REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL

U.N.E.F.A.

NÚCLEO – VARGAS

INGENIERÍA MECÁNICA

7to SEMESTRE / NOCTURNO

MATERIA: SISTEMAS

UNIDAD VI

VÁLVULAS DE CONTROL

Integrantes:
 Índice
Introducción ......................................................................................................... 3
Válvulas De Control ............................................................................................. 4
Generalidades .................................................................................................. 4
Cálculo De Cv. ..................................................................................................... 6
Cv O Kv De Una Válvula De Control ................................................................ 6
Ecuaciones de las características inherentes ................................................... 6
Dimensionamiento de Válvulas ....................................................................... 10
Cálculo del Cv................................................................................................. 11
Flashing y Cavitación. ........................................................................................ 17
Ciclos De Las Burbujas................................................................................... 22
Parámetros De Dimensionamiento ................................................................. 25
Daños Del Material ......................................................................................... 33
Ruido .............................................................................................................. 38
Descripción y funcionamiento. ........................................................................... 39
Principales elementos de una válvula de control ............................................ 39
Partes internas de una válvula de control ....................................................... 40
Las válvulas y su función ................................................................................ 41
Tipos De Cuerpos de Válvulas. .......................................................................... 41
Válvula De Globo ............................................................................................ 41
Válvula De Tres Vías ...................................................................................... 43
Válvula De Jaula ............................................................................................. 44
Válvula De Compuerta .................................................................................... 45
Válvula En Y ................................................................................................... 45
Válvula De Cuerpo Partido ............................................................................. 46
Válvula Saunders. ........................................................................................... 46
Válvulas De Compresión. ............................................................................... 47
Válvula De Obturador Excéntrico Rotativo...................................................... 47

1
 Válvula De Obturador Cilíndrico Excéntrico .................................................... 48
Válvula De Mariposa. ...................................................................................... 48
Válvula De Bola. ............................................................................................. 49
Válvula De Orificio Ajustable........................................................................... 49
Válvula De Flujo Axial. .................................................................................... 50
TRIM: Tipos De Características ......................................................................... 51
¿Qué es el Trim de una Válvula? ................................................................... 51
Tipos de TRIM para válvulas de control.......................................................... 52
Actuadores de Válvulas ..................................................................................... 58
Controladores .................................................................................................... 60
Características del proceso ............................................................................ 60
Tipos de control .............................................................................................. 69
Selección del modo de control ........................................................................... 78
Métodos de ajuste de controladores .................................................................. 80
Criterios de ajuste .............................................................................................. 84
Conclusión Johsmel Orihuela ............................................................................ 87
Conclusión José De Gouveia ............................................................................. 88
Conclusión Raimond Gutiérrez .......................................................................... 89
Conclusión Alfredo Valecillos ............................................................................. 90
Bibliografía ......................................................................................................... 91

2
 Introducción

Actualmente las válvulas de control son de uso cotidiano, en casi todos los
sistemas disponemos de cualquier clase de variedad y tipos de válvulas donde nos
facilitan los procesos y el orden. Para este informe nos basaremos en el concepto
de que una válvula es un aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener o
regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que
abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.

Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar

y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases,
desde los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos.

La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también significa

para nosotros la cantidad total de fluido que ha pasado por una sección de
terminada de un conducto. Caudal es el flujo por unidad de tiempo; es decir, la
cantidad de fluido que circula por una sección determinada del conducto en la
unidad de tiempo.

Adicional hablaremos de los diferentes tipos de válvulas empleados

actualmente en las industrias y las características más relevantes de cada una de
ellas. También hablaremos de los principales problemas a las que estas válvulas
están sometidas.

3
 Válvulas De Control

Generalidades

En el control automático de los procesos industriales de válvula de control

juega un papel muy importante en el bucle de regularización. Realiza la función de
variar el caudal del fluido de control que modifica a su vez el valor de la variable
medida comportándose como un orificio de área continuamente variable. Dentro del
bucle de control tiene tanta importancia como el elemento primario, el trasmisor y el
controlador.

El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos y

está provisto de rocas o debridas para conectar la válvula a la tubería. El obturador
es quien realiza la función de control del paso del fluido y puede actuar en la
dirección de su propio eje o bien tener un movimiento rotativo. Esta unido a un solo
vástago que pasa a través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el
servomotor.

4
¿Qué es una válvula?

Una válvula, es un elemento mecánico, capaz de restringir el paso de un

fluido.
La válvula es el elemento final de control, es el instrumento encargado de
convertir la señal de control en la variable manipulada.
La válvula de control actúa como una resistencia variable en la línea de
proceso; mediante el cambio de su apertura se modifica la resistencia al flujo y, en
consecuencia, el flujo mismo.

5
 Cálculo De Cv.

Cv O Kv De Una Válvula De Control

¿Qué es Cv?
El coeficiente Cv es un parámetro de la capacidad de las válvulas. El Cv es
utilizado en el dimensionado de las mismas.
Definición: El Cv es el caudal de agua en [𝐺𝑎𝑙𝑈𝑆𝐴 /min] que pasa a través de
la válvula totalmente abierta y con una pérdida de carga de 1 [PSI].
También se define: Kv como el caudal de agua (5 a 30 °C) en [m3/h] que pasa
a través de la válvula totalmente abierta y con una pérdida de carga de 1 [kg/cm2].
Equivalencias:
- Cv = 1,17 Kv [𝐺𝑎𝑙𝑈𝑆𝐴 /min] donde 1 [𝐺𝑎𝑙𝑈𝑆𝐴 ] = 3,785 [lts]
- Kv = 0,86 Cv m3/h] y 1 [PSI] = 1 [lb/plg2] = 0,069 [bar]

Ecuaciones de las características inherentes

Característica lineal: el caudal (q) es directamente proporcional a la carrera lineal

o rotacional (I), según la ecuación: q = k . I.

Característica de igual porcentaje: produce un cambio en el caudal (q) que es

proporcional al caudal que fluctúa antes de la variación, según la ecuación:
dq/dI = a . q , integrando: q = b . ea.I (siendo a y b = cte).

Característica de apertura rápida: el caudal de fluido llega rápidamente al valor

máximo con pequeñas carreras. No existe una expresión matemática de aceptación
generalizada.

6
Fórmula general para el coeficiente de flujo
La válvula se comporta como un orificio que permite la circulación de un cierto
caudal con una determinada pérdida de carga.

Según la ecuación de la continuidad:

Caudal = Q = A1 V1 = A2.V2
Como A2 < A1 entonces V2 > V1
Relación de Diámetros ß = D2 / D1
Relación de Áreas β2 = A2 / A1

Según Bernoulli:
𝑃/𝛾 + 𝑉2 /2𝑔 + ℎ = 𝑐𝑡𝑒, o bien:
𝑃1 /𝛾 + 𝑉1 2 /2𝑔 + ℎ1 = 𝑃2 / 𝛾 + 𝑉2 2 /2𝑔 + ℎ2

7
Fórmula general para el coeficiente de flujo
𝑄 = 𝐴2 . 𝐶𝑜 . 𝑉2
Donde: 𝐶𝑜 = coeficiente de descarga.
Por continuidad
𝑉1 = 𝑉2 . 𝛽2
Y reuniendo por Bernoulli y Continuidad:
1⁄ 1⁄
𝑉2 = [(2𝑔 . (𝑃1 − 𝑃2 ) /𝛾) 2] / ( 1 – 𝛽4 ) 2

𝛾 1 1
𝑉2 = [(2𝑔 . (𝑃1 − 𝑃2 ) / ⁄𝛾𝐻 𝑂 ) ⁄2 ] /[ ( 1 – 𝛽4 ). 𝛾𝐻2 𝑂 ] ⁄2
2

Y siendo
1⁄
𝐺𝐹 = (𝛾⁄𝛾𝐻2 𝑂 ) 𝑦 𝐶 = 𝐶𝑜 /[ ( 1 – 𝛽4 ). 𝛾𝐻2 𝑂 ] 2

𝑃1 − 𝑃2 1⁄
Entonces 𝑄 = 𝐴2 . 𝐶. (2𝑔 ) 2
𝐺𝐹
1⁄
Si 𝑄 = 𝐴2 . 𝐶. (2𝑔) 2

𝑃1 − 𝑃2
Entonces 𝑄 = 𝐶𝑣. √
𝐺𝐹

El coeficiente de flujo Cv, o su equivalente Kv, nos sirve para:

1‐ Comparar la capacidad de las válvulas de diferentes fabricantes.
2‐ Conocer la caída de presión en una válvula.
3‐ Conocer la capacidad de una válvula.

Rangeability (Amplitud de regulación)

Es el cociente entre el máximo caudal que una válvula deja pasar por la línea
donde encuentra instalada y el mínimo caudal que dejaría pasar, antes de cerrarse
completamente.
𝑅 = 𝐹𝑚á𝑥 / 𝐹𝑚í𝑛 , 𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑖é𝑛 𝑅 = 𝐶𝑣𝑚á𝑥 / 𝐶𝑣𝑚í𝑛

8
 Rangeability inherente = caída de presión constante en la válvula.
Rangeability en línea = caída de presión variable en la válvula ( en servicio).
El rangeability inherente es un valor suministrado por el fabricante.
Valores normales:
P/ característica lineal R = 25 a 30
P/ característica isoporcentual R = 50
La “R” de la válvula elegida debe ser igual o mayor que la del proceso a
controlar (𝑅𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 ≥ 𝑅𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 ).

Ejemplo Rangeability:
• Válvula isoporcentual c/ R = 9,5:1. Significa que la válvula regula
perfectamente el caudal entre el 10% y el 95% de su carrera .
• Válvula isoporcentual c/ R = 2:1. Significa que la regulación del caudal se
realiza entre el 2% y el 100% de la carrera del vástago.

9
Válvulas de control en rango partido
A veces los requerimientos de proceso solicitan una relación de caudales
mínimos y máximos que exceden los que una sola válvula puede dar. Por ello, se
utilizan dos válvulas de control en paralelo que amplían la rangeabilidad del sistema
de regulación.

La VC1 se calibra para que haya una carrera completa de la válvula para una
acción de control entre 3 a 9 psi y la VC2 debe calibrarse para una carrera completa
del vástago para VC1 una señal de entrada entre 9 a 15psi.

Dimensionamiento de Válvulas

Se debe calcular el coeficiente Cv (Kv) para el caudal máximo en las

condiciones de servicio. El tipo de válvula lo elegimos de acuerdo a las
características del servicio mencionado.

10
 𝑃1 − 𝑃2 𝑄
𝑄 = 𝐶𝑣. √ 𝐶𝑣 =
𝐺𝐹
√𝑃1 − 𝑃2
𝐺𝐹
Podemos decir que el Cv es el caudal que circula cuando GF es unitario
(agua), al igual que la caída de presión (P1-P2).
A esta expresión se la corrige de diversos modos para el cálculo de la
capacidad necesaria de las válvulas en diversos estados de carga y para distintas
fases.

Cálculo del Cv

Se puede ver entonces que Cv es numéricamente igual al número de

galones (U.S.) de agua a 15,5 °C (60 °F) que fluirán a través de la válvula en un
minuto cuando la diferencia de presión a través de la válvula es de un psi.

Nota: Kv es lo mismo que el Cv pero en unidades métricas, la equivalencia es

Cv = 1,156 x Kv
La única fórmula que deberíamos recordar:
𝑄
𝐶𝑣 =
√𝑃1 − 𝑃2
𝐺𝐹

11
Nota: Esta fórmula está simplificada, el cálculo del Cv exacto depende de más
factores, no obstante, con esta fórmula en muchos casos se podrá hacer un
cálculo aproximado.

Si, por ejemplo:

- El fluido es agua y el GF es unitario, tomaremos el valor de la Gravedad
específica del agua SG=1.
- Se ha definido un caudal de Q=50 gpm.
- Se ha reservado una pérdida de carga (P1-P2)=10 PSI.

Según la fórmula el Cv calculado será igual a 15,811

Ejemplo práctico:
1º- Se solicita al departamento de procesos que facilite los datos de
operación de la válvula.

2º- Tras estudiar estos datos, el ingeniero de instrumentación, se debe sentar

con el ingeniero de procesos, para entender la función de la válvula en el proceso,
qué se espera de la válvula y si los datos son adecuados.

Nota: Realmente para el cálculo del Cv, se usa algún programa de los que

12
están disponible en internet como el de Masoneilan o el de Fisher, que tiene
en cuenta muchos más factores y permitirá realizar un cálculo más preciso.

𝑄
𝐶𝑣 =
√𝑃1 − 𝑃2
𝐺𝐹

Nota: Y con estos valores Cvmáximo , Cvnormal y Cvmínimo que sean calculado
¿Qué se hace?... pues básicamente tener entretenidos al departamento de
instrumentación, porque el cálculo realmente importante es el que realizará el
suministrador.

Se enviará los datos de procesos a los suministradores y estos indicarán el

valor del “Cv” real que requiere la válvula que están ofertando para lograr las
condiciones por procesos.

13
Nota: Si el diseño es correcto la válvula ofertada, será menor o igual a la
tubería donde está instalada. Lo más común es que para instalar una válvula
de control de regulación se tengan que instalar reductores en la tubería para
adaptar la tubería a la válvula calculada. Sin embargo, las válvulas todo-nada
siempre suelen ser del mismo tamaño que la tubería.
Con los datos recibidos por el suministrador, se puede aprovechar para
comprobar si el cálculo que realizó la ingeniería, se parece algo a lo que están
proponiendo los suministradores. Si se parecen como un huevo a una castaña, se
debe averiguar dónde está el problema.

14
 En este ejemplo, el suministrador requiere un Cv (máximo) de 312,809, un
Cv (normal) de 138,956 y un Cv (mínimo) de 69,092 (muy similar, al que había
calculado el ingeniero de instrumentación).

Normalmente, el suministrador dispondrá para cada una de sus válvulas una

curva que relaciona el Cv (lo grande que es el agujero), con el porcentaje de
apertura en la que se encuentra la válvula.

Con esta curva se sabrá qué posición necesita la válvula para generar cada
Cv calculado.
Un dato muy importante de la válvula ofertada, es el “Rated Cv”. Este valor,
es el Cv al estar la válvula totalmente abierta (100%).

Nota: En el ejemplo, el punto de operación donde trabaja la válvula más abierta

el Cv es 319, como el Rated Cv es 400. Aún, hay cierto margen de seguridad

15
de sobredimensionamiento. Como regla general en válvulas de tipo globo, el
Rated Cv (el Cv máximo de la válvula) debe ser al menos, 125% mayor que
cualquier Cv máximo calculado con los datos de proceso.

Nota: Por otro lado como “regla general” el ruido calculado por el
suministrador, en cada punto de operación, debe ser menor que el requerido
por el cliente final.

Tipos de curvas Cv
Cada suministrador para cada modelo de válvula de control, debería de
disponer de su curva “Posición / Cv”.
Aunque cada válvula tiene la suya, se puede hablar de tres grandes grupos:
- Válvulas de apertura rápida
- Válvulas de apertura lineal
- Válvulas de apertura isoporcentual
Según las características mecánicas de cada tipo de válvula, su curva se
identificará mejor con un grupo u otro. Por ejemplo, las válvulas de tipo mariposa y
bola, por lo general tienen una curva similar, a las válvulas de apertura rápida y las
válvulas de globo suelen ser lineales o isoporcentuales.

16
 Flashing y Cavitación.

La cavitación y la vaporización (comúnmente llamado en nuestra industria

igual que en inglés, flashing), son fenómenos hidrodinámicos que comenzaron a
reconocerse como problemas técnicos de ingeniería a principios del siglo XX. Por
aquel entonces, ciertas observaciones llevaron a la conclusión de que la
vaporización del agua en la proximidad de las hélices en alta velocidad era la causa
de una disminución de su rendimiento. Esta vaporización del líquido se definió más
adelante como cavitación.

La cavitación y vaporización constituyen una preocupación en el sector de

válvulas de control, no sólo porque disminuyen el caudal que puede pasar a través
de las válvulas de control, sino también porque generan ruido, vibraciones y daños
materiales en la instalación.

La cavitación y vaporización son exclusivamente fenómenos que ocurren en

los líquidos. Los gases y vapores no pueden cavitar ni vaporizarse. Aunque hay tres
tipos distintos reconocidos de cavitación, el más importante, por lo que se refiere a
las válvulas de control, es la cavitación con formación de vapor.

La cavitación con formación de vapor consiste en un crecimiento explosivo

de una burbuja de vapor dentro de un líquido cuyo resultado es una vaporización
local del líquido. La formación de la burbuja va seguida por un rápido aplastamiento
o implosión de la misma, debido a la recondensación del vapor. La secuencia de
cambio de fase es causada por fluctuaciones de la presión local en el líquido.

17
 Para comprender las condiciones que en una válvula de control pueden dar
lugar a cavitación o vaporización, consideremos la restricción sencilla que se
muestra en la figura 1. En esta figura, la presión del líquido P está representada en
función de la distancia X, a través de la restricción sencilla que se muestra en la
parte superior de la figura.

La figura 2 es una curva de velocidad V del líquido en función de la distancia

X, tal como corresponde al perfil de la presión.

18
 Existe un punto denominado vena contracta, en el cual la sección transversal
de la corriente de líquido es mínima. Siendo el punto de máxima velocidad y mínima
presión. La vena contracta está situada aguas abajo a cierta distancia de la
restricción. Esta distancia varia con las condiciones de presión y con el tipo real de
restricción.

La Figura 2 se muestra que en el punto de la vena contracta la presión

alcanza un valor mínimo que se definirá como la presión de la vena contracta (Pvc).

Después de alcanzarse dicho punto mínimo, la presión del líquido vuelve a

recuperar presión aguas abajo. Obsérvese que las presiones aguas abajo es inferior
a la presión aguas arriba, debido a que una parte de la energía es absorbida por la
propia válvula.

19
 Para mantener un caudal constante a través de la restricción, la velocidad del
flujo tiene que aumentar para compensar el efecto de la disminución de la sección
en la restricción. Puesto que la energía debida a la velocidad del fluido (energía
cinética) aumenta, otras formas de energía del fluido tienen que disminuir; lo que
explica la pérdida de carga del líquido a través de la restricción.

Esta relación se puede mostrar en forma de ecuación examinando la

ecuación de Bernouilli (ecuación 1) de la sección de dimensiones de la vena líquida.
La ecuación de Bernouilli entre el punto P1 y el punto de la vena contracta se puede
escribir de la forma siguiente:

Un aumento de la velocidad del fluido (energía cinética) tiene que

compensarse mediante una disminución de la presión estática.

Para definir claramente la vaporización y la cavitación con sus diferencias, lo

mejor es examinar el perfil de presión (figura 1) del flujo a través de una restricción
fija, en función de la presión de vapor del líquido.

La Figura 3 se muestra esta relación y define gráficamente la diferencia entre

cavitación y vaporización.

20
 Un líquido que cavita o se vaporiza se comporta de la misma manera desde
la entrada hasta la vena contracta. A medida que desciende la presión desde la
presión de entrada, se alcanza un punto en el cual la presión local del fluido se hace
igual a la presión de vapor: Cuando la presión del fluido desciende por debajo de la
presión de vapor, el fluido se hace inestable y comienza a transformarse en vapor.
Este cambio de fase de líquido a vapor se materializa como burbujas en la corriente
de líquido que son muy similares a las burbujas que se forman en un cazo de agua
hirviendo.

Sólo cuando el fluido pasa la restricción y recupera su presión por encima de

la Pv es cuando se separan los dos fenómenos.

Se dice que un fluido se vaporiza cuando la presión aguas abajo de ese fluido
es inferior a su presión de vapor. Las burbujas de vapor que se forman cuando la
presión desciende por debajo de la presión de vapor siguen creciendo y llega un
momento en que el líquido cambia o se transforma instantáneamente en vapor.
Debe observarse que la vaporización viene determinada por la presión de vapor del
líquido y la presión aguas abajo. Por tanto, es un fenómeno del sistema y ninguna
válvula de control puede impedir la vaporización a menos que se cambien las
condiciones de proceso (P2, Pv).

La cavitación se produce cuando la presión aguas abajo de la válvula crece

por encima de la presión de vapor. La burbuja ya no puede existir como un vapor e
implosiona inmediatamente para convertirse otra vez en líquido. Puesto que la masa
de la burbuja de vapor tenía un volumen mayor que la masa de líquido equivalente,
se dice que la burbuja implosiona. Obsérvese que la cavitación es un cambio de
fases líquido-vapor-líquido. A diferencia de la vaporización, una válvula de control
seleccionada correctamente puede impedir la cavitación. Esto se tratará en este
artículo más adelante.

21
 Ciclos De Las Burbujas

El ciclo de las burbujas se refiere a los cambios de fase de líquido a vapor y

de nuevo a líquido que se producen cuando un líquido cavita. El comportamiento de
estas burbujas tiene una relación directa con el grado de los efectos negativos que
resultan. En el ciclo de las burbujas hay 4 eventos primarios: nucleación,
crecimiento, aplastamiento y recuperación.

Para que un líquido cavite, es necesario que haya un lugar para que se forme
la cavidad. Con frecuencia este lugar es una burbuja pequeña de un gas
incondensable arrastrada por el líquido.

Estos núcleos tienen que tener un tamaño mínimo determinado para que
crezcan de una manera explosiva o caviten. Este proceso de iniciación de la
formación de burbujas es lo que se conoce con el nombre de nucleación.

Una vez formada la burbuja, avanza a través de la región de presión reducida

y crece en respuesta a la presión que disminuye continuamente y aumenta la
vaporización de líquido. Esta parte del ciclo de las burbujas se conoce con el nombre
de parte del crecimiento. Llega un momento en el que la recuperación de la presión
detiene su crecimiento y fuerza su aplastamiento que es el tercer evento del ciclo
de las burbujas. (Figura 4).

22
Figura 4.

En determinadas circunstancias, se pueden producir varios ciclos de

crecimiento y aplastamiento en una serie de recuperaciones.

La cavitación tiene 4 efectos secundarios negativos fundamentales: ruido

excesivo, vibraciones excesivas, daños en el material y disminución en la capacidad
de la sección.

Como se muestra en la ecuación 2, el caudal a través de una restricción es

normalmente proporcional a la raíz cuadrada de la pérdida de carga. La constante
de proporcionalidad es el coeficiente de caudal de líquido de la restricción, Cv,
dividido por la raíz cuadrada de la densidad, G.

Esta relación sugiere que aumentando la presión diferencial a través de la

restricción puede aumentar continuamente el caudal. Sin embargo, en la práctica,
comienza a dejar de cumplirse cuando se forma una cantidad suficiente de la fase
vapor (producido en el proceso de cavitación). Se obtiene un menor incremento de
caudal para el mismo incremento de la presión diferencial (para una presión P1

23
dada), hasta que finalmente el caudal permanece constante a pesar de un aumento
de la pérdida de carga. La Figura 5 representa gráficamente este fenómeno de
estrangulamiento.
Figura 5

Los mecanismos exactos del estrangulamiento del líquido no están

totalmente confirmados, aunque existen paralelismos entre esto y el caudal crítico
en aplicaciones de gases. En gases, el caudal se estrangula cuando la velocidad de
la corriente es igual a la velocidad de la onda acústica (velocidad sónica).

Para líquidos puros (fluidos incompresibles) la velocidad de la onda acústica

es muy elevada. Sin embargo, en líquidos que se vaporizan parcialmente, el fluido
es realmente una mezcla de 2 fases y tiene típicamente una velocidad de la onda
acústica muy baja (realmente inferior a la de un gas puro). Por consiguiente, es
posible que la velocidad de la mezcla se haga igual a la velocidad sónica y
estrangule el caudal.

24
 Parámetros De Dimensionamiento

Con objeto de comprender cómo se debe dimensionar una válvula para

condiciones de flujo con cavitación, se definen los siguientes parámetros de
dimensionamiento.

FL2 (anteriormente Km) = coeficiente de recuperación de la válvula.

Este valor se utiliza únicamente para determinar la pérdida de carga que se

puede utilizar para predecir el caudal en condiciones de flujo estrangulado. Aunque
este parámetro se publica con gran frecuencia, sólo tiene una utilidad limitada desde
el punto de vista de aplicación de la válvula. FL2 predice el punto de caudal
totalmente estrangulado.

En este punto, la mayoría de los tipos de válvulas sufren una fuerte cavitación
que produce daños. Se ha visto que las válvulas con alta recuperación, como las
válvulas de mariposa y de bola, sufren una cavitación que produce daños mucho
antes de alcanzar la pérdida de carga admisible predicha con FL2.

Por el contrario, se pueden utilizar internos anticavitación especiales de baja

recuperación hasta los límites máximos de pérdida de carga admisibles, sin que se
produzcan daños o ruido. La presencia de tal variabilidad limita el uso del parámetro
FL2 desde el punto de vista de las aplicaciones y conduce al desarrollo del
coeficiente de cavitación Kc.

25
 AP admisible – La pérdida de carga para la cual el caudal queda totalmente
estrangulado. Este valor se determina utilizando el valor de FL2 según se indica en
la ecuación 3.

AP cavitación – La pérdida de carga para la cual se producirán daños por

cavitación y más allá de la cual no deben utilizar las válvulas con ese factor FL2. DP
cavitación se determina utilizando el valor Kc como se muestra en la ecuación 4.

Ki = coeficiente de cavitación incipiente

Este es un valor que predice la pérdida de carga para la cual comenzará a

producirse cavitación. En su momento se pensó que era un parámetro importante,
pero ya no se utiliza. El uso de Ki predice la cavitación demasiado
conservadoramente y no tiene en cuenta la capacidad de la válvula para funcionar
correctamente en una aplicación con una baja intensidad de cavitación.

Aunque los valores de FL2 y Kc parecen bastante similares, en realidad se

determinan de maneras muy distintas. El valor de FL2 es un valor experimental que
se determina a partir de datos empíricos de laboratorio. Por otra parte, el valor de
Kc es un término más subjetivo y amplio basado en la experiencia, tipo de válvula,
tamaño, tipo de internos y material de construcción. En la Tabla 1 se muestra una
lista de valores de Kc. Una vez más, se utiliza el valor de FL2 para predecir el caudal
en condiciones de estrangulamiento total y el de Kc para predecir el punto en el que
se producirán daños por cavitación.

26
 En las ecuaciones 3 y 4, se utiliza un término denominado “rc”. Este
representa la relación de presiones crítica y es una propiedad termodinámica de un
fluido. Aunque es realmente una función de cada fluido y de las condiciones
existentes, “rc” se puede generalizar de acuerdo con la figura 6.
Figura 6

𝜎 𝑚𝑟 = límite recomendado de cavitación por el fabricante

27
 Entre las muchas definiciones, una puede ser esta: “el límite de caída de
presión que tiene una válvula bajo las condiciones de proceso establecidas”.

Este factor se desprende de la siguiente ecuación, siendo exactamente la

inversa de Kc

𝜎𝑚𝑟 = (𝑃1 − 𝑃𝑣) / (𝑃1 – 𝑃2)

𝐾𝑐 = (𝑃1 – 𝑃2) / (𝑃1 – 𝑃𝑣)
𝜎 𝑚𝑟 = 1 / 𝐾𝑐

Kc = coeficiente de dimensionamiento para cavitación

Este valor se utiliza para determinar la pérdida de carga para la cual

comenzarán a producirse daños debidos a cavitación. Este umbral de daños indica
cuándo estarán presentes el ruido y la vibración que acompañan intrínsecamente a
la cavitación.

Los factores Kc combinan numerosos parámetros y son los indicadores

principales del comportamiento de la válvula en aplicaciones con cavitación. Puesto
que están estrechamente relacionados con FL2, se expresan en ocasiones como
una fracción de este parámetro (por ejemplo, Kc = 0,67 FL2). También resulta
cómodo incorporar el uso de límites de pérdida de carga con factores Kc. Estos
límites tienen en cuenta la resistencia intrínseca de una válvula de control a los
efectos de la cavitación. La variación de estos límites de pérdida de carga es una
función del tipo de válvula, tamaño, tipo de internos y materiales.

La Tabla 1 recoge valores de Kc e incluyen directrices para selección de

válvulas en aplicaciones con cavitación potencial. Los valores de Kc o bien tienen

28
un valor desde 1,0 hasta límites específicos basados en la experiencia o bien se
representan respecto a los valores FL2.

La Tabla 1 muestra la relación existente entre los valores de FL2 y Kc para

diversos tipos de válvulas.

Estos límites reconocen que pueden producirse daños por cavitación a

niveles muy por debajo del límite de caudal estrangulando y también que las
distintas geometrías de los internos producen cavitación y reaccionan a ella de
formas distintas. Este reconocimiento combina límites basados en la experiencia
con medidas teóricas, para asegurar una sección satisfactoria sin un compromiso
que o bien acorte la duración de la válvula o bien aumente su precio de compra.

Como ejemplo de la manera de determinar un valor apropiado de Kc

examinemos las 2 últimas filas de la tabla, ante todo, obsérvese que la información
está dividida en 2 categorías: caracterizada por la jaula y caracterizada por el
obturador:

La sección caracterizada por la jaula está además subdividida en 2

categorías, materiales estándar (316SST) y materiales endurecidos (416SST). Esta

29
denominación es genérica, queriendo englobar a los materiales martensíticos
endurecidos. La Tabla 1 muestra que una válvula de globo caracterizada por la
jaula, con materiales de internos estándar (316SST), tiene un valor Kc = 1 para
todas las pérdidas de carga inferiores a 6,9 bar. La misma categoría de válvulas con
internos fabricados en materiales endurecidos (416SST), podemos tener Kc = 1 con
pérdidas de carga de hasta 20,7 bar en válvulas de NPS 1 y 2. Un valor de Kc igual
a la unidad, indica que para la pérdida de carga reflejada no se producirá daños por
cavitación.

La resistencia a la cavitación también depende del tamaño de la válvula, no

es lo mismo una masa de líquido que entre por una válvula de NPS 1 que una masa
que pase por otra de NPS 6 ya que la energía cinética contenida, no tiene nada que
ver entre las dos masas. Por ejemplo, una válvula de NPS 1 con materiales de
internos endurecidos (en 416 SST) tiene un límite de pérdida de carga de 20,7 bar,
para el cual el valor de Kc es igual a la unidad. Por encima de esta pérdida de carga,
el valor de Kc vuelve a ser el de FL2. Una válvula de NPS 3 con materiales de los
internos endurecidos (en 416 SST) tiene un límite de pérdida de carga de 13,8 bar,
para el cual el valor de Kc es igual a la unidad. Este límite de pérdida es inferior al
límite de la válvula de NPS 1; por consiguiente, la válvula de mayor tamaño tiene
menor resistencia a los efectos perjudiciales de la cavitación. Los valores de Kc para
otros tipos de válvulas se pueden determinar de la misma manera.

30
 Analicemos un ejemplo cotidiano:
¿Nadie se ha parado a pensar por qué las cisternas son tan ruidosas? Porque
tenemos cavitación, observamos las condiciones de proceso:
- P1 5 barg
- P2 Atm
- Temperatura 20ºC
- Caudal será el que circule por una tubería de NPS ¼.

El proceso es cavitante, reflejándose en el ruido, pero sin embargo la zapata

asiento de la válvula de corte, es de vitón, aguantando al menos 10 años tirando de
la cadena unas 20 veces diarias (en casas de familias numerosas).

Esto se debe a que la energía liberada en el proceso, no es suficiente como

para atacar el material del asiento.

Ahora, vamos repetir las mismas condiciones de proceso, pero la válvula está
en el sistema de refrigeración de un ciclo combinado con un tamaño de línea de
NPS 24.

31
 Literalmente no pueden abrir la válvula de mariposa por miedo a arrancar la
tubería de los soportes ¿qué es lo que ha cambiado? La energía cinética contenida
en la masa que lleva la tubería de NPS 24 que se tiene que disipar para encontrarse
con el escenario hidráulico aguas abajo de presión atmosférica.

Los parámetros mencionados anteriormente se pueden utilizar en el proceso

de dimensionamiento de las válvulas, para seleccionar una válvula apropiada para
un servicio en el que potencialmente pueda producirse cavitación. El primer paso
es seleccionar un tipo de válvula basado en el tamaño de válvula esperado, la
presión nominal requerida y la experiencia en la aplicación en cuestión. Este paso
no es más que una primera aproximación a lo que la válvula puede ser y en los
pasos sucesivos se determinará si la elección inicial ha sido correcta.

La selección de un tipo y tamaño de válvula permite entonces determinar los

valores de FL2 y Kc. Utilice el valor de FL2 conjuntamente con las condiciones de
servicio de la aplicación, con objeto de determinar la pérdida de carga admisible.
Utilice el valor de Kc de forma similar para determinar la pérdida de carga de
cavitación.

Una vez conocida el límite de pérdida de carga admisible, determine el

intervalo de valores de Cv requerido por la aplicación. Esta información se utiliza
para determinar la precisión de la selección inicial del tamaño de la válvula. La
limitación de pérdida de carga por cavitación puede entonces utilizarse para
determinar si se producirá daños por cavitación. La selección final de la válvula se
hará utilizando el requisito de la aplicación para Cv y si se producirán o no daños
por cavitación.

32
 Puede verse en la ecuación 4 que cuanto más alto sea el valor FL2 que tenga
una válvula, mayor será la pérdida de carga (AP) admisible que podrá tener la
válvula en cuestión, antes de que se produzcan daños por cavitación.

La válvula que tiene el valor de FL2 más alto se dice que es una válvula de
baja recuperación porque la recuperación de presión de Pvc a P2 es pequeña. Por
el contrario, una válvula con un valor de FL2 bajo se dice que es una válvula de alta
recuperación. Para un conjunto dado de condiciones de servicio, la presión de la
vena contracta de una válvula de recuperación baja será mayor que la de una
válvula de recuperación alta. Dicho sencillamente, una válvula de recuperación baja
(Alto FL2, válvulas de globo, internos anticavitación, etc.) tiene menos probabilidad
de cavitar que una válvula de recuperación alta (bajo FL2, válvulas de mariposa,
bola, etc.).

Daños Del Material

Los daños por cavitación son normalmente el efecto secundario negativo que
más problemas causa al sector de válvulas de control. No hace falta considerar
muchos ejemplos de tales daños para demostrar totalmente las posibilidades
destructivas de la cavitación.

Típicamente, los daños por cavitación se caracterizan por una superficie

rugosa muy irregular. Con frecuencia, para describir los daños causados por la
cavitación se utiliza el término “aspecto de escorias”. Se puede distinguir de otros
tipos de daños producidos por el caudal, como los de erosión y vaporización, que
normalmente producen una superficie muy lisa y brillante. Esta sección se ocupará
de los daños por cavitación, aunque la mayoría de los comentarios se pueden
aplicar también a los daños por vaporización. La Figura 7 ilustra estas diferencias.

33
 Figura 7

El obturador dañado por cavitación de la parte superior muestra la textura

rugosa (7A) característica que difiere considerablemente del aspecto pulido de los
daños debidos a vaporización (7B). Los fenómenos de los 2 mecanismos de daños
varían considerablemente.

Aunque los resultados de los daños por cavitación son muy familiares, los
eventos y los mecanismos del proceso de daños por cavitación no se conocen ni
comprenden por completo, a pesar de los amplios estudios realizados durante
muchos años. Sin embargo, hay un consenso general sobre ciertos aspectos del
proceso y una coherencia en determinadas observaciones.

Se ha observado repetidamente que los daños por cavitación están

asociados con la dinámica de implosión de las burbujas. Además, estos daños son
el resultado de 2 fases o eventos primarios: (1) un ataque sobre la superficie de un
material como consecuencia de cavitación en el líquido y (2) la respuesta o reacción

34
del material a dicho ataque. Todo factor que tenga influencia sobre cualquiera de
estos eventos tendrá algún tipo de efecto final sobre las características de los daños
globales.

La fase de ataque del proceso destructor se ha atribuido a diversos

mecanismos, pero ninguno de ellos es responsable de todos los resultados
observados. Parece que este ataque implica 2 factores que interactúan
reforzándose mutuamente. (1) ataque mecánico y (2) ataque químico.

Como vimos en la Figura 4, la implosión de las cavidades de vapor en la

cavitación es rápida, asimétrica y muy enérgica. La mecánica del aplastamiento
genera chorros de líquido a alta velocidad que chocan contra las superficies
metálicas. En último término, el metal experimenta fatiga y se rompe en pequeños
fragmentos.

Hay pruebas que indican la presencia casi universal de un componente de

ataque mecánico que puede producirse de dos formas distintas:

1. Erosión resultante de micro-chorros a alta velocidad que chocan contra la

superficie del material.
2. Deformación y rotura del material resultante por las ondas de choque que
inciden sobre la superficie del material.

En el primer tipo de ataque mecánico, se forma un pequeño chorro de líquido

de alta velocidad durante el aplastamiento asimétrico de una burbuja de vapor. Si la
orientación y la proximidad de los chorros son correctas, se produce un ataque
perjudicial sobre la superficie del metal, como se muestra en la Figura 7. Esta es la
forma más probable de ataque mecánico, comparaciones de choques de gotas de
líquido y diversos estudios analíticos apoyan su presencia.

35
 El segundo tipo de ataque mecánico (incidencia de ondas de choque) no
parece ser tan dominante. Las estimaciones analíticas de las presiones de
aplastamiento de las burbujas de vapor no sugieren que las ondas de choque sean
de un orden de magnitud capaz de producir daños, al menos durante el
aplastamiento inicial. Esto lo confirman estudios experimentales. También revelan
que las presiones de aplastamiento resultantes aumentan de magnitud con los
sucesivos aplastamientos de rebote y se convierten en potencialmente peligrosas.

El otro componente primario del ataque, el ataque químico, es quizás más

importante ya que interactúa con el componente mecánico, en lugar de actuar por
sí mismo. Después de un período de ataque mecánico muchas de las capas
protectoras de un material (películas, óxidos, etc.) se eliminan físicamente y el
material base resulta más vulnerable al ataque químico. El ataque mecánico
repetido una y otra vez, elimina material y el que queda se ve sometido a la acción
corrosiva con mayor facilidad.

Por tanto, se puede llegar a la conclusión de que el ataque por cavitación es

fundamentalmente mecánico, pero con frecuencia se refuerza mediante un ataque
químico (corrosión) y que el ataque mecánico es producido por aplastamiento de
burbujas muy cercanas a una superficie.

De la misma manera que hay diversas variables que influyen en el

comportamiento de las cavidades individuales, también hay influencias que afectan
al grado y alcance de los daños que sufre el material. Las influencias principales
incluyen variables como contenido de aire, presión, velocidad y temperatura.

El contenido de aire afecta a los daños por cavitación, fundamentalmente por

sus efectos sobre la mecánica de las burbujas, como se ha explicado anteriormente.

36
Una vez más, son evidentes 2 tendencias opuestas en el aumento de la cantidad
de aire. La adición de aire proporciona más núcleos de aire arrastrados, lo que a su
vez produce más burbujas que pueden aumentar el daño total. Sin embargo,
pasando un punto determinado, aumentos continuados del contenido de aire
perturban el componente del ataque mecánico y reducen efectivamente los daños
totales.

Los efectos de la presión también presentan dos tendencias opuestas. Dada

una presión de entrada fija P1, la disminución de la contrapresión P2 tiende a
aumentar el número de burbujas formadas, lo cual crea una situación peor. Sin
embargo, una contrapresión más baja también da lugar a una presión diferencial de
aplastamiento (P2-Pv) más baja, con el resultado de una disminución de la
intensidad de la cavitación.

Un efecto adicional de la presión, no relacionado con lo anterior, se refiere a

la ubicación de los daños. A medida que cambia la contrapresión la presión
necesaria para el aplastamiento de las burbujas se desplaza aguas arriba o abajo,
dependiendo de que la presión aumente o disminuya, respectivamente. Además de
un cambio en la gravedad de los daños totales, puede hacer un cambio simultáneo
en la ubicación física de los daños cuando se modifican las condiciones de presión.

A estas alturas, debería estar claro que el proceso de daños por cavitación y
vaporización es una función compleja de lo siguiente:

1. Intensidad y grado de cavitación (ataque por cavitación).

2. Materiales de construcción (respuesta del material).
3. Tiempo de exposición.

37
 Ruido

Aunque el ruido asociado con un líquido que cavita puede ser bastante alto,
normalmente es una preocupación secundaria en comparación con los daños que
puede sufrir el material. Por tanto, la cavitación de alta intensidad debe prevenirse
para disminuir la posibilidad de que el material sufre daños. Si se impide la
cavitación, el ruido asociado con la corriente de líquido será inferior a 90 dBA.

Para un líquido que se vaporiza, los estudios y la experiencia han demostrado

que el nivel de ruido asociado con la válvula será inferior a 85 dBA,
independientemente de la pérdida de carga que haya provocado la vaporización.

38
 Descripción y funcionamiento.

Principales elementos de una válvula de control

CUERPO:
Es el alojamiento de las partes
internas que están en contacto con
el fluido.
Deben ser:
- Material adecuado (resistente a
altas temperaturas y presiones).
- Tamaño adecuado (según el
caudal).
- Resistente a la corrosión.
TAPA:
Permite la unión del cuerpo con el
servo actuador y a su través se
desliza el vástago del obturador.

SERVOACTUADOR:
Es el dispositivo que mueve el vástago. Puede ser neumático, hidráulico,
eléctrico o electromecánico. Generalmente es neumático por ser simple, de acción
rápida y tener gran capacidad de esfuerzo.

39
EMPAQUETADURA:
Permite sellar fugas de fluido entre el vástago y la tapa. Normalmente suele
ser de aros de teflón, de sección V y comprimidos por resortes.

Obturador y asiento:
Son los elementos que restringen el paso del fluido y caracterizan la válvula
de control.

Partes internas de una válvula de control

Generalmente se las considera a las piezas metálicas desmontables que

están en contacto directo con el fluido.
Las más importantes:
- Vástago (1)
- Empaquetadura (17)
- Anillos guías del vástago (14)
- Obturador ( 9) asiento 15 16)

40
 Las válvulas y su función

El tipo de válvula dependerá de la función que debe efectuar la misma:

• Función de cierre o bloqueo.
• Impedir el flujo inverso (válvula de retención).
• Función de desahogo de la presión de línea (válvula de alivio).
• Función de estrangulación y/o regulación (válvula de control).

Tipos De Cuerpos de Válvulas.

Pueden ser de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el movimiento
por supuesto del obturador.
Válvula De Globo

41
 Obturadores de Movimiento Lineal

Obturadores lineales y circulares (libro Antonio Creus)

En esta figura podemos apreciar como son las válvulas: simple asiento, doble
asiento, y de obturador equilibrado respectivamente. Las válvulas que son de simple
asiento precisan de un elemento actuador de mayor tamaño para que el obturador
cierre en contra de la presión diferencial del proceso. Por ende, se emplean cuando

42
la presión del fluido es baja y se precisa que las fugas en posición de cierre sean
mínimas. El cierre estanco se logra con obturadores provistos de una arandela de
teflón. En las válvulas de doble asiento o de obturador equilibrado, la fuerza de
desequilibrio desarrollada por la presión diferencial a través del obturador es menor
que en la válvula de simple asiento. Por este motivo se emplea en válvulas de gran
tamaño o bien cuando deja trabajarse con una alta presión diferencial. En la posición
de cierre de fugas son mayores que en una válvula de simple asiento. Como dato
importante podemos decir que según la norma ANSI B 16.104 -1976 las fugas que
son admitidas deben ser equivalentes al 0.1% del caudal máximo en una válvula de
simple asiento y del 0.5% en una válvula de doble asiento. De igual forma las
válvulas con obturador dotado de anillo de teflón para un cierre hermético admiten
un caudal de fuga de 1 a 4º burbujas de aire por minuto.

Válvula De Tres Vías

Utilizada generalmente para mezclar fluidos y

también son consideradas válvulas mezcladoras.
También sirve para derivar de un flujo de entrada dos
salidas también se le conoce como válvulas
diversoras dentro de las aplicaciones típicas
tenemos su uso en controles de temperatura de
intercambiadores de calor.

43
 Válvula De Jaula

Esta válvula internamente posee un obturador en forma cilíndrica que desliza

en una jaula que contiene varios orificios que se adecuan a las características de
caudal deseadas en la válvula. Su característica principal es la forma de su
montaje/desmontaje ya que es muy fácil de efectuar para casos de mantenimiento
e instalación. Además de eso puede incorporar orificios que permiten eliminar el
desequilibrio de fuerzas producido por la presión diferencial favoreciendo de esta
forma la estabilidad del funcionamiento. Por este motivo, este tipo de obturador
equilibrado utiliza válvulas de gran tamaño o bien cuando deja de trabajarse con
una alta presión diferencial. Como el obturador está contenido dentro de la jaula, la
válvula es muy resistente a las vibraciones y al desgaste. Por otro lado, el obturador
puede disponer de aros de teflón que, con la válvula en posición cerrada, asientan
contra la jaula y permiten lograr así un cierre hermético.

44
 Válvula De Compuerta

Esta válvula efectúa su cierre con un disco

en forma vertical plana o en forma especial y que
se mueve de forma vertical al flujo de un fluido. Por
su disposición es adecuada generalmente para
efectuar un control de todo o nada, ya que en
posiciones intermedias esta válvula tiende a
presentar bloqueos. Tiene una ventaja muy
particular y es la de presentar poca resistencia al
flujo de fluido cuando está en la posición de total
apertura.

Válvula En Y

Esta válvula es ideal como válvula

de cierre y de control. Como válvula todo-
nada, tiene una particularidad y es su baja
pérdida de carga y como válvula de control
presenta gran capacidad de caudal. Posee
una característica de autodrenaje cuando
está instalada inclinada con un cierto ligero
ángulo. Se emplea en instalaciones
criogénicas.

45
 Válvula De Cuerpo Partido

Esta válvula es una modificación de la válvula de

globo de simple asiento. Teniendo el cuerpo partido en dos
partes en las cuales está presionado el asiento. Esta
disposición permite una fácil sustitución del asiento y
facilita un flujo suave del fluido sin espacios muertos en el
cuerpo. Empleada para fluidos viscosos e industria
alimentaria.

Válvula Saunders.

El obturador de esta válvula es una

membrana flexible que, a través de un
vástago unido al servomotor, es forzada
contra un resalte del cuerpo cerrando de esta
manera el paso de un fluido. La
particularidad de esta válvula es que el
cuerpo puede reverstirse fácilmente de goma
o plástico para trabajar con fluidos agresivos.
La desventaja es acerca del servomotor de
accionamiento este debe tener mucha
potencia. Se usa este tipo de válvulas en
procesos químicos críticos, en particular en
el manejo de fluidos negros, abrasivos y agresivos y en fluidos que contienen sólidos
en suspensión.

46
 Válvulas De Compresión.

Esta válvula funciona mediante el pinzamiento de dos o más elementos

flexibles como, por ejemplo: un tubo de goma, igual que las válvulas de diafragma
las cuales se caracterizan porque proporcionan un óptimo control en posición de un
cierre parcial y se aplican fundamentalmente en el manejo de fluidos negros,
bastante corrosivos, viscosos, conteniendo partículas sólidas en suspensión.

Válvula De Obturador Excéntrico Rotativo.

Consiste en un obturador de superficie esférica que

tiene movimientos en forma rotativa excéntrica, y que está
unido al eje de giro por uno o dos brazos flexibles. El eje de
giro sale al exterior del cuerpo y es accionado por el vástago
de un servomotor. El par de este es reducido gracias al
movimiento excéntrico de la cara esférica del obturador. La
válvula puede tener un cierre estanco mediante aros de teflón
dispuestos en el asiento y esta válvula se caracteriza por su
gran capacidad de caudal comparable a las válvulas de
mariposa y a las de bola y por su elevada pérdida de carga admisible.

47
Válvula De Obturador Cilíndrico Excéntrico.
Esta válvula tiene un obturador cilíndrico excéntrico
el cual se asienta contra un cuerpo cilíndrico. El cierre
hermético se consigue con el revestimiento de goma o
teflón en la cara del cuerpo donde asienta el obturador. La
válvula es de bajo costo y tiene capacidad relativamente
alta. Es adecuada para fluidos corrosivos y líquidos que
son viscosos que contienen sólidos en suspensión.

Válvula De Mariposa.

El cuerpo está formado por un

anillo cilíndrico dentro del cual gira en
forma transversal un disco circular. Esta
válvula se puede cerrar de forma
hermética mediante un anillo de goma
encastrado en el cuerpo. Un servomotor
exterior acciona el eje de giro del disco y
ejerce su par máximo cuando la válvula
está totalmente abierta siempre que la
presión diferencial permanezca
constante. En la selección de la válvula,
es importante considerar las presiones diferenciales correspondientes a las
posiciones de completa apertura y de cierre, además de ello se necesita tener una
fuerza grande del actuador para accionar la válvula en caso de una elevada caída
de presión. Utilizada ampliamente para el control de grandes fluidos a grandes
caudales, pero a baja presión.

48
 Válvula De Bola.

El cuerpo de la válvula tiene una

cavidad interna esférica que alberga un
obturador en forma de esfera o de bola. La
bola tiene un corte adecuado que fija la curva
característica de la válvula y gira
transversalmente accionada por un
servomotor exterior. El cierre estanco se
logra con un aro de teflón incorporado al
cuerpo contra el cual asienta la bola cuando
la válvula está cerrada. En posición de apertura total la válvula equivale
aproximadamente en tamaño a 75% del tamaño de la tubería. La válvula de bola se
emplea principalmente en el control del caudal de fluidos negros, o bien en fluidos
con un gran porcentaje de sólidos en suspensión.

Válvula De Orificio Ajustable.

El obturador de esta válvula consiste en una

camisa de forma cilíndrica que está perforada con
dos orificios uno de entrada y otro de salida y que
gira mediante una palanca exterior accionada
manualmente por medio de un servomotor. El giro
del obturador tapa parcial o totalmente las entradas
y salidas de la válvula controlando así el caudal. La
válvula incorpora además una tajadera en forma
cilíndrica que puede deslizar dentro de la camisa
gracias a un macho roscado de accionamiento
exterior. La tajadera puede así fijarse manualmente

49
en una posición determinada para limitar el caudal máximo. Ideal para casos en los
que es necesario ajustar manualmente el caudal máximo del fluido cuando el caudal
puede variar entre límites amplios de forma intermitente o continua y cuando no se
requiere un cierre estanco. Se utiliza para combustibles gaseosos o líquidos, vapor,
aire comprimido y líquidos en general.

Válvula De Flujo Axial.

Consiste en un diafragma accionado

neumáticamente que mueve un pistón el cual
a su vez comprime un flujo hidráulico, contra
un obturador formado por un
material elastómero. De este modo el
obturador se expansiona para cerrar el flujo
anular del fluido. Este tipo de válvulas se
emplea para gases y es especialmente
silencioso. Otra variedad de la válvula de flujo
axial es la válvula de manguito que es
accionada por compresión exterior del
manguito a través de un fluido auxiliar a una
presión superior a la del propio fluido. Se utiliza también para gases

50
 TRIM: Tipos De Características

¿Qué es el Trim de una Válvula?

Se denomina TRIM al conjunto de componentes internos de una

válvula. Dependiendo del tipo de válvula el "Trim" puede incluir
vástago, disco, asiento, compuerta, globo etc. Incluye todas las
partes internas en contacto con el fluido que están expuesta a
desgaste. Los "Trims" se eligen resistentes a la corrosión, erosión y
desgaste. Para la selección de materiales se considera además de la resistencia a
la corrosión, presión y temperatura, la presencia de shock térmico, tensiones en la
línea y riesgos de incendio.

El fenómeno de cavitación y la selección del Trim de una válvula

Como se describió anteriormente, la cavitación es un fenómeno común en el

equipamiento mecánico de control de caudal, incluyendo bombas y válvulas que
operan con líquidos. La cavitación ocurre cuando la presión local del caudal cae por
debajo de su presión de vapor, resultando en la formación de burbujas dentro del
fluido. El daño ocurre cuando, dado que la presión “se recupera” aguas abajo en el
trayecto del caudal, y las burbujas colapsan (implotan) a presiones extremadamente
altas y localizadas.

Las válvulas de control y otros componentes mecánicos pueden sufrir un

daño importante si este colapso ocurre directamente sobre o cerca de la superficie
metálica. Los sistemas con presiones más elevadas o caídas de presión fuertes,
tales como los que se ven frecuentemente en las refinerías, son los más
susceptibles al daño por cavitación.

51
 Si bien los sistemas de presión más baja quizás también experimenten
cavitación, niveles más bajos de energía concentrada a menudo impiden el daño
mecánico de las válvulas.

Tipos de TRIM para válvulas de control

El trim de una válvula de control anticavitación puede ser de dos tipos

principales: contención de la cavitación y prevención de la cavitación.

Como su nombre implica, un trim de contención de cavitación permite que la

cavitación tenga lugar, pero de manera tal que no daña las superficies metálicas
circundantes. Un trim de prevención de la cavitación impide que la cavitación ocurra
dentro de la válvula.

A la hora de elegir el trim más adecuado para una aplicación dada, se debe
considerar una serie de factores lo que incluye el tipo de fluido del proceso, la
severidad de las condiciones de operación y los promedios de presión dentro de la
válvula. El mantenimiento y los costos monetarios también deben ser tenidos en
cuenta. Los componentes del trim son, por supuesto, las partes de la válvula más
sujetas al desgaste y son, por lo tanto, las partes que se reemplazan o reparan más
frecuentemente. Mientras más complejo sea el trim, más complejo será el
mantenimiento.

Los proveedores de válvulas de control con experiencia en aplicar diversos

tipos de diseños internos de válvulas de control anticavitación pueden asistir a los
usuarios finales para que implementen la solución que maximizará la producción y
mantendrá seguros a empleados y bienes a la vez que minimizará los tiempos de
parada y los costos.

52
Trim para contención de cavitación

Un ejemplo de un trim de contención de cavitación de una sola

etapa

Un ejemplo de un trim de contención de cavitación multietapa

Como se describió más arriba, el daño por cavitación ocurre cuando el fluido
viaja aguas abajo de la válvula, en general cerca de la salida, en donde la presión
se recupera y supera la presión de vapor del fluido.

El trim para contención de cavitación controla el colapso de las burbujas

dirigiéndolas fuera de los componentes de la válvula y guiándolas para que colapsen
entre ellas en el fluido.

Las figuras en este capítulo muestran un diseño de trim de una válvula de

control que aplica esta tecnología de anticavitación. El factor clave es el uso de
jaulas con múltiples agujeros para limitar el tamaño de las burbujas y controlar la
locación de los colapsos. El fluido se direcciona hacia el centro de estas jaulas,
provocando que las burbujas de vapor colisionen entre sí e implosionen antes de
alcanzar cualquiera de las partes de la válvula o de las superficies de la tubería, en
donde podrían causar un daño. Estos tipos de diseños requieren que el flujo circule
en la dirección en que tienda a cerrar la válvula, o en la misma dirección en que se
mueve el obturador cuando se mueve hacia la posición de cerrado.

Si bien estos diseños del trim son una forma muy costo-efectiva para prevenir
el daño por cavitación, su uso, en general, se limita a aplicaciones con relaciones

53
de presiones bajas o medias y para procesos de fluidos relativamente limpios.
Relaciones de presión más altos requieren etapas adicionales de caídas de presión
a fin de eliminar de forma efectiva la cavitación entre etapas y asegurar la
contención en el último.

Los trim de contención están limitados físicamente por el número de etapas

que tendrán sin sacrificar el rendimiento de otros parámetros de la válvula, tales
como la capacidad de caudal. Para estos diseños, se debe tener cuidado ya que las
partículas arrastradas por el fluido, tales como suciedad, arena, cieno y minerales,
pueden taponar los agujeros relativamente pequeños de la jaula.

En refinería, una aplicación común de contención de cavitación son las

válvulas de control del flujo de calentamiento principal en el proceso de
hydrotreating.

Trim de prevención de cavitación

La prevención de cavitación elimina la cavitación manteniendo la presión del

fluido por encima de la presión de vapor y previniendo la formación de burbujas de
vapor potencialmente dañinas. Una forma efectiva de lograr esto en una válvula de
control es reducir la presión en segmentos más pequeños de caídas de presión.
Provocar la caída de presión completa en la válvula en un solo y largo paso puede
causar un daño significativo, dependiendo de la magnitud de la caída de presión.
Utilizando varias etapas, tipo escalonadas, se controla cada segmento de caída de
presión y la caída de presión general en la válvula nunca cae por debajo de la
presión de vapor. Esto se ilustra en la siguiente figura

54
 Perfil de presión de una válvula de
control con trim anticavitación de varias
etapas.

Una aplicación común en refinería para impedir la cavitación son válvulas de

control de recirculación de la bomba en el proceso de hydrotreating.

Existen varios tipos de diseño de varios pasos y diversos métodos para dividir
la caída de presión en pequeñas partes a través de varios pasos o pisos. El caudal
se puede dirigir en forma radial (perpendicular a la válvula) o axial (paralela a la
válvula).

Trim de varios pisos para caudal axial

En el caso de diseño trim para caudal axial, la

reducción de presión se produce a lo largo del obturador;
como resultado, ninguna etapa o escalón individual se
expone a la caída completa de presión. La figura 6 muestra
un ejemplo de este tipo de diseño interno. Las variaciones
disponibles en este diseño incluyen una configuración que
contiene una serie de etapas de igual capacidad para
controlar la erosión, seguidos por una expansión en el último
piso para reducir su potencial de cavitación.
Un ejemplo trim de varias
etapas con flujo axial

55
 Un trim de caudal axial limita la caída de presión por etapa y controla de forma
efectiva la velocidad del caudal, lo que resulta en una extensión de la vida útil en
condiciones extremadamente adversas. Este diseño del trim también provee
pasajes de caudal relativamente largos y una acción compartida, lo que lo hace muy
adecuado para aplicaciones en las que hay partículas dispersas por el fluido.

Trim de varios pisos de flujo radial

El trim para caudal radial típicamente implica una

serie de platos apilados que reducen la presión forzando
el caudal a través de caminos tortuosos.

Una ventaja clave del trim para caudal radial es su

flexibilidad. La característica del caudal —la cantidad de
caudal que realmente pasa a través de la válvula— se
Un ejemplo de trim multietapa
puede adecuar en base a las características específicas con flujo radial
del proceso. También se pueden adicionar más etapas por
el camino del flujo, para satisfacer necesidades cambiantes.

Este diseño de trims, sin embargo, no es apropiado para aplicaciones en las

que el fluido está “sucio” ya que las holguras ajustadas y los pasajes pequeños lo
hacen susceptible a las obstrucciones.

El conocimiento es la clave para elegir la solución más adecuada

Según los fluidos involucrados y las condiciones del proceso, la cavitación

puede ocurrir rápidamente y provocar un daño significativo en el equipamiento. La
mejor solución para prevenir esto en una aplicación dada, tendrá en cuenta los
factores aquí presentados, pero también consideraciones tales como los materiales
utilizados para construir la válvula y los actuadores.

56
 Un proveedor de válvulas satisfará los requisitos de una aplicación específica
y proveerá la guía para elegir la válvula adecuada. Contar con una comprensión
básica de los criterios clave delineados aquí ayudará al personal de una refinería a
tomar las decisiones correctas a la hora de implementar la solución de válvulas de
control anticavitación más confiable, la que maximizará los tiempos de la planta, la
que cuidará la seguridad de personas y bienes, y entregará el costo más bajo
considerando el tiempo de vida útil.

57
 Actuadores de Válvulas

Mediante el uso de los actuadores de la válvula las válvulas usadas en las

industrias se pueden transformar de manual a automático. Plantas de la válvula
actuadores son utilizados en muchas aplicaciones como en el tratamiento de agua,
centrales entre otros, así que podemos decir que tiene un alto significado en el
mundo de las industrias. Así que el trabajo de los actuadores son los mismos a partir
de los actuadores normales ofrece un trazado abierto cuando la válvula se abre y
desconecta el camino cuando la válvula está cerrada la diferencia es sólo que los
actuadores son automáticos.

Los actuadores para válvulas pueden clasificarse según diferentes

características:

Por el tipo de movimiento a la salida del actuador:

• Multigiro: El actuador va girando múltiples veces el eje roscado de la válvula

como a un tornillo, por lo que éste se desplaza linealmente.
• Giro Parcial: El actuador hace girar el eje de la válvula generalmente 90º, por
eso también en conocido por Actuadores de Cuarto de giro.
• Lineal.
• Leva.

Por la fuente de energía del actuador:

• Manual
• Eléctrico: pueden estar alimentado por corriente continua o alterna.
• Neumático: aire o gas presurizado provoca el movimiento de sus partes
mecánicas. Son extensamente utilizados por su bajo coste. En caso de fallo,
este es más fácil de diagnosticar o reparar en la instalación, a diferencia que
los actuadores eléctricos.

58
 • Oleo-Hidráulico

Funcionalidad:

• Abrir / Cerrar.
• Posicionar a un grado de obertura.
• Modular en función de unas condiciones que pueden ir cambiando.
• Cierre de emergencia.

Tipo de actuación:

La actuación de abrir y cerrar en un actuador eléctrico o manual es siempre

reversible. En los motores eléctricos la conmutación del sentido de la corriente
determina el sentido de giro del actuador, y en los actuadores manuales basta
revertir el sentido de la fuerza que se aplica. En los actuadores neumáticos o
hidráulicos la reversibilidad del sentido del movimiento se define según actuadores
de:

Simple efecto: La actuación hacia un sentido se realiza mediante la presión

del fluido, y la vuelta mediante otro dispositivo, generalmente un muelle. En este
caso, la fuerza de la presión además de provocar el movimiento en un sentido,
vence la fuerza del muelle, y el retorno lo realiza la fuerza de este muelle una vez
que la presión deja de aplicarse. En aplicaciones donde la fuerza de actuación es
demasiado grande como para usar muelles, puede recurrirse a un contrapeso, que
por efecto de la gravedad actúa sobre el actuador. -Doble efecto: La actuación se
consigue para cualquier sentido, aplicando debidamente la presión en el lado
correspondiente.

Otras características:

• A prueba explosión.
• Nivel de seguridad integral (SIL).

59
 • Protección de cierre: IP y NEMA.

Controladores

En los inicios de la era industrial, el control de los procesos se llevó a cabo

mediante tanteos basados en la intuición y en la experiencia acumulada por el
operario. Un caso típico fue el control de acabado de un producto en un horno. El
operario era realmente el "instrumento de control" que juzgaba la marcha del
proceso por el color de la llama, por el tipo de humo, el tiempo transcurrido y el
aspecto del producto y decidía así el momento de retirar la pieza; en esta decisión
intuía muchas veces la suerte, de tal modo que no siempre la pieza se retiraba en
las mejores condiciones de fabricación. Más tarde, el mercado exigió mayor calidad
en las piezas fabricadas lo que condujo al desarrollo de teorías para explicar el
funcionamiento del proceso, de las que derivaron estudios analíticos que, a su vez,
permitieron realizar el control de la mayor parte de las variables de interés en los
procesos.

Características del proceso

El control se realiza según el lazo de control típico formado por el proceso

(por ejemplo, tanque, tuberías y bombas en el caso de nivel, e intercambiador de
calor y serpentín en el caso de control de temperatura), el transmisor, el controlador
y la válvula de control.

El proceso consiste en un sistema que ha sido desarrollado para llevar a cabo

un objetivo determinado: tratamiento del material mediante una serie de
operaciones específicas destinadas a llevar a cabo su transformación. Los procesos
revisten las formas más diversas, desde las más simples hasta las más complejas.
Una aplicación típica que consideraremos repetidamente a lo largo del texto la
constituye un intercambiador de calor, tal como el de la figura 9.1.

60
 Figura 9.1 Intercambiador de calor

El transmisor capta la señal del proceso y la transforma a una señal

neumática, electrónica o digital para enviarla al controlador.

El controlador permite al proceso cumplir su objetivo de transformación del

material y realiza dos funciones esenciales:

a) Compara la variable medida (temperatura de salida del intercambiador)

con la de referencia o deseada (punto de consigna) para determinar el
error.
b) Estabiliza el funcionamiento dinámico del lazo o bucle de control mediante
circuitos especiales (acciones de control, modos de control o algoritmos
de control) para reducir o eliminar el error.

La válvula de control varía el caudal del ruido de control (vapor de agua) que,
a su vez, modifica el valor de la variable medida (temperatura).

61
 En el diagrama de bloques de la figura 9.2 puede verse que hay una cadena
cerrada de señales que pasan por transmisor-controlador-válvula de control-
proceso, formando lo que se llama lazo cerrado de control.

Figura 9.2 Diagrama de bloques

Un circuito o lazo abierto de control carece de detector de señal de error y de

controlador. Un ejemplo puede consistir en el calentamiento de agua en un tanque
por medio de un intercambiador con una resistencia eléctrica sumergida. Dadas una
tensión de alimentación, una temperatura de entrada de agua, unas condiciones
externas y una demanda de agua constante, la temperatura de salida del agua
permanecerá constante. Si cambia cualquiera de estas condiciones, la temperatura
de salida del agua debe variar.

El control puede ser manual o automático.

En el control manual del proceso (figura 9.3), el operador nota la temperatura

de salida del agua (con la mano) o la percibe por la lectura de un termómetro y
acciona manualmente la válvula de control de vapor, para mantener el agua a la
temperatura deseada.

62
 Figura 9.3 Control manual del proceso

Supongamos que la temperatura está estabilizada y que, en un momento

dado, se presenta un aumento en el caudal de agua por aumento de la demanda.
Como la válvula de vapor sigue estando en la misma posición, el intercambiador no
llegará a calentar el mayor caudal de agua fría de entrada, por lo cual, la temperatura
de salida deberá disminuir.

Ahora bien, debido a la inercia del proceso, pasará cierto tiempo hasta que
el agua más fría alcance la mano del operador. Cuando éste nota la disminución de
temperatura, debe compararla con la temperatura que desea y calcular
mentalmente cuantas vueltas debe dar a la válvula de vapor y en qué sentido, y a
continuación realizar esta corrección manual en la misma.

Pasa cierto tiempo hasta que los efectos de corrección de la válvula se notan
en la temperatura de salida y pueden ser captados por el operador. Sólo entonces,
éste es capaz de saber si su primera corrección ha sido escasa o excesiva. En este
punto efectuará una segunda corrección y realizará una tercera, y así
sucesivamente.

Esta serie de operaciones de medida, comparación, cálculo y corrección

constituyen una cadena cerrada de acciones. El conjunto de elementos en circuito
cerrado que hace posible este control recibe el nombre de lazo, bucle o anillo de
control (loop control).

63
 Los procesos presentan dos características principales que deben
considerarse al automatizarlos:

a) Los cambios en la variable controlada (temperatura) debido a alteraciones en

las condiciones del proceso (cambios de carga). La carga del proceso es la
cantidad total del fluido, o agente de control, que el proceso requiere en
cualquier momento para mantener unas condiciones de trabajo equilibradas.
En el ejemplo del intercambiador de calor es necesaria una determinada
cantidad de vapor que se condense en el intercambiador para mantener el
producto (agua) a una temperatura dada.

En general, los cambios de carga del proceso son debidos a las siguientes
causas:

1. Mayor o menor demanda del fluido de control por el medio controlado. En

el ejemplo del intercambiador de calor, un aumento en el caudal de agua o
una disminución en su temperatura, da lugar a un cambio de carga porque
requiere el consumo de más cantidad de vapor.
2. Variaciones en la calidad del fluido de control. Una disminución de presión
en el vapor da lugar a un aumento del caudal en volumen del vapor para
mantener la misma temperatura controlada, ya que las calorías cedidas por
el vapor al condensarse disminuyen al bajar la presión.
3. Cambios en las condiciones ambientales. Son muy claros en el caso de
instalaciones al aire libre donde las pérdidas de calor por radiación varían
mucho según la estación del año, la hora del día y el tiempo.
4. Calor generado o absorbido por la reacción química del proceso (procesos
exotérmico o endotérmico, respectivamente). Se presenta un cambio de
carga porque el proceso necesita una menor o una mayor cantidad del
agente de control.

64
 Los cambios en la carga del proceso pueden producir perturbaciones en la
alimentación y en la demanda.

Las perturbaciones en la alimentación consisten en un cambio en la energía

o en los materiales de entrada al proceso. Por ejemplo, las variaciones en la presión
del agua fría de entrada.

Las perturbaciones en la demanda consisten en un cambio en la salida de

energía o de material del proceso. Los cambios en la presión del vapor de agua o
las variaciones de la demanda de agua caliente pertenecen a este tipo.

b) El tiempo necesario para que la variable de proceso alcance un nuevo valor

al ocurrir un cambio de carga. Este tiempo de retardo se debe a una o varias
propiedades del proceso: capacitancia, resistencia y tiempo de transporte.

65
 La capacitancia es una medida de las características propias del proceso
para mantener o transferir una cantidad de energía, o de material, con relación a
una cantidad unitaria de alguna variable de referencia. Por ejemplo, dos depósitos
cilíndricos de 100 m3 de capacidad con diámetros de 4 m (altura 8 m) y 5,64 m
(altura 4 m) tienen capacitancias respectivas de 100/8 = 12,5 m3/m nivel y 100/4 =
25 m3/m nivel. En un proceso, una capacitancia relativamente grande es favorable
para mantener constante la variable controlada, pero esta misma característica hace
que sea más difícil cambiar la variable a un nuevo valor e introduce un retardo
importante. Si en el intercambiador de calor de la figura 9.4b, su capacitancia es
grande (10 m3 de serpentín/m3 de caudal de agua caliente) resistirá las
perturbaciones que pueden presentarse en la presión del vapor de agua o en la
temperatura del agua caliente. En cambio, si la capacitancia es pequeña (1 m3 de
serpentín/m3 de caudal de agua caliente) las mismas perturbaciones intuirán
poderosamente en la temperatura del agua caliente a la salida.

La resistencia es la oposición total o parcial de la transferencia de energía o

de material entre las capacitancias. En la figura 9.5, la capacitancia es el serpentín
de vapor y la resistencia se manifiesta porque las paredes de los tubos del serpentín
y las capas aislantes de agua caliente y vapor que se encuentran a ambos lados del
serpentín se oponen a la transferencia de energía calorífica.

El tiempo de transporte es el tiempo necesario para transferir las variaciones

de la temperatura del agua a la salida del intercambiador hasta la sonda de
temperatura. Depende de la velocidad de transporte y de la distancia de transporte.

66
 Figura 9.5 Capacitancia, resistencia, tiempo de transporte

Si en la figura 9.5, el agua circula con una velocidad de 1 m por segundo y

con el bulbo a 3 m del tanque, el tiempo de transporte es de 3 segundos. Si el bulbo
está en el punto B, a 10 m del tanque, el tiempo será de 10 segundos. Pero si la
velocidad del agua es de 0,5 m por segundo el tiempo es de 6 y 20 segundos,
respectivamente.

La situación de la válvula de control puede contribuir también al tiempo

muerto de transporte, en particular en el caso de un horno tubular rotativo empleado
en la industria cementera, en el que el producto debe pasar a través de varios
cientos de metros del horno y tiene un tiempo de residencia de 3 horas a 10 minutos.
El tiempo de transporte retarda la reacción del proceso, existiendo un tiempo muerto
durante el cual el controlador no actúa ya que para iniciar una acción de corrección
debe presentársele una desviación primero. Sin embargo, como al cabo de algunas
horas el proceso alcanza un estado de equilibrio, el producto es transformado de
forma controlada. El horno está en funcionamiento continuo durante meses.

67
 Figura 9.6 Efecto del tiempo de transporte

Los tiempos muertos son una de las mayores dificultades para el control de
las variables de los procesos industriales, por lo que deben evitarse o reducirse
siempre que sea posible. Por ejemplo, en el caso de un intercambiador, el papel del
proyectista es hacer mínima la capacidad del intercambiador, para conseguir, a
través del serpentín, el máximo rendimiento en la transferencia de calor entre el
vapor y el líquido, y situar la sonda de temperatura lo más próxima posible al punto
ideal de calentamiento del fluido. Incluso puede ocurrir que un proceso sea
incontrolable debido a los tiempos muertos.

El control manual, aparte de la necesidad de un operador que vigile

periódicamente el proceso, puede emplearse en la puesta en marcha del proceso,
o bien excepcionalmente, en aplicaciones críticas en las que el control automático
no funciona correctamente (caso de algunos procesos exotérmicos difíciles) y en
aplicaciones no críticas, donde la existencia de pequeños cambios en la variable,
sólo repercute en variaciones pequeñas y lentas en el proceso, y se dispone del
tiempo suficiente para que el operador pueda realizar una corrección antes de que
la variable se aparte considerablemente del punto de consigna.

68
 Tipos de control

En el control manual del ejemplo de la figura 9.3, el operador puede hacer las
correcciones en la válvula de vapor de varias formas:

1. Puede abrir o cerrar instantáneamente la válvula.

2. Puede abrir o cerrar la válvula lentamente, a una velocidad constante,
mientras se mantenga la desviación.
3. Puede abrir la válvula en mayor grado cuando la desviación es más
rápida.
4. Puede abrir la válvula un número de vueltas constante, por cada unidad
de desviación.

Asimismo, el operador puede emplear otros métodos o combinaciones en la

manipulación de la válvula.

En los sistemas industriales se emplea, básicamente, uno o una combinación

de los siguientes sistemas de control:

a. De dos posiciones (todo-nada).

b. Flotante.
c. Proporcional de tiempo variable.
d. Proporcional.
e. Proporcional + integral.
f. Proporcional + derivada.
g. Proporcional + integral + derivada.

69
Control todo-nada

En la regulación todo-nada, la válvula de control adopta únicamente dos posiciones,

abierta o cerrada, para un valor único de la variable controlada. Este tipo de control
se caracteriza por un ciclo continuo de variación de la variable controlada.

El control todo-nada se emplea, usualmente, con una banda diferencial o zona

neutral, dentro de la cual el elemento final de control permanece en su última
posición, para valores de la variable comprendidos dentro de la banda diferencial.
Los ajustes de control se basan en variar el punto de consigna y la gama diferencial.

El control todo-nada funciona satisfactoriamente si el proceso tiene una velocidad

de reacción lenta y posee un tiempo de retardo mínimo. Se caracteriza porque las
dos posiciones extremas de la válvula permiten una entrada y salida de energía al
proceso ligeramente superior e inferior, respectivamente, a las necesidades de la
operación normal.

Control flotante

El control flotante, denominado realmente control flotante de velocidad

constante, mueve el elemento final de control a una velocidad única independiente
de la desviación. Por ejemplo, una regulación todo-nada puede convertirse en una
regulación flotante si se utiliza una válvula motorizada reversible de baja velocidad
(con un tiempo de recorrido de 1 minuto, o más, desde la posición abierta a la
cerrada o viceversa).

El control flotante de velocidad constante con una zona neutra se obtiene al

acoplar a un control todo-nada con una zona neutra una válvula motorizada
reversible de baja velocidad.

La válvula permanece inmóvil si la variable queda dentro de la zona neutra y

cuando la rebasa, la válvula se mueve en la dirección adecuada hasta que la

70
variable retorna al interior de la zona neutra, pudiendo la válvula incluso llegar a
alcanzar sus posiciones extremas de apertura o de cierre.

Figura 9.8 Control flotante

El control flotante, análogamente al control todo-nada, tiende a producir

oscilaciones en la variable controlada, pero estas oscilaciones pueden hacerse
mínimas eligiendo adecuadamente la velocidad del elemento final para que
compense las características del proceso. En general, la válvula debe moverse a
una velocidad lo suficientemente rápida para mantener la variable ante los cambios
más rápidos de carga que puedan producirse en el proceso.

La ventaja principal del control flotante es que puede compensar los cambios
de carga lentos del proceso desplazando, gradualmente, la posición de la válvula.
Sin embargo, no es adecuado si hay un retardo importante o si los cambios de
carga, aunque sean pequeños, son muy rápidos.

Control proporcional de tiempo variable

En este sistema de regulación existe una relación predeterminada entre el

valor de la variable controlada y la posición media en tiempo del elemento final de

71
control de dos posiciones. Es decir, la relación del tiempo de conexión al de
desconexión final es proporcional al valor de la variable controlada.

La longitud de un ciclo completo (conexión + desconexión) es constante pero

la relación entre los tiempos de conexión a desconexión, dentro de cada ciclo, varía
al desviarse la variable controlada del punto de consigna.

Figura 9.9 Control proporcional de tiempo variable

El controlador de la figura 9.9 tiene un ciclo completo de 10 segundos y un

margen de actuación de 20 °C. En el punto de consigna de 10 °C el controlador
conecta el elemento final durante 5 segundos y lo desconecta 5 segundos y así
sucesivamente. Si la temperatura disminuye 10 °C, el elemento final está siempre
conectado, mientras que si aumenta 10 °C está desconectado. A 5 °C por encima
del punto de consigna, el elemento final está conectado sólo 2,5 segundos,
desconecta durante 7,5 segundos, y así sucesivamente.

72
 Este tipo de control se emplea usualmente en controladores eléctricos. Un
caso típico de aplicación lo constituye la regulación de temperatura de un horno
eléctrico en que el elemento final es una resistencia o un conjunto de resistencias
de calefacción.

Control proporcional

En el sistema de posición proporcional existe una relación lineal continua

entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento final de control. Es
decir, la válvula se mueve el mismo valor por cada unidad de desviación. O, en otras
palabras, la posición de la válvula es una copia inversa de la variable controlada.

En la figura 9.10 puede verse la forma en que actúa un controlador

proporcional cuyo punto de consigna es 50 °C y cuyo intervalo de actuación es de
0-100 °C. Cuando la variable controlada está en 0 °C o menos, la válvula está
totalmente abierta; a 100 °C o más está totalmente cerrada, y entre 0 y 100 °C la
posición de la válvula es proporcional al valor de la variable controlada. Por ejemplo,
a 25 °C está abierta en un 75% y a 50 °C en un 50%.

El grado de ajuste del controlador proporcional viene definido por:

Ganancia, que es la relación entre la variación de la señal de salida del

controlador a la válvula de control y la variación de la señal de entrada procedente
del elemento primario o del transmisor. Por ejemplo, una ganancia de 2
seleccionada en un controlador de temperatura, con señal de entrada procedente
de un transmisor de 0-100 °C, significa que ante un aumento en la temperatura del
proceso de 40 °C a 60 °C (20% de la escala de 0-100 °C), la señal de salida a la
válvula de control cambiará un 40% (2 × 20%), es decir, que si la válvula estaba en
el 60% de su carrera pasará al 20% (o sea, cerrará del 60% al 20%, lo que equivale
a un cambio en su posición del 40%).

73
 Figura 9.10 Control proporcional

Banda Proporcional, que es el porcentaje del campo de medida de la variable

que la válvula necesita para efectuar una carrera completa, es decir, pasar de
completamente abierta a completamente cerrada. Por ejemplo, una banda
proporcional del 50% en un control de temperatura de escala 0-100 °C con punto
de consigna 50 °C, indica que la temperatura debe variar desde 25 °C hasta 75 °C
para que la válvula efectúe una carrera completa. Es la inversa de la ganancia. En
el ejemplo anterior con ganancia de valor 2 sería del 50%, es decir 100/2 = 50%. La
banda proporcional fue muy utilizada en los controladores neumáticos y en los
electrónicos. Actualmente está en desuso, en favor de la ganancia.

La acción proporcional tiene un inconveniente, que es la desviación

permanente de la variable una vez estabilizada con relación al punto de consigna,
denominada OFFSET.

Control proporcional + integral

El control integral actúa cuando existe una desviación entre la variable y el

punto de consigna, integrando dicha desviación en el tiempo y sumándola a la
acción de la proporcional.

74
 Se caracteriza por el llamado tiempo de acción integral en minutos por
repetición (o su inversa repeticiones por minuto) que es el tiempo en que, ante una
señal en escalón, la válvula repite el mismo movimiento correspondiente a la acción
proporcional. Como esta acción de control se emplea para obviar el inconveniente
del offset (desviación permanente de la variable con respecto al punto de consigna)
de la acción proporcional, sólo se utiliza cuando es preciso mantener un valor de la
variable que iguale siempre al punto de consigna.

Control proporcional + derivado

En la regulación derivada existe una relación lineal continua entre la

velocidad de variación de la variable controlada y la posición del elemento final de
control. Es decir, el control derivativo actúa cuando existen cambios en la variable.
Esta actuación es proporcional a la pendiente de la variable, es decir, a su derivada.

Control proporcional + integral + derivado

La unión en un controlador de las tres acciones proporcional, integral y

derivativa (PID) forma un instrumento controlador que presenta las siguientes
características:

1. La acción proporcional cambia la posición de la válvula

proporcionalmente a la desviación de la variable con respecto al punto
de consigna. La señal P (proporcional) mueve la válvula siguiendo
fielmente los cambios de temperatura multiplicados por la ganancia. Un
aumento de la ganancia conduce a una mayor acción proporcional y un
control más rápido.
2. La acción integral mueve la válvula a una velocidad proporcional a la
desviación con respecto al punto de consigna. La señal I (integral) va
sumando las áreas de diferencia entre la variable y el punto de consigna,
repitiendo la señal proporcional según su 𝜏𝑖 (minutos/repetición). Una

75
 disminución del tiempo de acción integral proporciona una mayor acción
integral y un control más rápido.
3. La acción derivada corrige la posición de la válvula proporcionalmente a
la velocidad de cambio de la variable controlada. La señal D (derivada)
es la pendiente (tangente) de la curva descrita por la variable, con lo que
anticipa la posición de la válvula en el tiempo debida a la acción
proporcional según el valor de 𝜏𝑑 (minutos de anticipo). Un aumento del
tiempo de acción derivada incrementa la acción derivada y proporciona
un control más rápido. La señal que llega a la válvula de control es, en
todo momento, la suma de cada una de las señales de las acciones
proporcional + integral + derivada del controlador.

Controladores neumáticos

Los instrumentos neumáticos de control están en desuso. Como ejemplo

para el lector figura el esquema de un controlador PID, en el que pueden verse la
señal de error como diferencia entre el punto de consigna y la variable medida, lo
que posiciona el obturador con relación a la tobera, la ganancia (o banda
proporcional) como punto de apoyo de la palanca que obtura la tobera, la acción
integral como la válvula Ri y la acción derivada como la válvula Rd.

Los instrumentos neumáticos de control están actualmente muy

perfeccionados y puede afirmarse que casi han llegado a su desarrollo límite.
Dotados de bloques de control de técnica fluídica modulares, disponen de acción
PID, control en cascada, alarmas de desviación, relés de relación, interruptor para
procesos discontinuos, conmutador automático-manual, etc.

76
 Controlador neumático PID. Fuente: Foxboro

Son extraíbles de su caja de alojamiento por lo que, en caso de avería, su

sustitución es inmediata.

Los controladores neumáticos pueden instalarse directamente en áreas

peligrosas, y se mantienen funcionando, aunque falle la alimentación eléctrica
mientras exista aire en las tuberías de alimentación neumática de la planta. Deben
alimentarse a través de un filtro manorreductor y a la presión de 1,4 bar (o 20 psi).
El aire de alimentación debe ser limpio, si es posible sin aceite, suministrado por
compresores con aros de grafito que no precisan de lubricación.

Su empleo ha ido disminuyendo debido a su menor exactitud, ya que carecen

de las ventajas de tratamiento de las señales y de la información que poseen los
sistemas digitales.

Controladores electrónicos

Los instrumentos electrónicos de control hacen un amplio uso del

amplificador operacional (OP =Operational Amplifier). Es, usualmente, un

77
amplificador de corriente continua (c.c.) con una ganancia en tensión en bucle
abierto normalmente superior a 50.000 que, mediante la conexión de componentes
adecuados y dispuestos en forma de realimentación positiva o negativa, constituye
el "corazón" de los controladores electrónicos. Sólo necesita una corriente de
entrada del orden de los 0,5 mA (0,0005 A) para dar lugar a un cambio total en la
señal de salida (un valor próximo a la corriente de alimentación).

El símbolo utilizado para representar un amplificador operacional es un

triángulo equilátero con su base vertical en la que se conectan los dos terminales
de entrada, el superior es el inversor -Ve y el inferior el no inversor +Ve, mientras
que el vértice se acostumbra a situar a la derecha, conectándosele el terminal de
salida.

Evidentemente, el circuito real del amplificador es más complejo y está

rodeado por muchas conexiones que, aunque sean necesarias, no intervienen en la
función principal del amplificador.

Selección del modo de control

Las tres acciones combinadas PID actúan sobre el elemento final de control
en la forma señalada en la siguiente figura

78
 Sus características esenciales ya estudiadas pueden resumirse así:

1. La acción proporcional cambia la posición de la válvula

proporcionalmente a la desviación de la variable con respecto al punto
de consigna.
2. La acción integral mueve la válvula a una velocidad proporcional a la
desviación con respecto al punto de consigna.
3. La acción derivada corrige la posición de la válvula proporcionalmente a
la velocidad de cambio de la variable controlada.

Considerando estos puntos, la selección del sistema de control es,

usualmente, un compromiso entre la calidad del control que se desea y el coste del
sistema de control. Es decir, debe ser suficiente para satisfacer la tolerancia
requerida en el proceso, pero no debe incluir excesivos refinamientos que lo
encarezcan. Sin embargo, económicamente hay muy poca diferencia entre un
controlador PI y uno PID, de modo que en el caso de estudiar procesos y sus
perturbaciones que no sean bien conocidos puede ser más barato adquirir el

79
controlador PID para tener así un potencial de mayor flexibilidad en el control del
proceso. No obstante, los instrumentos de tipo modular admiten fácilmente la
adición de una o varias acciones. Los controladores digitales incorporan las tres
acciones, de modo que la elección es técnica, para que el proceso esté bien
controlado, y no económica, y se efectúa en el proyecto y en la puesta en marcha.

La tabla 9.1 es una guía general para seleccionar un sistema de control y

debe consultarse, únicamente, como guía de aproximación al control idóneo.

Tabla 9.1 Guía de selección de sistemas de control

Métodos de ajuste de controladores

Existen varios sistemas para ajustar los controladores al proceso, es decir,

para que la ganancia (banda proporcional), el tiempo de acción integral
(minutos/repetición) y el tiempo de acción derivada (minutos de anticipo) del
controlador, caso de que actúen las tres acciones, se acoplen adecuadamente con
el resto de los elementos del bucle de control (proceso + transmisor + válvula de
control).

Este acoplamiento debe ser tal que, ante una perturbación, se obtenga una
curva de recuperación que satisfaga cualquiera de los criterios mencionados para

80
que el control sea estable, en particular, el de área mínima con una relación de
amortiguación de 0,25 entre crestas sucesivas de la onda.

Para que este acoplamiento entre el controlador y el proceso sea posible es

necesario un conocimiento inicial de las características estáticas y dinámicas del
sistema controlado. Existen dos métodos fundamentales para determinar estas
características, el método analítico y el experimental.

El método analítico se basa en determinar el modelo o ecuación relativa a la

dinámica del sistema, es decir, su evolución en función del tiempo. Este método es,
generalmente, difícil de aplicar por la complejidad de los procesos industriales y se
incorpora a los controladores digitales que disponen de la potencia de cálculo
adecuada en la determinación de la identificación del proceso y de los parámetros
del modelo.

Uno de los programas que se utiliza es el Plant Triage de ExperTune, que

analiza en detalle un conjunto de plantas desde el punto de vista de la
instrumentación, los controladores y el equipo y optimiza los lazos de control para
mejorar los procesos.

En esencia:

• Detecta las oscilaciones de las variables y emite un diagnóstico.

• Detecta las oscilaciones comunes en el mismo periodo de los lazos de
control.
• Modeliza los procesos en base a la evolución de los procesos reales.
• Realiza cálculos y tendencias estadísticas de las variables de la
planta.

En el método experimental, las características estáticas y dinámicas del

proceso se obtienen a partir de una medida o de una serie de medidas realizadas

81
en el proceso real. Estas respuestas del proceso pueden efectuarse de las
siguientes formas:

1. Método de tanteo (lazo cerrado).

2. Método de ganancia límite (lazo cerrado).
3. Método de curva de reacción (lazo abierto).
4. Métodos de Chindambara y el de Kraus y Myron.

Hay una búsqueda constante de nuevos métodos gracias al uso del

ordenador, que permite el análisis del proceso y el ensayo, en tiempo real o
simulado, de los valores de las acciones de control.

Método de tanteo

El método de tanteo requiere que el controlador y el proceso estén instalados

completamente y trabajando en su forma normal. El procedimiento general se basa
en poner en marcha el proceso con bandas anchas en todas las acciones y
estrecharlas, poco a poco individualmente, hasta obtener la estabilidad deseada.

Para provocar cambios de carga en el proceso, y observar sus reacciones,

se mueve el punto de consigna arriba y abajo en ambas direcciones, lo suficiente
para lograr una perturbación considerable, pero no demasiado grande que pueda
dañar el producto, perjudicar la marcha de la planta o bien crear perturbaciones
intolerables en los procesos asociados.

Método de ganancia límite

Este método de lazo cerrado fue desarrollado por Ziegler y Nichols, en 1940,
y permite calcular los tres términos de ajuste del controlador a partir de los datos
obtenidos en una prueba rápida de características del lazo cerrado de control. El
método supone que el proceso es de primer orden y se basa en aumentar
gradualmente la ganancia (o estrechar gradualmente la banda proporcional) con los

82
ajustes de integral y derivada en su valor más bajo (integral = infinito número de
minutos/ repetición o cero repeticiones/minuto y derivada = 0 minutos de anticipo),
mientras se crean pequeños cambios en el punto de consigna, hasta que el proceso
empieza a oscilar de modo continuo.

Método de curva de reacción

En una planta industrial no siempre es posible tolerar oscilaciones continuas,

de modo que se emplea el método de lazo abierto, llamado también método de
Ziegler & Nichols en lazo abierto.

El procedimiento general consiste en abrir el lazo cerrado de control antes de

la válvula, es decir, operar directamente la válvula con el controlador en manual y
crear un pequeño y rápido cambio en escalón en el proceso de entrada. La
respuesta obtenida se graba en un ordenador de la planta, o bien se introduce en
un registrador de gráfico de banda con el mayor tamaño posible del gráfico para
obtener la mayor exactitud.

Métodos de ajuste automático

Los métodos descritos anteriormente precisan con frecuencia de un tanteo

sobre el proceso de las acciones calculadas. Si el tiempo de respuesta del proceso
es de varios minutos, el procedimiento de tanteo puede llevar días para encontrar
valores de las acciones que estabilicen el proceso. Aunque el ajuste de los
controladores lo lleva a cabo un instrumentista o bien el operador de la planta, el
gran número de lazos de control es un inconveniente serio para el ajuste de los
instrumentos, dado que una persona puede ser responsable de 300 a 1000 lazos
de control. En estos casos, es recomendable elegir un instrumento controlador que
disponga de un algoritmo de autoajuste de las acciones de control que le permita
sintonizar una amplia gama de procesos industriales.

83
 Criterios de ajuste

Diagrama de Bode

La condición crítica para que se produzca esta oscilación continua es que la

respuesta frecuencial del bucle de control en el diagrama de Bode sea tal que la
ganancia total en dB sea cero y el desfase sea de 180°.

Figura A.28 Condición de estabilidad en el diagrama de Bode

En la figura A.28 puede verse esta condición. No obstante, el criterio anterior

sólo define la estabilidad absoluta sin indicar cuál es el grado de estabilidad.
Sabemos que el bucle de control está optimizado cuando, ante una perturbación, el
sistema responde con una curva de amortiguación con razón 1/4, es decir, que las
amplitudes decrecen con esta relación (figura A.29).

84
 Figura A.29 Curva de amortiguación ¼

Esta curva se obtiene si, en el diagrama de Bode, la curva de ganancia total

cruza la línea de 0 dB para el valor de -140° del desfase, y es inferior en 5 dB para
el valor de -180° del desfase. Por lo tanto, el proceso será estable si las curvas de
ganancia y de desfase son inferiores a estos valores (figura A.28); es decir, el
margen de ganancia no debe ser menor de 5 dB y el margen de fase no debe ser
menor de 40°. Sin embargo, también pueden admitirse márgenes de ganancia entre
6 dB a 20 dB y márgenes de fase entre 25° y 60°. Para estos valores se obtienen
curvas de respuesta que se apartan ligeramente de la curva de amortiguación 1/4.

Criterios de ajuste en el diagrama de Nyquist

Otro método para determinar los ajustes de los instrumentos se basa en el

diagrama de Nyquist, en el que puede representarse la respuesta frecuencial del
bucle, definiendo cada punto de la curva un módulo y un argumento a una
frecuencia determinada. En este diagrama, el límite de estabilidad que da lugar a
una oscilación auto mantenida del bucle abierto de control (proceso + controlador)
queda establecido por la regla siguiente:

«Recorriendo el diagrama de Nyquist desde w = 0 hasta w = ∞, el punto -1

debe quedar a la izquierda de la curva." A medida que la curva se aproxima al punto
-1 (lo cual ocurre al aumentar la ganancia del controlador) la respuesta es cada vez
menos amortiguada, pasa a oscilatoria al cruzar este valor y llega a amplificarse

85
cuando lo rebasa. Es decir, el punto (-1, -1800) corresponde a la oscilación auto
mantenida del proceso + controlador. Sea el diagrama de bloques de la figura A.31.

La función de transferencia del bucle abierto es PC, siendo:

P = función de transferencia del conjunto válvula de control + proceso +

transmisor C = función de transferencia del controlador.

Figura A.31 Diagrama de bloques del proceso + controlador

86
 Conclusión Johsmel Orihuela

Las válvulas son unas de las inversiones más importante al momento de

controlar un proceso entre los diversos componentes de una planta o instalación,
por lo tanto, de relevancia el obtener un conocimiento general de estos dispositivos
que forman parte esencial de las instalaciones industriales existentes.

Existen una variedad extensa de tipos de válvulas, y variaciones hechas a

éstos para adecuarlas a servicios específicos, estos servicios pueden ser de
bloqueo o cierre, estrangulación y retención, los tipos de válvulas existentes pueden
cumplir con uno o varios de estos mecanismos. Así mismo, el buen funcionamiento
de un sistema de tuberías depende en gran parte de la elección adecuada y de la
situación de las válvulas que controlan y regulan la circulación de los fluidos en la
instalación.

Es importante tener presente los materiales adecuados para trabajar con

fluidos corrosivos y las medidas adecuadas para lidiar con esta recurrente situación.
Así como las medidas a tomar para cada tipo de causa de ruidos en las válvulas, ya
sea por vibración mecánica, estrangulación aerodinámica, o cavitación, uno de los
problemas operacionales que ocurren dentro de las válvulas, ocasionado por caídas
de presión que dan lugar a la formación de burbujas de vapor.

Así pues, las válvulas, en su extensa variedad, cumplen con funciones

esenciales dentro de cualquier tipo de instalación industrial y domésticas, es por
esto, que estos dispositivos desde sus aplicaciones domésticas hasta industriales
son tan comunes de ver, y la comprensión de su utilidad y funcionamiento resulta
ser un conocimiento de gran valor en nuestro campo de estudio.

87
 Conclusión José De Gouveia

Como se comentó en el informe, el control automático de los procesos

industriales, la válvula de control juega un papel muy importante en el sistema de
regulación. Realiza la función de variar el caudal de fluido de control que modifica,
a su vez, el valor de la variable medida, comportándose como un orificio de área
continuamente variable.

Estas válvulas dependiendo la utilidad que se le proporcione, debe cumplir

con ciertas características exigidas por el sistema y las mismas pueden ser
controladas de distintas formas, las tenemos neumáticas, hidráulicas, eléctricas,
digitales y manuales.

También pudimos observar que hay una gama de válvulas con

características particulares que la hacen adecuadas bajo ciertos fluidos. Así mismo,
también tenemos tipos de control que permiten abrir o cerrar instantáneamente la
válvula, puede abrir o cerrar la válvula lentamente, a una velocidad constante,
mientras se mantenga la desviación, puede abrir la válvula en mayor grado cuando
la desviación es más rápida y puede abrir la válvula un número de vueltas constante,
por cada unidad de desviación.

Se habló de los métodos y criterios de ajuste empleados en la calibración de

las válvulas, estas son calibradas siguiendo estrictos patrones normados.

88
 Conclusión Raimond Gutiérrez

Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la

industria, debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar,
conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y
gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos.

Estas válvulas a su vez pueden tener un sistema automático de control que

generalmente constituye el último elemento en un lazo de control instalado en la
línea de proceso y se comporta como un orificio cuya sección de paso varia
continuamente, con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.
Este control puede ser neumático, hidráulico, eléctrico y dependiendo del diseño del
sistema puede ser controlada en el sitio o de manera remota.

También hablamos de las características de los actuadores lineales,

controlados por microprocesador, son adecuados para numerosas aplicaciones y
necesidades. Se ajustan a las válvulas de muchas marcas diferentes y por lo tanto
permiten, de una manera fácil y cómoda, modernizar las plantas existentes, así
como normalizar el equipo de control en una planta. Al igual que las válvulas
motorizadas, los actuadores lineales ofrecen un alto nivel de calidad y tiempo de
vida útil. Están equipados con un motor paso a paso y una caja de cambios sin
necesidad de mantenimiento. Las características especiales son la inicialización
automática y el control de posición libre de desgaste.

89
 Conclusión Alfredo Valecillos

Las válvulas son unos de los instrumentos de control más importante,

desempeñan un papel principal en el desarrollo del ser humano como en la industria.
Otras actividades para que se podrían utilizar en la regulación de gases para evitar
una explosión.

Existen una variedad extensa de tipos de válvulas, y variaciones hechas a

éstos para adecuarlas a servicios específicos, estos servicios pueden ser de
bloqueo o cierre, estrangulación y retención, los tipos de válvulas existentes pueden
cumplir con uno o varios de estos mecanismos.

Otra de las posibles maneras de clasificar las válvulas es precisamente por

la tarea que cumplen en el sistema hidráulico o neumático. Dependiendo de las
posibilidades que le dan al medio para fluir.

La apertura o el cierre de las válvulas de control automático se realizan

normalmente mediante actuadores eléctricos, hidráulicos o neumáticos.
Normalmente, con una válvula moduladora, que puede ajustarse a cualquier
posición entre completamente abierta y completamente cerrada, se utilizan
posicionadores de válvula para asegurar que la válvula alcance el grado de apertura
deseado.

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 Bibliografía

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