4.

UNIONES ROSCADAS

4.1. GENERALIDADES

Una rosca de tornillo es un plano inclinado que se ha enroscado alrededor de

una superficie de revolución, creando una hélice.

Roscas. Según sea la superficie en que se encuentra la rosca se distinguen

roscas cilíndricas y cónicas. La rosca puede ser interna y externa. De acuerdo
con el sentido de rotación del contorneo plano que forma la rosca, se
distinguen las roscas dextrorsa o derecha y sinistrorsa o izquierda.

Según la forma del contorneo plano que determina el perfil de la rosca en el

plano que pasa por su eje, se distinguen las roscas triangular y trapecial, de
diente de sierra, cuadrada y redonda.

Figura 4.1. Tipos de perfil de rosca comunes en la fabricación de máquinas.

La rosca que tiene un filete helicoidal se llama de una entrada; la rosca que
tiene dos, tres filetes helicoidales se llama correspondientemente, de doble, de
triple entradas, las demás, roscas múltiple. Según el destino las roscas se
distinguen: las de sujeción y de avance.
Las roscas pueden ser para sujeción de resistencia, o para sujeción de tapas de
recipientes o tuberías a presión (donde la hermeticidad es importante), o para
tracción, o para transmisión de movimiento o potencia.
93
Para fines de sujeción se emplean principalmente las roscas de una entrada de
perfil triangular. Dichas roscas tienen elevada resistencia mecánica de sus
filetes y pueden garantizar una estabilidad mayor de apretadura, menor
aflojamiento o desenrosque, en comparación con otras roscas a causa del
mayor coeficiente de rozamiento.

Las roscas de los mecanismos de transmisión deben poseer poca resistencia de

fricción, con el fin de elevar el rendimiento mecánico y reducir el desgaste. La
resistencia a la rotura no es para ellas usualmente el criterio más influyente en
el cálculo de las dimensiones del par de tornillo.

Las uniones roscadas se caracterizan por ser uno de los tipos de uniones más
ampliamente utilizados, sus parámetros geométricos principales están
estandarizados, lo que hace que su costo de fabricación en diseños comunes
sea bajo. Los elementos de las roscas son (figura 4.1.): los diámetros exterior d,
interior d1 y medio d2 de la rosca, el paso de la rosca P, la altura inicial del perfil
H, la altura de trabajo del perfil H1, el ángulo del perfil  (también la mitad de
dicho ángulo, simbolizada por ) y el ángulo de paso o de elevación  (figura
4.2) . El aumento del diámetro d1 aumenta la resistencia del núcleo del tornillo,
mientras que la disminución del ángulo de inclinación de la hélice aumenta el
autofrenado de la rosca, es decir, disminuye la posibilidad de desenrosque.

Figura 4.2. Formación de la rosca de un tornillo sobre superficies cilíndricas y

cónicas.

Las dimensiones fundamentales de la rosca métrica o internacional están

estandarizadas. Para las toscas métricas de sujeción  = /2 = 30° y el ángulo
reducido de fricción fred = f/cos = 1,15f, siendo f el coeficiente real de fricción en
la rosca ;para la rosca de potencia trapezoidal simétrica  = /2 = 15° y fred = 1,03f;
para la rosca de potencia diente de sierra  = 3° y fred  f; para la rosca
rectangular  = 0° y fred = f. De esta manera, en la rosca métrica de sujeción las
fuerzas de fricción son un 15 ... 12 % mayores que en las roscas de potencia.

94
En la siguiente figura, tomada de Orlov [3], se concluyen las ventajas de
reducir la relación paso/diámetro (s/d = P/d), con relación a la reducción de los
esfuerzos de tracción, flexión, aplastamiento y cizalladura. En general, las
roscas más finas son algo más ventajosas en resistencia. Para los roscas de
aseguramiento, la reducción del paso relativo s/d de 0,15 a 0,05 (los valores de
s/d < 0,05 se refieren a roscas circulares) eleva la resistencia a la tracción un
15 – 20 %. Sin embargo, la fabricación con buena calidad de las roscas finas es
más dificultosa, se dan en ellas valores mayores de coeficientes de
uniformidad de distribución de la carga, Kcg, conduciendo esto a un incremento
de los esfuerzos de aplastamiento y flexión.

Relación entre las características de

resistencia de la unión roscada
(esfuerzo de tracción, esfuerzo de
aplastamiento, esfuerzo de flexión y
esfuerzo de cizalladura) y el paso
relativo, para diferentes valores del
coeficiente de uniformidad de la
carga, Kcg, definido como la relación
entre la porción de carga que actúa
sobre el hilo más cargado y la carga
media por hilo en la unión.

El sistema ISO de rosca de tornillo métrico incluye unas series de rosca

ordinaria, unas series de rosca fina y un número de series de roscas de paso
constante. El sistema ISO métrico de series de rosca ordinaria está posicionado
de manera única, en términos de sus pasos de rosca, aproximadamente en la
mitad del camino entre la rosca ordinaria unificada y la rosca fina unificada.

En la construcción de máquinas se emplean las roscas de mayor paso por ser

menos sensibles al desgaste y a los defectos de fabricación.

El sector del perfil incompleto obtenido por razones tecnológicas en la zona de

transición de la rosca de la pieza a la parte no roscada se llama salida de rosca.
A veces, con el fin de obtener un perfil completo de la rosca en todo el sector
95
roscado, la salida de la rosca se cambia por una entalla para la salida de la
herramienta para tallar.

Figura 4.3. Roscas cuadradas, ACME y trapezoidal empleadas en los pares de

potencia.

Las roscas se pueden fabricar manualmente con tarrajas o con machuelos;

industrialmente se fabrican en tornos y máquinas herramientas especiales, por
fresado, por rodillado o laminado, por fundición en las piezas plásticas y de
metalcerámica, y por estampado o repujado en los artículos de pared delgada.

Tabla 4.1. Rangos de roscas internacionales métricas

Tipo de roscas Diámetro nominal de la Paso, P en mm
rosca, en mm
Métrica fundamental (de 0,25...0,4 0,075...0,225
relojería)
Métrica de paso ancho 1-68 0,25...6
Métrica de paso fino 1-600 0,2...6

Ejemplos de la designación de una rosca de diámetro d = 24 mm: con paso

ancho, M24 – 7g6g; con paso fino P = 1,5 mm, M24 x 1,5 – 7g6g (7g es el
campo de tolerancias del diámetro medio d2; 6g es el campo de tolerancias del
diámetro externo d; estos campos de tolerancias es normal que sean los
mismos: 6g). Una unión roscada con diámetro d = 12 con rosca izquierda de
paso fino P = 1 mm se designa como M12x1LH – 6H/6g; el ajuste 6H/6g es el
más usado en las uniones con roscas métricas)

Las roscas cónicas se ejecutan con la bisectriz del ángulo del perfil
perpendicular al eje del cono (figura 4.4). Las roscas cónicas encuentran un
amplio uso en las uniones de tubería, por su ventaja de asegurar la
hermeticidad de las uniones sin necesidad de acudir a medios especiales de
sellado. En la pared delgada de los tubos no es fácil mecanizar una rosca con
paso grande y no afectar la resistencia del tubo, por lo que la rosca de tuberías
tiene paso pequeño. En los estándares internacionales hasta el momento el
sistema de medición es en pulgadas

96
Para las uniones con tornillos en pulgadas se conocen las roscas unificadas
(UN), las roscas unificadas con las raíces de las roscas redondeadas (UNR),
roscas unificadas de exactitud (UNK) y roscas UNJ, norma para los sujetadoes
aeroespaciales. Las roscas unificadas pueden ser ordinarias (UNC) de pasos
relativamente ordinarios y roscas finas (UNF), de pasos más finos y grados de
exactitud más ajustados; roscas de paso constante (8UN) o de 8 hilos.

Figura 4.4. Geometría de una rosca cónica.

Las roscas finas convencionalmente poseen mayor resistencia combinada de

cizalladura y tracción, puesto que poseen más área de resistencia; se roscan
más fácil en elementos de paredes delgada y en materiales duros; por su
ángulo de ascenso más bajo, requieren menos torque para desarrollar un
apriete dado, tienen mayor capacidad de amarre y se aflojan menos,
proporciona mayor exactitud en el ajuste.

Las roscas ordinarias generalmente tienen mayor resistencia al desgarramiento

o cizalladura de los hilos; poseen mayor resistencia a la fatiga por ser más bajo
su concentrador de esfuerzo a medida que aumenta el paso de la rosca;
toleran más abuso en el manejo y se ensamblan y desensamblan más rápida y
fácilmente; las tolerancias permisibles más grandes en los ajustes de las roscas
clase 2A/2B permiten el recubrimiento con pinturas y galvanizados más
gruesos antes que se requiera reparar la rosca; se enroscan mejor en
materiales frágiles que tienen tendencia a desmoronarse o resquebrajarse; se
roscan más fácilmente, pues tienen menor tendencia a cruzar la rosca (desviar
la entrada original) durante el ensamble.

Para las roscas en pulgadas unificadas se reglamentan tres clases de roscas

externas 1A, 2A, 3A y tres clases de roscas internas, 1B, 2B y 3B. Todas son
ajustes holgados, sin interferencia, y entre más elevado sea el número de la
clase, más estrecho será el ajuste.

Para las roscas métricas, el equivalente de roscas en pulgadas de la clase 2A y

2B unificada, es 6H/6g. El ajuste de rosca más cercano en métrico al unificado
3A/3B, es 4H5H/4h6h. La clase 4H5H/4h6h es ahora la norma para las roscas
de los tornillos aeroespaciales. Es interesante anotar que las roscas por
pulgadas se designan: Externa/interna, las roscas métricas al contrario.

97
Debido a las ventajas significativas que ofrece el tener una tolerancia, las
roscas métricas con tolerancia más estrecha en los tornillos comerciales
tendrán la clase 4g6g especificada para sus roscas externas y la clase 6H para
las roscas internas.

Los tornillos de series en pulgadas, aproximadamente el 90%, tienen roscas de

clase 2A/2B; el resto, excepto para unos muy pocos, la clase 3A/3B. Este
modelo se repite en el sistema métrico, con por lo menos el 90% de todos los
tornillos, teniendo roscas de clase 6H/6g.

Ventajas y Desventajas de las Uniones Roscadas . Las ventajas

principales de las uniones roscadas, que las hacen muy utilizables en la
fabricación de maquinaria, son, entre otras: alta capacidad portante y
fiabilidad; comodidad de montaje y desmontaje; existencia de gran
nomenclatura de piezas roscadas, apropiadas a diferentes condiciones de
aplicación, bajo costo relativo a causa de la estandarización y del empleo para
su fabricación de procesos tecnológicos altamente productivos.

Las principales desventajas que tienen las uniones roscadas son: la gran
cantidad de concentradores de esfuerzos en las superficies de los elementos
roscados, lo que las hace sensibles a las cargas que produce las cargas
alternativas y obliga a buscar métodos especiales para elevar su resistencia a
la fatiga; la poca tecnologicidad de algunos diseños especiales de elementos
roscados que mejoran la resistencia mecánica.

4.1.1. ESTRUCTURAS DE LOS ELEMENTOS, PIEZAS Y UNIONES

Las variaciones principales de los elementos de sujeción se ilustran en la figura

4.5. Los pernos (figura 4.5,a), los tornillos (figura 4.5,b y c), los espárragos
(figura 4.5,d y e) y otras combinaciones como la de la figura 4.5,f sirven para
sujetar dos o varias piezas, con agujeros pasantes o ciegos.

Las formas constructivas y proporciones geométricas de las cabezas de los

pernos (tornillos) y de las tuercas son muy variadas. La elección del diseño se
determina por la aplicación de la unión. Las cabezas pueden ser hexaedras,
cuadradas, avellanadas, semirredondas, etc. Se distinguen también por: existir
un plato de asiento que al apretar el perno restringe el giro de éste; la altura;
la cabeza de perno disminuida hexagonal y con parte directriz en el núcleo; el
procedimiento de acople con herramientas que pueden ser por el exterior, por
el interior (con ojo hexagonal), por el tope (cabezas de ranura para el
destornillador) y otros indicios.

98
 Figura 4.5. Principales variedades de las uniones roscadas

Se distinguen las cañas de pernos, normales, de maquinados con precisión

para colocar con empaquetadura en los agujeros escariados de las piezas a
unir; con la parte directriz de caña; especiales, por ejemplo, que aseguran
elevada capacidad de alargamiento del perno. En función de la exactitud de
fabricación se distinguen los pernos de exactitud normal y elevada.

Figura 4.6. Algunas formas de cabezas de tornillos.

Los espárragos se emplean cuando en la construcción de unión no hay

suficiente espacio para la cabeza de perno o si no hay la posibilidad de
mecanizar el agujero pasante para éste. Siendo dinámica la carga, el espárrago
estandarizado resulta más resistente que el perno estandarizado de las
mismas dimensiones.

Según la aplicación de la unión y las condiciones de montaje se eligen tuercas

partiendo de la forma (hexagonales, redondas, en otras) la altura (normal,
disminuida, alta); del modo de asegurar la retención, la hermeticidad y de
otros requisitos. Algunos tipos de tuercas se ilustran en la figura 4.7.

En las uniones roscadas, de acuerdo con la construcción, las tuercas pueden

percibir una carga exterior que estira el perno o que comprime al perno (en las
uniones del tipo perno–tuerca). En el primer caso las tuercas se denominan de
tracción.
99
Las arandelas se ponen debajo de cabezas o tuercas para proteger, al producir
la apretadura, contra deterioros (aplastamientos, rasguños) de las partes
respectivas, bien elaboradas, de las superficies de piezas a unir.

Las estructuras fundamentales de dos piezas de sujeción son estandarizadas.

Para obtener los datos requeridos de dichas piezas se deben usar manuales de
consulta.

A veces, en la construcción de maquinaria se utilizan piezas de estructuras no

estandarizadas, cuyas formas son particulares (como son los pernos con la
cabeza en T, asimétrica, con la cabeza intermedia, etc) o de poca
tecnologicidad y por eso (aunque aseguran alta propiedad portante de la
unión) no pueden ser recomendadas para uso amplio. A estas últimas
pertenecen las tuercas de tracción.

Las piezas insertadas (casquillos) con rosca se emplean en las piezas de las
aleaciones a base de aluminio o de magnesio, de plásticos y otros materiales
similares por su dureza, cuando se prevé que el apriete y afloje de las piezas
será frecuente, para aumentar la resistencia al desgaste de la rosca en los
agujeros. Dichos elementos se hacen en forma de casquillos que se atornillan y
se retienen por medio de fijadores y también en forma de resortes helicoidales,
de alambre de sección rómbica que se enroscan al agujero con interferencia.

Las piezas de sujeción se fabrican de aceros pobres en carbono y con 0,3%

aproximadamente, de carbono de calidad corriente (1015, 1020, 1025), los de
calidad media al carbono (1035, 1045), los aleados (38JA y otros), los
inoxidables (308), los metales no ferrosos y aleaciones. En condiciones
limitantes de peso, tamaño y otros parámetros de uso, en ciertas estructuras
especiales, como material para piezas de sujeción se utilizan las aleaciones a
base de titanio y berilio.

Para mejorar las características mecánicas, los pernos de acero se someten a

tratamiento térmico, al laminado por rodillos de la rosca y del sector de
transición del núcleo a la cabeza. Con el fin de aumentar las propiedades
anticorrosivas de los elementos roscados se prevé la aplicación de
recubrimientos metálicos y capas de óxido a sus superficies (zincado,
cadmiado u otros).

La resistencia estática de los pernos de titanio se aproxima a la resistencia de

los de acero de aleación rica, siendo además un 45% más ligeros que éstos y
siendo

100
 Figura 4.7. Variantes constructivas de tuercas.

más anticorrosivos. A las cargas variables se nota una elevada sensibilidad a la

concentración de tensiones (esfuerzos) y a la calidad de superficie. Dichos

101
pernos pueden emplearse durante poco tiempo a temperaturas inferiores a
700°C y hasta de 400°C por períodos prolongados.

Los pernos de berilio son 4 veces más ligeros que los de acero; son sensibles a
la concentración de tensiones, pero utilizando una determinada tecnología de
fabricación y de elevación de rigidez, su límite de fatiga puede superar más de
dos veces el del acero.

Las piezas de sujeción de nylon poseen altas propiedades anticorrosivas y se

emplean a temperaturas por debajo de 150 °C.

4.1.2. DISPOSITIVOS DE RETEN O RETENEDORES

El aflojamiento de las uniones daña la unión y puede ocasionar una avería. La

prevención de este fenómeno es muy importante para garantizar la fiabilidad
del ensamble y es totalmente necesario en presencia de vibraciones, cargas
variables y de impacto. Las vibraciones reducen la fricción en la rosca y violan
la condición de autofrenado en la rosca.

Existen básicamente tres métodos para bloquear o prevenir el desenroscado

de la unión:

1. Aumentar y estabilizar la fricción en las superficies de la rosca, las

superficies de apoyo de la cabeza y la tuerca, montando una contratuerca, una
arandela elástica (arandela Groover) y empleando ajuste de interferencia para
el par. La contratuerca crea esfuerzos y fricción adicionales en la rosca y
demanda más longitud del vástago roscado, lo que no es económico; las
arandelas elásticas mantienen el ajuste y la fricción en la rosca en una buena
parte del desenrosque. Las arandelas elásticas surten efecto si se emplean con
materiales blandos, de suerte que ellas se puedan agarrar de él y generar la
resistencia de fricción contra la cabeza del tornillo; no tiene ninguna ventaja
emplearla combinada con las arandelas planas. Las arandelas elásticas
reducen la influencia de las vibraciones en la fricción de la rosca.
En este grupo se incluyen también los métodos que incluyen muelles y
elementos elásticos entre la tuerca o la cabeza del tornillo y las piezas a unir.

2. Se une la tuerca de manera rígida con el vástago del tornillo. Por ejemplo,
con ayuda de pines o pasadores, o unen varios tornillos con un alambre que
los recorre según un tramado. Estos métodos de aprisionamiento permiten
efectuar sólo una regulación graduada del apriete de la unión.

3. Se une rígidamente la tuerca con la pieza, por ejemplo con ayuda de una
arandela especial o una platina.

Otros métodos más tecnológicos para dificultar el desenrosque de los

ensambles consiste en la utilización de pares roscados con incrustaciones de
teflón y otros plásticos. Bastante tecnológicos resultan los métodos de traba
con trabas químicas como las de la firma Loctite (referencias 222, 242, 271,

102
277, 290) . Estos productos llenan las holguras de los pares roscados,
formando “una pieza adicional” que impide los micromovimientos que causan
el aflojamiento de los elementos. Adicionalmente las trabas químicas sirven
para sellar y evitar la corrosión y el agarrotamientos. Con cargas estáticas los
dispositivos retenedores no son obligatorios, aunque puede ser recomendable
el empleo de trabas química y elementos de sellado. Bajo cargas estáticas
normalmente hay autofrenado: el ángulo de paso del filete de la rosca es
menor que el ángulo de rozamiento ( , siendo  = arctg(fred)).

Figura 4.8. Algunos métodos de retención empleados en el aseguramiento de

los tornillos.

4.2. CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LAS UNIONES ROSCADAS

De acuerdo con el carácter de la carga y del procedimiento que se utilice para

montar los elementos, las uniones roscadas se pueden clasificar en montables
sin tensado previo y con tensado previo.

Las uniones sin tensado previo son poco empleadas. En la mayoría de los casos
las uniones roscadas están tensadas previamente, es decir, sus elementos
roscados y, por consiguiente, las piezas a ensamblar ya antes de que se les
aplique la carga de servicio se tensan con una fuerza de determinada magnitud
para que, una vez aplicada la carga de trabajo, no se separen las superficies o
pierdan la alineación.

Las uniones con apriete previo tienen capacidad de soportar cargas tanto
estáticas como dinámicas. Por eso, por ejemplo, la sujeción de los cojinetes, de
las tapas, de los cilindros, de los motores, de la cabeza de las bielas, etc., se
efectúan con tensado previo.

4.2.1. CASOS DE CARGA DE LAS UNIONES ROSCADAS

Como son variadas las aplicaciones de las uniones roscadas, variados son
también los casos de carga. Las piezas de las uniones con pernos se someten a

103
aplastamiento en sus superficies de contacto; a cizalladura se someten los
hilos de las roscas; a compresión las piezas a unir; a tracción y torsión los
núcleos de los tornillos y los espárragos. Las cabezas de los tornillos y las
tuercas deben tener buena dureza superficial para soportar los esfuerzos de
contacto inducidos por la carga de la herramienta durante el apriete. La carga
durante el apriete debe poder transmitirse a través de la interfaz herramienta-
superficie de tuerca (tornillo), a través del núcleo del tornillo o el espárrago
(soportando éste la tracción y la torsión); debe poder transmitirse del núcleo a
los hilos, y de éstos a los hilos de la tuerca o la pieza a sujetar, sin que se
superen los límites de fluencia (resistencia) superficial y de cizalladura.

Una vez apretado el ensamble de uno o varios pares roscados, cuando se

aplique la carga, puede darse el caso de que, en las uniones que no se aprietan
con tensado previo, los vástagos de los tornillos o espárragos entren en estado
de carga de tracción (como en el caso de los tirantes de los tensores en las
eslingas y los ganchos de remolques) o de acción combinada de tracción y
torsión (como en el caso de los recogedores o extensores).

En uniones con apriete previo, como las de los bocines con las ruedas de los
vehículos o las almas de los elementos tipo disco, como poleas y ruedas
dentadas, los tornillos se pueden instalar con o sin holgura en los orificios de
las piezas a unir. Si la instalación se realiza sin holgura, los tornillos quedan
cargados a tracción y cizalladura; si la instalación se realiza con holgura, los
tornillos quedan cargados sólo con el apriete inicial (éste debe ser el suficiente
para garantizar que el momento de rotación no deslice las piezas unidas).

Con apriete previo deben montarse los tornillos en las uniones de

estanqueidad, como son las de los recipientes a presión. Estas uniones se
deben apretar a una magnitud tal, que cuando se dé el aumento de la presión
en el recipiente, las piezas no se separen al punto de acabar con la
hermeticidad. En estas uniones cuando aparece la carga de trabajo, los
tornillos sufren una tracción adicional, al tiempo que se aligera la compresión
de las piezas unidas. La carga de cálculo de los tornillos depende no solamente
del valor de la carga de funcionamiento axial, sino de la destinación de la unión
y de la elasticidad de las piezas.

Aparte de los casos mencionados se debe mencionar que en las piezas de

unión tipo tuberías, tapas y racores, los cálculos se relacionarán mayormente
con la resistencia de las roscas de los machos y las hembras a la cizalladura y
al aplastamiento.

Un análisis de funcionamiento de las uniones permite determinar para cada

caso el valor de la carga de cálculo lo que es necesario para calcular las
dimensiones que proporcionan requerida resistencia de las piezas de unión.
Es importante recordar siempre que la principal condición para el trabajo
correcto de las uniones roscadas consiste en que la rosca no debe someterse a
flexión y cizalladura (en los diseños baratos esto, a menudo, es inevitable). En
la figura 4.9 se ilustran algunos ejemplos de mejoramiento constructivo de
diseño para reducir las cargas de flexión y de cizalladura.

104
Figura 4. 9. Ejemplos de mejoras constructivas para reducir o eliminar la
flexión y la cizalladura en las piezas roscadas.

Otro aspecto a tener en cuenta consiste en que no se debe confiar en las

uniones roscadas la función de centrado de las piezas a unir, debido a las
inexactitudes de fabricación y holguras de las roscas.

105
4.3. TEORÍA DEL PAR DE TORNILLO

4.3.1. RELACIÓN ENTRE EL MOMENTO APLICADO A LA TUERCA Y LA

FUERZA AXIAL DEL TORNILLO

Si el tornillo se carga con la fuerza axial F (figura 4.10), entonces, para apretar
la tuerca es necesario aplicar a la herramienta un torque de apriete Tapr y, a la
barra del tornillo, un torque reactivo Tr, para evitar que éste gire. Así, puede
escribirse:

Figura 4.10. Esquemas para el cálculo del momento de apriete aplicado al

tornillo. a) La tuerca se toma ascendiendo por los hilos de la rosca, como un
cuerpo subiendo por un plano inclinado; b) al aflojar la tuerca la fuerza circular
Ft y las fuerzas de fricción cambian su dirección.

Tapr = Tf + Tr,
(4.1)

Donde Tf es el momento de las fuerzas de fricción en la superficie de apoyo de

la tuerca; Tr es el momento de fuerzas en la rosca. La igualdad (4.1), al igual
que las relaciones siguientes, es válida para cualquier par de tornillos, pernos,
espárragos y mecanismos de tornillo.

Sin que se afecte mucho el cálculo, se puede tomar el radio reducido de las
fuerzas de fricción en el área de apoyo de la tuerca igual al radio medio de la
superficie anular, Dm/2, de suerte que:
Tf = F·fT(Dm/2),
(4.2)
donde Dm = (D1 + dorif)/2; D1 es el diámetro externo de la superficie anular de
apoyo de la tuerca; dorif es el diámetro del orificio para el tornillo; fT es el
coeficiente de fricción en el par entre la tuerca y la pieza contigua.

106
El momento de las fuerzas en la rosca se puede determinar, tomando la tuerca
como un deslizador, el cual se levanta por las espiras de la rosca, como por un
plano inclinado (figura 4.10,a). Teniendo en cuenta las fuerzas de fricción, el
deslizador se encuentra en estado de equilibrio, si la resultante Fn del sistema
de fuerzas externas está inclinada con respecto a la normal n-n en un ángulo de
fricción . Considerando como fuerzas externas la fuerza axial F y la fuerza
circular Ft = 2Tr/d2. Del esquema a) de la figura 4.10:

Ft = F·tg( + ), ó

T r = 0,5F·d2·tg(  ,
(4.3)

donde  es el ángulo de ascenso de la rosca, tan = P1/(d2) = nP/d2; n es el

número de entradas o hilos de la rosca;  = arctg(fref) es el ángulo de fricción en
la rosca; fref = fr/cos es el coeficiente de fricción reducido en la rosca, el cual
tiene en cuenta la influencia del ángulo del perfil.

Figura 4.11. Detalle de cargas sobre los elementos del tornillo. La fuerza axial
se equilibra con la reacción de la tuerca, distribuida por las espiras de la rosca.

En el dibujo la reacción convencionalmente se ha reemplazado por la fuerza

concentrada Fn, normal a la línea del perfil Fn = F/cos y la fuerza de fricción Ffr =
Fn·fr = F·fr/cos.

Reemplazando los valores de los momentos en la fórmula (4.1), se halla la

relación buscada:
T apr = 0,5·F·d2[(Dm/d2)·fT + tg(  ]
(4.4)

Durante el desenrosque de la tuerca la fuerza circular Ft y las fuerzas de

fricción cambian de dirección (figura 4.10,b), por lo que se obtiene:

107
 F t = F·tg(  
(4.5)

El momento de desenrosque, teniendo en cuenta la fricción en la cara de la

tuerca, por analogía con la fórmula (4.4)

Tdes = 0,5·F·d2[(Dm/d2)·fT + tg(  ]

(4.6)

Las relaciones obtenidas permiten anotar:

1. Por la fórmula (4.4) se puede calcular la relación de la fuerza axial del

tornillo F sobre la fuerza Fll, aplicada al mango de la llave, F/Fll, la cual da una
ganancia en fuerza. Para las roscas métricas estándares, con una longitud, l de
llave estándar, l  15d y f = 0,15, con lo que F/Fll = 70...80.

2. La barra del tornillo no sólo se estira con la fuerza F, sino que también se
tuerce con el momento Tr, el tornillo se debe calcular según una de las teorías
de esfuerzos combinados, determinando un esfuerzo equivalente.

Un método simple para calcular el torque de apriete utiliza la fórmula

propuesta por Gill:

T = KDP,

donde T es el torque de apriete, en lbpulg (N·m); K es un “coeficiente de

torque”; D es el diámetro nominal del tornillo, en pulg (mm) y P es la fuerza de
apriete del tornillo, en lb (kN), cuyo valor máximo permisible está limitado por
el esfuerzo permisble en tracción y torsión, igual a 0,9y.

El valor K, no es coeficiente de fricción, más bien, es una constante encontrada

de muchos factores y características que entran a jugar un papel importante
en la relación torque – tensión. Cada factor, por ejemplo área de contacto, tipo
de rosca, dureza del material, textura superficial, causan un efecto diferente,
sin embargo la causa más predominante son los coeficientes de fricción entre
la cara de la cabeza del tornillo o la tuerca y la superficie de apoyo y entre los
hilos de las roscas. Cuando el coeficiente de fricción disminuye también el
valor de K, se reduce. Esto significa que cuando hay menos fricción la tensión
del tornillo es mayor para un mismo torque aplicado, que cuando la fricción es
mayor. O, lo que es lo mismo, se requiere menos torque para inducir la misma
tensión al tornillo.

Para tornillos de acero, negros, bien acabados, en condiciones normales, K es

aproximadamente 0,20. Para tornillos cadmiados, debido a que el cadmio es
lubricante, K cae a 0,17. Tornillos galvanizados tienen superficie rugosa y,
como consecuencia, K debe ser 0,22 para tornillos con galvanizado electrolítico
y 0,25 para tornillos con galvanizado en caliente. Para tornillos sin acabado
superficial y comenzando a oxidarse K debe ser 0,30 o mayor. Ceras de
extrema presión como las suministradas en tuercas especiales para torque,
108
reducen a K hasta 0,10. Otros recubrimientos comerciales que son deslizantes,
también bajan a K a 0,10.

Tendiendo en cuenta todas las condiciones superficiales posibles, K se tiene

que mantener en un rango entre 0,35 y 0,06.

La importancia de una correcta evaluación de K cuando se va a establecer un

torque de ajuste, se ilustra mejor con un ejemplo: tomando un tornillo de ½” de
13 hilos por pulgada, grado SAE 5, para ser precargado a una tensión inicial de
9600 libras, si se quiere el tornillo con acabado comercial, el torque es:

T = 0,20 · 0,5 ·9600/12 = 960 lbpulg

Si los tornillos llegan galvanizados y se someten a un torque de 960 lbpulg, la

carga de tracción a que se someten el tornillo disminuye a 8700 libras. Y al
contrario, si los tornillos llegan cubiertos con ceras deslizantes, o si el operario
hace una buena lubricación de los tornillos, éstos se van a partir antes de que
la carga del torque llegue a las 960 lbpulg, por sobretensión [6].

La siguiente tabla puede ser utilizada para determinar el valor de K si se

conocen los coeficientes de fricción en el par de la rosca y en el par de la cara
de la tuerca con la superficie.
Coeficiente de fricción en la cara de apoyo de la tuerca (cabeza del
tornillo), fT
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,24 0,28
0,08 0,09 0,10 0,12 0,13 0,14 0,16 0,17 0,19 0,20 0,23 0,26
4 8 0 4 8 2 6 0 4 2 0
0,10 0,10 0,11 0,13 0,14 0,15 0,17 0,18 0,20 0,21 0,24 0,27
4 8 2 6 8 2 6 0 4 2 0
fr* 0,12 0,11 0,12 0,14 0,15 0,17 0,18 0,19 0,21 0,22 0,25 0,28
4 8 2 6 0 4 6 0 4 2 0
0,14 0,12 0,13 0,15 0,16 0,18 0,19 0,20 0,22 0,23 0,26 0,29
4 8 2 6 0 4 8 2 4 2 0
0,16 0,13 0,14 0,16 0,17 0,19 0,20 0,21 0,23 0,24 0,27 0,30
4 8 2 6 0 4 8 2 6 2 0
0,18 0,14 0,16 0,17 0,18 0,20 0,21 0,22 0,24 0,25 0,28 0,31
6 0 2 6 0 4 8 2 6 4 2
0,20 0,15 0,17 0,18 0,19 0,21 0,22 0,23 0,25 0,26 0,29 0,32
6 0 4 8 0 4 8 2 6 4 2
0,24 0,17 0,19 0,20 0,21 0,23 0,24 0,26 0,27 0,28 0,31 0,34
6 0 4 8 2 6 0 4 6 4 2
0,28 0,19 0,21 0,22 0,23 0,25 0,26 0,28 0,29 0,30 0,33 0,36
8 2 4 8 2 6 0 4 8 6 2
* Coeficiente de fricción en el par de la rosca

4.3.2. AUTOFRENADO Y RENDIMIENTO DEL PAR DE TORNILLO

109
La condición de autofrenado se puede escribir en la forma Tdes > 0, donde Tdes se
determina por la fórmula (4.6). Considerando el autofrenado solamente en la
rosca sin tener en cuenta la fricción en la cara de la tuerca, se obtiene:

tg( -  > 0 ó
 < 
(4.7)

Para las roscas de unión el valor del ángulo de ascenso  se comprende entre
2°30’ ... 3°30’, y el ángulo de fricción  varía en función del coeficiente de
fricción en el rango 6° (para f  0,1) ... 16° (para f  0,3). De esta manera todas
las roscas de unión son autofrenantes.

Las roscas de movimiento pueden ser tanto autofrenantes, como no

autofrenantes.

Los coeficiente de  dados permiten concluir sobre las grandes reservas de

autofrenado, las cuales sólo son válidas para cargas estáticas. Con cargas
variables y, particularmente con vibraciones debido a los desplazamientos
relativos de las superficies de fricción (por ejemplo, como resultado de las
deformaciones radiales elásticas de la tuerca y la barra del tornillo), el
coeficiente de fricción disminuye significativamente (hasta 0,002 y menos). Se
pierde la condición de autofrenado, tiene lugar el autodesenrroscado.

El rendimiento  del par de tornillo importa sobre todo para los mecanismos de
tornillo de potencia.  puede calcularse por la relación del trabajo gastado para
el enroscado de la tuerca sin tener en cuenta la fricción, sobre el mismo
trabajo, teniendo en cuenta la fricción. El trabajo de apriete es igual al
producto del momento de apriete por el ángulo de giro de la tuerca. Ya que los
ángulos de giro son iguales en uno y otro caso, entonces, la relación de
trabajos es igual a la relación de los momentos T’apr/Tapr, en el cual Tapr se
determina por la fórmula (4.4), y T’apr por la misma fórmula pero con f = 0 y  =
0:

'
Tapr tg
  
Tapr Dm
f  tg (   )
d2
(4.8)

Tendiendo en cuenta las pérdidas solamente en la rosca (Tf = 0), se encuentra

el rendimiento del par de tornillo, propiamente hablando:

tg
 
tg (    )
(4.9)

110
En el par con autofrenado, cuando  < ,  < 0,5. Ya que la mayoría de los
mecanismos de tornillo son autofrenados, entonces su rendimiento,  es menor
que 0,5.

La fórmula permite concluir que  crece con el aumento de  y con la

disminución de .

Para aumentar el ángulo de ascenso de la rosca  en los mecanismos de

tornillo se emplean tornillos de varias entradas. En la práctica rara vez se
emplean tornillos con  mayor de 20 ... 25°, ya que el posterior aumento de 
no es significativo, al tiempo que la fabricación de la rosca se dificulta. Fuera
de esto, para un valor de  mayor, resulta pequeña la ganancia en la fuerza o
en la relación de transmisión del par de tornillo.

Figura 4.12. Mecanismo de dirección con par tornillo – tuerca de bolas

recirculantes, empleado en los vehículos pesados.

Para aumentar el  de los mecanismos de tornillo de potencia, se utilizan

diferentes procedimientos que disminuyen la fricción en la rosca: metales
antifrictivos, elaborado fino y lubricación de las superficies de fricción,
instalación de rodamientos bajo la tuerca o la cara de apoyo del tornillo, el
empleo de pares de tornillos con bolas recirculantes (figura 4.12) y otros.

4.3.3. DISTRIBUCIÓN DE LA CARGA AXIAL DEL TORNILLO POR LOS

HILOS DE LA ROSCA.

En las uniones roscadas comunes la distribución de los esfuerzos entre los hilos
no es uniforme. En ellas las deformaciones de la tuerca y el tornillo bajo la
acción de la carga tienen diferente signo: la tuerca trabaja a compresión (y se
denominan tuercas de compresión), y el tornillo trabaja a tracción. La no

111
uniformidad en la distribución de la carga entre los hilos se ve intensificada por
las de inexactitudes de fabricación.

Si en estado libre los hilos de la tuerca y el tornillo coinciden, entonces al

aplicar la carga F, cuando la parte roscada del tornillo se estira en la magnitud
f1 y la tuerca se comprime en la magnitud f2, los primeros hilos (desde la
superficie de apoyo de la tuerca) del tornillo entran en contacto con los
primeros hilos de la tuerca y soportan la mayor parte de la carga. El hilo más
cargado es el extremo y su resistencia limita la capacidad de carga de la unión.
El problema sobre la distribución de la carga entre los hilos es estáticamente
indeterminada. Para su solución las ecuaciones de equilibrio se deben
complementar con las ecuaciones de las deformaciones.

Si la carga entre los hilos de la rosca se distribuyera uniformemente (figura

3.13,a), sería válido plantear F1 = F2 = F3 = ... = Fn = FT/z, siendo z el número de
hilos. En el caso general, las fuerzas sobre cada hilo Fi no son iguales (figura
3.13,b); la mayor carga la soporta el hilo más cercano a la superficie de apoyo
(F1  0,34 FT) y, por ejemplo, el sexto hilo soporta aproximadamente el 6 % de la
carga total, el décimo, menos del 1 %. Esta desuniformidad de distribución de
la carga ha sido ratificada en muchos experimentos. En los cálculos de
resistencia de las roscas, la poca no uniformidad de distribución de la carga
entre los hilos se tiene en cuenta mediante el coeficiente de carga Kcg.

Actualmente se han desarrollado muchos procedimientos para distribuir mejor

la carga entre los hilos. El procedimiento tecnológico más sencillo consiste en
aumentar el paso de la rosca de la tuerca en un 2 ... 4 % en comparación con
el paso del tornillo. además, en la unión se prevén holguras radiales
aumentadas, que faciliten el acomodamiento de la tuerca con respecto al
tornillo en el plano perpendicular a su eje. En estado libre el hilo superior del
tornillo hace contacto con el hilo superior de la tuerca; entre los hilos
subsecuentes se forman holguras progresivamente mayores. Al aplicar la carga
F, cuando el tornillo se estira y la tuerca se comprime, los hilos del tornillo se
asientan progresivamente sobre los hilos de la tuerca.

112
Figura 4.13. Distribución de la carga entre los hilos de la rosca de la tuerca
común de compresión.

La distribución totalmente uniforme de la carga se alcanza sólo para cierta

magnitud de la carga de F, dependiendo de la diferencia de pasos de la tuerca
y el tornillo; pero, incluso para cargas cercanas a la de ajuste, los esfuerzos
entre los hilos se distribuirán mejor que en los pares roscados de igual paso.

Figura 4.14. Distribución de la carga entre los hilos de las roscas con
diferentes variaciones constructivas y tecnológicas.

La poca uniformidad en la distribución de la carga se atenúa con la

deformación axial de los hilos más cargados y la deformación radial de los
valles más cargados de la tuerca. Para igualar las cargas es racional aumentar
la cedencia o deformabilidad de las tuercas, fabricándolas de materiales menos
duros que los tornillos (para las tuercas y tornillos de acero la relación
recomendada de durezas es de 0,7 ... 0,8), y también de materiales con bajo
módulo de elasticidad, con lo que el pico de esfuerzos que se observa en las
tuercas de compresión (figura 4.14,a) se aplana. Las ranuras longitudinales
(figura 4.14,b) practicadas a las tuercas para apretarlas con herramienta
especial aumentan la cedencia radial.

Otro método para igualar las cargas consiste en emplear capas plástica entre
los hilos de la tuerca y del tornillo (recubrimientos con bronce, aluminio,
cadmio, silicona, sellos químicos plásticos), como se indica en la figura 4.14,c.
Un método efectivo, aunque menos tecnológico, es el montaje en la tuerca de
una espiral de bronce con hilos de perfil rómbico (figura 4.14,d). La capas
intermedias, además de igualar las cargas, previenen de la corrosión, la fusión
molecular y mejoran el sellado.

La distribución de las cargas se mejora utilizando roscas con mayor ángulo de

perfil del hilo (aumento de las cargas radiales en la tuerca), dándole una
pequeña conicidad (de 1:100 ... 1:200) al orificio de la tuerca o al vástago del
tornillo (figuras 4.14,e y f) o dándole una conicidad al diámetro externo el perfil
de la tuerca o del tornillo. es preferible corregir la rosca del tornillo, pues es
más dificultoso darle la conicidad a la rosca de la tuerca.

113
En las roscas de tracción (figura 4.14,g) el cinturón roscado trabaja a tracción,
lo mismo que el tornillo, lo que contribuye a la igualación de las cargas.
Conjugada con una perforación cónica en el extremo del tornillo, las tuercas de
tracción garantizan una distribución de carga totalmente uniforme. Sin
embargo, la distribución completamente uniforme no es lo mejor: es
recomendable descargar de la flexión y el aplastamiento los hilos inferiores del
tornillo, los más cargados a tracción, y cargar más los superiores, los menos
cargados a tracción, es decir, procurar una distribución de carga con una forma
contraria a la inicial, la del esquema 4.14,a. Esta distribución de carga se logra
con las tuercas semitraccionadas (figura 4.14,h), en las cuales las fuerzas de
reacción en las superficies de apoyo (flechas negras) comprimen los hilos
superiores (flechas blancas) y descargan las inferiores. El efecto de la
compresión es más pronunciado en las tuercas semitraccionadas con superficie
de apoyo cónica (figura 4.14,i). Este resultado lo dan también las tuercas corsé
(figura 4.14,j), en las cuales las fuerzas de reacción se transmiten directamente
a los hilos superiores. Las tuercas corsé a diferencia de los dos diseños
anteriores, no requieren aumentar el diámetro de la pieza en el asiento para la
tuerca. En el diseño de la figura 4.14,k, la carga de los hilos extremos se logra
con la compresión previa del cuellos superior de la tuerca.

4.4. TENSADO PREVIO

El montaje de la mayoría de las uniones roscadas se realiza con tensado

previo, cuya necesidad depende de las exigencias de la aplicación. En algunos
casos estas uniones deben satisfacer requisitos de hermeticidad; por ejemplo
la unión entre la tapa y el cilindro de un motor de combustión. En otros casos
no se debe abrir la junta o admitir un desplazamiento de un elemento respecto
del otro, si esto altera el trabajo conjunto de los componentes. Tales
condiciones son típicas, por ejemplo, para los tornillos de las bielas, de
anclajes, etc.

Para el caso de las culatas y tapas de recipientes a presión, el valor del

tensado previo V debe ser tal que, después de aplicar la carga axial de trabajo,
no se abra la junta, ni se altere la hermeticidad. Esto significa que después de
aplicar la carga de trabajo P, la cual puede disminuir el efecto del tensado
previo V, los elementos de la unión deben quedar apretados con una fuerza V’,
denominada tensado residual en la junta.

La reducción de la fuerza de tensado (V - V’) depende de la magnitud de la

carga de trabajo y de la construcción del conjunto, es decir, de las propiedades
elásticas de los elementos de la unión. Al valorar estas propiedades es
importante, ante todo, aclarar el esquema de la transmisión de la carga de
trabajo sobre el tornillo.

A continuación se examina la operación de un ensamble realizado conforme al

esquema de la figura 4.15,c.

114
Cuando se aplica la presión relativa p (MPa), la carga sobre la tapa y sobre los
tornillos se hace igual a Q = p·(·D2/4) Newtons (expresando D en mm) y,
asumiendo que la carga se distribuye por igual entre los z tornillos, éstos
quedan cargados con la fuerza:

Q 1  ·D 2
P  p N.
z z 4

Si se desprecian las deformaciones de la cabeza del tornillo y del extremo de

su rosca, y se toma la longitud del tornillo igual a la suma de los espesores de
las bridas, es decir, l = l1 + l2, entonces la deformación elástica del tornillo,
provocada por el tensado V será:

V ·l V
1  
Ftorn ·Etorn ctorn

y la deformación elástica de la junta será:

V ·l V
2   ,
Fpiez ·E piez c piez

siendo ctorn y cpiez los coeficientes de rigidez del tornillo y de las piezas a unir,
respectivamente. En general ltorn = l + 0,3d.

Al aplicar a la unión una carga de trabajo P, el tornillo queda adicionalmente

cargado con una fuerza que genera un incremento 1 en la elongación del
tornillo. como resultado de esto se produce la “descarga” de la junta en la
magnitud 2. Pero por compatibilidad de deformaciones 1 = 2. En este
caso la fuerza que mantiene pegadas las piezas disminuye hasta la magnitud
de V’. Las gráficas de la figura 4.17 permiten seguir los razonamientos aquí
realizados.

La fuerza que recae sobre el tornillo es igual a la suma de la carga de trabajo P

y el tensado residual V’.
Po = P + V’
(4.10)

Haciendo la disminución de la fuerza de tensado igual a P, es decir, P = V - V’

y, teniendo en cuenta que:
P  V P  P V  V' P
1  o  y  2   ,
c pern c pern c piez c piez

c piez
de la condición 1 = 2 se obtiene P  P y el esfuerzo del
c pern  c piez
tensado previo requerido para que la unión no se abra, cuando se cargue el
tanque con la presión p, es igual a:

115
 c piez
V  V'  P
c pern  c piez

Por otro lado, la reducción del tensado previo de las piezas se puede presentar
igual a:

Figura 4.15. a) y b) Variantes de sujeción de la tapa de un recipiente a

presión: la disposición de los puntos probables de aplicación de la carga de
trabajo depende del diseño del ensamble; c) y d) esquemas de principio de dos
uniones roscadas: en c) la carga de trabajo se puede considerar directamente
aplicada a los elementos roscados, el caso d) es el más común.

C pern
P  V  ( 1  )P
C pern  C piez

Para que la unión no se abra P > 0, lo que equivale a decir que V debe ser
C pern
mayor que ( 1  )P . Llamando  = Cpern/(Cpern + Cpiez), el tensado
C pern  C piez
previo se puede determinar por la ecuación: V   ( 1   )P .

116
La fuerza residual del tensado V’ se toma según la magnitud de la carga de
trabajo P: V’ = P, siendo  un coeficiente experimental que se toma en los
cálculos igual a 1,25 ... 2, para cargas constantes y 2,5 ... 4 para cargas
variables. El coeficiente , denominado coeficiente de carga principal muestra
la porción de carga externa (de trabajo) soportada por el tornillo en la unión
tensada (generalmente  = 0.2 ... 0,4 en la unión de piezas metálicas).
Seleccionado un valor de , el diseñador buscará la manera constructiva de
garantizarlo (combinación de materiales, formas, áreas y espesores de piezas y
tornillos).

Si se conocen las características de las piezas, asumiendo un coeficiente , el

tensado previo se puede encontrar como:
 c piez 
V  P   
 c  c 
 pern piez 

En el ensamble roscado se distinguen los elementos del sistema tornillo,

conformado por los elementos cuya deformación durante el tensado previo y
durante la aplicación de la carga de trabajo, no varía de signo. El sistema de
elementos asociados a las piezas comprende, por el contrario, los elementos
que con la carga de trabajo sufren una deformación contraria a la que poseen
con el tensado previo:
1 1 1
C st   
ctorn c p c p34
1 2

C st  ctor
C sp  C p23  c piez  C p14

Figura 4.16. a) y b) Distribución de las fuerzas de apriete en los cuerpos de

las piezas a unir (flanches); c) Variación de C1C2, en función del factor h/d para
las uniones de dos piezas de igual espesor, con  = 30°.

117
La determinación de la rigidez equivalente de los sistemas es una tarea de
cuidado. En la literatura especializada se considera que la fuerza de apriete se
propaga en el cuerpo de las piezas a unir a través de un volumen cónico, con
diámetro superior igual al diámetro D de la tuerca o de la arandela de
suplemento (figura 4.16,a) y con un ángulo central  que varía en el rango
entre 20 … 60°, que aumenta al aumentar la fuerza de apriete, la rigidez del
material y que disminuye con el aumento de los espesores. En la figura 4.16,c
se presenta la variación de la relación C1C2, en función del factor h/d para las
uniones de dos piezas de igual espesor (aplicable a uniones de flanche en
recipientes a presión).
De las gráficas se comprende que para iguales valores de Po (P, V’) y  el
tensado previo requerido disminuye, al aumentar la rigidez del tornillo. El
aumento de la rigidez de las piezas a unir exige, para Po y  constantes, el
aumento del tensado previo.

Un factor importante que determina la fiabilidad de la unión roscada, es la

conservación de la estabilidad de tensado. La variación del valor de esta fuerza
puede resultar por las deformaciones plásticas en las juntas, o por el
aflojamiento espontáneo de las piezas roscadas.

La disminución del esfuerzo de tensado, condicionada por el recalcado h, es

decir, la suma de los desplazamientos axiales provocados por las
deformaciones plásticas (aplanamiento de las rugosidades de las superficies en
contacto, etc) bajo la carga, se determina por la fórmula:
h
V0 
1 1

ctorn c piez
(4.11)

Como se deduce de la fórmula (4.11), al disminuir los coeficientes de rigidez

ctorn y cpiez, se reduce también la magnitud de V0. La disminución de la fuerza
de tensado resultado del aflojamiento espontáneo la tuerca que se ha girado
en un ángulo , será:
P 
V0  r
2 1

1
ctor c piez
(4.12)
donde Pr es el paso de la rosca.

Para tener mayor confianza en la estabilidad del tensado previo se recomienda

diseñar las uniones roscadas con: el número mínimo de juntas; el mejor
mecanizado de las superficies de contacto, ya que con un mecanizado
incorrecto, el recalcado h crece; el empleo de dispositivos retenedores
antidesenrroscantes; la correcta instalación de los espárragos.

118
Los esfuerzos de tensado previo en los tornillos se asignan suficientemente
altos. Pueden alcanzar valores ten  V/Ftorn = (0,4 ... 0,5) y; en algunos casos ten
 0,8y.

La magnitud deseada del tensado puede ser asegurada si durante el ensamble

de la unión se efectúa el control midiendo: a) el alargamiento del tornillo; b) el
ángulo de giro de la tuerca; c) el momento torsional al atornillar la tuerca con
ayuda de llaves dinamométricas. El procedimiento más seguro es el primero.

Figura 4.17. Diagramas de carga del tornillo y de las piezas.

119
Figura 4.18. Esquema de medición de la tensión por el método de ultrasonido.
El método es no intrusivo y permite realizar mediciones dinámicas.

En la figura 4.18 se ilustra el montaje de un sensor ultrasónico, producido por

la firma Microcontrol, el cual se monta en un extremo del tornillo. Una unidad
de control envía un pulso de voltaje al sensor, el cual emite un breve tren de
ondas de ultrasonido (varios ciclos). El tren de pulsos viaja por el tornillo y se
refleja en el otro extremo de éste y retorna al transductor. La unidad de control
mide con elevada exactitud el tiempo de viaje ida y regreso. Cuando más
tensionado esté el tornillo, tanto mayor será el tiempo de viaje de la señal, por
el mayor alargamiento del tornillo y porque la velocidad media del sonido, por
la barra sometida a mayor tensión, disminuye. Ambos cambios son
proporcionales a la tensión del tornillo.

La firma StrainSert también desarrolla aplicaciones con elementos roscados en

los que por micromaquinado se instalan galgas extensiométricas que permiten
medir las variaciones de la tensión en los tornillos y sirven para informar sobre
el estado de carga y uniformidad de los ensambles.

Figura 4.19. Influencia de la relación de las deformaciones en las magnitudes

de las cargas dinámicas sobre las piezas a unir y los tornillos. r1 = V/P0 y r2 = V’/V

120
son los coeficientes de asimetría del ciclo para los tornillos y para las piezas,
respectivamente.

4.4.1. OPERACIÓN DE LAS UNIONES CON APRIETE PREVIO BAJO LA

ACCIÓN DE CARGAS VARIABLES.

Como se ve en la figura 4.17, la carga sobre los tornillos varía entre V y P0 = V +

Pz = V + P. El valor del incremento de carga sobre el perno se halla por la
expresión:

C1
Pz  P
C1  C 2

La cara sobre las piezas varía entre V y V’. Como se ve del ejemplo de la figura
4.19 cuanto más elásticos sean los tornillos (esquema 4.19,a), menor será la
excursión o alternancia de los esfuerzos a los que se somete el tornillo y, por el
contrario, mayor será la alternancia de los esfuerzos de aplastamiento
(presiones específicas) en las superficies de las piezas. Por esto, en el diseño
de uniones roscadas se recomienda buscar procedimientos constructivos y
tecnológicos para aumentar la cedencia de los tornillos. Esto puede incluir el
adelgazamiento en los tramos no roscados de los tornillos, el empleo de
tornillos perforados axialmente, el montaje de resortes en el sistema tornillo,
etc.

Los tornillos sometidos a cargas variables fallan en un elevado porcentaje por

fatiga. A este tipo de falla están propensos los tornillos por ser elementos con
elevada concentración de esfuerzos (ranuras cuya severidad puede ser menor
si las roscas son laminadas redondas). De ahí que lo anotado en el párrafo
anterior cobre importancia durante el diseño de proyecto y se procuren formas
constructivas y tecnológicas que hagan los ciclos de carga menos severos.

Colocando el tornillo en un agujero con holgura, el tensado previo, V dependerá

de la fuerza de rozamiento F requerida para asegurar la inmovilidad relativa de
las piezas:
V = F/(f·i). f es el coeficiente de rozamiento en par de piezas a unir. i es el
número de juntas o pares de fricción. Para las superficies de acero y de hierro
colado, se puede tomar f = 0,2. Si i = 1, entonces V = 5F; si i = 2, V = 2,5F.

En el diseño y cálculo de las uniones roscadas con grupos de tornillos, debe

estudiarse la ley del reparto de la carga entre los elementos. Luego deben
considerarse los criterios de cálculo, los cuales están en función de las causas
principales que ocasionarán las fallas: las roturas de las piezas o de sus
elementos y la alteración de la estabilidad de tensado.

El cálculo de las uniones roscadas se reduce a determinar las dimensiones de

la piezas roscadas que aseguran su resistencia, y, para las uniones
ensambladas con tensado previo, también a determinar el valor del tensado.

121
4.5. RESISTENCIA MECÁNICA A CARGAS ESTÁTICAS

4.5.1.CÁLCULO DE LA TENSIONES QUE SE ASUMEN SIN TENSADO

PREVIO

En este tipo de cálculo se pueden considerar las siguientes premisas: el

sistema es simétrico y la carga se considera centrada; se considera que el área
de cálculo del tornillo tiene un diámetro d1; la carga se distribuye
uniformemente entre los hilos de trabajo de la rosca (en los límites de la altura
de la tuerca).

La condición de resistencia mecánica que excluye la posibilidad de la rotura del

tornillo en la sección peligrosa, se puede escribir:
d 12
P  [  rot ] ,
4
de donde
4 P
d1  ·
 [  rot ]
(4.13)
[  rot ]  0 ,4 y
El valor del esfuerzo de rotura se puede tomar para tornillos de
[  rot ]  0 ,3 y
acero al carbono; para tornillos de aceros aleados. En la
mayoría de los casos las uniones roscadas sometidas a cargas estáticas utilizan
elementos estandarizados.

Ejemplo 1. Determinar la fuerza Ft que debe ser aplicada a una llave estándar
(l = 15d) al apretar el tornillo hasta que aparezcan en la barra del tornillo
esfuerzos iguales al límite de fluencia y = 240 N/mm2. Efectuar el cálculo para
los tornillos M6, M12, M24 y comparar los resultados obtenidos. El coeficiente
de fricción en la rosca y en la cara de la tuerca f = 0,15.

Solución. 1. Se determinan las medidas necesarias para los cálculos:

Parámetros del tornillo M6 M12 M24

Diámetro exterior de la rosca d1 6 12 24
Diámetro interior de la rosca d1 4,977 10,106 20,752
Diámetro medio de la rosca d2 5,350 10,863 22,051
Ángulo de inclinación de la rosca, 3°24’ 2°53’ 2°30’
grad

2. Se determina la fuerza para el tornillo M6, para el cual, en su barra, surge un

esfuerzo igual al límite de fluencia, por la fórmula:

122
 4F 1,3  4 F
r    r  ;  r   E    r 
d 1
2
d 12
d 12 y 3 ,14·4 ,917 2 ·240
F    3505 N
1,3·4 1,3·4

3. Se encuentra el momento de apriete aplicado a la tuerca por la fórmula:

d2  Dm 
Tapr  F · tg (   )  f ,
2  d2 
donde
f f 0 ,15
f'     0 ,173 ;
cos  cos 30 0 ,868
2
 = arctg f’ = arctg (0,173) = 9°50’;

Dm = 1,4 ·d = 1,4·6 = 8,4 mm.

Tapr = 3505·(5,35/2)[tg(3°24’+9°50’) + 0,15(8,4/1,35)] = 4478 Nmm.

4. Se determina la fuerza Ft, que debe aplicarse a la llave:

Tapr 4478
Ft    56 N
l 15·6

Análogamente encontramos el momento de apriete y la fuerza Ft en la palanca

de la llave para los tornillos M12 y M24. Los resultados de los cálculos de dan
en la siguiente tabla.

Magnitudes de cálculo M6 M12 M24

Momento de apriete, N·mm 4478 39770 29846
Fuerza, N 56 220 800
Fuerza axial, N 3505 14808 62154

Para el cálculo de flexión del hilo de la rosca, la carga repartida sobre la

superficie del hilo se reemplaza por la fuerza concentrada P/z (z es el número
de hilos de la rosca de la tuerca), y aplicada a la mitad de la altura de trabajo
del hilo (l = h/2).
En este caso:
P h d 1b 2
·  [  flex ]
z 2 6
(4.14)

El cálculo de la rosca la aplastamiento se efectúa por la condición:

123
 
P  ( d 2  d 12 )·z·[  apl ]
4
y por consiguiente, simbolizando el paso de la rosca por Pr:
4·P·Pr
H  z·Pr 
( d 2
 d 12 )[  apl ]
(4.15)
por un camino análogo se puede determinar la altura de la tuerca. La
proporción H  0,8·d prevista por el estándar satisface todas las condiciones
examinadas.

Apretando la unión cuyos elementos roscados son previamente cargados con la

fuerza axial, aparece el momento en la rosca Mr que tuerce la caña del tornillo:

Mr = P·0,5·d2·tg(  

La caña del tornillo se somete a esfuerzos combinados y para su cálculo puede

emplearse la teoría del esfuerzo cortante octaédrico para hallar el esfuerzo
equivalente, eq, luego de determinar los esfuerzos normales y cizallantes:

4P
 
d 12
Mr P·0 ,5·d 2 ·tg (    )
  
Wtor 0 ,2 d 13
 eq   2  3 2
(4.16)
Para los tornillos estandarizados se puede tomar d2 = 1,12d1; para los tornillos de
hasta 50 mm de diámetro tan  0,019 ... 0,0433 y con un valor medio de tg’
 0,2, se obtiene:   0,5 y eq  1,3 (esto habilita al calculista para siempre
emplear una expresión simplificada, recurrente, en la que la acción de la
cizalladura generada por la torsión se tiene en cuenta multiplicando la carga
axial máxima sobre la caña del tornillo, por un factor de 1,3).

De este modo, la influencia del tensado previo puede ser tomada en

consideración con suficiente exactitud para la práctica de ingeniería, si como
carga de cálculo en la fórmula (4.11) se toma Po = 1,3 P.

Entonces el diámetro interior de la rosca será:

4·1,3·P
d1 
 [  trac ]
(4.17)

Para aceros al carbono, con diámetros d = (16 ... 30) mm, como esfuerzo
permisible se puede tomar [trac] = [0,25 ... 0,4]y; para d = (30 ... 60) mm,
[trac] = (0,4…0,6]y, etc.

124
4.5.2. CÁLCULO DE LAS UNIONES QUE SE MONTAN CON TENSADO
PREVIO

El diseño de las uniones que se montan con apriete previo, se efectúa en el

siguiente orden:

1. Se determina la carga de trabajo que ha de soportar el tornillo más cargado

del ensamble;

2. Se considera la responsabilidad del montaje y se selecciona el coeficiente de

apriete residual  y se calcula el apriete residual V’ = ·P;

3. Se calcula la máxima carga axial que soportan los tornillos Po = P + V’;

4. Se determinan las dimensiones de la sección transversal del tornillo por la

expresión
4·1,3·P0
d1  ;
 [  rot ]

5. Se configura el diseño de ensamble;

6. Se calculan los valores CTorn y Cpiez;

7. Se determina la magnitud requerida del tensado previo V que garantiza que

una vez aparecida la carga de trabajo, la unión no se abre.

Los pernos deben estar lo suficientemente distanciados para presiones

uniformes en recipientes. La separación o paso P de los pernos debe ser
P  7 d , para presiones de fluidos menores de 3,5 kg/cm 2 ; P  3,5d, para
presiones de fluidos de unos 14 kg/cm 2 (200 psi), siendo d el diámetro del
perno.

Algunos valores típicos de E y de los espesores de empaquetadura h son:

empaquetadura de caucho, E = 527 kg/cm2 (7500 psi), h = 4,76 mm (3/16”);
empaquetadura de Velli, E = 1335 kg/cm2 (19000 psi), h = 1,5 mm (1/16”);
empaquetadura de amianto y blindaje de cobre, E = 1406 kg/cm2 (20000 psi),
h = 3,17 mm (1/8”).

Ejemplo 2. Calcular el espárrago para un motor Diesel con diámetro de

cilindros D = 110 mm (Fp = 9498,5 mm2), presión máxima en el cilindro pzmax =
9,7 MPa, número de espárragos por cilindro zesp = 4; el diámetro de la rosca del
espárrago dr = 14 mm; el paso de la rosca tr = 2 mm, el diámetro interno de
la rosca dor = 12,37 mm (For = 120,24 mm2); el material del espárrago es acero
18 JNVA, con propiedades mecánicas u = 1280 MPa, y = 1100 MPa, -1t = 390
MPa, a = 0,22.
125
Solución. El área proyectada de la superficie de la cámara de combustión
sobre el plano perpendicular al eje del cilindro (disposición de válvulas
superior): Fk = 1,15Fp = 1,15 x 9498,5 = 10923,3 mm2.

La fuerza de apriete previo Ppr (V), la carga mínima sobre los espárragos, en los
motores de combustión se determina por la relación V = Ppr   ( 1   )Pz max ,
´

donde Pz´max es la fuerza de presión de los gases sobre un espárrago (lo que
recibe cada espárrago), en MN.

Los valores del coeficiente , para los motores con suficiente rigidez, del bloque
y la culata, para las uniones con empaques (juntas) alcanzan 4 y más. El
coeficiente de carga principal de la unión roscada  para los motores de
automóviles y tractores se encuentra en el rango de 0,15 ... 0,3. Pueden
tomarse para la solución del ejercicio  = 3 y  = 0,27.

La fuerza de presión de los gases que recae sobre un espárrago:

Pz' max  pz max .Fk / zesp ,

p z max  Fk 9 ,7  10923,3
Pt´ max  6
  0 ,0265 MN ;
( 10  z esp ) ( 10 6  4 )
Pt min  Ppr  0 ,0612 MN

La fuerza total, tensionadora del espárrago, se determina (sin tener en cuenta

la acción térmica) por la fórmula:

Ptmax = 0,0612 + 0,230,0265 = 0,0673 MN

Se determinan los esfuerzos mínimos y máximos surgidos en el espárrago (la

torsión en el espárrago sólo actúa mientras se están apretando, no opera
cuando el sistema está en operación, por lo que los esfuerzos variables son
sólo de tracción):

PT min 0 ,0612  10 6 P 0 ,0673  10 6

 min    508 ,98 MPa ;  max  T max   559 ,7 MPa
For 120 ,24 For 120 ,24

La amplitud del esfuerzo y el esfuerzo medio del ciclo:

(  max   min ) 559 ,7  508 ,98

a    25 ,36 MPa
2 2

 max   min 559 ,7  509 ,98

m    534 ,34 MPa
2 2

126
El coeficiente de concentración de esfuerzos, K, por la fórmula:

K = 1 + q(Kt - 1), para un coeficiente de sensibilidad a la entalla q = 1, Kr = 3,5.

K = 1 + 1(3,5 - 1) = 3,5
Los valores para el factor de escala,  y superficie,  se eligen de las figuras en
el capítulo 2:  = 0,96 (corresponde a d  14 mm);  = 0,9 (maquinado fino).

Se determina si el espárrago se debe calcular a la fatiga o a la fluencia: b = -

1t/y = 390/1100=0,355; a/m= 25,36/534,34 = 0,047; (b-a)/(1-b) = (0,355 - 0,22)/(1-0,355) =
0,209.
a  b  a 
 
Como
m  1  b  , el coeficiente de seguridad del espárrago se determina
por el límite de fluencia:

 1T 1100
n y    1,73
  a K   25 ,36  3 ,5 
    m   0 ,9  0 ,96  534 ,34 
   

Con este coeficiente de seguridad se garantiza la capacidad de trabajo

del espárrago.

En los motores de combustión el apriete previo tiene especial importancia. En

los últimos años los fabricantes de motores están recomendando apretar los
pernos de culata hasta el límite de fluencia, hasta el punto en que los pernos o

127
Figura 4.20. Gráficas ilustrativas de las ventajas de apretar los pernos hasta
la fluencia [10].

128
espárragos se estiran y permanecen estirados, se asientan y no vuelven a su
longitud original, incluso cuando se les afloja. La razón por la cual se ha
aplicado esto a los pernos de culata es la necesidad de aumentar la eficiencia
de apriete. En las recomendaciones figuran la secuencia de apriete, las etapas
de apriete y los valores de verificación de torque y ángulo para cada etapa. Las
recomendaciones varían de fabricante a fabricante.

Para su motor a gasolina de cuatro cilindros Volkswagen recomienda apretar

los pernos en tres etapas: 40 Nm, 60 Nm y 75 Nm, en el orden correcto (con el
motor en frío). A continuación debe apretarse cada perno exactamente y con
único y suave movimiento, otro cuarto de vuelta, utilizando una manija flexible
o barra especial. No se deben aflojar o volver a apretar luego de este
procedimiento. Eso sí, se pueden usar nuevamente. Los Audi 5000 equipados
con cabezas poligonales de cabeza embutida de 12 mm se aprietan en forma
similar a los de Volkswagen.

Los pernos de culata del Volvo B28F V6 también deben apretarse por etapas,
comenzando con 10 Nm, luego 30 Nm y finalmente 60 Nm. Una vez hecho
esto, debe esperar de 10 a 15 minutos para que la junta se asiente, y a
continuación debe aflojar los pernos en el orden adecuado y volverlos a apretar
a 15 – 20 Nm. El último paso comprende el uso de un transportador especial
que se fija a la llave y permite apretar exactamente los pernos otros 113 a
117°.

A su vez, en el caso del BMW 318i, los pernos de culata se aprietan en tres
pasos: se calienta el motor a la temperatura normal de funcionamiento y se los
aprieta con un giro final de 25°, según lo indicado.

En las siguientes tablas, a manera de información se presentan los torques de

apriete para uniones roscadas de roscas métricas y americanas.

4.6. TORNILLOS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

En los mecanismos de tornillo la rotación del tornillo o de la tuerca se realiza

generalmente mediante una volante, un piñón, etc. la relación de transmisión
del par se acostumbra expresar como la relación del desplazamiento circular
de la volante Sv sobre el desplazamiento de la tuerca (tornillo) ST:

i = S v/ST = dv/p1
(4.18)

donde dv es el diámetro de la volante (piñón, etc.); p1 es el avance del tornillo.

La fuerza circular Ft en la volante y la fuerza axial Fa en la tuerca (tornillo) se

relacionan mediante la expresión: Ft = Fai.  es el rendimiento o eficiencia
mecánica del par tornillo – tuerca. Para i = 628 y   0,3, Fa  190Ft.

129
Torque de apriete para uniones roscadas. Roscas milimétricas.
Sección Fuerza de Pretensado
Diámetro Carga en el límite elastico Torque de Apriete
Resisten 70/75% de carga en límite
Nominal 0.2% (Kg.) (Kgm.)
te elástico (Kg.)
Diámetr Pas
mm2 5.6 8.8 10.9 12.9 5.6 8.8 10.9 12.9 5.6 8.8 10.9 12.9
o o
12 1.75 84.3 2,530 5,400 7,600 9,100 1,900 3,830 5,400 6,450 4 9 12 15
14 2 115 3,450 7,350 10,350 12,400 2,600 5,250 7,400 8,850 7 14 19 23
16 2 157 4,710 10,000 14,100 17,000 3,550 7,300 10,200 12,300 11 21 30 36
18 2.5 192 5,760 12,300 17,300 20,700 4,320 8,800 12,400 14,800 15 29 41 49
20 2.5 245 7,350 15,700 22,000 26,500 5,500 11,400 16,000 19,200 20 41 58 69
22 2.5 303 9,090 19,400 27,300 32,700 6,800 14,100 19,900 23,900 27 55 78 93
24 3 353 10,590 22,600 31,800 36,100 7,900 16,400 23,000 27,600 35 70 100 120
27 3 459 13,770 29,400 41,300 49,600 10,300 21,500 30,200 36,300 50 105 150 180
30 3.5 651 16,830 35,900 50,500 60,600 12,600 26,200 36,800 44,200 68 145 200 240
33 3.5 694 20,820 44,400 62,500 75,000 15,620 33,300 46,800 56,200 94 200 280 340
36 4 817 24,510 52,300 73,500 88,200 18,380 39,200 55,100 66,200 120 260 360 430
39 4 976 29,280 62,500 87,800 105,400 21,960 46,800 65,900 79,100 160 330 470 560
42 4.5 1,117 33,510 71,500 100,500 120,600 25,130 53,600 75,400 90,500 190 410 580 690
45 4.5 1,302 39,060 83,300 117,200 140,600 29,300 62,500 87,900 105,500 240 510 720 860
48 5 1,469 44,070 94,000 132,200 158,700 33,100 70,500 99,200 119,000 290 620 870 1,040
Torque de apriete para uniones roscadas. Roscas en pulgadas.
Sección Fuerza de Pretensado
Diámetro Carga en el límite elastico Torque de Apriete
Resisten 70/75% de carga en límite
Nominal 0.2% (Kg.) (Kgm.)
te elástico (Kg.)
 B7 - B7 - B7M A B7 - A490
Diámetr 2 B7M - A 325 - A490 - B7M - A 325 A490 -
Paso mm B16 - B16 - - 325 - B16 - -
o L7M Gr. 5 Gr.8 L7M - Gr. 5 Gr.8
L7 L7 L7M Gr. 5 L7 Gr.8
1/2" 13 UNC 91.5 5,120 5,920 6,720 8,370 3,840 4,440 5,040 6,280 8 10 11 14
9/16" 12 UNC 117 6,550 7,570 8,590 10,710 4,910 5,680 6,440 8,030 12 14 16 20
5/8" 11 UNC 146 8,180 9,540 10,720 13,360 6,130 7,090 8,040 10,020 17 19 22 27
3/4" 10 UNC 215 12,040 13,910 15,780 19,670 9,030 10,430 11,840 14,750 29 34 38 48
7/8" 9 UNC 298 16,700 19,280 21,900 27,300 12,520 14,460 16,400 20,450 47 55 62 77
1" 8 UNC 391 21,900 25,300 28,700 35,800 16,420 18,970 21,520 26,800 71 82 93 120
1 1/8" 8 UN 510 28,560 29,100 37,400 46,700 21,420 21,800 28,100 35,000 98 100 130 160
1 1/4" 8 UN 645 36,120 36,800 47,300 59,000 27,100 27,600 35,500 44,300 140 140 180 230
1 3/8" 8 UN 795 44,520 45,300 58,400 72,700 33,400 34,000 43,800 54,600 190 190 240 300
1 1/2" 8 UN 962 53,870 54,830 70,600 88,000 40,400 41,100 53,000 66,000 250 250 320 400
104,80
1 5/8" 8 UN 1,145 64,120 65,270 84,000 48,090 48,900 63,000 78,600 320 320 420 520
0
122,90
1 3/4" 8 UN 1,343 75,210 76,600 98,600 56,400 57,400 73,900 92,200 400 450 530 660
0
114,30 142,50 160,80
1 7/8" 8 UN 1,557 87,190 88,700 65,400 66,600 85,700 500 510 650 810
0 0 0
100,13 101,90 131,20 163,60 122,70
2" 8 UN 1,788 75,100 76,400 98,400 610 620 800 1,000
0 0 0 0 0
Las roscas, las transmisiones de tornillo, los elementos roscados y sus uniones, entre otros, como la mayoría de los
elementos comunes de las máquinas están estandarizados. Algunos estándares fundamentales de las uniones
roscadas pueden ser los relacionados con las representaciones técnicas y los perfiles. Entre ellos se cuentan los
estándares ISO 5408:1983 (sobre el vocabulario de las roscas cilíndricas), ISO 6410:1993 (partes 1 – 4)
sobre las representaciones de las roscas en los planos técnicos y el ISO 68-1:1998 ISO, el cual se refiere al
perfil básico de las roscas métricas.
124
La principal desventaja de la transmisión es su reducida eficiencia, por lo que
se utiliza donde se requiere generar fuerzas o cargas elevadas (prensas,
extractores,
gatos mecánicos, etc.), y también en los mecanismos de desplazamientos de
precisión (mecanismos de avance en los tornos, mecanismos de medición,
mecanismos posicionadores y reguladores).

Las roscas cuadradas proporcionan la mayor resistencia y eficiencia y están

prácticamente libres de componentes radiales entre tornillo y tuerca, son más
difíciles de fabricar debido a su cara perpendicular. Para mejorar su
manufactura se fabrica una rosca cuadrada modificada con un ángulo incluido
de 10°. La rosca ACME tiene un ángulo incluido de 29°, lo que la hace más fácil
de fabricar y también permite el uso de una tuerca partida que se puede
apretar radialmente contra el tornillo para ir compensando el desgaste. La
rosca ACME es común en aplicaciones que deban trabajar en ambas
direcciones. Si la carga axial sobre el tornillo es unidireccional, se puede utilizar
la rosca trapezoidal y así obtener en la raíz una resistencia más elevada a
cualquiera de las otras dos.

Las formas de rosca estándar de las uniones roscadas pueden no ser lo

bastante resistentes para las aplicaciones de tornillos de potencia. Para estas
aplicaciones se han normalizado otros perfiles de rosca como los mostrados en
la figura 4.3.

4.6.1. DESGASTE DE LA ROSCA

La causa principal por la que la transmisión de tornillo pierde funcionalidad es

el desgaste de la rosca, por lo que se deterioran la exactitud y suavidad de
operación. Si los tornillos son largos se revisan a la estabilidad. El principal
criterio de la capacidad de trabajo es la resistencia al desgaste, valorada por la
presión media en la rosca:

p = F/A = F/(d2hz)  p.

(4.19)

Para el par acero / bronce o fundición, [p] = 11 ... 13 MPa; para el par acero /
fundición gris, [p] = 4 ... 6 MPa. z = HT/P, siendo HT la altura de la tuerca, h la
altura del perfil de la rosca.

La expresión (4.19) puede usarse para obtener el diámetro medio del hilo d2
(cálculo de proyecto), considerando, tomando por recomendaciones los valores
de HT y h, a través de los coeficientes H = HT/d2 y h = h/P (P es el paso):

F
d2 
π  ψ H  ψ h   p
(4.20)

131
Se recomienda H = 1,2 ... 3,5 (los valores mayores para las tuercas
compuestas o desarmables); h = 0,5 para roscas rectangulares y ACME; h =
0,75 para roscas diente de sierra y h = 0,54 para roscas triangulares.

4.6.2. ESFUERZOS COMBINADOS

Las transmisiones de tornillo son complejas, todos los elementos del tornillo y
de la tuerca deben calcularse. El tornillo en su núcleo se somete a esfuerzos
combinados, simultáneamente en el tornillo actúan la carga de compresión
(que genera esfuerzos normales, ) y la carga de torsión (que genera esfuerzos
cizallantes, ), por lo que su resistencia se debe valorar por una de las teorías
de resistencia, por ejemplo, por la teoría del esfuerzo cortante octaédrico se
obtiene un esfuerzo equivalente:

σ E  σ 2  3τ 2 ,  = F/[(/4)(d1)2] y  = MT/[(d13/16].

Los cálculos muestran que puede tomarse FE  1,3F para rosca triangular, FE 
1,25F para rosca ACME y FE  1,2F para roscas trapezoidal (diente de sierra) y
cuadrada. Con esta consideración los tornillos pueden calcularse utilizando la
fórmula simplificada:
E = 1,3F/[(/4)(d1)2]  ,

siendo  el esfuerzo permisible de cálculo del material del tornillo y de la

tuerca (ambos deben comprobarse).

4.6.3. CÁLCULO DE LA TUERCA

El diámetro externo de la tuerca D se determina de la condición de resistencia

bajo la acción de la tracción y la torsión. Como ya se dijo, la carga equivalente
puede estimarse en función de la carga axial:

4  (1,3  F)
D ; [t] = 34 ... 44 MPa para bronces y [t] = 20 ...24 MPa para
π  σ t 
fundición de hierro.

El flanche de apoyo de la tuerca se calcula a cizalladura y

aplastamiento(esfuerzos de contacto):
 = F/(Db)  [] y apl = 4F/[( D12 - D2)]  [apl].

El esfuerzo de aplastamiento permisible puede tomarse [apl] = 42 ... 55 MPa

para bronce y fundición.

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Un buen diseño debe buscar liberar al tornillo de cargas de flexión, por lo que
los esfuerzos combinados se deberán sólo a la compresión generada por la
resistencia a vencer y la torsión.

4.6.4. PANDEO

El cuerpo del tornillo debe revisarse a la estabilidad (pandeo). El coeficiente de

seguridad en pandeo [ny]  4. El coeficiente de seguridad en pandeo se halla
como la relación entre la carga límite a la cual se inicia el pandeo para la barra
(tornillo) de una esbeltez dada, sobre la carga axial que actúa sobre el tornillo:
Fcr
n cr  ; la carga crítica de pandeo para el tornillo se determina por el criterio
F
de Euler:
π2  E  I
Fcr  , siendo E el módulo de elasticidad del material, lE la longitud
l E2
equivalente de pandeo, la cual depende del tipo de empotramiento (si un
extremo está empotrado y el otro libre, lE = 2l, I = (d1)464 es el momento de
inercia de la sección.

Ejemplo 3. Efectuar los cálculos para un gato mecánico de 150000 N de

capacidad, la longitud de salida l = 1000 m, el tornillo debe hacerse de acero
AISI 1035 y la tuerca de fundición.

Solución. Tomamos H = 1,8 y h = 0,75; [p] la tomamos de 6 MPa.

Reemplazando en la expresión (7), obtenemos el valor de d2:
150000
d2  = 77 mm.
 π  1,8  0,75  6 

Con este valor del diámetro, a partir de las tablas para roscas estandarizadas
se elige una rosca 85x12: d = 85 mm, P = 12 mm, d1 = 64,2 mm, d2 = 76 mm,
h = 9 mm. Claro que para d2 = 77 mm se pueden elegir tres pasos: 20, 12 y 5
mm, pero como debe observarse la condición de autofrenado,   , con f =
0,1, arctg(f) = 5° 50´;  = arctg[P/(d2)] = arctg[12/(76)]  2° 50´. Se cumple
que   . A continuación debe revisarse el pandeo.

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BIBLIOGRAFÍA

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