Universidad Nacional de San

Agustín
Facultad de Ingeniería de Procesos
Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

INFORME DE METAL
MECANICA 2
TEMA:

DUREZA ROCKWELL

DOCENTE:

ING. GUIDO

U PRESENTADO:

 VALDIVIA PACHA DIEGO

N
FERNANDO

S AREQUIPA-PERU
2019

A
 DUREZA ROCKWELL (HRC - HRB)
1. OBJETIVOS

 Medir la dureza de algunos de los materiales más usados como: el acero,

aluminio, bronce, cobre etc.
 Interpretar la dureza como una propiedad mecánica que mide la resistencia
a ser penetrado.
 Interpretar los resultados del ensayo y explicar el comportamiento
de los materiales ensayados según los requisitos del diseño.

2. MARCO TEÓRICO

A. DUREZA

Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de resistir la

deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto
locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones residuales
(indentador ó penetrador), de determinada forma y dimensiones.

Los métodos Brinell y Vickers, ya estudiados, poseen la insuficiencia principal de que la

medición de las características geométricas de la impronta toma cierto tiempo,
además dicha medición a veces no es exacta a causa de que el metal desalojado por la
bola se acumula cerca de los bordes de la impronta. Por esto surgió la necesidad de
desarrollar otros métodos de determinación de la dureza llevando al desarrollo de
métodos como el Rockwell, en el cual la medición de la dureza es mucho más ágil y
objetiva.

El método de Rockwell aunque es un método de indentación no pretende de manera

directa medir la dureza a través de la determinación directa de la magnitud de los
esfuerzos de contacto, sino que la define como un número arbitrario, inversamente
proporcional a la penetración del indentador.

El estándar ASTM E 18-03 define la dureza Rockwell como un método de ensayo por
indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un indentador
cónicoesferoidal de diamante (penetrador de diamante), o una bola de acero
endurecido (acero o carburo de tungsteno), bajo condiciones específicas contra la
superficie del material a ser ensayado, en dos operaciones, y se mide la profundidad
permanente de la impresión bajo condiciones específicas de carga.

El estándar ASTM E18-03 define el número de dureza Rockwell como un número

derivado del incremento neto en la profundidad del indentador cuando la fuerza en el
indentador es incrementada desde una fuerza previa (preliminar específica) hasta una
fuerza total (específica) y luego retornada al valor de fuerza previa.

B. DURÓMETRO ROCKWELL
El durómetro de profundidad diferencial Rockwell fue inventado por los hermanos
Hugh y Stanley Rockwell, en el año 1914, en EEUU. Ambos trabajaban en la
fábrica de rodamientos New Departure Manufacturing Co, que se convertiría más
tarde en una empresa del grupo General Motors. La razón por la cual se desarrolló
este dispositivo fue para medir los efectos del tratamiento térmico en los caminos
de rodadura de rodamientos rígidos de bolas.

Las escalas utilizadas con esta técnica son variadas acorde a las distintas
combinaciones de penetradores y cargas que se usen, pudiendo ensayar cualquier
metal o aleación, tanto dura como blanda. Hay dos clases de penetradores, los de
bolas esféricas de acero endurecido con diámetros normalizados y los cónicos de
diamante. El método de medición de dureza consiste en aplicar primero una carga
inicial pequeña, lo que aumenta la exactitud de la medida, y después una carga
mayor. Basándose en la magnitud de las cargas mayores y menores, existen dos
tipos de ensayos: Rockwell y Rockwell superficial

Tipos de penetradores y cargas en ensayos Rockwell y Rockwell superficial

 C. ENSAYO DUREZA ROCKWELL
El ensayo de Rockwell según la definición de dureza podría estar catalogado dentro de
la dureza definido como la resistencia a la indentación permanente bajo cargas
estáticas o dinámicas o denominado dureza por penetración, siendo asimismo
denominada según la forma de aplicación de la carga un ensayo estático.

1. LAS CARACTERÍSTICAS DE ESTE ENSAYO

o Este ensayo determina en función del grado de penetración de la pieza

a ensayar a causa de la acción del penetrador bajo una carga estática
dada.
o No requiere la utilización de fórmula alguna para la determinación de la
dureza.
o Difiere del ensayo Brinell en que las cargas son menores y los
penetradores más pequeños por lo que la impronta será menor y menos
profunda.

2. APLICACIÓN DEL ENSAYO

El esquema de determinación de la dureza según Rockwell se expone en la figura 1.

Al comienzo el indentador penetra un poco en la superficie de la muestra bajo la

acción de la carga previa P0, la cual se mantiene hasta el final del ensayo. Esto
garantiza una mayor exactitud del ensayo ya que excluye la influencia de las
vibraciones y de las irregularidades de la delgada capa superficial. Después se expone
la probeta a la acción de la carga total Pf = P0 + P1, y la profundidad de penetración
aumenta. Luego de retirada la carga principal P1, en el sistema probeta-indentador
ocurre una recuperación elástica, ya que sobre el actúa sólo la carga previa P0, siendo
posible la medición de la profundidad de penetración h, la cual determina el número
de dureza Rockwell (HR).
 Para determinar la dureza Rockwell se utilizan dos tipos de indentadores: el cónico-
esferoidal de diamante y el de bola (acero o carbono de tungsteno) de varios
diámetros

Entre el número de Rockwell y la profundidad de la impronta h existe la siguiente

dependencia:

De estas fórmulas se deduce que cada unidad de dureza Rockwell corresponde a una
penetración de 0,002 mm y que el valor de dichas unidades debe ser restado de cierto “tope”
para que haya coherencia: a menor profundidad de penetración mayor será el número de
Rockwell y viceversa

En la práctica no hay necesidad de usar estas fórmulas, ya que los indicadores de las máquinas
de Rockwell de manera automática realizan estas operaciones mostrando directamente el
número de dureza en sus diales. Esta característica granjeó para este método una gran
popularidad. El estándar define las características geométricas de los indentadores. Para el
penetrador cónico esferoidal se muestran en la figura:
Las bolas son similares a las del método Brinell y tienen los siguientes diámetros: ∅ 1/16”; ∅
1/8”; ∅ 1/4”; ∅ 1/2”.

A partir de las combinaciones posibles de distintos indentadores y cargas, el estándar ASTM

E18 define 15 escalas diferentes de durezas Rockwell. Se muestra la tabla que las define,
tomada directamente de dicho estándar. En esta tabla se muestra también la aplicabilidad de
cada tipo de prueba.

En la práctica las escalas más difundidas son la B y C.

El número de dureza Rockwell se denota como HR seguido de la letra mayúscula de la escala

así:
 64 HRC
Esta notación indica una dureza Rockwell de 64 unidades en la escala C (diamante, carga total
150 kgf) Cuando se utiliza una bola como indentador, la designación de la escala es seguida por
la letra “S” si es de acero o “W” si es de carburo de tungsteno.

3. ENSAYO TIPO ROCKWELL SUPERFICIAL

La dureza Rockwell superficial es una extensión del método, en el que las
escalas surgen de las combinaciones de los mismos penetradores, el cono de
diamante y las mismas bolillas, con cargas menores. En este caso se utiliza
una carga inicial de 3 kg y cargas adicionales de 12, 27 y 42 kg. La dureza
superficial con el cono de diamante puede emplearse en piezas
extremadamente delgadas tales como hojas de afeitar, o bien en aquellas que
han sido endurecidas superficialmente en una capa de muy delgado espesor,
como es el caso de los aceros nitrurados o cementados.
Con los penetradores esféricos se pueden ensayar los aceros blandos,
bronces, etc.
En este caso las combinaciones entre penetradores y cargas se distinguen con
subíndices, constituidos por el valor de la carga total en kg y las letras N, T, W, X e Y.
De esta manera para indicar las condiciones de ensayo es necesario indicar la carga
empleada y la escala, de manera que HR30N significa dureza Rockwell superficial –
carga: 30 kg – penetrador: cono de diamante HR45T significa dureza Rockwell
superficial – carga: 45 kg – penetrador: bolilla 1/16”. La escala N se emplea, en
general en los material indicados para las escalas A, C y D del método estándar; la T
reemplaza a las B, F y G y las W, X e Y se usan en metales muy blandos.

4. CONSIDERACIONES IMPORTANTES DEL ENSAYO ROKCWELL

Algunas consideraciones respecto al ensayo de Rockwell se mencionan a

continuación:

 La cara a ensayar debe ser lisa y plana, la carga debe actuar en forma
perpendicular a la probeta, la cual no debe moverse durante el ensayo.
 El ensayo debe ser descartado si la cara opuesta a la ensayada presenta una
marca por pequeña que sea, ya que esto implica que el apoyo soportó parte de
la carga.
 El valor de dureza debe resultar del promedio de por lo menos tres mediciones
las que deberán efectuarse a una distancia de no menos de 3 mm.

D. PARTE EXPERIMENTAL

 PASOS:
a) Se coloca el indentador para rocwell C es de cono de diamante, que
tiene un ángulo de 120º esto con el equipo apagado.
b) Seleccionamos la carga, en este caso para dureza rocwell C es 150 Kp,
con la manija acompañamos el movimiento para que no se golpeen las
pesas
c) Prendemos.
 d) Con menú seleccionamos cono diamante y damos enter.

 MATERIALES

1. Tuerca ( galvanizada)
2. Varilla de construcción astm a-615.
3. Acero 1045.
4. Bronce.
5. Cobre.
6. Aluminio

1. TUERCA ( GALVANIZADA)

 Las medidas fueron:

1. 31.6 HRC
2. 29.6 HRC
3. 32.9 HRC
4. 34.6 HRC
5. 31.8 HRC

El promedio es x́=32.16 HRC

N° HRC
1 31,6
2 29,6
3 32,9
 4 34,6
5 31,8

35

34

33 f(x) = 0.54 x + 30.48

R² = 0.22
32
DUREZA

31

30

29

28

27
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5

PRUEBAS

TABLA DE DATOS
Media 32,1
Error típico 0,82097503
Mediana 31,8

Desviación estándar 1,835755975

Varianza de la muestra 3,37
Curtosis 0,651700728

 La resistencia a la tracción fue:

N
1. 975
mm2
N
2. 916
mm2
 N
3. 1014
mm2
N
4. 1068
mm2

N N
981 2 El promedio es
x́=990.8
mm mm2
N°
PRUEBAS DUREZA
1 975
2 916
3 1014
4 1068
5 981

DUREZA
1100

1050

1000 f(x) = 16.4 x + 941.6

R² = 0.22
DUREZA

950

900

850

800
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5
N° S
2. ASTM A-615 (VARILLA DE CONSTRUCCIÓN), aquí notamos que el material no era
muy duro, así que cambiamos de carga e indentador, aplicamos una carga de 100 Kp
y un indentador de 1/16 pulgadas ahora medimos este material con a una escala de
HRB.

 Las medidas fueron

1. 91.1 HRB
2. 88.7HRB
3. 93.1 HRB
4. 84.8 HRB
5. 85.1 HRB

El promedio es x́=88.56 HRB

N HRB
1 91,1
2 88,7
3 93,1
4 84,8
5 85,1

DUREZA HRB
94

92
f(x) = − 1.59 x + 93.33
90 R² = 0.48

88

86

84

82

80
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5

TABLA
 Media 88,56
Error típico 1,63082801
Mediana 88,7

Desviación estándar 3,64664229

Varianza de la muestra 13,298

 La resistencia a la tracción fue:

N
1. 618
mm2
N
2. 592
mm2
N
3. 650
mm2
N
4. 551
mm 2

N N
555 2 El promedio es
x́=593.2
mm mm 2

RESISTENCIA A LA TRACCION
660
640
620 f(x) = − 16.7 x + 643.3
600 R² = 0.39

580
560
540
520
500
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5

RESISTENCIA A LA TRACCION
Linear (RESISTENCIA A LA TRACCION )

TABLA
 Media 593,2
Error típico 18,8186078
Mediana 592
   
Desviación estándar 42,0796863
Varianza de la muestra 1770,7

3. ACERO 1045

 Las medidas fueron:

1. 89.9 HRB
2. 89.4 HRB
3. 88.2 HRB
4. 89.8 HRB
5. 88.0 HRB

El promedio es x́=89.06 HRB

DUREZA HRB
90.5

90

89.5 f(x) = − 0.34 x + 90.08

R² = 0.36
89

88.5

88

87.5

87
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5

DUREZA HRB Linear (DUREZA HRB)

 TABLA
Media 89,06
Error típico 0,40199502
Mediana 89,4
   
Desviación estándar 0,8988882
Varianza de la muestra 0,808

 La resistencia a la tracción fue:

N
1. 605
mm2
N
2. 600
mm2
N
3. 586
mm2
N
4. 604
mm2

N
585
mm2

N
El promedio es x́=596
mm2
 RESISTENCIA A LA TRACCION
610

605

600 f(x) = − 3.6 x + 606.8

R² = 0.34
595

590

585

580

575
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5

RESISTENCIA A LA TRACCION
Linear (RESISTENCIA A LA TRACCION )

TABLA
Media 596
Error típico 4,37035468
Mediana 600
   
Desviación estándar 9,77241014
Varianza de la muestra 95,5
 DUREZA TEÓRICA= 84 HRB
 DUREZA PRÁCTICA= 89.06 HRB
HALLAMOS EL % ERROR
89.06−84
%ERROR= ×100 %ERROR=5.68 %
89.06
4. BRONCE: En este material notamos concavidades por lo que aplicamos un factor de
corrección.

Las medidas fueron:

1. 66.4 HRB
2. 67.5 HRB
3. 65.0 HRB
4. 66.9 HRB
5. 63.8 HRB

El promedio es x́=65.92 HRB

DUREZA HRB
68

67
f(x) = − 0.58 x + 67.66
R² = 0.37
66

65

64

63

62

61
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5

DUREZA HRB Linear (DUREZA HRB)

TABLA
Media 65,92
Error típico 0,67186308
Mediana 66,4
   
Desviación estándar 1,50233152
Varianza de la muestra 2,257

INTERPOLAMOS, tomamos el diámetro de 1 pulgada que es el diámetro de la

probeta de bronce.
  APLICAMOS FACTOR DE CORRECCIÓN

70−60 1.5−2
=
70−65.92 1.5−x

x=1.704

FC =65.92+ 1.704

FC =67.624 HR B
La resistencia a la tracción fue:

N
1. 389
mm2
N
2. 396
mm2
N
3. 379
mm2
N N
4. 392 El promedio es x́=386.2
mm 2 mm 2

RESISTENCIA A LA TRACCION
400
395
390 f(x) = − 3.2 x + 395.8
R² = 0.33
385

N 380
375
mm2 375
370
365
360
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5

RESISTENCIA A LA TRACCION
Linear (RESISTENCIA A LA TRACCION )

TABLA
Media 386,2
Error típico 3,96736688
 Mediana 389
   
Desviación estándar 8,87130205
Varianza de la muestra 78,7

 DUREZA TEÓRICA= 57 HRB

 DUREZA PRÁCTICA= 67.624 HRB
HALLAMOS EL % ERROR

%ERROR= |57−67.624
57 |× 100
%ERROR=18.64 %

5. COBRE

Las medidas fueron:

1. 33.0 HRB
2. 33.6 HRB
3. 28.5 HRB
4. 28.6 HRB
5. 29.8 HRB

El promedio es x́=30.7 HRB

DUREZA HRB
35
34
33
f(x) = − 1.14 x + 34.12
32 R² = 0.55
31
30
29
28
27
26
25
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5

TABLA
Media 30,7
Error típico 1,08995413
 Mediana 29,8
   
Desviación estándar 2,43721152
Varianza de la muestra 5,94

Tomamos el diámetro de 1 pulgada que es el diámetro de la probeta de cobre,

como los valores son los mismos ya no necesitamos interpolar y tomamos
como dato 2.5

 APLICAMOS FACTOR DE CORRECCIÓN

FC =30.7+2.5
FC=33.2HRB

 DUREZA TEÓRICA= 37 HRB

 DUREZA PRÁCTICA= 33.2 HRB
HALLAMOS EL % ERROR
37−33.2
%ERROR= × 100
37
%ERROR=10.27 %

6. ALUMINIO: Bajamos la carga de 100 Kp A 60 Kp y se trabaja con el mismo

indentador

 Las medidas fueron:

1. 67.2 HRF
2. 66.4 HRF
3. 64.1 HRF
4. 66.5 HRF
5. 64.6 HRF

El promedio es x́=65.76 HRF

 DUREZA HRF
67.5
67
66.5 f(x) = − 0.51 x + 67.29
R² = 0.36
66
65.5
65
64.5
64
63.5
63
62.5
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5

TABLA
Media 65,76
Error típico 0,59715995
Mediana 66,4
   
Desviación estándar 1,33529023
Varianza de la muestra 1,783
 E. CONCLUSIONES

 El ensayo de Rockwell es uno de los métodos menos exactos en comparación

con los de Vickers, brinell o los que actualmente se conocen como ensayos
dinámicos en lo que la solidez se valora en función de la cavidad.
 Es un método muy sencillo de aplicar y no exige mayores conocimientos
adicionales por parte de los operadores.
 En algunos casos no se logró un resultado parecido al teórico porque el material presentaba
una superficie no uniforme.

5. BIBLIOGRAFIA

 PIRARD, Eric (2005) Análisis mineralógico cuantitativo. Université de Liège

GeomaC. Recuperado

 [Link]

 Manual de Prácticas Propiedades mecánicas. ING. Eneida Soto Ramírez

 Elasticidad y resistencia de materiales I ,Mariano Rodríguez-Avial Llardent

 CRAIG J. Y VAUGHAN D. (1994) Ore microscopy and ore petrography. A Wiley-

Interscience Publication. Nueva York-Estados Unidos.

 [Link]