UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE OBRAS CIVILES

“ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS

COMO COMPONENTES DE MORTERO”

TRABAJO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO EN CONSTRUCCIÓN.

PROFESOR GUÍA: VIVIANA CECILIA LETELIER GONZÁLEZ.

PROFESOR CO-GUÍA: JUAN PABLO CARDENAS RAMÍREZ.

SEBASTIAN LEONARDO RIVAS CATRILEO

2018
“ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS
COMO COMPONENTES DE MORTERO”

SEBASTIAN LEONARDO RIVAS CATRILEO

COMISIÓN EXAMINADORA

Viviana Cecilia Letelier González.

Profesor Guía

Juan Pablo Cardenas Ramírez Guillermo Jiménez Von Bishoffshausen

Académico Evaluador Académico Evaluador

Calificación trabajo escrito :

Calificación examen :
Calificación final :
AGRADECIMIENTOS

A los miembros del laboratorio de investigación

de hormigones y cementos OC1, Departamento
de Obras Civiles de la Universidad de La
Frontera, por su invaluable apoyo a lo largo de
este proyecto.
A los amigos y colegas forjados a lo largo del
proceso universitario y principalmente a mis
padres, hermanas y hermano por ser mi
inspiración y mayor apoyo en momentos
difíciles.
RESUMEN

El presente estudio busca comparar y dar a conocer la eficacia y comportamiento

presente en la incorporación en porcentajes de árido reciclado (AR), residuo de caucho
(RC) y polvo de vidrio (PV) como sustituto parcial, de forma individual y conjunta de los
elementos constituyentes del mortero convencional. Para esto se utilizó AR y RC como
sustituto de árido fino natural y PV como sustituto de cemento, generando morteros
híbridos que aseguren conservar propiedades físicas y mecánicas aceptables en su
aplicación. Además el uso de este tipo de materiales como agregados en mortero,
responde a las necesidades de reducción de materias primas requeridas para la
producción de este, y el crecimiento e innovación en los materiales de construcción.

La investigación experimental se llevó a cabo utilizando sustitutos parciales de árido

finos naturales, con el uso de AR en peso debido a la densidad similar al árido natural,
en porcentajes de 15% y 30% y RC en volumen, debido a la diferencia de densidad de
este material respecto al árido fino natural, en porcentajes de 10% y 15%, además de
PV en peso, en un porcentaje de 10% como sustituto parcial de cemento debido a las
características puzolanicas que posee. Se utilizaron porcentajes de sustitución
conservadores, en base a resultados de estudios previos, que garanticen producir
mezclas hibridas en las cuales poder analizar y comparar características.

El uso de estos materiales arrojo disminuciones mayores a 50%, en los casos más
desfavorables, en la capacidad resistente de las mezclas en comparación al mortero
convencional, sin embargo demostró mejoras notables en características como la
reducción en el peso específico y disminución en la conductividad térmica con hasta un
30% menos que el mortero convencional, lo que pone en perspectiva su uso como un
material ligero y de baja conductividad térmica para usos no estructurales.
ÍNDICE DE CONTENIDOS

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 1

1.1. Descripción del problema .................................................................................... 2
1.2. Objetivos ............................................................................................................. 4
1.2.1. Objetivo general ............................................................................................... 4
1.2.2. Objetivos específicos ....................................................................................... 4
CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS ..................................................................... 5
2.1. Descripción. .......................................................................................................... 6
2.2. Materiales .............................................................................................................. 6
2.2.1. Agua. ............................................................................................................... 7
2.2.2. Cemento. ......................................................................................................... 7
2.2.3. Arena Natural. .................................................................................................. 7
2.2.4. Árido Reciclado (AR). ...................................................................................... 7
2.2.5. Residuo de Caucho (RC). ................................................................................ 7
2.2.6. Polvo de Vidrio (PV)......................................................................................... 8
2.3. Metodología ........................................................................................................... 9
2.3.1. Probetas Ensayadas. ....................................................................................... 9
2.4. Ensayos. .............................................................................................................. 10
2.4.1. Ensayo de Consistencia Normal (Fluidez) ..................................................... 10
2.4.2. Ensayos de Flexión y Compresión................................................................. 11
2.4.3. Ensayo de Densidad y Coeficiente de Absorción. ......................................... 11
2.4.4. Ensayo Durabilidad del Mortero. .................................................................... 12
2.4.5. Ensayo Velocidad de Ultrasonido. ................................................................. 12
2.4.6. Ensayo Conductividad Térmica. .................................................................... 12
CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN. ............................................................... 13
3.1. Capacidad Mecánica. ........................................................................................... 14
3.1.1. Flexión. .......................................................................................................... 14
3.1.2. Compresión. .................................................................................................. 17
3.2. Densidad y Coeficiente de Absorción. ................................................................. 21
3.3. Durabilidad del Mortero. ....................................................................................... 24
3.4. Velocidad de Ultrasonido. .................................................................................... 27
3.5. Conductividad Térmica. ....................................................................................... 30
3.6. Análisis Comparativo. .......................................................................................... 33
CAPÍTULO 4: CONCLUSIONES. ................................................................................... 37
4.1 Propuestas de mejora. .......................................................................................... 40
CAPÍTULO 5: BIBLIOGRAFÍA........................................................................................ 41
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Tamaño en mm, tamices ASTM E11 ................................................................. 6

Tabla 2 Series de estudio. ............................................................................................. 10
Tabla 3 Relación agua cemento para morteros con agregados..................................... 11
Tabla 4 Resultados ensayo a flexión 7,14 y 28 días. ..................................................... 14
Tabla 5 Resultados ensayo a compresión 7, 14 y 28 días. ............................................ 17
Tabla 6 Densidad aparente (g/cm3). .............................................................................. 21
Tabla 7 Resultados pendiente absorción por capilaridad. ............................................. 24
Tabla 8 Parámetros evaluación de calidad mediante ultrasonido .................................. 27
Tabla 9 Velocidad pulso ultrasonido .............................................................................. 27
Tabla 10 Resultados conductividad térmica................................................................... 30
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES.

Ilustración 1 Árido Reciclado .......................................................................................... 7

Ilustración 2 Residuo de Caucho .................................................................................... 8
Ilustración 3 Polvo de Vidrio ........................................................................................... 8
Ilustración 4 Mezclas de mortero y sus materiales constituyentes. ................................ 9
ÍNDICE DE GRÁFICOS

Grafico 1 Resistencia a la flexión probetas con un tipo de agregado reciclado............. 15

Grafico 2 Resistencia a la flexión probetas con dos tipos de agregado reciclado. ........ 16
Grafico 3 Resistencia a la flexión probetas con tres tipos de agregado reciclado. ........ 16
Grafico 4 Resistencia a la compresión probetas con un tipo de agregado reciclado. ... 19
Grafico 5 Resistencia a la compresión probetas con dos tipos de agregado reciclado. 20
Grafico 6 Resistencia a la compresión probetas con tres tipos de agregado reciclado. 20
Grafico 7 Densidad probetas con un tipo de agregado reciclado. ................................. 22
Grafico 8 Densidad probetas con dos tipos de agregado reciclado. ............................. 23
Grafico 9 Densidad probetas con tres tipos de agregado reciclado. ............................. 24
Grafico 10 Absorción por capilaridad probetas con un tipo de agregado reciclado. ...... 25
Grafico 11 Absorción por capilaridad probetas con dos tipos de agregado reciclados . 26
Grafico 12 Absorción por capilaridad probetas con tres tipos de agregado reciclados. 26
Grafico 13 Velocidad pulso ultrasonido pobretas con un tipo de agregado reciclado. .. 28
Grafico 14 Velocidad pulso ultrasonido pobretas con dos tipos de agregado reciclado.
....................................................................................................................................... 29
Grafico 15 Velocidad pulso ultrasonido pobretas con tres tipos de agregado reciclado.
....................................................................................................................................... 29
Grafico 16 Conductividad térmica probetas con un tipo de agregado reciclado. ........... 32
Grafico 17 Conductividad térmica probetas con dos tipos de agregado reciclado. ....... 32
Grafico 18 Conductividad térmica probetas con tres tipos de agregado reciclado. ....... 33
Grafico 19 Compresión v/s Velocidad Ultrasonido. ....................................................... 34
Grafico 20 Compresión v/s Densidad. ........................................................................... 35
Grafico 21 Densidad v/s Velocidad Ultrasonido ............................................................ 35
Grafico 22. Conductividad Térmica v/s Densidad.......................................................... 36
Grafico 23 Capilaridad v/s Densidad. ............................................................................ 36
 CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO Página |1

 CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN

1.1. Descripción del problema

La aplicación de materiales de desecho de forma útil en los procesos de construcción,

representa una oportunidad de solucionar problemas ambientales graves que aquejan
al planeta en la actualidad. Solo Chile genera casi 17 millones de toneladas de residuos
sólidos los que terminan enterrados en rellenos sanitarios o, lo más grave para los
ecosistemas, en vertederos ilegales. Solamente en la Región Metropolitana hay
catastrados 67 vertederos ilegales (pacto global, 2015). La cantidad de residuos
industriales ha ido en aumento producto de la expansión de industrias de distintos
sectores, donde el sector de la construcción aporta con más del 50% de estos residuos,
seguido por el 20% del sector manufacturero, que comprende las industrias de
alimentos, bebidas, tabaco, textiles y cuero, productos de papel, plásticos y químicos,
entre otros (Universidad de Chile, 2017) Chile con la intención de establecer un marco
que mejore la gestión de los residuos y responsabilice al productor, el 1 de junio 2016
aprueba la ley 20.920, cuyo objetivo está en la prevención y valorización de los residuos
haciendo cargo de sus productos a los fabricantes una vez terminada la vida útil de los
mismos, con el propósito de aumentar las tasas de reciclaje del país de un 10% a más
de un 30% (MMA, 2016). En respuesta a estas exigencias el uso de materiales
reciclados como agregados de mortero y hormigones representa una enorme
alternativa para fomenta el reciclaje, apoyar la reducción y reutilización de materiales de
desecho provenientes de fábricas y procesos de construcción, además de disminuir la
cantidad de residuos en vertederos. Por otro lado representa un aporte significativo en
el crecimiento y desarrollo de nuevas tecnologías en los materiales implementados en
la construcción, promoviendo elementos más amigables con el ambiente, que cuenten
con nuevas características y aplicaciones.

Este estudio tendrá en cuenta el uso de tres materiales de desecho como sustituto
parcial de los componentes del mortero convencional, áridos reciclados (AR), residuo
de caucho (RC) y polvo de vidrio (PV), los cuales de manera individual han sido
ampliamente discutidos y analizados, entregando resultados alentadores en su
aplicación como agregados de morteros y hormigón.

Estudios realizados prueban que el uso de áridos reciclados finos hasta un 30% como
remplazo de árido fino natural, no altera sustancialmente las propiedades mecánicas
del concreto (Evangelista y de Brito, 2007). Aun cuando se ha demostrado que la pasta
de cemento adherida a la superficie del AR afecta las propiedades del concreto (Fan et
al, 2016), resulta un material viable para su uso como agregado de morteros y
hormigones. Por su parte estudios con neumáticos usados como agregados de
concreto concluyen que las mezclas de concreto engomado muestran una menor
densidad, una mayor tenacidad y ductilidad, una mayor resistencia al impacto, una
menor resistencia a la tracción por compresión y separación, y un aislamiento acústico
más eficiente (Topçu IB,1995; Fedroff et al,1996). Así también el uso de residuos de
caucho como agregado fino de concreto entrega propiedades térmicas favorables y su
uso en porcentajes de remplazo de 10% y 20%, ha sido estudiado y ha probado tener
resultados aceptables en las propiedades mecánicas del concreto (Iqbal, 2016). Por su
parte el vidrio como agregado debido a su composición química y sus propiedades
puzolánicas entrega resultados alentadores para su uso como agregado de cemento y
ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO Página |2
 CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN

concreto (Jani y Hogland, 2014). El vidrio es amorfo y tiene un alto contenido de sílice,
que es el requisito principal para un material puzolánico, propiedad que en el vidrio es
más notable en tamaños de partículas por debajo de aproximadamente 300 µm
(0,3mm) (Khmiri et al, 2013). Por otro lado en base a las resistencias a la compresión
observadas, Meyer et al. (1996), postuló que debajo de 45 µm (0,045mm), el vidrio
puede volverse puzolánico, propiciando su uso como componente cementoso.

El objetivo de esta investigación es probar el uso de estos tres tipos de agregados

reciclados como componentes del mortero, de forma individual y principalmente en
modo conjunto, con el propósito de producir un mortero hibrido que busca entregar
nuevas características sin poner en peligro significativo las propiedades físicas y
mecánicas que posee el mortero convencional. Para esto se pondrá a prueba el uso de
estos tres tipos de residuos en distintos porcentajes basándose en estudios previos,
buscando valores conservadores que no comprometan la integridad del material,
utilizando el RC y AR como sustituto parcial de árido fino y PV como sustituto parcial de
cemento.

A partir de los hallazgos realizados de estos estudios y basándose en investigaciones

anteriores, se determinará si el uso de estos materiales en conjunto aportan a las
características del mortero, y pondrá en perspectiva su uso como un material estructural
u en otras aplicaciones.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO Página |3

 CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general

Analizar el comportamiento de morteros con uso de materiales de desecho como

reemplazo de cemento (vidrio) y reemplazo de áridos (caucho y áridos
reciclados); y comparar sus nuevas características con morteros sin agregados.

1.2.2. Objetivos específicos

 Caracterizar las propiedades mecánicas y de durabilidad del mortero con

distintos porcentajes de materiales reciclados.

 Caracterizar las propiedades térmicas del mortero con distintos porcentajes de

materiales reciclados.

 Verificar la factibilidad del uso de este tipo de materiales como componentes del
mortero.

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 CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS.

CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS

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 CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS.

CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS

2.1. Descripción.

Se llevó a cabo un programa experimental con el cual poner a prueba el uso de mortero
con tres tipos de agregados, de los cuales se incorporaron dos como sustituto parcial
de agregado fino natural (AR y RC) y dada sus características PV se incorporó como
sustituto parcial de cemento. Con el objetivo de buscar la mejor combinación posible
entre estos tres tipos de materiales, se llevó a cabo un variado número de mezclas, con
distintos porcentajes de incorporación para cada tipo de residuo y se sometieron a las
siguientes pruebas:

 Consistencia normal (Fluidez).

 Resistencia a la flexión y compresión.
 Densidad y coeficiente de absorción.
 Durabilidad del mortero.
 Velocidad de ultrasonido.
 Conductividad térmica.
.
2.2. Materiales

El mortero de cemento es una mezcla plástica compuesta por árido fino, agua y
cemento, por lo tanto todos los materiales descritos a continuación se mantendrán
dentro de los tamaños de partículas requeridos para este tipo producto.

El tamaño de las partículas de todos los agregados se realizara en base a los tamices
estándar establecido en ASTM E11.

Tabla 1 Tamaño en mm, tamices ASTM E11

Tamices ASTM E11

Numero Tamaño (mm)
16 1,180
30 0,600
50 0,300
100 0,150
200 0,075
325 0,045
400 0,034

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 CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS.

2.2.1. Agua.

El agua utilizada deberá ser potable, de acuerdo a lo establecido en NCh 409/1.

2.2.2. Cemento.

Para este estudio se utilizó cemento de alta resistencia “Melón Extra”, especificado para
alta resistencia inicial y resistencia a 28 días correspondientes a grado H 40 y
superiores.

2.2.3. Arena Natural.

Se utilizó arena de cuarzo fina obtenida localmente, lavada y secada a 100 ºC por
24hrs, para ser tamizadas por mallas desde el número 16 hasta el número 200
detalladas Tabla 1.

2.2.4. Árido Reciclado (AR).

El AR es utilizado como sustituto parcial de árido fino natural, en porcentajes de 15% y

30%. Este material es facilitado por la empresa de prefabricados de hormigón Burzio.
Se utilizan tubos de base plana en estado de desecho, los cuales contienen en su
estructura cemento “Melón Extra”, con una dosificación agua cemento de a/c 0,57.
Este material es triturado y secado a 100ºC por 24 hrs, para ser tamizado por mallas
desde el número 16 hasta el número 200, detalladas en Tabla 1.

Ilustración 1 Árido Reciclado

2.2.5. Residuo de Caucho (RC).

El RC es utilizado como sustituto parcial de árido fino natural en volumen, en

porcentajes de 10% y 15%. Este material es facilitado por Neumáticos y Servicios
Bacon Ltda.
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 CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS.

El residuo de caucho llega ya triturado y es tamizada por las mallas numero 16 hasta el
número 100, detallados en Tabla 1.

Ilustración 2 Residuo de Caucho

2.2.6. Polvo de Vidrio (PV).

El PV será utilizado como sustituto parcial de cemento en un porcentaje fijo de 10%.

Este material será de botellas de tipo transparente y es obtenido localmente, para luego
ser triturado y tamizado por las mallas número 325 y 400, detalladas en Tabla 1.

Ilustración 3 Polvo de Vidrio

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO Página |8

 CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS.

2.3. Metodología

Para el desarrollo del proyecto se llevó a cabo pruebas de resistencia, tanto

destructivas como no destructivas, además se evaluaron otras características del
mortero tales como la conductividad térmica.

Para tener una mirada amplia del comportamiento del mortero con agregados
reciclados, se llevó a cabo la dosificación de distintas combinaciones entre los
materiales reciclados, para generar morteros híbridos que contengan hasta tres tipos de
agregados en su estructura. Se utilizaron porcentajes de remplazo conservadores para
cada tipo de agregado basado en estudios previos, con la finalidad de provocar el
menor impacto negativo en las características de la mezcla.

Ilustración 4 Mezclas de mortero y sus materiales constituyentes.

2.3.1. Probetas Ensayadas.

Se llevaron a cabo 23 series de mortero con uno, dos y tres tipos de agregados en su
composición, combinando distintos porcentajes para determinar su comportamiento y
mejores resultados al ser sometidos a diferentes ensayos.
Las siete primeras series, contienen una probeta de control (Mortero convencional) y
seis series con un tipo de agregado en sus distintos porcentajes; posteriormente ocho
series que contienen dos tipos de agregados y ocho series con tres tipos de agregados
en sus distintos porcentajes.

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 CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS.

Tabla 2 Series de estudio.

Tipo de Remplazo
Probeta Árido Fino Cemento
AR RC PV
1 CONTROL - - -
2 AR 15% 15% - -
3 AR30% 30% - -
4 C 10% - 10% -
5 C 15% - 15% -
6 V 325 - - 10%
7 V 400 - - 10%

8 AR 15% C 10% 15% 10% -

9 AR 15% C 15% 15% 15% -
10 AR 30% C 10% 30% 10% -
11 AR 30% C 15% 30% 15% -
12 C 10% V325 - 10% 10%
13 C 10% V400 - 10% 10%
14 C 15% V325 - 15% 10%
15 C 15% V400 - 15% 10%

16 AR 15% C 10% V325 15% 10% 10%

17 AR 15% C 10% V400 15% 10% 10%
18 AR 15% C 15% V325 15% 15% 10%
19 AR 15% C 15% V400 15% 15% 10%
20 AR 30% C 10% V325 30% 10% 10%
21 AR 30% C 10% V400 30% 10% 10%
22 AR 30% C 15% V325 30% 15% 10%
23 AR 30% C 15% V400 30% 15% 10%

2.4. Ensayos.

2.4.1. Ensayo de Consistencia Normal (Fluidez)

Con este parámetro se indica el grado de fluidez de la mezcla de mortero, que posea la
mejor trabajabilidad. Esta medida determina la cantidad de agua necesaria para
dosificar la mezcla de mortero, dado que los cementos tienen requerimientos de agua
diferente dependiendo si contienen agregados adicionales, por ello su aplicación en
necesaria para cada tipo serie estudiada. Este ensayo se lleva a cabo de acuerdo a lo
establecido en NCh 2257/1.Of96, mediante una mesa de sacudidas con la cual se
determina el diámetro de fluidez del mortero, estableciendo su relación agua cemento.
Los diámetros de fluidez requeridos en el ensayo deberán estar en un rango de 210 ± 5
mm. Los resultados obtenidos de este ensayo para cada tipo de mezcla se indican en
Tabla 3.
ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 10
 CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS.

Tabla 3 Relación agua cemento para morteros con agregados.

Consistencia Relación
Probeta
(mm) W/C
CONTROL 212,2 0,64
AR 15% 207,3 0,65
AR30% 214,9 0,68
C 10% 212,5 0,67
C 15% 208,8 0,70
V 325 211,2 0,64
V 400 210,3 0,64
AR 15% C 10% 210,5 0,71
AR 15% C 15% 208,3 0,72
AR 30% C 10% 206,5 0,71
AR 30% C 15% 207,4 0,73
C 10% V325 212,2 0,71
C 10% V400 212,2 0,72
C 15% V325 208,6 0,71
C 15% V400 210,6 0,73
AR 15% C 10% V325 208,0 0,71
AR 15% C 10% V400 210,6 0,72
AR 15% C 15% V325 212,0 0,71
AR 15% C 15% V400 212,5 0,73
AR 30% C 10% V325 208,5 0,71
AR 30% C 10% V400 210,1 0,72
AR 30% C 15% V325 213,0 0,71
AR 30% C 15% V400 212,0 0,73

2.4.2. Ensayos de Flexión y Compresión.

Este ensayo determinara la capacidad mecánica de las muestras, a través de ensayos

de resistencia a flexión y compresión a 7, 14 y 28 días, para probetas prismáticas
“Rilem” de 40mm x 40mm x 160mm, de acuerdo a lo establecido en la NCh 158.

2.4.3. Ensayo de Densidad y Coeficiente de Absorción.

A través de este ensayo se define el peso por unidad de volumen de las muestras
ensayado, además del porcentaje de porosidad abierta y absorción.

Este ensayo se llevara a cabo a 28 días de curado de acuerdo a lo establecido en UNE-

EN 1015-2:1999, UNE-EN 1015-10:2000, UNE-EN 1015-18:2003, utilizando probetas
cilíndricas de 50mm de altura por 100mm de diámetro, previamente secadas por 48hrs
a 105ºC.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 11

 CAPÍTULO 2: MATERIALES Y MÉTODOS.

2.4.4. Ensayo Durabilidad del Mortero.

Este ensayo tiene por objetivo determinar el coeficiente de absorción de agua por
capilaridad del mortero endurecido, el cual depende de la interconexión de la red de
poros existentes al interior del material, de acuerdo a lo establecido en UNE 83982
(AENOR, 2008). Se utilizaron probetas de 50mm de altura por 100mm de diámetro,
previamente secadas por 48hrs a 50ºC.

2.4.5. Ensayo Velocidad de Ultrasonido.

Ensayo no destructivo útil para determinar la calidad del mortero endurecido, el cual
permite comprobar características tales como la homogeneidad, presencia de fisuras,
los huecos internos y los cambios debido a diferentes causas tales como el tipo de
componentes internos del mismo.
Este ensayo se llevó a cabo utilizando probetas cilíndricas de 50mm de altura por
100mm de diámetro, a los 28 días de edad. Se utiliza el equipo Ultrasonic Pulse
Analyzer, de acuerdo a lo establecido por BS 1881: Part 203: 1986

2.4.6. Ensayo Conductividad Térmica.

Ensayo no destructivo destinado determinar la conductividad térmica del mortero

mediante el procedimiento de sonda de aguja térmica, de acuerdo a lo establecido en
ASTM D5334-08. Se lleva a cabo con el uso del equipo KD2 Pro, utilizando probetas
cilíndricas de 50mm de diámetro por 150mm de altura, previamente secadas por 24hrs
a 70ºC, para ser trasladadas a una habitación con temperatura ambiente de 20ºC por
24hrs adicionales antes de ser analizadas.

Es importante tener en cuenta que existe más de un método para determinar la

conductividad térmica de hormigones y morteros, y la precisión de cualquier método
está limitada por las propiedades físicas y otros factores. Por estos motivos este ensayo
tiene fines comparativos entre las distintas muestras de mortero, más que para
proporcionar un valor de conductividad térmica exacto útil para propósitos de diseño.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 12

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 13

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

3.1. Capacidad Mecánica.

Las propiedades mecánicas de los materiales analizan su comportamiento al ser

sometidos a fuerzas externas, estudiando sus deformaciones y describiendo su
comportamiento frente a dichas fuerzas.
Este estudio mediante probetas Rilem, considera el análisis de la capacidad mecánica a
la flexión y compresión de las probetas en estudio.

3.1.1. Flexión.

Tabla 4 Resultados ensayo a flexión 7,14 y 28 días.

Tipo de Remplazo Flexión (Mpa) Desviación
DS
Probeta Árido Fino Cemento Día de Ensayo Estándar.
AR RC PV 7 14 28 7 14 28
CONTROL - - - 5,76 6,43 6,75 0,01 0,39 0,14
AR 15% 15% - - 5,74 6,02 6,65 0,08 0,73 0,40
AR30% 30% - - 5,62 5,88 6,22 0,19 0,23 0,10
C 10% - 10% - 4,38 4,77 5,48 0,37 0,01 0,25
C 15% - 15% - 4,06 4,17 4,40 0,06 0,20 0,28
V 325 - - 10% 4,68 4,94 6,42 0,06 0,06 0,47
V 400 - - 10% 5,76 6,01 6,52 0,41 0,30 0,01

AR 15% C 10% 15% 10% - 4,22 4,29 4,99 0,34 0,06 0,05
AR 15% C 15% 15% 15% - 3,61 3,82 4,22 0,04 0,01 0,09
AR 30% C 10% 30% 10% - 4,04 4,65 4,75 0,12 0,06 0,00
AR 30% C 15% 30% 15% - 3,34 4,36 4,73 0,12 0,06 0,16
C 10% V325 - 10% 10% 4,36 4,61 4,71 0,06 0,34 0,06
C 10% V400 - 10% 10% 4,10 4,49 4,96 0,11 0,24 0,08
C 15% V325 - 15% 10% 3,59 4,12 4,38 0,10 0,03 0,11
C 15% V400 - 15% 10% 3,62 4,04 4,61 0,09 0,10 0,08

AR 15% C 10% V325 15% 10% 10% 3,56 3,72 3,94 0,02 0,07 0,06
AR 15% C 10% V400 15% 10% 10% 3,56 3,86 4,06 0,06 0,06 0,03
AR 15% C 15% V325 15% 15% 10% 3,71 4,11 4,23 0,16 0,21 0,01
AR 15% C 15% V400 15% 15% 10% 3,60 3,81 4,24 0,26 0,12 0,11
AR 30% C 10% V325 30% 10% 10% 3,67 4,14 4,38 0,06 0,13 0,25
AR 30% C 10% V400 30% 10% 10% 3,48 4,36 4,49 0,13 0,28 0,13
AR 30% C 15% V325 30% 15% 10% 2,94 3,82 4,19 0,14 0,06 0,01
AR 30% C 15% V400 30% 15% 10% 3,20 3,91 4,25 0,13 0,01 0,29

En relación a la máxima resistencia alcanzada a los 28 días, por las probetas con un
tipo de agregado (Grafico 1), se observa que los materiales utilizados como sustituto
parcial de árido fino AR y RC, producen una clara tendencia a disminuir su resistencia a
la flexión a medida que estas contienen un porcentaje de agregado mayor. Sin embargo
las probetas AR presentan bajas poco significativas en su resistencia, donde para

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 14

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

AR15% y AR30%, se da una disminución de 1,5% y 7,9% respectivamente, en

comparación al mortero de referencia.
La baja más relevante con respecto al mortero convencional, se registra en las probetas
que contienen agregado de caucho, donde para C10% y C15% se aprecian
disminuciones de un 18,8% y 34,8% respectivamente.
Las probetas con contenido de vidrio cuentan con la disminución de resistencia más
uniformes entre los dos tipos de agregados utilizados, con disminuciones de 4,9% para
V325 y de 3,41% para V400 con respecto al mortero de control, dado principalmente al
tamaño de sus partículas.

Grafico 1 Resistencia a la flexión probetas con un tipo de agregado reciclado.

Con respecto a las probetas con dos tipos de agregados en su estructura (Grafico 2), se
mantiene la tendencia a disminuir su resistencia a medida que se amplifica el
porcentaje de agregado, continuando lo descrito para probetas con un tipo de
agregado. Para las probetas hibridas con AR – C los mejores resultados a los 28 se dan
en AR15%C10%, el cual registra una disminución de un 26,1%, probeta que contiene
los porcentajes de sustitución menores. Para el caso de las probetas de tipo C – V, el
mejor resultado se da en C10%V400 con la reducción de 26,5% en su resistencia a los
28 días con respecto a mortero convencional. Cabe señalar que las resistencias a 28
días informadas para probetas con dos tipos de agregados reciclados en su estructura,
varía desde 4,22 MPa hasta los 4,99 MPa, por lo tanto sin importar la combinación
realizada, todos los resultados alcanzan gran similitud a los obtenidos por el uso de
caucho de forma individual, manifestando la enorme influencia de este material en las
mezclas que lo contienen.

Las probetas con tres tipos de agregados (AR-C-V), exponen las mayores
disminuciones en su resistencia (Grafico 3), dado principalmente por la suma de
características individuales de los agregados. Sin embargo se alcanzan resistencias de

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 15

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

hasta 4,49 MPa en AR30%C10%V400, similares a los obtenidos con el uso de dos tipos
de agregados.

En relación a lo observado en todas las probetas ensayadas, la resistencia a la flexión

presenta las mayores alteraciones al incorporar caucho como agregado, por tanto su
uso debe ser conservador para obtener los mejores efectos, advirtiendo similitudes a lo
informado por Corinaldesi et al, (2011) quienes en sus estudios con distintos tipos de
cauchos como agregados de morteros, confirman que el uso de este tipo de material va
asociado directamente a la disminución en la resistencia de los morteros.

Grafico 2 Resistencia a la flexión probetas con dos tipos de agregado reciclado.

Grafico 3 Resistencia a la flexión probetas con tres tipos de agregado reciclado.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 16

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

3.1.2. Compresión.

Tabla 5 Resultados ensayo a compresión 7, 14 y 28 días.

Tipo de Remplazo Compresión (Mpa) Desviación

DS .
Estándar
Probeta Árido Fino Cemento Día de Ensayo
AR RC PV 7 14 28 7 14 28
CONTROL - - - 35,21 38,52 44,40 0,83 1,78 2,42
AR 15% 15% - - 37,47 39,63 42,52 1,55 2,38 2,43
AR30% 30% - - 34,60 35,49 41,63 0,82 0,86 0,59
C 10% - 10% - 22,79 26,30 27,69 0,66 1,36 0,87
C 15% - 15% - 15,31 16,24 20,97 1,08 0,35 0,26
V 325 - - 10% 28,35 31,92 36,72 0,42 1,33 1,11
V 400 - - 10% 26,15 35,60 41,07 0,74 0,89 1,21

AR 15% C 10% 15% 10% - 22,04 23,77 24,60 0,58 1,15 0,64
AR 15% C 15% 15% 15% - 15,10 21,03 23,43 0,73 0,36 0,45
AR 30% C 10% 30% 10% - 19,26 23,93 27,44 0,41 0,87 0,49
AR 30% C 15% 30% 15% - 16,69 17,10 20,70 0,22 0,46 0,48
C 10% V325 - 10% 10% 18,11 19,42 22,18 0,40 1,71 0,84
C 10% V400 - 10% 10% 18,33 21,07 23,20 0,93 0,47 0,59
C 15% V325 - 15% 10% 14,55 17,40 18,31 0,83 0,85 0,87
C 15% V400 - 15% 10% 15,18 17,86 19,34 0,14 0,31 0,40

AR 15% C 10% V325 15% 10% 10% 16,91 19,48 21,36 1,07 0,73 1,36
AR 15% C 10% V400 15% 10% 10% 17,54 19,24 22,61 0,71 0,95 1,10
AR 15% C 15% V325 15% 15% 10% 11,72 14,44 20,03 0,75 1,17 0,44
AR 15% C 15% V400 15% 15% 10% 13,86 18,91 20,42 0,24 0,36 0,84
AR 30% C 10% V325 30% 10% 10% 16,95 18,85 24,06 0,61 0,92 0,11
AR 30% C 10% V400 30% 10% 10% 14,82 15,61 24,48 0,84 1,37 0,55
AR 30% C 15% V325 30% 15% 10% 10,69 17,43 18,66 1,04 0,43 0,35
AR 30% C 15% V400 30% 15% 10% 13,89 18,56 19,00 0,32 0,63 0,31

Los resultados obtenidos en ensayos de resistencia a compresión, conservan la

tendencia a disminuir su resistencia a medida que se aumenta el porcentaje de
agregado de cualquiera de los materiales incorporados, con respecto al mortero
convencional.
La disminución más relevante en las muestras que contienen un solo tipo de agregado
(Grafico 4) se da con la incorporación de caucho, donde para C10% y C15% se aprecia
una disminución de 37.6% y 52.8% respectivamente con respecto al mortero
convencional, esto debido principalmente a la morfología de las partículas de caucho,
las cuales son lisas y con superficies poco porosas, lo que genera un menor interacción
interna entre este y los componentes del mortero.
Las probetas que contienen árido reciclado o vidrio de manera individual, no cuentan
con reducciones mayores al 20% en su resistencia a 28 días respecto al mortero
convencional, siendo V325 la que mayor descenso registra en su resistencia, con un
17,3%, conservando sin embargo valores aceptables que se encuentran sobre los 36
MPa. La norma ASTM C618 establece un índice mínimo, (Rmuestra / RPatrón) del 75%
para clasificar un material como de carácter puzolánico, por lo tanto el uso como
ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 17
 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

sustituto parcial de cemento con V325 y V400 con índices de 82% y 92% a los 28 días
respectivamente, da a entender que cuentan con esta característica, la cual incrementa
a medida que se reduce el tamaño de la partículas del mismo.
Por su parte para las mezclas con contenido de áridos reciclados se dan los resultados
más alentadores alcanzando resistencias sobre los 40 MPa para ambos porcentajes de
remplazo, resistencias similares a la probeta de referencia.

Al combinar dos tipos de agregados reciclados (Grafico 5), las probetas muestran un
comportamiento decreciente similar en su capacidad mecánica a medida que se
aumenta el porcentaje de remplazo, alcanzando resistencias que van desde los 18,31
MPa a los 27,44 MPa, siendo la combinación que mejores resultados arroja
AR30%C10%, que cuenta con 27.44 MPa a los 28 días, alcanzando resistencias
similares a la mezcla C10%.
Iqbal Marie (2017) describe en sus estudios de hormigones híbridos, con remplazos de
caucho en un 10% y árido reciclado entre 5% a 20%, resultados que van desde 19 MPa
a 22 MPa registrando porcentajes de comportamiento similar a los expresados en este
informe, confirmando además la directa relación existente entre el porcentaje de
agregados incorporados con la resistencia de las muestras.

Con el uso combinado de tres tipos de agregados (Grafico 6), se observan

disminuciones significativas con respecto a la probeta Control, sin embargo se
mantienen similares a los obtenidos al utilizar dos tipos de agregados, registrando
resistencias que van desde los 18,66 MPa hasta los 24,48 MPa a los 28 dias, logrando
el mejor comportamiento en AR30%C10%V400. El resultado entregado por esta
combinación de materiales continúa la tendencia informada tanto en ensayos a flexión,
como en la combinación de dos materiales a compresión, donde el uso de AR30% en
combinación con C10%, y el uso de vidrio de menor tamaño V400, asegura los mejores
resultados, debido al posible aporte que genera AR sobre C, característica que en
general para AR se debe principalmente a la cantidad de mortero adherido que posee
(Etxeberria et al., 2007; Lamond et al., 2002), el cual podría contener porcentajes de
cemento que generen un leve aporte en la adhesión de las partículas de caucho con el
árido reciclado y natural. Cabe destacar que no se registran diferencias mayores a 6
MPa entre cualquiera de las combinaciones con tres tipos de agregados en su
resistencia a los 28 días.

En referencia al uso de AR, Yong et al (2009), en sus estudios han informado que la
aplicación de áridos reciclados hasta 50% en hormigones, entrega resultados de
resistencia en estrecha proximidad a los obtenidos de hormigones convencionales. Esto
es probablemente debido a las superficies porosas y mayor área superficial de las
partículas de AR con respecto al árido natural, las que podrían ayudar en el
enclavamiento mejorado entre el cemento matriz y el del árido reciclado, provocando un
leve aporte en el desempeño del mortero.

Para el caso de todas las probetas estudiadas y en atención a resultados expuestos por
estudios previos respecto al uso de caucho, agregado que genera la mayor influencia
en las propiedades mecánicas del mortero, se informa que su uso presenta los mejores
resultados al ser manejado hasta 10% como agregado de hormigones y morteros, dado
que al incrementar este porcentaje se da origen a reducciones significativas en la
resistencia mecánica del mismo, debido a la baja interacción entre este y el resto
ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 18
 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

componentes de la mezcla. (Corinaldesi et al., 2011; Iqbal, 2017). Esto confirmaría el

descenso en las resistencias al usar porcentajes mayores, y la gran influencia que este
genera en las mezclas.

En relación al uso de vidrio, estudios previos informan que la composición química de

vidrio triturado de desecho de diferentes colores poseen gran cantidad de silicio y calcio
con una estructura amorfa, las cuales otorgan al vidrio la capacidad de ser un material
puzolánico o incluso un material cementoso (Jani y Hogland, 2014), reafirmando que
este material no produce daños significativos en la estructura del mortero. Por otro lado
se ha informado que la resistencia a la compresión y flexión aumenta a medida que se
disminuyen los tamaños de las partículas de vidrio residual (Shao, 2000), esto confirma
que el uso de partículas más pequeñas V400 (0.034 mm) logra mejores resultados de
resistencia mecánica que las muestras que incorporan V325 (0.045 mm), en todas las
combinaciones.

Cabe destacar que al usar combinaciones entre dos o más de los agregados reciclados
en las mezclas, se acrecienta la reducción en la resistencia de las mismas de forma
progresiva, además se ha observado que el material que mayor impacto genera en los
resultados obtenidos es el caucho, ya que como se informa en Tabla 5, las resistencias
para este material de forma individual se da entre 20,97 MPa y 27,69 MPa a los 28
días, valores semejantes a los informados por todas las combinaciones posteriores
entre dos o tres tipos de agregados reciclados.

Grafico 4 Resistencia a la compresión probetas con un tipo de agregado reciclado.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 19

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

Grafico 5 Resistencia a la compresión probetas con dos tipos de agregado reciclado.

Grafico 6 Resistencia a la compresión probetas con tres tipos de agregado reciclado.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 20

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

3.2. Densidad y Coeficiente de Absorción.

La densidad representa una relación entre la cantidad de masa en un determinado

volumen. Para este estudio se determina la densidad relativa con el objetivo de obtener
otra característica comparativa, para asociar con las resistencias mecánicas y realizar
un análisis más completo de la estructura del mortero estudiado. Los resultados de
densidad son descritos a continuación.

Tabla 6 Densidad aparente (g/cm3).

Tipo de Remplazo Densidad Aparente Desv. % Porosidad %

Probeta DS.
Est
AR RC PV Seca (g/cm3) Abierta Absorción
CONTROL - - - 1,934 0,6% 23,18 12,05
AR 15% 15% - - 1,921 0,9% 23,42 15,67
AR30% 30% - - 1,898 0,7% 24,56 16,45
C 10% - 10% - 1,784 1,0% 23,35 12,74
C 15% - 15% - 1,736 1,4% 25,51 13,65
V 325 - - 10% 1,934 1,2% 25,22 16,94
V 400 - - 10% 1,937 1,2% 25,80 17,22

AR 15% C10% 15% 10% - 1,770 0,7% 23,57 13,23

AR 15% C15% 15% 15% - 1,737 0,8% 23,42 13,58
AR 30% C10% 30% 10% - 1,768 0,2% 21,85 12,34
AR 30% C15% 30% 15% - 1,715 1,2% 21,66 12,68
C 10% V325 - 10% 10% 1,756 0,9% 21,99 12,02
C 10% V400 - 10% 10% 1,773 1,2% 22,05 12,53
C 15% V325 - 15% 10% 1,734 1,6% 21,46 12,28
C 15% V400 - 15% 10% 1,754 1,4% 22,23 12,78

AR 15% C 10% V325 15% 10% 10% 1,743 1,1% 24,79 14,36
AR 15% C 10% V400 15% 10% 10% 1,754 1,7% 24,78 13,81
AR 15% C 15% V325 15% 15% 10% 1,691 1,4% 24,00 14,68
AR 15% C 15% V400 30% 10% 10% 1,708 0,5% 24,61 14,70
AR 30% C 10% V325 30% 10% 10% 1,701 0,6% 25,86 14,56
AR 30% C 10% V400 30% 10% 10% 1,710 1,1% 25,21 14,65
AR 30% C 15% V325 30% 15% 10% 1,670 1,5% 27,40 16,58
AR 30% C 15% V400 30% 15% 10% 1,675 2,0% 25,58 15,06

En general, la densidad del mortero muestra variaciones de acuerdo al porcentaje de

agregado, aire atrapado, relación agua cemento y el tamaño de los agregados que
contenga. De acuerdo a esto las densidades de las probetas con respecto al mortero
convencional, disminuyen de manera lineal a medida que se aumenta el porcentaje de
remplazo del agregado. Para el caso del vidrio que utiliza un porcentaje de remplazo
constante (10%) como sustituto de cemento, no registra gran influencia en esta

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 21

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

propiedad de las mezclas, sin embargo la diferencia de tamaño de las partículas,

genera un leve aumento en la densidad para el caso de las probetas que contienen
partículas V400, esto debido al menor tamaño de sus partículas lo que produce una
mejor interacción con el cemento dada la mayor actividad puzolana presente al
disminuir el tamaño de las partículas de vidrio (Khmiri, et al. 2013) reduciendo la
posibilidad de generar espacios de aire en la mezcla, sin embrago esto no representa
una diferencia mayor al 0,2% respecto al mortero de control, siendo el vidrio el material
que menos influencia genera en la densidad de las mezclas.
Para el caso de las probetas que contienen solo caucho se observa disminuciones de
entre un 7% a un 11% en la densidad, próximos a resultados alcanzados por Camille A.
Issa y George Salem (2013), quienes registraron disminuciones de hasta un 8% con el
uso de caucho como sustitución de 25% de arena triturada natural. Además esto indica
que se pueden fabricar materiales de baja densidad a través del uso de agregados de
caucho, ya que este registra una importante alteración en la en esta característica.
En el caso de AR, se registra una disminución lineal a medida que aumenta el
porcentaje de agregado reciclado, con un 0,7% y 1,9% para probetas AR15% y AR30%
respectivamente con respecto a mortero convencional, principalmente dado por la
mayor porosidad del árido reciclado en comparación a la arena natural. Estudios con
áridos reciclados informan de la relación inversa entre la densidad respecto al aumento
de porcentaje de árido reciclado presente en la mezcla, dada estas características.
(Silva et al., 2015) confirmando la disminución en la densidad con el aumento del
porcentaje de AR Grafico 7.

Grafico 7 Densidad probetas con un tipo de agregado reciclado.

La densidad de las muestras de mortero con dos y tres tipos de agregados combinados,
muestra una marcada tendencia al descenso, principalmente dado por la suma de las
características individuales de los agregados, obteniendo el mayor porcentaje de
disminución AR30%C15%V325 con un 13,7% con respecto al mortero de control.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 22

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

Iqbal Marie (2017) en su análisis de hormigones híbridos con agregados reciclados,

utilizando mezclas con un 20% de árido reciclado y 20% de caucho informa
disminuciones de un 16,26% en la densidad con respecto a hormigones
convencionales. Estos resultados similares confirman que el uso de este tipo de
materiales como agregados genera disminuciones en la densidad del material, y
afectan a la estructura interna del mismo.
Continuando con lo descrito en los ensayos de compresión y flexión, el material que
mayor impacto tiene en las mezclas estudiadas, es el caucho, dado que la densidad,
registrada al usar C10% y C15% se encuentra entre 1,734 g/cm3 y 1,784 g/cm3,
valores similares a los obtenidos para todas las combinaciones posteriores entre el
caucho, árido reciclado y polvo de vidrio.

En relación a los resultados de porcentaje de porosidad abierta y absorción, se dieron

los registros más dispares y el comportamiento menos lineal con respecto a los
porcentajes y tipos de agregados utilizados y su relación con la densidad. Esto se da
principalmente a la característica evaluada por este parámetro, el cual evalúa el
volumen de poros abiertos comunicados entre sí, lo que sugiere que aquellas probetas
con un porcentaje menor, poseen un mínimo de comunicación entre los canales
abiertos superficiales. Esto no implica una mayor o menor existencia de volumen de
porosidad cerrada interna, lo que justifica las densidades asociadas pese a los
porcentajes de absorción y porosidad abierta bajos. Estos resultados se dieron
principalmente en aquellas probetas que cuentan con dos agregados reciclados,
concretamente las que cuentan con RC y PV, lo que indicaría que podría darse en
casos particulares una menor cantidad de fisuras superficiales interconectadas, que
evitarían porcentaje de absorción mayor pero no representa una tendencia para el
comportamiento general de las muestras.

Grafico 8 Densidad probetas con dos tipos de agregado reciclado.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 23

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

Grafico 9 Densidad probetas con tres tipos de agregado reciclado.

3.3. Durabilidad del Mortero.

Tabla 7 Resultados pendiente absorción por capilaridad.

Tipo de Remplazo Pendiente Desviación

Probeta DS
Estándar.
AR RC PV Inicial
CONTROL - - - 7,6E-06 2,67%
AR 15% 15% - - 7,8E-06 4,77%
AR30% 30% - - 8,5E-06 2,89%
C 10% - 10% - 8,0E-06 0,95%
C 15% - 15% - 8,7E-06 4,46%
V 325 - - 10% 6,0E-06 0,55%
V 400 - - 10% 5,9E-06 4,44%

AR 15% C 10% 15% 10% - 8,1E-06 0,73%

AR 15% C 15% 15% 15% - 8,6E-06 1,20%
AR 30% C 10% 30% 10% - 8,9E-06 2,09%
AR 30% C 15% 30% 15% - 9,3E-06 5,50%
C 10% V325 - 10% 10% 7,5E-06 2,51%
C 10% V400 - 10% 10% 7,2E-06 2,18%
C 15% V325 - 15% 10% 7,9E-06 2,58%
C 15% V400 - 15% 10% 7,8E-06 1,37%

AR 15% C10% V 325 15% 10% 10% 1,0E-05 5,84%

AR 15% C10% V 400 15% 10% 10% 9,4E-06 0,61%
AR 15% C15% V 325 15% 15% 10% 1,1E-05 5,99%
AR 15% C15% V 400 15% 15% 10% 9,8E-06 3,93%
AR 30% C10% V 325 30% 10% 10% 1,2E-05 2,61%
AR 30% C10% V 400 30% 10% 10% 1,1E-05 4,07%
AR 30% C15% V 325 30% 15% 10% 1,3E-05 2,37%
AR 30% C15% V 400 30% 15% 10% 1,2E-05 2,24%

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 24

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

En consideración de los resultados de absorción de agua inicial, se puede observar un

claro incremento en el porcentaje de absorción tanto en el uso de áridos reciclados
como en el uso de caucho en la mezcla, incrementando progresivamente a medida que
aumenta el porcentaje de remplazo para ambos casos.

Cheng-chih Fan et al (2016), en sus estudios con diferentes tipos de áridos reciclados
como agregados de hormigón, informan que el uso de estos tiende a aumentar la
absorción de agua del concreto resultante. Iqbal Marie (2017) menciona que esto se
debe a la alta absorción del agregado de concreto en comparación al árido natural,
debido a las características de porosidad del antiguo mortero de cemento presente en
el árido reciclado. Así también describe resultados similares en el uso de agregados de
caucho donde se dan igualmente incrementos en la absorción de agua, dado
principalmente a los espacios internos que deja este material al tener menor cohesión
con los áridos naturales.

Para el caso del uso de polvo de vidrio se registran descensos del orden del 20% en
relación al mortero convencional, observando un mayor porcentaje de absorción en
V325, dado posiblemente al mayor tamaño de sus partículas y menor interacción de
este con el cemento. Respecto a esto Alaa M. Rashad (2014), en su revisión de
investigaciones sobre el uso de vidrio en hormigones, registra que estudios realizados
por Taha y Nounu, 2008; Ling y Poon, 2013; Mlqbal et al, 2013., informan reducciones
en el porcentaje de absorción de agua con la inclusión de vidrio residual en muestras
de concreto, relacionada principalmente a la absorción insignificante de agua por parte
del vidrio. Los resultados de esta investigación coinciden ya que se encontró una clara
disminución en la absorción de agua debido al uso de vidrio residual Grafico 10, dado el
tamaño de las partículas utilizadas, lo que da menor espacio a la absorción de agua y
las características propias del vidrio que tienden a absorber porcentajes de agua bajos.

Grafico 10 Absorción por capilaridad probetas con un tipo de agregado reciclado.

Con el uso de mezclas hibridas con dos y tres agregados, se continúa la tendencia al
aumento del porcentaje de absorción de agua a medida que se incorpora un mayor

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 25

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

porcentaje de agregado a la mezcla. El uso de polvo de vidrio provoca leves

disminuciones en el porcentaje de absorción de agua como se observa en Grafico 11,
pero no superiores al 10% respecto a las probetas que contienen AR y RC. Para las
probetas con tres tipos de agregados se registran el punto más alto en
AR30%C15%V325, probeta que contiene los mayores porcentajes de agregado AR y
RC como remplazo de árido fino y V325 como sustituto parcial de cemento, el cual
provoca un menor impacto en la reducción de absorción de agua.
La característica de absorción de agua, pueden asociarse con el porcentaje de vacíos
internos de aire en el mortero, considerando esto, al agregar AR o RC se genera un
aumento similar en la absorción de agua debido a los espacios internos que ambos
materiales generan. Respecto al polvo de vidrio, este material produce leves
reducciones el porcentaje de absorción de agua en todas las combinaciones, pero su
influencia decrece al ser combinado con uno o dos de los materiales utilizados como
sustituto de árido fino.

Grafico 11 Absorción por capilaridad probetas con dos tipos de agregado reciclados

Grafico 12 Absorción por capilaridad probetas con tres tipos de agregado reciclados.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 26

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

3.4. Velocidad de Ultrasonido.

Los resultados de ultrasonido representan la velocidad de transferencia de la onda de

ultrasonido a través de la estructura de mortero, permitiendo detectar la homogeneidad,
la presencia de fisuras, así como la calidad de la muestra analizada.

Tabla 8 Parámetros evaluación de calidad mediante ultrasonido

Evaluacion de calidad mediante velocidad de pulso según Agraval y otros.

Velocidad de pulso m/seg Condición del Hormigón
Más de 3000 Buena
De 2500 a 3000 Regular
Menos de 2130 Pobre

Tabla 9 Velocidad pulso ultrasonido

Tipo de Remplazo Lectura de Longitud Velocidad

Probeta
AR RC PV Tiempo Ruta Pulso (m/seg)
CONTROL - - - 12,15 51,61 4247,94
AR 15% 15% - - 12,43 50,76 4083,87
AR 30% 30% - - 12,75 49,76 3902,94
C 10% - 10% - 18,55 52,61 2836,25
C 15% - 15% - 20,60 52,58 2552,59
V 325 - - 10% 12,45 51,89 4167,67
V 400 - - 10% 12,30 51,63 4197,15

AR 15% C 10% 15% 10% - 18,20 50,84 2793,27

AR 15% C 15% 15% 15% - 18,75 50,94 2716,67
AR 30% C 10% 30% 10% - 18,40 51,08 2775,82
AR 30% C 15% 30% 15% - 19,25 50,90 2644,16
C 10% V325 - 10% 10% 18,45 50,41 2732,38
C 10% V400 - 10% 10% 18,30 51,00 2786,89
C 15% V325 - 15% 10% 18,95 50,75 2678,10
C 15% V400 - 15% 10% 18,70 50,94 2723,93

AR 15% C 10% V325 15% 10% 10% 19,00 53,19 2799,34

AR 15% C 10% V400 15% 10% 10% 18,50 53,38 2885,14
AR 15% C 15% V325 15% 15% 10% 19,65 52,78 2685,75
AR 15% C 15% V400 15% 15% 10% 18,80 53,19 2829,12
AR 30% C 10% V325 30% 10% 10% 20,50 52,46 2559,15
AR 30% C 10% V400 30% 10% 10% 19,60 52,35 2670,92
AR 30% C 15% V325 30% 15% 10% 21,35 52,65 2466,04
AR 30% C 15% V400 30% 15% 10% 20,15 52,81 2620,97

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 27

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

En referencia a los resultados obtenidos se puede observar que las velocidades de

pulso registradas en las probetas que contiene un tipo de agregado, entregan
resultados positivos en el uso de AR y PV, con velocidades superiores a los 3000 m/seg
en ambos casos. Las diferencias de registro apreciadas tanto en AR como en V, están
en directa relación al porcentaje de remplazo utilizado para el caso de AR y del tamaño
de la partícula utilizada para el caso de PV, debido al impacto que generan estos
aspectos a la calidad del mortero.
La mayor diferencia de registro se da con el uso de caucho como agregado, con
velocidades inferiores a los 3000 m/seg para ambos casos, conservando la tendencia a
disminuir la velocidad con el incremento del porcentaje de agregado, con reducciones
de hasta un 39,9% respecto al mortero de referencia, sin embargo se puede considerar
como resultados alentadores para su uso, dado que aún se encuentra en un rango de
condición de calidad intermedio Tabla 9. Estos resultados se dan debido a los espacios
y homogeneidad interna que genera el uso de este material, dado que las partículas de
caucho presenta una menor interacción con el resto de componentes granulares del
mortero.

Grafico 13 Velocidad pulso ultrasonido pobretas con un tipo de agregado reciclado.

Al combinar dos y tres tipos de agregados se detectan resultados similares a los

observados con el uso de C10% y C15% Tabla 9, confirmando que tanto el uso de V
como AR no afectan de forma tan significativa la estructura interna del mortero como si
lo hace el C y en algunos casos aportan a reducir el impacto que este genera. Para el
caso de todas las muestras que utilizaron más de un agregado reciclado en su
estructura se registraron velocidades de pulso menores a 3000 m/seg, sin embargo
ninguna de estas puede considerarse como una mezcla de baja calidad dado que para
ningún caso se registraron velocidades inferiores a 2130 m/seg.

Este ensayo no destructivo da a conocer la calidad del mortero endurecido,

coincidiendo de forma importante con los ensayos de resistencia destructivos (flexión y
compresión), realizados en este estudio, los cuales confirman que tanto el porcentaje
de agregados, así como el tamaño de las partículas, influyen de manera directa en la
ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 28
 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

calidad del mortero. Además con este ensayo se confirma que tanto el AR como V no
perjudican significativamente la calidad de las muestras, señalando al caucho como el
material que genera las alteraciones más evidentes en las características del mortero,
debido a las fallas visibles que se dan entre este y la pasta.

Grafico 14 Velocidad pulso ultrasonido pobretas con dos tipos de agregado reciclado.

Grafico 15 Velocidad pulso ultrasonido pobretas con tres tipos de agregado reciclado.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 29

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

3.5. Conductividad Térmica.

La conductividad térmica en general es alterada por el aire atrapado al interior de la

probeta, y la porosidad de las partículas que la componen. Los resultados obtenidos de
este ensayo se informan a continuación.

Tabla 10 Resultados conductividad térmica.

Tipo de Remplazo Conductividad Desv.

Probeta DS
Est.
AR RC PV W/mK
CONTROL - - - 0,930 2,2%
AR 15% 15% - - 0,874 3,4%
AR30% 30% - - 0,826 1,0%
C 10% - 10% - 0,738 0,5%
C 15% - 15% - 0,658 6,0%
V 325 - - 10% 0,910 0,3%
V 400 - - 10% 0,924 1,8%

AR 15% C 10% 15% 10% - 0,785 0,8%

AR 15% C 15% 15% 15% - 0,735 4,1%
AR 30% C 10% 30% 10% - 0,736 2,5%
AR 30% C 15% 30% 15% - 0,680 1,8%
C 10% V325 - 10% 10% 0,780 0,9%
C 10% V400 - 10% 10% 0,816 1,9%
C 15% V325 - 15% 10% 0,679 3,4%
C 15% V400 - 15% 10% 0,701 1,6%

AR 15% C 10% V325 15% 10% 10% 0,714 0,7%

AR 15% C 10% V400 15% 10% 10% 0,732 1,5%
AR 15% C 15% V325 15% 15% 10% 0,669 0,7%
AR 15% C 15% V400 15% 15% 10% 0,690 0,4%
AR 30% C 10% V325 30% 10% 10% 0,714 4,5%
AR 30% C 10% V400 30% 10% 10% 0,730 2,3%
AR 30% C 15% V325 30% 15% 10% 0,640 1,9%
AR 30% C 15% V400 30% 15% 10% 0,657 3,3%

Los resultados de conductividad térmica obtenidos en las probetas que contienen un

tipo de agregado Grafico 16, registran disminuciones de forma lineal a medida que
aumenta el porcentaje de remplazo. Para aquellas mezclas que contienen AR el
descenso se dio entre un 6% a 11.2%. Estos resultados están dados debido a la mayor
porosidad que los áridos reciclados contienen en las partículas que lo componen en
comparación al árido natural, dejando espacios de aire al interior de la mezcla.
Respecto a esto Tam et al (2005)., utilizando una microtomografía de rayos X en su
estudio para visualizar la distribución espacial de la red de poros del concreto reciclado,
ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 30
 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

afirma que los agregados de concreto reciclado en la condición de humedad inicial

seguían absorbiendo agua y liberando burbujas de aire dentro de la nueva matriz de
concreto. Por lo tanto, había una formación de macro poros que rodeaba los límites del
árido reciclado, lo que contribuye a la disminución en conductividad térmica.
Las probetas con contenido de caucho entregan los mejores resultados respecto al
descenso de conductividad térmica, con un 20,7% y 29,3% respectivamente con el
incremento del porcentaje de agregado. Iqbal Marie en sus estudios informa descensos
de un 20% en la conductividad térmica de concreto con uso de 10% de caucho en la
mezcla. (Iqbal, 2016); Esta similitud en los resultados confirma la gran influencia de este
material en este apartado.
Para el caso de probetas con vidrio se genera un leve descenso en la conductividad
térmica respecto al mortero convencional, pero no superior al 2,2%, posiblemente dado
por el tamaño de las partículas y debido a que conductividad térmica del vidrio se
encuentra entre 0,76 W/mK a 1,05 W/mK (engineering tool box, 2018) muy similar al
mortero convencional.

Para todas las interacciones entre dos tipos de materiales (Grafico 17), se da una clara
disminución en la conductividad térmica respecto al mortero convencional, alcanzando
los descensos más notables en AR30%C15% y C15%V325 con hasta un máximo de
25% con respecto al mortero de control, conservando la tendencia a disminuir la
conductividad térmica a medida que aumenta el porcentaje de agregado como sustituto
de árido fino. Para el caso del vidrio como agregado de cemento, se observa un leve
incremento de conductividad térmica entre el uso de V400 en contraposición de V325,
dado por la disminución del tamaño de sus partículas, las que interactúan mejor con el
cemento y dejan menos lugar a porosidad interna y por consecuencia aire atrapado en
su interior, sin embargo este material en general no presenta una influencia significativa
en el comportamiento de las mezclas.

Respecto a la combinación de tres tipos de agregados (Grafico 18), es cuando se dan

las diferencias más amplias con respecto a la conductividad térmica registrada en el
mortero convencional, informando reducciones de hasta un 29,35% para el caso de
AR30%C15%V325, resultados alentadores para el uso de morteros híbridos que
contengan este tipo de agregados reciclados en su composición, como un material con
características aislantes.

Las diferencias en la conductividad térmica entregadas por el uso de AR y C, materiales

que generan la mayor influencia en los resultados observados, resultan alentadores y
coinciden con las características informadas por Iqbal Marie, quien atribuye estas
diferencias principalmente a la naturaleza de la superficie del caucho, el cual tiende a
atrapar aire y la mayor porosidad que los áridos reciclados presentan en comparación a
los áridos naturales, lo que genera mayores vacíos internos en la mezcla. (Iqbal, 2017)
Debido al aire atrapado en la superficie del caucho y el árido reciclado, la conductividad
térmica tiende a disminuir de forma progresiva con el uso de estos materiales tanto de
forma individual como simultánea.

Pese a que la densidad no afecta la conductividad térmica de forma importante en el

hormigón convencional (Neville, 1996), para el caso de las probetas con agregados
estudiados en este informe, se dio una clara tendencia a disminuir la conductividad
térmica de forma similar a la disminución de densidad de las mezclas Tabla 6,
ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 31
 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

probablemente dado a las espacios internos generados en las probetas de mortero

hibrido.

Dado los datos obtenidos se puede considerar que el vidrio como agregado de cemento
no influye de manera significativa en los resultados de conductividad térmica obtenidos,
sin embargo el árido reciclado y caucho, se pueden confirmar como materiales que
aportan a disminuir la conductividad térmica del mortero, destacando el caucho como el
material que mayor influencia genera en las características de la mezcla.

Grafico 16 Conductividad térmica probetas con un tipo de agregado reciclado.

Grafico 17 Conductividad térmica probetas con dos tipos de agregado reciclado.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 32

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

Grafico 18 Conductividad térmica probetas con tres tipos de agregado reciclado.

3.6. Análisis Comparativo.

Con el objetivo de establecer una correlación concreta entre los diferentes ensayos
analizados, se llevó a cabo un contraste entre los resultados obtenidos, para poner en
perspectiva la relación existente entre estos.

En general al comparar las características individuales analizadas del mortero a lo largo

de este estudio, se logra apreciar una estrecha relación entre los distintos parámetros
puestos a prueba, lo que valida los datos y da a entender el comportamiento de las
mezclas. Con respecto a la calidad del mortero, se probó que la existencia de menor
cohesión entre las partículas que conforman el entramado interno del mismo, en mayor
medida por el uso de residuo de caucho provoco importantes alteraciones tales como la
generación de fisuras internas, producto de fallas entre la unión del cemento matriz y
los agregados reciclados, vacíos internos y mayor absorción de agua. Este
comportamiento puede explicar la íntima relación entre la resistencia a compresión de
las probetas y la calidad definida por la velocidad de transferencia de ondas de
ultrasonido, como se observa en Grafico 19.

Por otro lado la disminución en la densidad de las mezclas analizadas tuvo impacto
directo en la reducción de la capacidad mecánica del mortero, como se observa en
Grafico 20, principalmente dado por los poros internos, que reducen el área de la
sección a través de la cual se aplica las cargas y por consecuencia genera
disminuciones en la resistencia, además esta relación también se dio en la calidad
expresada por los ensayos de ultrasonido que de igual forma tienden a disminuir
linealmente con la reducción en la densidad. Grafico 21.

Continuando con esta tendencia y tal como se observa en Grafico 22, se puede
destacar la disminución proporcional entre la conductividad térmica y la densidad,
propiciado por la mayor cantidad de vacíos internos con aire, elemento que posee una

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 33

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

conductividad térmica de 0.026 W / mK (engineering tool box, 2018) que ayuda a

mejorar la propiedad de aislamiento térmico de la mezcla. Del mismo modo de acuerdo
a Grafico 23, el incremento en la absorción inicial de agua se vio favorecido con la
disminución de la densidad, pese a tender a estabilizarse con el uso individual de áridos
reciclados y polvo de vidrio, material que aporto en la disminución de absorción inicial
por capilaridad.

Para todas las propiedades comparadas se aprecia un conducta similar, con tendencia
a comportarse de forma lineal en todos los resultados, atribuyendo las diferencias
principalmente al uso de RC ya fuera de forma individual o en conjunto con los otros
agregados reciclados analizados, marcando en general el comportamiento de todas
características descritas a lo largo de este estudio y tal como se aprecia en todas las
comparaciones de los resultados obtenidos de diferentes ensayos, se produce un salto
sustancial en el registro de datos cuando las probetas contienen RC.

Grafico 19 Compresión v/s Velocidad Ultrasonido.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 34

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

Grafico 20 Compresión v/s Densidad.

Grafico 21 Densidad v/s Velocidad Ultrasonido

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 35

 CAPÍTULO 3: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

Grafico 22. Conductividad Térmica v/s Densidad.

Grafico 23 Capilaridad v/s Densidad.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 36

 CAPÍTULO 4: CONCLUSIONES.

CAPÍTULO 4: CONCLUSIONES.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 37

 CAPÍTULO 4: CONCLUSIONES.

CAPÍTULO 4: CONCLUSIONES.

En general el uso de los tres tipos de agregados reciclados expuestos en este informe,
de forma individual o conjunta genera reducciones en la resistencia mecánica del
mortero, sin embargo se puede considerar que el uso de AR y PV, no representan un
cambio significativo en la capacidad resistente, por lo que para ambos casos su uso en
los porcentajes y tamaños expuestos demuestra ser viable para su aplicación. Para el
caso particular de RC, prueba ser el material que mayor impacto ha generado en todas
las características analizadas del mortero, sin embargo debido a los efectos favorables
que otorga en aspectos específicos, se debe tener en consideración su posible uso
como agregado.

En relación al uso de AR15% y AR30% se puede concluir que el incremento en el

porcentaje de agregados, tiene directa influencia en la capacidad resistente del
mortero, sin embargo debido los buenos resultados entregado en ambos porcentajes
utilizados, se puede considerar que AR posee gran interacción con los agregados finos
naturales, debido principalmente a que cuenta con una superficie más irregular y
porosa, es decir, mayor área superficial que la de arena natural fina, lo que puede
causar un mecanismo de enclavamiento mejorado con el resto de componentes.
Además se observa que el uso de este material genera morteros menos densos,
manteniendo una estrecha proximidad en sus características resistentes al mortero
convencional. Se puede agregar además que el uso de este material aporta a la
disminución de la conductividad térmica de la mezcla hasta en un 11.2%, lo que
sugiere que su aplicación de forma individual en la producción de morteros, aun
considerando algunos de los aspectos que reducen la calidad del mortero encontrados
a lo largo de este estudio con el uso de AR, pueden ser fácilmente superados,
posicionando su implementación como una contribución al aumento de la sostenibilidad
en la construcción, otorgando mejoras técnicas en algunas características y
posicionando su uso como una alternativa rentable a la arena natural, en situaciones
donde no es fácilmente disponible.

Con uso de RC como sustituto parcial de árido fino, se registran los mayores cambios
en las características del mortero, provocando claras reducciones en la resistencia
mecánica y calidad de la mezcla, debido principalmente a la morfología lisa de sus
partículas, que demostraron tener una menor interacción con el resto de componentes
del mortero, incitando la formación de vacíos internos y facilitando la absorción de agua
por capilaridad y retención de aire al interior de su estructura, aspectos que se vieron
amplificados con el incremento en el porcentaje de sustitución utilizado. Sin embargo
aún en consideración de estas características, el uso de este material produjo las
mejoras más significativas en otros aspectos analizados, tales como la disminución en
el peso específico y densidad de la mezcla hasta de un 11%, además de reducciones
en la conductividad térmica de entre un 20% a 30%. Se debe señalar que el porcentaje
más recomendable para su uso es 10%, dado que perjudica menos la resistencia y
otorga propiedades con las que no cuenta el mortero convencional. Las características
señaladas ponen en perspectiva la aplicación de este tipo de agregado para usos no
estructurales que requieran un material ligero y con características térmicas mejoradas.

El uso de PV como sustituto parcial de cemento, produjo los menores cambios en

todas las mezclas estudiadas, debido en gran medida al reducido porcentaje y tamaño
ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 38
 CAPÍTULO 4: CONCLUSIONES.

de partículas utilizadas. Además se puede considerar que el tipo de cemento manejado

en esta investigación influyo para que este material no alterase de manera importante
las características del mortero. Se observó que el tamaño de las partículas utilizadas
provoca leves cambios en las características de la mezcla que lo contiene, de este
modo se puede señalar que a medida que disminuye su tamaño, este material
interactúa mejor con el cemento y genera resultados más favorables en la resistencia y
calidad de las mezclas. Cabe destacar que este material no provoco mejoras notables
en ninguna de las propiedades estudiadas, con excepción de la absorción de agua por
capilaridad, donde destaco con hasta un 20% menos que el mortero de referencia y
aporto levemente en reducir los efectos provocados por los otros materiales agregados
utilizados. En general este material mantiene todos sus resultados en estrecha
proximidad al mortero convencional. Aun considerando los efectos del uso de PV sobre
las muestras, se puede señalar que su uso de forma individual en cualquiera de los
tamaños, porcentaje y condiciones descritas en este informe, son viables para su
implementación en construcción, apoyando a la reducción de materias primas y
residuos, además de fomentar el desarrollo de materiales más amigables con el
ambiente.
Debido a que en este estudio se utilizó un porcentaje de PV constante y cemento de
alta resistencia, se sugieren pruebas con porcentajes mayores a 10%, y el uso de
cemento convencional, para evaluar de forma más precisa los efectos que este genera
de forma individual en los morteros.

En la producción de probetas hibridas que contienen dos o tres materiales agregados

en sus distintos porcentajes, se observaron comportamientos similares para todos los
casos, destacando una marcada reducción en la resistencia mecánica de estas,
provocado en gran medida a la suma de las características individuales de los
agregados. Se debe destacar que los resultados registrados en todos los ensayos para
este tipo de mezclas arrojaron valores similares a los informados con el uso de caucho
de forma individual, incrementando o disminuyendo levemente en relación al aporte que
generado por el AR y PV. En relación a este comportamiento se puede considerar que
el material que mayor impacto tuvo en todas las probetas estudiadas fue el caucho, el
cual interactuó de forma deficiente con los demás componentes granulares de la
mezcla, debido a la poca fricción que este posee dada la morfología de sus partículas.
Otra característica destacable de las probetas hibridas es la mayor dosificación de agua
cemento que requirieron en comparación al mortero convencional, lo que condujo a la
producción de mezclas más fluidas y con mayor cantidad de agua en su estructura, lo
que facilito la generación de vacíos internos posteriores. Esta característica puede
asociarse con la baja en la capacidad mecánica, la menor densidad y conductividad
térmica, además de la marcada velocidad inicial de absorción de agua por capilaridad
que presentaron estas probetas en comparación al mortero convencional.
A pesar de los aspectos deletéreos encontrados en el uso de estos tres tipos de
materiales de manera conjunta, se puede considerar la factibilidad en su aplicación
como un material no estructural, debido a la disminución en la conductividad térmica,
densidad y peso específico de las mezclas, además de considerar el importante aporte
asociado a la reducción de materiales destinados a vertederos y la extensión de su vida
útil.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 39

 CAPÍTULO 4: CONCLUSIONES.

4.1 Propuestas de mejora.

Con el objetivo de mejorar el comportamiento del caucho al interactuar con la pasta de

cemento y demás componentes del mortero, se recomienda el uso de un tratamiento
con NaOH.

El proceso se lleva a cabo lavando las migajas de goma con agua corriente, con el
objetivo de eliminar impurezas y polvo. Posteriormente se sumerge en una solución de
NaOH con una concentración de 10% durante un periodo de 0,5 hrs. Finalmente se lava
nuevamente con agua para eliminar cualquier solución de NaOH restante con el
objetivo de evitar efectos negativos de este sobre el hormigón o mortero. (Youssf et al,
2016)

El pre tratamiento de partículas de caucho puede jugar un papel importante en la

mejora de la adhesión entre caucho y cemento, dado que solución de NaOH elimina las
capas de estrato de zinc que están presentes en la superficie del caucho de los
neumáticos como resultado del proceso de fabricación. La solución de NaOH puede
eliminar los aditivos en la superficie del caucho, dejando huecos en la superficie exterior
de este lo que conduce a una superficie relativamente más rugosa y porosa, en
comparación con el caucho no tratado. Debido al efecto de erosión de esta solución
ácida sobre las partículas de caucho, la superficie de estas partículas se torna desigual,
lo que puede mejorar la fuerza de cohesión entre las partículas de caucho y el cemento
(Tian et al, 2011)

Osama Youssf et al (2011), informo que se recuperó un 15.3% y 17.2% de la

resistencia a la compresión perdida al usar caucho no tratado a los 7 y 28 días
respectivamente. Además, aumentó la resistencia a la tracción del concreto con
agregado de caucho en un 15% en comparación con el caucho no tratado.

El tratamiento de caucho con NaOH, puede mejorar notoriamente los resultados

expuestos en este estudio experimental, dada la gran influencia de este material en
todos los resultados obtenidos, por lo que cualquier aporte en la mejora de este influirá
notoriamente en todos los resultados obtenidos.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 40

 CAPÍTULO 5: BIBLIOGRAFÍA.

CAPÍTULO 5: BIBLIOGRAFÍA.

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA INCORPORACIÓN DE MATERIALES RECICLADOS COMO COMPONENTES DE MORTERO P á g i n a | 41

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