores de ingeniería y un ingeniero
consultor.
El Código ASME, ha desarrollado un conjunto de Normas que garantizan cualquier
diseño y cualquier construcción de calderas y recipientes a presión dentro de los límites
del propio Código. El Código ASME, ha tenido que mantenerse al día, dentro del
cambiante mundo de la tecnología.
2.1 ALGUNAS CONSIDERACIONES DE LA NORMA ASME.
1- Espesor mínimo.- Se establece que para recipientes construidos en acero al carbón,
el espesor mínimo será de 3/32” (2.38 mm.). La relación radio espesor debe ser igual
o mayor a 10.
2- El volumen mínimo que deberán tener los recipientes a presión diseñados y
construidos bajo este Código, deberá ser de 120 galones.
3- La presión mínima a que deberán diseñarse los recipientes será de 15 PSIG (1
atmósfera).
4- El diámetro interior mínimo será de 6”.
5- La presión máxima de diseño será de 3,000 PSIG.
3- PROPIEDADES Y REQUISITOS QUE DEBEN TENER LOS MATERIALES
PARA SATISFACER LAS CONDICIONES DE SERVICIO.
La decisión final sobre el material a utilizar será de acuerdo a lo siguiente:
Material más adecuado.
Será aquel que cumpla con el mayor porcentaje de requisitos tales como:
1.- Requisitos Técnicos.
Cumplir con el mayor número de requisitos técnicos es lo más importante para un
material, ya que de éstos depende el funcionamiento correcto y seguro del equipo.
2.- Requisitos Económicos.
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Estos requisitos lo cumplen los materiales que impliquen los menores gastos como son
los iniciales, de operación y de mantenimiento, sin que por este concepto se tenga que
sacrificar el requisito técnico, que repetimos, es el más importante.
SELECCIÓN DEL MATERIAL
a) PROPIEDADES MECÁNICAS.
Al considerar las propiedades mecánicas del material, es deseable que tenga buena
resistencia a la tensión, alto punto de cedencia, por ciento de alargamiento alto y
mínima reducción de área, con estas propiedades principalmente, se establecen los
esfuerzos de diseño para el material en cuestión.
b) PROPIEDADES FÍSICAS.
En este tipo de propiedades, se buscará que el material deseado tenga bajo coeficiente
de dilatación térmica.
c) PROPIEDADES QUÍMICAS.
En cualquier caso, no sólo es suficiente con escoger un buen material de construcción;
también hay que prever que por mínima que sea la corrosión, ésta siempre se dará, y
por esta razón se debe aplicar un Factor de Corrosión. Este factor de seguridad para la
corrosión es dependiente del tipo de material empleado, además de su valor máximo
de corrosión estimado durante 10 años, tal y como indica la normativa ASME. Para los
aceros inoxidables, material escogido para la construcción de los tanques de
almacenamiento, la normativa ASME recomienda tener en un cuenta C1= 1,5 mm.
La principal propiedad química que debemos considerar en el material que utilizaremos
en la fabricación de recipientes a presión, es su resistencia a la corrosión. Este factor es
de muchísima importancia, ya que un material mal seleccionado nos causará múltiples
problemas, las consecuencias que se derivan de ello son:
I.- Reposición del equipo corroído.
Un material que no sea resistente al ataque corrosivo, puede corroerse en poco tiempo
de servicio.
II.- Sobre diseño en las dimensiones.
Para materiales poco resistentes a la corrosión, es necesario dejar un excedente en los
espesores, dejando margen para la corrosión, esto trae como consecuencia que los
equipos resulten más pesados, encarecen el diseño y además de no ser siempre la mejor
solución.
En las siguientes tablas se presenta la resistencia química de los metales teniendo en
cuenta la sustancia a almacenar.
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TABLA NO. 1 RESISTENCIA QUÍMICA DE LOS METALES.
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TABLA NO. 2 RESISTENCIA QUÍMICA DE LOS METALES.
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TABLA NO. 3 RESISTENCIA QUÍMICA DE LOS METALES.
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TABLA NO. 4 RESISTENCIA QUÍMICA DE LOS METALES.
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4- CALCULO DEL ESPESOR DEL TANQUE.
TANQUE CILÍNDRICO
ESPESOR
C1 sobre espesor por corrosión (1----6 mm)
Para C2 se acepta como una buena aproximación suponer que la tolerancia a la
fabricación equivaldrá al 10% del espesor del tanque calculado, o también se puede
multiplicar el espesor calculado por 1.1
E factor de soladura (0,85) en el cuerpo del equipo y 1 en las tapas
P la presión para calcular el espesor de la parte cilíndrica también llamada presión de
diseño será
Po es la presión a la cual será almacenado el fluido
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Igualmente la temperatura de diseño se calculara por la siguiente ecuación.
5- Cálculos de los techos, tapas o cabezales del tanque.
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TAPAS PLANAS
Se utilizan para “cerrar” recipientes sujetos a presión atmosférica generalmente,
aunque en algunos casos se usan también en recipientes sujetos a presión. Su costo
entre las tapas es el más bajo, se utilizan también como fondos de tanques de
almacenamiento de grandes dimensiones.
TAPAS TORIESFÉRICAS
Son las que mayor aceptación tienen en la industria, debido a su bajo costo y a que
soportan altas presiones manométricas, su característica principal es que el radio de
abombado es aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros
desde 0.3 hasta 6 metros.
TAPAS SEMIELÍPTICAS
Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica es relativamente
alto, ya que las tapas semielípticas soportan mayores presiones que las toriesféricas.
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TAPAS SEMIESFÉRICAS
Utilizadas exclusivamente para soportar presiones críticas. Como su nombre lo indica,
su silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y no hay límite
dimensional para su fabricación.
Grandes volúmenes y presiones elevadas
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FONDOS
Plano.
Los tanques de fondo plano solo aparentan serlo, pero usualmente tienen una pequeña
inclinación o forma de diseño.
Para tanques menores de 20 a 30 pies de diámetro el espesor debe ser de 1mm mayor
que el espesor del cuerpo.
6- MÉTODO DE CALCULO SEGÚN NORMA ASME
1- Calculo del volumen de fluido en el tanque según tiempo de residencia.
τ tiempo de residencia
2- Sobredimensionamiento
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3- Calculo del volumen del tanque según el número de tanque.
4- Dimensionamiento del tanque altura y diámetro.
La relación altura diámetro del tanque debe estar entre 1.5 y 2
5- A partir del dimensionamiento del tanque y las medidas estándar se vuelve a
calcular el volumen del tanque, siendo este el volumen real al cual se diseñará:
6- Verificación del porcentaje de volumen de líquido en el tanque.
DEBE DEJARSE UN ESPACIO LIBRE EN EL TANQUE ENTRE 15---25 %
7- Calculo de la presión de diseño.
8- Calculo del espesor del tanque.
Se explico anteriormente.
9- Selección y cálculo del espesor de los cabezales
Se explicó anteriormente.
10- Altura total
Ht = Htanque+ 2Hcabezal
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Hcabezal = SF+DH
SF = 3.5 τ cabezal
DH= 0,1935 Dtanque – 0,455 τ cabezal
10- Aislamiento
11- Diseño parque tanques
Para el diseño del parque de almacenamiento los tanques deben estar separados entre
sí una distancia D/2, donde D es el diámetro externo del tanque.
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DISEÑO DE TANQUE ESFÉRICO
1- Calculo del radio.
2- Calculo de la temperatura y presión de diseño.
3- Se calcula la altura de líquido, ya que es necesario conocer la presión que ejerce
éste en el fondo del tanque:
4- Espesor del tanque.
Se acepta como una buena aproximación suponer que la tolerancia a la fabricación
equivaldrá al 10% del espesor del tanque calculado o C2=1mm.
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