REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN, CIENCIA Y TECNOLOGÍA.
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
ESCUELA DE INGIENERÍA ELECTRÓNICA
EXTENSIÓN MATURÍN

CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

(PLC)

Profesor (a): Realizado Por:

Ing. Juan Carlos Vielma Lugo Noelcris
Asignatura: V- 25.363.385
Instrumentación Industrial

Maturín, Septiembre 2019

 ÍNDICE
INTRODUCCION.........................................................................................................3

BASES TEORICAS......................................................................................................4

DEFINICIÓN Y PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS.........................................4

BREVE HISTORIA DE LOS PLCS.........................................................................5

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE PLCS.............................................................9

ESTRUCTURA GENERAL DE LOS PLCS..........................................................10

COMPONENTES DE HARDWARE.....................................................................13

TIPOS DE PLCS.....................................................................................................14

PLC DE ARQUITECTURA MAESTRO-ESCLAVO............................................19

TIPOS DE SEÑALES UTILIZADAS POR LOS PLCS........................................21

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL PLCS...............................................22

CAMPOS DE APLICACIÓN DE UN PLCS..........................................................24

EL PLCS Y SU PASE HACIA EL FUTURO........................................................26

CONCLUSION...........................................................................................................27

REFERENCIAS ELECTRONICAS...........................................................................28

2
 INTRODUCCION

  Desde el comienzo de la industrialización, el hombre ha buscado cómo hacer

que los trabajos se realizasen de la forma más ágil y menos tediosa para el operador
en cuestión. Los PLCs han sido un mecanismo clave en este proceso puesto que
permiten, entre otras cosas, que ciertas tareas se realicen de forma más rápida y que el
hombre evite su aparición en trabajos peligrosos tanto como para él, como para su
entorno más próximo. De este modo, hoy en día estamos rodeados de estos
mecanismos que, rebasando la frontera de lo industrial, pueden encontrarse en
semáforos; gestión de iluminación en parques, jardines y escaparates; control de
puertas automáticas; e incluso en el control de dispositivos del hogar como ventanas,
toldos, climatización, etc.
En este trabajo investigativo hablaremos sobre el controlador lógico
programable, mejor conocido por sus siglas en ingles PLC [ProgrammableLogic
Control], en la que veremos que es un PLC, cuáles son sus ventajas y desventajas a la
hora de instalarlo en la fábrica.
También es importante saber la aplicación del PLC a la hora de programarlo
para que pueda realizar un proceso, su estructura (cuáles son sus componentes y
cómo funcionan) y lo más importante, el futuro del PLC, si seguiremos usando estos
instrumentos en las áreas de proceso o si serán sustituidos por algo mejor. Es usar
tecnología que integre un proceso de control a través de dispositivos capaces de tomar
decisiones e interactuar con otros, basándose en un programa establecido por el
integrador para el manejo de algunas variables, mediante su monitoreo y comparación
con un valor esperado del proceso; esto se realiza de manera automática, generando
en el sistema mayor productividad, confiabilidad, estabilidad y calidad en sus
resultados.

3
 BASES TEORICAS

DEFINICIÓN Y PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés

PLC (Programmable Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la
ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de
montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la definición más precisa de estos
dispositivos es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos)
que dice que un PLC es:
El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos tipos
de industrias (ej. automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así como de
maquinaria. A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está
diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, amplios rangos de
temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto.
Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar
en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de
un sistema de tiempo real duro donde los resultados de salida deben ser producidos en
respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo
contrario no producirá el resultado deseado.
Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentran que, gracias a
ellos, es posible realizar operaciones en tiempo real, debido a su disminuido tiempo
de reacción. Además, son dispositivos que se adaptan fácilmente a nuevas tareas
debido a su flexibilidad a la hora de programarlos, reduciendo así los costos
adicionales a la hora de elaborar proyectos. Permiten también una comunicación
inmediata con otro tipo de controladores y ordenadores e incluso permiten realizar las
operaciones en red. Como ya se ha mencionado previamente, tienen una construcción
estable al estar diseñados para poder resistir condiciones adversas sobre vibraciones,

4
temperatura, humedad y ruidos. Son fácilmente programables por medio de lenguajes
de programación bastante comprensibles. Sin embargo, presentan ciertas desventajas
como la necesidad de contar con técnicos cualificados para ocuparse de su buen
funcionamiento.

BREVE HISTORIA DE LOS PLCS.

El desarrollo de los PLCs fue dirigido originalmente por los requerimientos de

los fabricantes de automóviles. Estos cambiaban constantemente los sistemas de
control en sus líneas de producción de modo que necesitaban un modo más
económico para realizarlo puesto que, en el pasado, esto requería un extenso re-
alambrado de bancos de relevadores (procedimiento muy costoso). De este modo, a
finales de los años 60, la industria necesitaba cada vez más un sistema de control
económico, robusto, flexible y fácilmente modificable. Así, en 1968 aparecieron los
primeros autómatas programables (APIs o PLCs). La compañía americana Bedford
Associates sugirió así un Controlador Modular Digital (MODICON) para su
utilización en una compañía de automoción y MODICON 084 fue el primer PLC con
una aplicación industrial (1968). Los nuevos controladores debían ser fácilmente
programables por ingenieros de planta o personal de mantenimiento, su tiempo de
vida debía ser largo y los cambios de programa tenían que realizarse de forma
sencilla. También se imponía que pudiera trabajar sin problemas en entornos
adversos. Para ello se utilizó una técnica de programación familiar y se reemplazó el
uso de relevadores mecánicos por otros de estado sólido.
A principios de los 70, los PLC ya incorporaban el microprocesador. En 1973
aparecieron los PLCs con la capacidad de comunicación - Modbus de MODICON.
De este modo, los PLCs eran capaces de intercambiar información entre ellos y
podían situarse lejos de los procesadores y los objetos que iban a controlar. Así se
incorporaron también más prestaciones como manipulación de datos, cálculos
matemáticos, elementos de comunicación hombre-máquina, etc. A mediados de los

5
años 70 – apareció la tecnología PLC, basada en bmicroprocesadores bit-slice (ej.
AMD 2901/2903). Los principales productores de PLCs en esos tiempos se
convirtieron en compañías como: Allen-Bradley, Siemens, Festo, Fanuc, Honeywell,
Philips, Telemecanique, General Electric etc. Además, se realizaron mejoras como el
aumento de su memoria; la posibilidad de tener entradas/salidas remotas tanto
analógicas como numéricas, funciones de control de posicionamiento; aparición de
lenguajes con mayor número de funciones y más potentes; y el aumento del
desarrollo de las comunicaciones con periféricos y ordenadores. Por ese entonces, las
tecnologías dominantes de estos dispositivos eran máquina de estados secuenciales y
con CPUs basadas en el desplazamiento de bit. Los PLC más populares fueron los
AMD 2901 y 20903 por parte de Modicon. Los microprocesadores convencionales
aportaron la potencia necesaria para resolver de forma rápida y completa la lógica de
los pequeños PLCs. Así, por cada modelo de microprocesador, existía un modelo de
PLC basado en el mismo, aunque fue el 2903 uno de los más utilizados. Sin embargo,
esta falta de estandarización generó una gran variedad de incompatibilidades en la
comunicación debido a la existencia de un maremágnum de sistemas físicos y
protocolos incompatibles entre sí.
Fue en los año 80 cuando se produjo un intento de estandarización de las
comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de
General Motor’s. Se consiguió también reducir las dimensiones de los PLC y se pasó
a programar con una programación simbólica a través de ordenadores personales en
vez de los terminales clásicos de programación. De hecho, hoy en día, el PLC más
pequeño es del tamaño de un simple relevador. Así, en la década de los 80 se
mejoraron las prestaciones de los PLCs referidas a: velocidad de respuesta, reducción
de las dimensiones, concentración del número de entradas/salidas en los respectivos
módulos, desarrollo de módulos de control continuo, PID, servo controladores,
control inteligente y fuzzy.
Los años 90 mostraron una reducción gradual en el número de protocolos
nuevos y en la modernización de las capas físicas de los protocolos más populares
que lograron sobrevivir a los años 80. El último estándar, IEC 1131-3, trata de

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unificar el sistema de programación de todos los PLC en un único estándar
internacional. Hoy en día disponemos de PLCs que pueden ser programados en
diagramas de bloques, listas de instrucciones o incluso texto estructurado al mismo
tiempo. Sin embargo, los ordenadores comenzaron a reemplazar al PLC en algunas
aplicaciones e incluso la compañía que introdujo el Modicon 084 ha cambiado su
control en base a un ordenador. Cabe esperar que, en un futuro no muy lejano, el PLC
desaparezca al disponer de ordenadores cada vez más potentes y todas las
posibilidades que estos pueden proporcionar.
Hoy en día, la tendencia actual es dotar al PLC de funciones específicas de
control y canales de comunicación para que pueda conectarse entre sí y con
ordenadores en red, creando así una red de autómatas.

A continuación puede verse un diagrama con la historia de estos dispositivos:

7
Figura 1. Evolucion de los PLCs

8
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE PLCS

VENTAJAS

1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

 No es necesario dibujar el esquema de contactos.
 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general, la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.
 La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el
contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir
aparatos.
3. Mínimo espacio de ocupación
4. Menor coste de mano de obra de la instalación
5. Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismo autómatas pueden detectar e indicar
averías.
6. Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
7. Menor tiempo para la puesta de funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo de cableado.
8. Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata útil para
otra máquina o sistema de producción.

DESVENTAJAS

En primer lugar, de que hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a

unos de los técnicos de tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente está

9
solucionado porque las universidades y/o institutos superiores ya se encargan de
dicho adiestramiento. Pero hay otro factor importante como el costo inicial que puede
o no ser un inconveniente, según las características del automatismo en cuestión.
Dado que el PLC cubre ventajosamente en amplio espacio entre la lógica cableada y
el microprocesador es preciso que el proyectista lo conozca tanto en su actitud como
en sus limitaciones. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la
hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás factores
para asegurarnos una decisión acertada.

ESTRUCTURA GENERAL DE LOS PLCS

El siguiente diagrama de flujo muestra los componentes y la estructura de un PLC:

Figura 2: Diagrama generalizado de un PLC.

Como puede observarse en la figura, para que el sistema funcione es

necesario que exista un suministro de potencia cuyo propósito principal es
garantizar los voltajes de operación internos del controlador y sus bloques. Los
valores más frecuentemente utilizados son ±5V, ±12V y ±24V y existen
principalmente dos módulos de suministro de potencia: los que utilizan un

10
voltaje de entra de la red de trabajo los que utilizan suministradores de potencia
operacionales para el control de los objetos.
La parte principal es la denominada “unidad central de procesamiento” o
CPU que contiene la parte de procesamiento del controlador y está basada en un
microprocesador que permite utilizar aritmética y operaciones lógicas para
realizar diferentes funciones. Además, la CPU, testea también frecuentemente el
PLC para lograr encontrar errores en su debido tiempo. Los primeros PLCs
utilizaron chips que habían sido procesados mediante la técnica denominada
“bit-slice”, como el AMD2901, 2903, etc.
La transferencia de datos y/o direcciones en los PLCs es posible gracias
a cuatro tipos de buses diferentes:

• bus de datos, para la transferencia de datos de los componentes

individuales.
• bus de direcciones, para aquellas transferencias entre celdas
donde se habían guardado datos

• bus de control, para las señales de control de los componentes

internos

• bus de sistema, para conectar los puertos con los módulos de E/S.

El lugar donde se guardan los datos y las instrucciones es la memoria

que se divide en memoria permanente, PM, y memoria operacional, conocida
como memoria de acceso aleatorio o RAM. La primera, la PM, se basa en las
ROM, EPROM, EEPROM o FLASH; es donde se ejecuta el sistema de
operación del PLC y puede ser reemplazada. Sin embargo, la RAM, es donde se
guarda y ejecuta el programa en cuestión utilizado y es la de tipo SRAM la que
se utiliza habitualmente. La condición común para las entradas de dos
componentes digitales de un PLC se guarda en una parte de la RAM y se

11
denomina tabla PII o entrada imagen de proceso. La salida controlada, o el
último valor de la salida calculado por las funciones lógicas, se guardan en la
parte de la RAM denominada tabla PIO, salida de la imagen del proceso. El
programa utilizado también puede guardarse en una memoria externa
permanente (EPROM o EEPROM) que, para ciertos PLCs, puede ser un módulo
externo que se coloca en una toma del panel frontal.

Finalmente, los módulos de E/S, son aquellos módulos de señal (SM)

que coordinan la entrada y salida de las señales, con aquellas internas del PLC.
Estas señales pueden ser digitales (DI, DO) y analógicas (AI, AO), y provienen
o van a dispositivos como sensores, interruptores, actuadores, etc. Los SMs
analógicos utilizan en general un voltaje en DC y una corriente directa. De este
modo, opto acopladores, transistores y relés son empleados en la salida digital
del SMs para cambiar los estados de la señal de salida con el fin de proteger a
estos dispositivos de situaciones como un cortocircuito, una sobrecarga o un
voltaje excesivo. El número de entradas y/o salidas de los SMs digitales es
también bastante más elevado que en los analógicos, siendo los primeros más de
8,16 o 32, mientras que los segundos son, a lo sumo 8. Finalmente, los términos
“Sinking” y “Sourcing” explican cómo se realiza la conexión de las PLC a los
sensores y actuadores:

• Sinking = Línea GND común (-) – tierra común

• Sourcing = Línea VCC común (+) – suministro de potencia común

12
 COMPONENTES DE HARDWARE

Una PLC puede contener un casete con una vía en la que se encuentran
diversos tipos de módulos, como puede observarse en la siguiente figura,
correspondiente a una PLC de la empresa Siemens:

Figura 3. Organización modular del PLC Siemens S7-300

Como puede observarse en la figura, el PLC dispone de los siguientes

módulos que, aunque en este tipo no puede ser intercambiada, esto sí es posible para
PLCs de otras compañías. Los módulos más importantes son:

 Módulo de interfaz (IM), conecta diferentes casetes individuales con un único

PLC;
 Módulo funcional (FM), procesamiento complejo en tiempo-crítico de
procesos independientes de la CPU, por ejemplo, conteo rápido;
 Regulador PID o control de la posición;
 Procesador de la comunicación (CP), conecta el PLC en una red de trabajo
industrial, ej. Industrial Ethernet, PROFIBUS, AS – interfaz, conexión serie
punto-a-punto;

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  Interfaz hombre-máquina (HMI), ej. panel de operaciones;

Entradas/salidas remotas:
 Módulos de señal de alta-velocidad.

 Cada módulo de PLC module tiene su propia interfaz-HIM básica, utilizada

para la visualización de los errores y las condiciones de comunicación, la
batería, entradas/salidas, operación de los PLC, etc. Pequeños displays con
cristal líquido (LCD) o diodos emisores de luz (LED) se utilizan para la
interfaz-HMI.

TIPOS DE PLCS
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus
funciones, en su capacidad, en el número de I/O, en su tamaño de memoria, en
su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias
categorías:

1) PLC compactos, son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada
y salida en un único paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss
digitales (no mayor a 30), una o dos canales de comunicación (para
programar el PLC y la conexión de los buses de campo) y HMI. Además,
puede haber una entrada para el contador de alta velocidad y una o dos E/Ss
analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de una PLC compacta
individual se incrementa (además) los módulos que pueden ser conectados.
Estos se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos PLCs de
tipo compacto se utilizan en automoción como substitutos de los relés.

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 Figura 4. Ejemplos de PLCs compactos. Festo FEC FC660 PLC (a la izquierda),
Siemens Logo (en el medio) y S7-200 PLC (a la derecha)

2) PLC modular es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones

que los PLC compactos. La CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran
generalmente en paquetes separados en un riel DIN o en un riel con una
forma especial y que se comunica con la CPU a través de un sistema bus.
Tiene un número limitado de lugares para los módulos pero, en la mayoría
de los casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs modulares pueden
utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar programas
más grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea.
Normalmente se utilizan para el control, regulación, posicionamiento,
procesamiento de datos, manipulación, comunicación, monitorización,
servicios-web, etc.

Figura 5. Ejemplos de PLCs modulares. Siemens S7-300 PLC (en la parte izquierda)
y Allen-Bradley Compact Logix PLC (en la parte derecha)

15
3) PLC de tipo montaje en rack son aquellos que prácticamente tienen las
mismas capacidades y funciones que el PLC modular. Sin embargo, existen
algunas diferencias en el bus o en el rack dónde se colocan los módulos del
PLC. El rack contiene ranuras para los módulos y un sistema de bus
integrado para intercambiar información entre los diferentes módulos. La
mayoría de los módulos PLC no tienen sus propias cajas, disponen
solamente de un panel frontal con una interfaz-HIM. La ventaja principal es
que pueden permitir un intercambio más rápido de los datos entre los
módulos y el tiempo de reacción por parte de los módulos es menor.

Figura 6. Ejemplos de PLCs de tipo montaje en rack. Siemens S7-400 PLC

(en la parte izquierda) y Festo CPX PLC (en la parte derecha)

4) PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC)

posee una interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización
de los procesos automáticos y las máquinas. La HMI consiste
principalmente en un monitor y un teclado o una pantalla táctil. El
monitor puede ser bien de tipo texto o gráfico. La ventaja principal
de este sistema respecto a un PLC con un panel operador aparte
es que no es necesario programar el panel de forma separada.
Toda la programación se realiza por medio de una herramienta
software, lo que permite economizar los gastos del desarrollo del
sistema.

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 Figura 7. Ejemplo de un OPLC Unitronics M-90

5) Otros tipos de PLC:

Con ordenador industrial (PC industrial) son aquellos que combina un PC

normal y un PLC en un único sistema. La parte de PLC puede estar basada
en hardware (PLC de tipo slot) o basadas en un PLC con software virtual
(PLC de tipo software). Los ordenadores industriales que se utilizan son de
tamaño medio y tienen una gran cantidad de aplicaciones en la
automatización donde se requiere un control rápido de los procesos, así como
una recopilación rápida de los datos y un intercambio con el OPC y/o el
servidor SQL (estos pueden estar integrados en el PC), y existe también el
requerimiento de un fácil funcionamiento y monitorización y un ciclo de
vida largo. Los PCs industriales utilizan, a menudo, un bus de campo para el
control de los procesos y/o maquinaria automatizada. Algunos de ellos tienen
incorporadas entradas/salidas, así como otro tipo de partes modulares del
PLC. Sin embargo, la desventaja es que puede suceder que, tras un periodo
de tiempo, no se encuentren recambios de ciertas partes (memoria,
procesador, tarjeta de video etc.) debido a que han dejado de producirse.

17
 Figura 8. Ejemplos de PCs industriales, fabricados por la
empresa Siemens

ii) PLC de tipo de ranura se trata de una tarjeta especial, que posee
todas las funciones de cualquier CPU de un PLC normal. Se sitúa en el (en
una ranura vacía de la placa base), que permite intercambiar directamente la
información entre las aplicaciones-HIM del PC existente y/u otras
aplicaciones software. La ranura de la tarjeta del PLC tiene por lo menos un
canal de comunicación para conectar con el bus de campo (para conectar con
unas entradas/salidas remotas o con otros dispositivos PLC).

Figura 9. PLC Omrom CS1G/H de

tipo ranura

iii) PLC de tipo software, se trata de un PLC virtual, que trabaja en un

ordenador personal. Para controlar las máquinas o procesos se utilizan los
puertos de comunicación del PC (Ethernet, COM) o unas tarjetas especiales
del tipo del bus del sistema (que se sitúan en el PC) que permiten realizar
una comunicación remota con las entradas/salidas de otros dispositivos para
la automatización. La desventaja de los PLC de este tipo es la falta de
memoria individual para guardar los datos y la pérdida de los datos sobre el
control de los procesos cuando se interrumpe el suministro de potencia.

18
 Además, existen ciertos riesgos de que al cambiar el OS el PLC virtual no
sea compatible con el nuevo sistema. Además no está garantizado que otras
aplicaciones como las HIM o los servidores OPC puedan trabajar
simultáneamente con la PLC de tipo software sin generar ningún problema y
que su funcionamiento no tenga ninguna influencia sobre el del PLC de tipo
software (ej. la velocidad de control sobre los procesos puede verse
disminuida, la conexión sobre el bus de campo puede perderse en ciertos
momentos, etc.).

Figura 9. PLC de tipo máquina virtual por Siemens

PLC DE ARQUITECTURA MAESTRO-ESCLAVO

El esquema de comunicación industrial ampliamente difundido para redes de

integración de equipos de control es el denominado “maestro-esclavo”, y se utiliza en
comunicaciones entre PLC y otros sistemas como SCADA’s y en DCS’s. Este
sistema de comunicación maestro-esclavo consta esencialmente de un equipo que se
lo denomina maestro y uno o varios equipos denominados esclavos; el maestro es
quien gobierna los ciclos de comunicación, toda iniciativa de comunicación es
llevada a cabo por este equipo, los esclavos solo responden a la petición del maestro,
si les corresponde, el proceso de pregunta/respuesta de un equipo maestro a uno
esclavo se lo conoce como transacción. A continuación se observa un diagrama
correspondiente a esta configuración en un PLC:

19
Figura 10. Ejemplo de configuración de un PLC bajo la arquitectura

20
 Como puede observarse en la figura anterior, este controlador
programable tiene diseñada su arquitectura como un sistema multiprocesos
especializado, basado en redes de PLCs, que se localizan en diferentes niveles.
De este modo, el controlador denominado como ‘Maestro’ puede modificar la
estructura, los algoritmos, los ajustes, las asignaciones, etc. de su subordinado.
Existe así otro controlador llamado ‘esclavo’, que lleva a cabo un complejo
procesamiento de los datos con el fin de coordinar todo y tener muchos más
recursos a su disposición. Un ‘Maestro’ puede ser un PLC o un ordenador que
controle de forma más potente, disponiendo un mayor acceso a los parámetros
de configuración de cada controlador subordinado.

TIPOS DE SEÑALES UTILIZADAS POR LOS PLCS

1 Señales binarias, señal de un bit con dos valores posibles (“0” – nivel
bajo, falso o “1” – nivel alto, verdadero), que se codifican por medio de
un botón o un interruptor. Una activación, normalmente abre el contacto
correspondiendo con el valor lógico “1”, y una no-activación con el nivel
lógico “0”. Los límites de tolerancia se definen con interruptores sin
contacto. Así el IEC 61131 define el rango de -3 - +5 V para el valor
lógico “0”, mientras que 11 - 30 V se definen como el valor lógico de

“1” (para sensores sin contacto) a 24 V DC (Fig.12). Además, a los 230

V AC, la IEC 61131 define el rango de 0 – 40 V para el valor lógico de
“0”, y 164 – 253 V para el valor lógico “1”.

2 Señales digitales, se trata de una secuencia de señales binarias,

consideradas como una sola. Cada posición de la señal digital se
denomina un bit. Los formatos típicos de las señales digitales son: tetrad

21
 – 4 bits (raramente utilizado), byte – 8 bits, word – 16 bits, double word –
32 bits, double long word – 64 bits (raramente utilizado).

3 Señales analógicas, son aquellas que poseen valores continuos, es decir,

consisten en un número infinito de valores (ej. en el rango de 0 – 10 V).
Hoy en día, los PLCs no pueden procesar señales analógicas reales. De
este modo, estas señales deben ser convertidas en señales digitales y vice-
versa. Esta conversión se realiza por medio de SMs analógicos, que
contienen ADC. La elevada resolución y precisión de la señal analógica
puede conseguirse utilizando más bits en la señal digital. Por ejemplo,
una señal analógica típica de 0 – 10 V puede ser con precisión (pasos
para la conversión en una señal digital) desde 0.1 V, 0.01 V o 0.001 V de
acuerdo al número de bits que vaya a tener la señal digital.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL PLCS

Un PLC funciona cíclicamente, como se describe a continuación:

1 Cada ciclo comienza con un trabajo interno de mantenimiento del

PLC como el control de memoria, diagnostico etc. Esta parte del
ciclo se ejecuta muy rápidamente de modo que el usuario no lo
perciba.

2 El siguiente paso es la actualización de las entradas. Las

condiciones de la entrada de los SMs se leen y convierten en
señales binarias o digitales. Estas señales se envían a la CPU y se
guardan en los datos de la memoria.

3 Después, la CPU ejecute el programa del usuario, el cual ha sido

cargado secuencialmente en la memoria (cada instrucción

22
 individualmente). Durante la ejecución del programa se generan
nuevas señales de salida.

4 El último paso es la actualización de las salidas. Tras la ejecución

de la última parte del programa, las señales de salida (binaria,
digital o analógica) se envían a la SM desde los datos de la
memoria. Estas señales son entonces convertidas en las señales
apropiadas para las señales de los actuadores. Al final de cada
ciclo el PLC comienza un ciclo nuevo.

En la siguiente figura se muestra el ciclo de operación de un PLC Siemens

S7-300 aunque el de otras empresas puede ser algo diferente.

Figura 11. Ciclo de operación del PLC Siemens S7-300.

Respecto al tiempo de reacción entre un determinado evento, debemos

mencionar que este dependerá del tipo de ejecución de un ciclo del programa
aplicado. De este modo, se define tiempo de reacción como aquel desde el
momento de ocurrencia de un evento hasta el momento en el que se envía la
correspondiente señal de control a la salida del PLC, como puede observarse en
la siguiente figura:

23
 Figura 12. Tiempo de reacción de un PLC

Finalmente es interesante saber que los PLCs modernos tienen la

capacidad de operar bajo un modo de multitareas. Por ejemplo, un PLC puede
trabajar simultáneamente en dos tareas diferentes (utilizando programas
distintos). En la práctica, un PLC puede ejecutar solamente una tarea en cada
momento, sin embargo, las CPUs de los PLCs trabajan tan extremadamente
rápido que parece que el PLC ejecuta diferentes tareas simultáneamente. El
estándar IEC 61131 define una tarea como un elemento de ejecución de control,
capaz de generar la ejecución de una secuencia de unidades organizadas de un
programa (programas definidos) o basada en periodicidad (tareas periódicas) o
basada en un evento (tarea no-periódica). Las tareas periódicas se ejecutan
periódicamente sobre un tiempo ya definido, establecido por el usuario. Las
tareas no-periódicas se ejecutan con la ocurrencia de un determinado evento,
relacionado con la tarea. El evento y la tarea se relacionan mediante una
variable Booleana. Un bloque de prioridad de tareas se utiliza en las multitareas,
el cual establece un plan de la prioridad de las tareas.

CAMPOS DE APLICACIÓN DE UN PLCS

Después de saber la definición o que es un PLC, debemos saber en dónde es

que se aplica este componente, en la que sirve para la maniobra de máquinas,
maniobra de instalaciones y la señalización y control. 12

24
 Campos de aplicación El PLC por sus especiales características de diseño
tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y
software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que
se detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilización se da
fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de
maniobra, control, señalización entre otros, por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales,
control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la
posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la
modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie
fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:
 Espacio reducido
 Procesos de producción periódicamente cambiantes
 Procesos secuenciales
 Maquinaria de procesos variables
 Instalaciones de procesos complejos y amplios
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

 Maniobra de máquinas
 Maquinaria industrial de plástico Máquinas transfer
 Maquinaria de embalajes
 Maniobra de instalaciones: Instalación de aire acondicionado, calefacción
Instalaciones de seguridad
 Señalización y control: Chequeo de programas Señalización del estado de
procesos

25
 EL PLCS Y SU PASE HACIA EL FUTURO

La tecnología PLC (ProgrammableLogicController) tiene sus orígenes hace

más de cuatro décadas, y fue desarrollada en un inicio para gestionar el control de
procesos secuenciales discretos. Poco a poco sus capacidades se fueron ampliando y
mejorando, hasta dar lugar hace más de 10 años a la tecnología PAC
(ProgrammableAutomationController), que está reemplazando a los antiguos PLC.
Los PAC son controladores capaces de ejecutar en el mismo dispositivo:
control discreto, control continuo, control por lotes, control de movimiento, seguridad
e integración de variación de velocidad. Ésta es la tecnología que Rockwell
Automation utiliza desde hace años y la que está evolucionando de forma continuada.
Rockwell Automation tiene en cuenta la situación de los usuarios de instalaciones de
automatización, cuya inversión acostumbra a ser importante, y debe amortizar
durante periodos largos.
Por ello, dispone de una política diferencial de obsolescencia de PLC y PAC,
que permiten garantizar la permanencia de estos equipos durante muy largos periodos
de vigencia. Por ejemplo: En la actualidad, todavía disponemos en catálogo de ventas
equipos como PLC5 y SLC500 que tienen más de 25 años de permanencia en el
mercado.

26
 CONCLUSION

Los controladores lógicos programables cumplen los requerimientos de

productividad, eficiencia, precisión y fiabilidad que no era capaz de cumplir el
antiguo sistema basado en relés. Hoy en día este tipo de sistema está presente no solo
en los complejos programas industriales sino en la automatización de nuestras casas
(sistema de luces, domótica, etc.). De este modo, los PLCs son uno de los
instrumentos más utilizado actualmente y debido a ello existen diversos tipos
(compactos, modulares y de montaje en rack). Además, una de las configuraciones
más utilizadas es la del “maestro-esclavo” donde es el dispositivo maestro el que
controla al resto de dispositivos denominados como esclavos. Finalmente debe
destacarse el funcionamiento cíclico de los PLC (mantenimiento-actualización de la
entradas-ejecución del programa de usuario-actualización de las salidas) y la
capacidad de los PLC de trabajar en modo multitareas.
El PLC fue un paso, un desarrollo importante para la industria ya que facilita
el manejo de la maquinaria a la hora de realizar un proceso de forma organizada, ya
que solamente se programa desde el controlador y desde el controlador le envía las
señales a las máquinas para que hagan el proceso reduciendo pérdidas o defectos del
producto. Pero hay un punto que es interesante, que es si este instrumento se seguirá
usando en un futuro, que a pesar de que no tiene tantas desventajas ya están
desarrollando otros controladores o instrumentos para sustituir al este famoso
controlador “PLC” en la que es y será un instrumento que facilita los procesos en la
industria.

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 REFERENCIAS ELECTRONICAS

 [Link]/juanmedina39750/trabajo-investigativo-plc
 [Link]
programables/[Link]
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 [Link]
 [Link]
%20PRINCIPAL/PLC/[Link]
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