Procesos de Manufactura
Examen Modelo 1
En esta primera entrega, se realiza la simulación de una pequeña planta de conformado de tubos metálicos. El
enunciado del problema nos plantea una distribución en planta que representa el conformado de un tipo de
modelo de tubos metálicos. Los objetos necesarios para implementar en el programa FlexSim 7 son los
siguientes:
▪ Una fuente de materia prima (Source)
▪ Cuatro contenedores (Queue)
▪ Dos procesadores (Processors)
▪ Dos operarios
▪ Una carretilla (Transporter)
▪ Un sumidero (Sink)
Lista de objetos.
En el primer procesador se realizará el prensado de los extremos de los tubos mientras que en el segundo, se
punzonarán los agujeros que servirán para la unión por atornillado con otros elementos de esa estructura.
Además el enunciado nos proporciona las operaciones que se realizan en cada uno de los puestos.
Primer proceso : Prensado
Tiempo de preparación = 0 seg. (Preparación de una serie entera)
Tiempo de ciclo = 15.9 seg.
Tiempo de carga = 4.5 seg.
Tiempo de descarga = 4.1 seg.
Segundo proceso : Punzonado
Tiempo de preparación = 0 seg.
Tiempo de ciclo = 22.9 seg.
Tiempo de carga = 4.5 seg.
Tiempo de descarga = 4.2 seg.
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Diagrama del proceso
Antes de comenzar a simular el proceso con el programa FlexSim, realizaremos un diagrama del proceso con el
fin de sintetizar estandarizadamente la información obtenida del enunciado del problema.
Diagrama del proceso.
Como podemos ver en la imagen superior, nuestro diagrama del proceso esta formado por dos etapas de
transformación del producto, una etapa de prensado y otra de punzonado. Ambas han de ser configuradas en el
propio programa FlexSim a traves de los tiempos de procesado y vinculándolas al operador que les
corresponde. Por otro lado están los cuatro contenedores los cuales disponen de una capacidad máxima de 20
productos (lo que corresponde a un único lote).
En cuanto a los operadores y la carretilla, encargados de mover el producto a lo largo del diagrama de proceso,
deberán de tener una trayectoria lo mas real posible, para crear una simulación cuyos datos sean fiables.
Implementación en FlexSim
A continuación se explicara el modelo de FlexSim paso a paso, hasta llegar a lo que finalmente será la imagen
de la planta completa. Como se observa, la distribución en planta se realiza de la manera mas sencilla y práctica
posible con el fin de que se minimice la distancia que debe de recorrer el producto y también los
desplazamientos desde los contenedores a la zona de procesado.
Etapa de entrada del producto
Etapa en la que se crean los flowitems gracias al objeto "Source". Los flowitems son los objetos que se mueven
a través del modelo. Pueden representar productos, partes, tarimas, ensambles, papeles, contenedores,
llamadas telefónica o cualquier otra cosa que se mueva a través de un proceso que queramos simular con la
intención de mejorar y ver dónde reside la principal razón de que tenga fallos.
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Etapa: Entrada del producto.
Etapa de Prensado
En primer lugar, todos los flowitems que salen del "Source" son almacenados en el objeto "Queue", el cual actúa
como un buffer o área de almacenamiento. Este puede representar una fila de personas esperando o como en
este caso, una fila de productos que esperan a ser [Link] este caso, se trata del prensado del tubo.
Etapa: Prensado.
Etapa de Punzonado
Tras acumularse los flowitems en el contenedor numero 2, cuando se acumulan 20 de ellos, la carretilla es la
responsable de hacer que pasen del contenedor 2 al contenedor 3. Tras ello, es el segundo operador quien se
preocupa de llevar y condicionar la pieza de modo que esté dispuesta para pasar al punzonado.
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Etapa: Punzonado.
Etapa de salida del producto
Finalmente llevamos los flowitems al objeto "Sink", una vez que el flowitem entre al "Sink" ya no se puede
recuperar. Por eso, cualquier información que necesitemos de cada flowitems debe ser recolectada antes de
que entre al "Sink". El "Sink" es útil para recolectar estadísticas, como por ejemplo saber cuantos productos se
han creado tras el tiempo de procesado del modelo implementado.
Etapa: Salida del producto.
Por lo tanto, la distribución en planta final considerando todas la etapas anteriormente presentadas es la
siguiente:
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Etapa: Distribución en planta.
Configuración de los componentes
A partir de la información que nos ofrece el enunciado, se deben configurar los diferentes componentes que
integran la simulación, para ajustar el modelo lo máximo posible a la realidad.
Se hará hincapié en aquellos parámetros que hay que modificar (diferentes a los valores que vienen por
defecto).
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Entrada de Producto. Fuente
El componente empleado para esta función es la Fuente (Source).
Propiedades de la fuente
Pestaña "Source". Se ajusta la programación de Pestaña "Triggers". Se ajusta el color, tamaño y
llegada de materia prima (tubos). posición por defecto en la que llegarán los tubos.
Etapas de Prensado y Punzonado
Se emplea el mismo componente (Processor) para representar las etapas de Prensado y Punzonado. Estos
componentes realizan una única operación sobre la pieza procesada.
La siguiente ventana de configuración corresponde a la etapa de Prensado. En el caso del Punzonado lo único
que varía es el valor de tiempo de procesado, 22.9 en lugar de 15.9s.
Pestaña "Processor" de las propiedades del Prensado. Se configura el tiempo de procesado (15.9s) y se
imputa al operario 1 su manipulación.
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Etapa de Almacenaje y Transporte. Contenedores
Debemos distinguir entre la configuración de los contenedores 1 y 3 (pre-procesado) y 2 y 4 (post-procesado y
pre-transporte), respectivamente.
Como nos interesa trabajar por lotes de 20 unidades, en los contenedores previos a una etapa de transporte de
producto, debemos fijar un objetivo de lote de 20 unidades, como se muestra en la imagen inferior. Por
transporte de producto entendemos:
1. El transporte del lote desde una estación a otra de las que incluimos en nuestra simulación.
2. El envío del lote de piezas al sumidero, que puede representar la salida del lote de fabrica o a otra estación
que no incluimos en nuestra simulación.
Pestaña Queue de la configuración del contenedor 2. Se configura un lote de 20 piezas para detener la
salida de piezas hasta que no haya un lote completo.
Simulación en FlexSim
A continuación, se va a presentar la simulación del modelo implementado en FlexSim.
En la siguiente imagen, podemos observar la estructura que tiene nuestro modelo.
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Análisis de la simulación
¿Qué ocurre en la simulación?
Para analizar los resultados del modelo, se ha simulado un periodo de 8 horas. En las siguientes gráficas, se
incluyen los resultados más relevantes para este trabajo.
Por ejemplo, la gráfica de abajo, nos muestra el tiempo de espera medio de los objetos correspondientes.
Analizando la gráfica, nos fijamos que en el contenedor número 3, cuanto más tiempo esta simulándose el
proceso, más grande se hace el tiempo medio de espera para poder entrar en la punzonadora, tendiendo a
infinito. Esto quiere decir, que el cuello de botella de nuestro modelo, es la punzonadora, y tendremos que
buscar alternativas para corregir este problema.
Por otro lado, la siguiente gráfica, nos muestra la ocupación de cada objeto en nuestro modelo. Observamos
que el prensado y el punzonado rondan el 40% de ocupación. Además vemos que los contenedores casi llegan
al 100% de la ocupación. Por último observamos que el trabajador 1 esta ocupado un 60.4% del tiempo, y que
por otro lado, el trabajador 2 está ocupado un 53.1% del tiempo.
En la imagen inferior, se observa, la media de tubos procesados por hora en cada una de las máquinas y la
media de productos terminados por hora. Observamos que del prensado salen 89.5 objetos de media cada hora
y del punzonado, 69 objetos de media cada hora. Esto es lógico ya que el tiempo de ciclo de la punzonadora es
mayor que el del prensado. De esta manera cada hora saldrán mas objetos del proceso de prensado que de
punzonado. Además, la media de productos terminados es de 67.5 de media cada hora.
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En conclusión, tras analizara fondo la simulación, vemos claramente que lo que ocurre es que el sistema no se
llega a estabilizar nunca, sino todo lo contrario. En primer lugar aparece un cuello de botella generado en la cola
que está a la entrada de la etapa de punzonado. Como el procesador no puede dar abasto esta acumulación de
productos aumenta progresivamente.
Esto se refleja en la gráfica siguiente:
La línea verde representa el número de productos que hay en el contenedor, como podemos ver, los demás
contenedores se van acumulando hasta que llega un momento en el que vuelven a vaciarse. El contenedor 3
funciona de igual manera, sin embargo, llega un punto en el que la carretilla sigue mandando lotes de 20, y el
punzonado no es capaz de dar a basto. Como resultado de ello, aparece el cuello de botella del que
hablábamos anteriormente.
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Alternativa de mejora 1
Como solución para evitar este problema, se plantea la adición de una segunda maquina 2, que trabaje en
paralelo con la otra, evitándose el cuello de botella. Ambas son operadas por un mismo trabajador, que bascula
entre las dos punzonadoras. Lá inclusión de un segundo operario en las punzonadorás es innecesaria puesto
que el nivel de ocupación del primero es inferior al límite para la configuración automática de las maquinas.
Dado los distintos problemas que han surgido en el modelo implementado, con el fin de evitar los cuellos de
botella analizamos la idea de colocar dos maquinas procesadores de punzonado controladas por el mismo
operario.
De esta forma evitaremos en mayor o medida la posibilidad de que ocurra un cuello de botella de tales
dimensiones, como ocurre en el modelo del problema que estamos analizando.
La distribución en planta quedaría por lo tanto:
Primera alternativa.
Tras este cambio en la distribución en planta, conseguimos reducir el cuello de botella que teníamos antes del
proceso de punzonado, hasta eliminarlo por completo. Gracias a esto, evitamos la acumulación de productos o
flowitems en el contenedor número 3 del proceso de producción. Utilizando dos punzonadoras vemos que el
modelo de producción queda estabilizado. Los resultados tras una simulación de un turno de 8 horas son los
siguientes:
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Resultados de la primera alternativa.
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Alternativa de mejora 2
Otra forma de estudiar diferentes opciones como hemos visto en clase, sería cambiando el numero de
productos por cada lote. En este caso, decidimos primero disminuir el numero de productos a 10. El resultado
fue muy satisfactorio, ya que el cuello de botella desaparece por completo. Una muestra de ello es la siguiente
imagen:
Segunda alternativa.
Al contrario que en nuestro modelo de 20 productos por lote, en este, la acumulación de productos en el
contenedor numero 3 es cíclica, como podemos ver se acumulan y vacían de forma periódica sin que se
produzca el famoso cuello de botella. En el caso de que aumentásemos el cuello de botella > 20 unidades, el
problema seguiría existiendo.
Preguntas.
1. Interpretar el modelo desarrollado.
2. Desarrollar el modelo
3. Interpretar las soluciones.
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