ÍNDICE
ARENADO Y GRANALLADO
1. ARENADO:
1.1. TIPOS:
1.1.1 CHORRO HÚMEDO ABRASIVO
1.1.2 CHORREADO CON VIDRIO
1.1.3 CHORREADO DE RUEDA
1.1.4 HIDROCHORREADO
1.2 EQUIPO PARA EL ARENADO
1.3 LA SEGURIDAD EN TAREAS DE ARENADO Y GRANALLADO
1.3.1 EQUIPOS DE ARENADO.
1.3.2 MANGUERAS, ACOPLES, BOQUILLAS.
1.3.3 EQUIPOS DE PROTECCIÓN.
1.3.4 PREPARACIÓN DE LA INSTALACIÓN.
1.3.5 MOVIMIENTO DE EQUIPOS Y ABRASIVOS.
1.3.6 CAPACITACIÓN DE LOS OPERARIOS.
1.3.7 ANDAMIOS - APAREJOS.
1.3.8 CERRAMIENTOS.
1.3.9 ELECTRICIDAD ESTÁTICA.
1.3.10 RUIDO AMBIENTAL.
1.3.11 RESIDUOS.
1.3.12 RESPONSABILIDAD DEL EMPLEADOR.
2. GRANALLADO
2.1 PRINCIPIO DE LIMPIEZA POR GRANALLADO:
2.1.1 LIMPIEZA POR CHORRO:
2.1.2 LIMPIEZA POR TURBINA:
2.2 FUNCIONES DE LOS PRINCIPALES COMPONENTES DE UN EQUIPO
GRANALLADO:
2.2.1 AMPERÍMETRO:
2.2.2 MANIPULADOR DE PIEZAS:
2.2.3 CÁMARA DE GRANALLADO:
2.2.4 SEPARADOR:
2.2.5 RECOLECTOR DE POLVO:
2.2.6 TURBINAS:
2.3 TIPOS DE ABRASIVOS METALICOS PARA GRANALLADO:
2.4 ELECCÍON DE LAS GRANALLAS:
2.5 APLICACIÓN DE LAS GRANALLAS:
2.6 CONCIDERACIONES FINALES:
3. USOS DEL ARENADO Y GRANALLADO:
3.1 USOS DEL GRANALLADO:
3.2 USOS DEL ARENADO:
4. EMPRESAS QUE BRINDAN EL SERVICIO Y GRANALLADO:
4.1 TANOS:
4.2 ALARCON ARISTA S.A.C:
4.3 EXPERTIS:
4.4 ARGRAMETAL:
4.5 SERPINPLATS:
CONCLUSIONES
OBJETIVOS
Como primer objetivo tenemos comprender de manera
clara las definiciones y conceptos de arenado y
granallado.
Identificar los equipos que son usados durante el
proceso de arenado y granallado, asimismo el
reconocimiento de sus partes, y el funcionamiento de
cada equipo.
Tener un conocimiento acerca de los usos en la
industria.
Por otra parte, también un objetivo del trabajo es ver
los proveedores y los costos tanto en el medio local o
en el interior del país.
ARENADO Y GRANALLADO
1. ARENADO:
El arenado o chorreado abrasivo conocido en inglés como sand blasting. Es la
operación de propulsar a alta presión un fluido, que puede ser agua o aire, o
una fuerza centrifuga con fuerza abrasiva, contra una superficie para alisarla o
eliminar materiales contaminantes:
1.1. TIPOS:
1.1.1 CHORRO HÚMEDO ABRASIVO
Las características comunes incluyen la habilidad de usar medios
extremadamente finos o gruesos con densidades del rango de plásticos
a acero, la habilidad de usar agua caliente y jabón para permitir
simultáneamente el chorreado y el desengrasado, y puede ser usado sin
preocuparse de la eliminación del polvo del silicato, material peligros o
desechos pueden ser removidos sin peligro; por ejemplo remoción
de asbestos, Radiactivos, u otros componentes venenosos y estructuras
llevadas para una efectiva descontaminación.
El proceso está disponible en todas las formas incluyendo gabinetes de manos,
botas para caminar, maquinaria robótica para producción de unidades portátiles
de chorreado.
La velocidad de proceso puede ser tan rápido como el chorreado convencional
seco, cuando se utiliza un material equivalente. De cualquier manera, la
presencia de agua entre el material y el sustrato a ser procesado crea un
colchón lubricante que puede proteger tanto el medio como la superficie de
daño excesivo. Esta es una ventaja dual disminuyendo el promedio de daño de
ruptura y previniendo la impregnación de material extraño en la superficie. De
esto se debe que las superficies que son chorreadas en húmedo son
extremadamente limpias y no hay contaminación secundaria del medio o del
proceso previo de chorreado, y no hay carga estática del polvo en la superficie
chorreada. Subsecuentes operaciones de recubrimiento o fondeado son
siempre mejores después del chorreado húmedo que del seco, por el nivel de
limpieza alcanzado. La ausencia de recontaminación de la superficie también
permite usar un solo equipo para varias operaciones de chorreado, por
ejemplo acero inoxidable y acero al carbono pueden ser procesados en el
mismo equipo usando el mismo material de chorreado sin problemas.
1.1.2 CHORREADO CON VIDRIO
Chorreado con vidrio, (Bead blasting), es el proceso de quitar los depósitos en
la superficie usando partículas finas de vidrio a alta presión sin dañar la
superficie. Es utilizada para limpiar depósitos de calcio de las baldosas /
azulejos de piscinas o cualquier otra superficie, y remueve los hongos y pule,
"recuperando los colores". También es usado en los talleres de pintado de
carros, para quitar la pintura vieja.
1.1.3 CHORREADO DE RUEDA
En el chorreado por rueda, se utiliza la fuerza centrífuga de una rueda para
impulsar el medio abrasivo contra el objeto. Típicamente está catalogado como
operación de chorreado sin aire, porque no se usa un medio impulsor (gas o
líquido). Una máquina de chorreado a rueda es de alta potencia, alta eficiencia,
con un abrasivo reciclable (típicamente acero o inoxidable, alambre de corte,
arena, o granos de tamaño similar). Las ruedas de chorreado especializadas
disparan plásticos abrasivos en una cámara criogénica, y son usualmente
utilizados para separar los componentes de plástico y hule. El tamaño de la
máquina de chorreado, el número y la potencia de la rueda varía
considerablemente dependiendo de las partes a ser chorreadas, así como del
resultado esperado y la eficiencia. La primera rueda de chorreado fue
patentada por Wheelabrator en 1932.
1.1.4 HIDROCHORREADO
El hidrochorreado, comúnmente conocido como chorreado con agua, es
comúnmente utilizado porque usualmente solo requiere un operador. En el
hidrochorreado, es un chorro de agua a alta presión que es utilizado para quitar
pintura vieja, químicos, o depósitos sin dañar la superficie original. Este método
es ideal para limpieza de superficies interna y externas porque el operador
generalmente es capaz de enviar el chorro de agua en lugares que son difíciles
de alcanzar con otros métodos. Otro beneficio del hidrochorreado en la
habilidad para recapturar y reutilizar el agua, reduciendo el consumo de esta y
mitigando el impacto ambiental.
1.2 EQUIPO PARA EL ARENADO
1.3 LA SEGURIDAD EN TAREAS DE ARENADO Y GRANALLADO
El trabajo de limpieza y preparación de superficie por medio de arenado -
granallado se basa en lograr que la partícula abrasiva adquiera la energía
suficiente al impactar sobre la superficie.
Se realiza con el equipo adecuado para acelerar la partícula la que en una
corta distancia adquiere una alta velocidad.
Los equipos a presión y el chorro abrasivo de alta velocidad requieren normas
de seguridad y equipos de protección especialmente formulados y diseñados
para estas tareas.
El contenido de este informe resume un conjunto de pautas para que la
operación arenado - granallado se realice bajo condiciones seguras para el
personal, y está realizado a partir de la experiencia del personal técnico de
Blasting S.A. como fabricante de equipos para arenado - granallado.
La seguridad en las tareas de arenado - granallado no solo depende del diseño
y aprobación de cada uno de los componentes utilizados, sino de su correcta
utilización, de los programas de mantenimiento de los equipos y del
entrenamiento del personal.
1.3.1 EQUIPOS DE ARENADO.
Las tolvas para arenado deben estar construidas para soportar un trato de
obra en terreno difícil. Aún así se debe tener precaución en su movimiento
pues es básicamente un aparato sometido a presión y una caída o golpe en la
descarga, desde el camión de transporte, puede provocar daños irreparables y
peligrosas fallas durante su presurización.
Los tanques de presión no deben ser golpeados, abollados, amolados,
resoldados en sus componentes ni para agregar nuevas partes. Cualquier tarea
de deformación o trabajo mecánico sobre el mismo anula los certificados de
fabricación y testeo del mismo.
Estas tolvas de arenado deben cumplir con todos los requisitos de diseño,
fabricación y testeo bajo normas ASME ó ASTM, como cualquier otro tanque
sometido a presión y con la reactualización de las pruebas de control en los
períodos correspondientes.
Es extremadamente importante (obligatorio en U.S.A.) la utilización del control
a distancia, sistema hombre muerto (dead man).
Este sistema permite el control del equipo desde la boquilla de proyección e
interrumpe la proyección de aire y abrasivo si el operario suelta la manguera o
el gatillo.
Confiere una alta seguridad a la operación debido a que si por algún motivo el
operario suelta la manguera de proyección puede recibir ráfagas abrasivas de
más de 300 Km/h.
Con el sistema “dead man” el corte del chorro abrasivo es inmediato evitando
accidentes.
Este sistema funciona apropiadamente siempre que se realice el
mantenimiento correspondiente.
Una práctica habitual en obra es anular el control mediante un by pass en las
mangueras de control.
Esto es extremadamente peligroso y debe ser controlado durante todo el
tiempo que insuma la obra.
Esto puede servir para tener mayor movilidad en las manos, pero puede causar
serios peligros al operador.
Cuando se utilizan sistemas de control con alimentación eléctrica ésta debe ser
de 12 o 24 V únicamente. Nunca utilizar tensión de línea. Se debe prestar
especial atención en zonas húmedas o charcos de agua en sectores con
acoples alargadores.
Para evitar una pronunciada corrosión cuando el equipo queda en obra a la
intemperie es imprescindible el uso de una etapa adecuada.
Durante el funcionamiento el personal de apoyo cercano a la tolva debe poner
especial precaución en el despresurizado del equipo, donde normalmente no
solo se expulsa aire sino pequeñas partículas abrasivas.
Se recomienda vestir casco de protección para personal de apoyo y protectores
auditivos.
1.3.2 MANGUERAS, ACOPLES, BOQUILLAS.
Son los elementos con mayor solicitación a presión y desgaste y
potencialmente los que requieren mayores controles.
Cualquiera de estos elementos al sufrir desgastes excesivos fracturas o
pinchaduras, pueden proyectar chorro de abrasivo extremadamente peligroso
hacia los laterales donde generalmente hay personal de obra.
Es común un desgaste o cuarteado de la boquilla a la altura de la rosca y salida
lateral de abrasivo por la rosca de la boquilla o el acople. Deben descartarse
boquillas cuarteadas o con desgastes desparejo.
En cuanto a la manguera las pérdidas pueden producirse en la parte exterior de
curvas cerradas o en marcas producidas por aplastamiento por paso de
vehículos o equipos.
Los acoples sufren pérdida cuando están mal instalados, con la manguera
cortada en forma despareja o no calzada a fondo.
También cuando se desgasta el anillo de goma o por golpes en el montaje u
obra.
Estos anillos deben ser recambiados en forma diaria, al terminar cada jornada
de labor.
Se debe evitar el paso de vehículos por sobre las mangueras u acoples. Los
acoples deben ser instalados siempre con la traba de seguridad. Todas estas
precauciones están destinadas a evitar posibles fallas en estos elementos que
producirían proyecciones de abrasivos sumamente peligrosas en lugares de
tránsito de operarios.
La inspección de estos elementos debe ser diaria y deben ser reemplazados al
menos síntoma de desgaste.
1.3.3 EQUIPOS DE PROTECCIÓN.
Los operarios de arenado - granallado y el personal de ayuda de obra
requieren la utilización de equipo de seguridad específico para estas tareas.
En estos trabajos de arenado - granallado los operarios están sometidos a
varios riesgos potenciales. Algunos de ellos con relación directa a la tarea en sí
como ser;
la polución, el rebote del abrasivo y el chorro directo y otros relativos a todo
trabajo en obra: ruidos excesivos, golpes, etc.
Los equipos de protección a utilizar se diseñan especialmente para soportar
esas exigencias.
El equipo apropiado es el denominado de presión positiva clase CE aprobados
en U.S.A. por OSHA (1) y controlados por NIOSH (2).
(1) OSHA: Ocupational Safety and Health Administration. (2) NIOSH: El
personal de apoyo que trabaja en el mismo espacio debe estar protegido de la
misma manera que los operarios arenadores, el resto del personal en áreas
cercanas se protegerá contra la polución no siendo necesaria la protección
contra el chorro abrasivo.
La necesidad de la protección contra el chorro abrasivo es obvia, pensando
en una partícula a más de 300 km/h. pero la protección contra la polución es
aún más, debido a que nunca es conveniente respirar ningún polvo, pero en el
caso del arenado se puede respirar sílice libre responsable de una enfermedad
de trámite irreversible: la silicosis.
También se debe pensar en que muchas veces el polvo producido por la
pintura removida es muy nocivo o directamente tóxico como en el caso de las
pinturas base plomo.
Para las tareas de arenado - granallado las mascarillas faciales son totalmente
ineficientes debido a que no cumplen con las dos protecciones a brindar.
En el caso del rebote, el operario se debe colocar otras protecciones que
complementan la mascarilla, haciendo que el equipo dependa de que y como
se lo coloque el operario cada día.
Por otra parte las mascarillas faciales no proveen un buen cierre, dependiendo
hasta de la afeitada diaria del operario.
En términos de seguridad, los respiradores clase CE de presión positiva tienen
un coeficiente NIOSH de 1.000, lo que indica que cada 1.000 partículas en el
exterior se encuentra 1 dentro del casco. Para las mascarillas faciales ese
número es de 10.
Por supuesto que se puede asociar inversamente ese número a la posibilidad
de contraer alguna enfermedad asociada al arenado.
Si debe elegir entre dos cascos de protección para arenado con el mismo nivel
de eficiencia una característica muy importante es la visibilidad.
El disponer de un gran ángulo de visión no solo ayuda en la tarea sino que
evita accidentes como golpes o caídas por visión insuficiente.
También debe inspeccionarse que los visores y láminas de protección sean
absolutamente traslucidas sin zonas de deformación que producirán
invariablemente cansancio y mareos.
Deben deshecharse los de baja calidad. El aire que llega al operario debe ser
convenientemente filtrada, apta para la respiración humana y con un máximo
de 10 ppm de monóxido de carbono en un caudal de aproximadamente 0,5
m³/min. Caudales menores pueden permitir entrada de partículas de polvo y
caudales mayores causan irritación en los ojos.
Para ello se utilizan dos sistemas. El más difundido es un filtro especialmente
diseñado para respiración humana, que recibe aire del equipo compresor y la
hace llegar hasta el equipo de protección de presión positiva. El filtrado del aire
requiere retener partículas mayores a 0,5 µ, aerosoles de aceite y agua.
Además desodorizan el aire para hacerlo agradable para la respiración.
Estos equipos no remueven el monóxido de carbono y es conveniente la
instalación de una alarma de CO en la línea de aire.
Es preferible disponer de un pequeño compresor de aire libre de aceite para
alimentar este tipo de filtros.
Sin embargo, lo más usual es utilizar el mismo compresor tanto para la
impulsión del abrasivo como para el aire de respiración. Aquí hay un riesgo
potencial muy elevado debido a que estos compresores son lubricados y es
muy factible la emisión de CO por exceso de lubricación o por
sobrecalentamiento. En estos casos siempre se debe utilizar una alarma de CO
en la línea de aire respirable.
El otro tipo de equipo es una bomba o soplador que toma el aire de la
atmósfera, lo filtra e impulsa hasta el casco de protección.
Este sistema estaría libre de CO, pero se debe tener la precaución que no haya
algún vehículo con motor a explosión funcionando cerca de la bomba de aire,
pues se aspira el CO producido por el motor y los filtros no lo eliminan llegando
finalmente al operario.
Por ello este tipo de filtro e impulsor de aire respirable debe colocarse en
lugares lejanos a todo paso de vehículo.
Un requerimiento aceptado para el aire de respiración humana es el siguiente: •
Oxígeno de 19,5 % a 23,5 %. • Aceite condensado MAX 5 µg /m³ • Monóxido
de carbono MAX 10 ppm • Dióxido de carbono MAX 1000 ppm
En cuanto al resto del equipo que protege al operario del rebote abrasivo debe
ser liviano, resistente a la abrasión y se compone de: un traje con protección de
cuero frontal, guantes de cuero y botines de seguridad.
Los equipos aprobados por OSHA deben operar a menos de 80 dB para un
promedio de trabajo de 8 has. Diarias.
Esto obliga a utilizar siempre protectores auditivos para los operarios
arenadores y el personal de apoyo.
1.3.4 PREPARACIÓN DE LA INSTALACIÓN.
Antes de la descarga de los equipos se debe inspeccionar el lugar de obra y
determinar la presencia de elementos de riesgo como ser, obstáculos, pozos,
bocas de electricidad, etc., reparando lo necesario o demarcándolos
correctamente.
Esto evitará accidentes no solo en el montaje de obra sino también en el resto
del trabajo.
El equipo compresor de aire que es la fuente de energía para toda la
instalación el aire comprimido, para toda la instalación debe ser el equipo más
chequeado y en el momento del uso, estar en buenas condiciones de
mantenimiento y funcionamiento. Debe colocarse , en lo posible lejos de la
zona primaria de polución y contra el viento.
Se debe poner especial atención en los tanques colectores y elementos de
filtrado los cuales deben estar aprobados con los certificados y pruebas
actualizadas.
Una vez inspeccionado el lugar de obra se debe comenzar el montaje de la
instalación.
La posición de la tolva de arenado depende del tipo de trabajo y de su
capacidad.
Las tolvas pequeñas (hasta 0,5 m³) son fácilmente trasladables lo que permiten
rápidos desplazamientos en la obra.
Para las tolvas de mayor capacidad la instalación es normalmente fija. En
ambos casos es necesaria una planificación previa para elegir el lugar donde
colocarlas, pues es el centro de la instalación y alrededor de ella se montan los
restantes equipos.
La zona donde se despliegan las mangueras de aire, entre el compresor y la
tolva de arenado, y entre esta y el arenador con la manguera para abrasivos,
debe ser cercado evitando el paso de vehículos por sobre mangueras y
acoples. Esto evita futuras fallas en estos componentes.
Debe exigirse la utilización de un control a distancia con sistema Dead Man
(ver item A).
Muchas veces se utilizan controles a distancia que no cumplen con la exigencia
de un Dead Man, como ser: • No interrumpir el paso de abrasivo • Se debe
mover manualmente palanca o gatillo para producir el corte. • Si la manguera
cae al piso se puede accionar por accidente.
El sistema Dead Man utilizado debe ser seguro y cumplir con los requisitos
para el cual se lo utiliza.
Antes de comenzar la operación se debe controlar que el sistema Dead Man
se encuentra en perfecto estado de funcionamiento y nunca anulado mediante
un by pass en las mangueras de control, una práctica muy común y de alto
riesgo.
Es extremadamente peligroso que el operario arenador no utilice el sistema
dead man y maneje el sistema ahorcando la manguera de abrasivos en el
extremo cercano a la boquilla. Esa práctica debe ser completamente evitada.
Un elemento de gran utilidad son los cables de seguridad que vinculan las
mangueras unidas mediante acoples.
Estos elementos permiten que ante cualquier falla del acople las mangueras
queden vinculadas y no moviéndose en forma de peligroso látigo.
En el momento de desplegar las mangueras de abrasivo entre la tolva de
arenado y el lugar de trabajo se debe realizar el segundo chequeo (el primero
se debe realizar antes de cargar los equipos) de estos componentes tan
solicitados: mangueras, acoples y boquillas.
Las mangueras no deben tener zonas blandas, símbolo de alto desgaste, ni
deterioro exterior excesivo.
Los acoples deben tener todas sus garras y antes de comenzar el trabajo
deben recambiarse todos los anillos de cierre. Estos deben remplazarse al fin
de cada jornada de labor.
Los tornillos de fijación nunca deben perforar por completo la manguera. Estos
tornillos son especiales para este uso, nunca deben ser sustituidos por tornillos
standard.
Una vez montado el conjunto se debe colocar el alambre de seguridad a cada
acople y el cable que une los dos extremos de la manguera.
Las boquillas deben conservar intacta su rosca exterior, mantener el diámetro
de la garganta en los diámetros previstos y no presentar grietas visibles.
Una vez ensamblado todo el conjunto se debe realizar la prueba solo con aire
comprimido, comprobando uniones, posibles pérdidas y el funcionamiento del
sistema de control a distancia.
Si todo está en orden, se debe despresurizar completamente para proceder a
la carga de abrasivos.
1.3.5 MOVIMIENTO DE EQUIPOS Y ABRASIVOS.
Cuando se instala un nuevo obrador con la urgencia de comenzar el trabajo es
común el manipuleo de equipos y componentes sin los equipos de movimientos
adecuados.
Esto muchas veces deriva en severas lesiones en la espalda de los operarios,
cuando no suceden accidentes muchos más graves como caídas, golpes o
aplastamientos. Es un alto costo a pagar que debe ser previsto y evitado
disponiendo del equipo de movimiento adecuado en el momento apropiado.
La tolva de arenado más comúnmente usada en las obras es el modelo de 250
lts. Todos los fabricantes le agregan una manija soldada con la cual un solo
operario puede balancearla y trasladarla. Sin embargo, se logra un equilibrio
inestable para una sola persona y más en suelos desparejos como los de obra.
Por ello es siempre conveniente disponer de un tirador con ruedas para el
movimiento de este tipo de equipos.
Este equipo siempre debe ser movidos cuando están despresurizados y
descargados de abrasivo.
Las mismas precauciones deben tenerse para silos, elevador, bombas y otros
componentes comunes en estas instalaciones.
En cuanto al abrasivo es siempre conveniente el movimiento en grandes
unidades. Si es a granel por medio de contenedores y si es embolsado debe
estar zunchado sobre pallets.
Para la carga de abrasivo en los equipos de arenado es conveniente el uso de
equipos por vacío y no la tradicional carga por balde.
Similares equipos deberán ser utilizados para el retiro de obra del abrasivo
usado. Estos equipos por vacío agilizan la tarea y evitan grandes esfuerzos
físicos.
1.3.6 CAPACITACIÓN DE LOS OPERARIOS.
Sin lugar a dudas el elemento más importante de una instalación de arenado
manual es el operario arenador.
El más costoso equipamiento no producirá en su medida sin una mano de obra
capacitada acorde con el equipo disponible.
La capacitación deberá incluir temas de: producción, mantenimiento y
seguridad.
El arenado - granallado es un método de limpieza y preparación de superficies
que mueve grandes potencias y requiere una atención muy especial en las
normas de seguridad.
El personal debe conocer a fondo cada equipo de uso en su sector, en general
y en particular con los manuales de instrucciones del fabricante.
Si un operario no puede leer las instrucciones, el supervisor será responsable
de instruirlo en la operación, mantenimiento y seguridad de los equipos.
La capacitación de los operarios debe tender a: • Obtener el máximo
rendimiento del equipamiento disponible. • Lograr una puesta en marcha rápida
y segura. • Un montaje en obra que sea confiable para asegurar un trabajo con
los mínimos tiempos muertos. • Seguir pautas de seguridad en el ensamble de
cada componente y en el movimiento de máquinas y abrasivos. • Realizar el
mantenimiento preventivo de cada componente. • Conocer a fondo que trabajo
se está realizando y cuál es su finalidad. • Conocer los riesgos de este tipo de
trabajos, así como todas las normas de seguridad a seguir.
Blasting S.A. dicta sus cursos de capacitación para nivel de operario,
supervisor e ingeniero de obra, los cuales pueden ser de gran interés y utilidad
para todo personal vinculado a estos trabajos.
1.3.7 ANDAMIOS - APAREJOS.
Los trabajos de arenado - granallado por lo general están asociados al uso de
andamios, aparejos y otros medios de elevación.
En estos casos deben tomarse similares precauciones que para otros tipos de
trabajos en los que se utilizan dichos elementos.
Sin embargo, las tares de arenado - granallado están asociadas a una alta
polución y abrasión, lo cual obliga a proteger determinadas zonas críticas y a
un mantenimiento y control más exhaustivo.
Algunos modelos son inapropiados por no resistir las condiciones de este tipo
de trabajo.
Antes de utilizar un equipo se debe consultar a su fabricante acerca de
solicitaciones y requerimientos.
Los operarios siempre deben estar provistos con arneses de seguridad
previendo una eventual falla en el mecanismo.
Todas las mangueras que llegan al operario deben ser firmemente atadas al
medio de elevación, tanto las de arenado como los sistemas de control y
respiración.
Se debe tener en cuenta que los riesgos de los trabajos de arenado -
granallado en tierra se potencian con el operario en altura.
1.3.8 CERRAMIENTOS.
En Sud América no es muy común el levantar cerramientos para cercar la zona
primaria de proyección y rebote del arenado.
Sin embargo, es práctica habitual y muchas veces obligatoria en otro país
tecnológicamente más avanzado.
En las tareas de arenado, fundamentalmente en altura, el viento puede llevar
polvo y sustancias nocivas lejos de la zona de trabajo, contaminando lugares
no involucrados con el lugar de obra.
Si bien el polvo de la arena es nocivo, muchas veces los materiales removidos
son altamente tóxicos y es necesario encerrarlos en la zona primaria de
trabajo.
Los cerramientos más comunes son de tubos estructurales y telas plásticas o
engomadas fabricadas para tal fin.
Las telas deben resistir la abrasión del rebote del chorro abrasivo, el efecto del
viento de la zona y ser traslucidas para no ocultar la luz natural.
Cuando se efectúa un cerramiento es siempre necesario montar el equipo de
ventilación adecuado.
Esta ventilación se realiza, por lo general, con corrientes de aire descendentes,
entradas en la parte superior y extracción forzada por la parte inferior.
El caudal de ventilación debe cumplir con las normas establecidas y de la
misma manera el filtrado del aire extraído.
1.3.9 ELECTRICIDAD ESTÁTICA.
Esta carga eléctrica se genera por el rozamiento del abrasivo en el interior de la
manguera.
También aparece cuando se trabaja sobre piezas no metálicas.
El resultado son grandes chispas que además de ser muy molestas para el
operario que se transforma en un cable a tierra, constituyen un peligro potencial
cuando se trabaja en lugares con vapores de hidrocarburos o directamente
sustancias combustibles.
En muchos casos la descarga se produce desde la boquilla de proyección a la
superficie metálica del trabajo.
Con la utilización de las mangueras de abrasivos conductoras y disipadoras de
la carga estática se soluciona en parte este problema.
Sin embargo, en casos de trabajos sobre tanques de hidrocarburos o zonas de
alta densidad de gas combustible se deben poner a tierra la boquilla y la tolva
de arenado mediante cables y lanzas apropiadas.
1.3.10 RUIDO AMBIENTAL.
El jet de aire - abrasivo y más aún el del aire solo que proyecta la boquilla de
arenado tiene un nivel sonoro extremadamente alto. Por ejemplo, una boquilla
de 10 mm. de pasaje produce un nivel de ruido mayor de 130 db cuando
funciona solo con aire. A esto se le debe sumar el nivel sonoro de otros
equipos como compresor de aire, elevador de abrasivos, el rebote del abrasivo,
etc.
El máximo nivel sonoro al que deben ser expuestos los trabajadores es de
80db para un trabajo de 8 hs. diarias.
Por ello se deben proteger no solo los operarios arenadores sino todo el
personal de apoyo.
No utilizar una protección adecuada puede derivar en pérdidas auditivas
permanentes.
1.3.11 RESIDUOS.
Al término de la jornada de labor o cuando se completa el trabajo, se debe
realizar una limpieza a fondo de la zona de obra.
Durante toda la operación los trabajadores deben estar protegidos por equipos
de presión positiva para personal de apoyo.
El retiro del abrasivo usado junto con los materiales removidos, siempre
debería ser realizado por medio de equipos de vacío con filtros apropiados.
Esto evita continuar diseminando el polvo resto de la arena y los materiales
removidos, que muchas veces son altamente tóxicos. Con una recolección
manual por medio de escobas o sopleteo, no solo se expone al trabajador que
efectúa la tarea sino a todo el medio circundante.
Con los equipos por vacío el material recolectado almacena en silos o
tambores para su posterior tratamiento o disposición final.
Al terminar la tarea los operarios deben aspirar sus ropas y equipos de
protección.
1.3.12 RESPONSABILIDAD DEL EMPLEADOR.
El empleador es el responsable de proveer condiciones de trabajo seguras a
sus empleados y tiene la obligación moral de hacer conocer todos los riesgos
operativos.
Debe suministrar entrenamiento, capacitación y todo el equipamiento de
seguridad específica para estas tareas.
El empleador debe exigir la correcta utilización de los equipos, así como la
implementación de todos los procedimientos de seguridad, siendo
extremadamente estricto en el cumplimiento de estos últimos.
El empleador debe chequear posibles contaminantes tóxicos en las capas de
pintura a remover y en el abrasivo a utilizar, tomando las precauciones según el
caso.
Debe mantener los equipos en perfecto estado de funcionamiento y seguridad,
recambiando partes por repuestos originales y realizando en tiempo los
controles funcionales de seguridad.
El empleador no solo es responsable de entregar a los empleados todo el
material didáctico de capacitación sino debe cerciorarse que hayan asimilado
los procedimientos a seguir.
Si bien todo lo expuesto constituye un intenso trabajo e inversión, se
transformará en rendimiento y seguridad operativa con altas producciones y
muy bajos niveles de accidentes laborales.
2. GRANALLADO
2.1 PRINCIPIO DE LIMPIEZA POR GRANALLADO:
2.1.1 LIMPIEZA POR CHORRO:
Es la limpieza de superficie mediante una operación de bombardeo en el que
millones de partículas abrasivas son lanzadas en altas velocidades contra una
superficie.
Las partículas que son lanzadas están dotadas de una energía cinética.
Las partículas sufren una violenta desaceleración en el instante del impacto,
transformando parte de la energía cinética en calor, parte en energía de
deformación o fractura y parte en trabajo de limpieza.
La eficiencia de conversión de la energía cinética en trabajo de limpieza
depende del Angulo de incidencia del chorro, las características de la granalla
utilizada, al tipo de impurezas a retirar y otros factores secundarios.
Cuanto más perpendicular fuera el chorro en relación a la superficie de trabajo,
mayor será el componente de energía disponible para el trabajo de
rompimiento de impurezas sueltas.
2.1.2 LIMPIEZA POR TURBINA:
En el caso de equipos dotados de turbinas, cuanto menos esféricas fueran las
granallas, más abierto y difuso será el chorro, ya que el rodamiento sobre las
paletas será más difícil, aumentando la tasa de desgaste y el tiempo de
contacto granalla/paleta.
Esto provoca el desplazamiento del punto caliente y aumenta la dispersión del
chorro, por consiguiente, altera la eficiencia y la rapidez de limpieza.
2.2 FUNCIONES DE LOS PRINCIPALES COMPONENTES DE UN EQUIPO
DE GRANALLADO:
2.2.1 AMPERÍMETRO:
El amperímetro permite evaluar la eficiencia de las turbinas y, por lo tanto, debe
ser inspeccionado regularmente, de manera que indique CERO cuando el
motor estuviera desconectado, y el amperaje especificado en el manual del
equipo cuando el motor estuviera funcionando a plena carga.
2.2.2 MANIPULADOR DE PIEZAS:
Existen varios tipos de manipuladores de piezas, tales como, mesas, ganchos,
esteras, barriles, etc. Su principal función es soportar las piezas de manera a
exponerlas a los chorros de granallas.
2.2.3 CÁMARA DE GRANALLADO:
La cámara de granallado tiene por finalidad confinar los abrasivos y las piezas
dentro de un lugar apropiado durante la operación de granallado, con la
finalidad de que los abrasivos puedan ser reaprovechados.
2.2.4 SEPARADOR:
- Controla la remonición de contaminantes
- Controla el tamaño de las partículas abrasivas
Los separadores más modernos remueven el polvo y las partículas finas
consideradas inactivas, por medio de un flujo de aire que pasa a través de los
abrasivos contaminados que caen en forma de cortina.
2.2.5 RECOLECTOR DE POLVO:
Es el componente menos entendido y más descuidado de una máquina de
granallado, ya, que normalmente, se encuentra localizado del lado externo del
edificio.
La finalidad del recolectar de polvo es eliminar y retener el polvo generado
durante la operación de limpieza.
2.2.6 TURBINAS:
Las turbinas tienen la función de acelerar y lanzar los abrasivos contra la
superficie por granallar, manteniendo siempre constantes la velocidad y el peso
total de las partículas, además de la forma y localización del chorro.
2.3 TIPOS DE ABRASIVOS METALICOS PARA GRANALLADO:
Los principales tipos de abrasivos metálicos utilizados para la limpieza o el
acabado de piezas ferrosas son, producidas en hierro fundido o en acero,
pudiendo presentarse en las formas angular o esférica.
- Granalla de hierro fundido blanco
- Granallas de hierro fundido maleable
- Alarmes de acero cortados
- Granallas de acero fundidas
2.4 ELECCÍON DE LAS GRANALLAS:
Un abrasivo para granallado debe limpiar con rapidez y eficiencia, tener buena
durabilidad, desgastar el mínimo posible los componentes internos del equipo y
producir el nivel de acabado superficial deseado, al menor costo posible.
Tenemos que tomar en cuenta los siguientes factores:
- Pérdida de granallas en el proceso
- Tipo de acabado superficial
- Grado de acabado superficial
- Dureza de las granallas
- Microestructura
- Composición química
- Defectos físicos
2.5 APLICACIÓN DE LAS GRANALLAS:
Actualmente, hay una gran variedad de abrasivos para granallado, tales como,
cascaras de nueces molidas, esferas de vidrio, paja de arroz, óxido de
aluminio, aluminio, acero fundido, etc.
2.6 CONCIDERACIONES FINALES:
La eficiencia de una operación de granallado depende de la combinación entre
la práctica de procedimientos operacionales adecuados, de la realización de
mantenimientos periódicos cuidadosos y de la selección de abrasivos de buena
calidad, con formas y tamaños que otorgan el grado de acabado superficial
deseado.
La presencia de defectos físicos y micro estructurales en las granallas de acero
fundidas está íntimamente relacionada a la composición química de la aleación
y a las técnicas de desoxidación, desgasificación, granulación, rompimiento y
tratamiento térmico.
Para que todo el proceso de granallado pueda ser mantenido trabajando
constantemente dentro de patrones de calidad, de productividad, y de costos
adecuados, se recomienda que sea elaborado un programa de mantenimiento
periódico para todos los principales componentes del equipo, y que se
establezcan procedimientos que sean obedecidos por los operadores del
equipo.
3. USOS DEL ARENADO Y GRANALLADO:
3.1 USOS DEL GRANALLADO:
Las granallas de acero se emplean actualmente en un sinnúmero de
aplicaciones, tales como:
-Limpieza y acabado superficial de piezas de fundición ferrosas
-Tratamiento y acabado superficial de piezas forjadas.
-Limpieza después de tratamientos térmicos entre otros.
-Aumentar la adherencia para aplicar cauchos, pinturas, etc.
-Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, etc.
-Shot Peenning. Proceso muy controlado que elimina tensiones
superficiales debidas a deformaciones mecánicas, arranque de viruta, entre
otros procesos y aumenta la resistencia a la fatiga y evitando la aparición de
grietas (muelles, engranajes, piezas automoción, aeronáutica, etc.
En términos generales, podemos definir el proceso de granallado se basa el
bombardeo de partículas abrasivas a alta velocidad que al impactar con la
pieza tratada produce la remoción de los contaminantes de la superficie
(pintura, óxido, calaminas, residuos de fundición y arena, rebabas de material
de fundición, estampación, inyección, etc.
3.2 USOS DEL ARENADO:
En líneas generales, es utilizado para:
-Limpieza de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, etc
-Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, etc
-Shot Peening (aumenta la resistencia a la fatiga de resortes,
elásticos, engranajes, etc.)
-Limpieza y preparación de superficies donde serán aplicados revestimientos
posteriores anticorrosivos (pintura, cauchos,
recubrimientos electrolíticos o mecánicos, etc.
-En las baldosas, el granallado permite lograr distintas superficies * También
aplicado en resortes.
-Desgomado y limpieza de las pistas de aterrizaje.
-Mejora del coeficiente de rozamiento transversal (CRT) en carreteras, autovías
y autopistas.
4. EMPRESAS QUE BRINDAN EL SERVICIO DE ARENADO Y
GRANALLADO:
4.1 TANOS:
TANOS Contratistas E.I.R.L. Empresa que se forma para competir en el sector
construcción civil, metal mecánico, arenado, granallado y pintura industrial,
poniendo en práctica el conocimiento, la experiencia y tecnología ganada a
través de más de 21 años, con empresas prestigiosas del departamento de
Moquegua.
4.2 ALARCON ARISTA S.A.C:
ALARCON ARISTA REPRESENTACIONES SAC es una empresa peruana
especializada en el rubro de tratamiento de superficies metálicas y pintado
industrial quien cumple la misión de proveer de sistemas de granallado,
granallas de acero, tolvas, herramientas de última tecnología a las empresas
mineras e industriales, brindando también nuestro asesoramiento lo cual
garantiza a nuestros clientes obtener mejores resultados de sus procesos.
Calle Miguel Aljovin 749 – Surco.
4.3 EXPERTIS:
Expertis es una empresa creada por profesionales con varios años de
experiencia en el rubro de la protección de activos por medio de
recubrimientos, cansados de no encontrar servicios y productos que satisfagan
completamente las necesidades del mercado decidimos ser parte del cambio.
Somos conscientes que existen tecnologías y formas de hacer las cosas
distintas a los que estamos acostumbrados, el mundo ya cambio, es hora que
nuestro país lo alcance, este será nuestro aporte.
Santiago de surco-Lima Perú
4.4 ARGRAMETAL:
ARGRAMETAL Es una empresa 100% capital peruano con muchos años de
experiencia en el mercado con el objetivo de satisfacer las necesidades de la
Industria Metalmecánica. Hemos desarrollado a lo largo de nuestra trayectoria,
innumerables proyectos brindando servicios de arenado y pintado industrial de
estructuras metálicas.
Santoyo el agustino-lima Perú
4.5 SERPINPLATS:
Es una empresa peruana con más de 6 años de experiencia en la aplicación de
recubrimientos industriales y como protección en control de la corrosión
Comprometidos en brinda un servicio a medida, con una amplia gama de
soluciones para nuestro cliente en la aplicación de recubrimientos industriales y
métodos para el control de la corrosión, cumpliendo con las especificaciones de
trabajo más exigentes, a través de un personal altamente competitivo.
SERVICIOS
En Serpinplast ofrecemos los servicios de:
Arenado y pintado industrial
Arenado en Arequipa
Granallado en Arequipa
Pintado, mantenimiento, alquiler de equipos,
Alquiler de comprensoras,
Alquiler de tolvas d arenado,
CONCLUSIONES
El arenado, el granallado es un proceso que se realiza
con el objeto de limpieza de escoria o oxidos en los
materiales mayormente metales.
Es un proceso en el cual debemos tener mucho en
cuenta que los equipos a presión y el chorro abrasivo
de alta velocidad requieren normas de seguridad y
equipos de protección formulados y diseñados para
estas tareas.
La seguridad es muy importante en las tareas de
arenado-granallado no solo depende del diseño y
aprobación de cada de uno de los componentes
utilizados sino de su correcta utilización de los
programas de mantenimiento de los equipos y del
entrenamiento del personal
BIBLIOGRAFIA
CYM MATERIALES S.A Soluciones industriales
BLASTING S.A Información técnica
WIKIPEDIA. [Link]