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Unidad 1

Generalidades de la ingeniería de métodos

Omar Alejandro Sierra

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Cesión de derechos a la Corporación Universitaria Iberoamericana

Introducción

La ingeniería de métodos es una de las más relevantes técnicas asociadas a los estudios de

los trabajos, gracias a esta se logra registrar y examinar de forma crítica y sistemática los

procedimientos y los métodos de trabajo de las organizaciones. Su objetivo principal es analizar e

implementar metodologías más eficientes y simples en las organizaciones y así maximizar la

productividad de cualquier sistema de producción.

A través de la ingeniería de métodos se realiza revisión, diseño e implementación desde lo

general hasta lo particular, es decir, se inicia por los procesos de la organización hasta llegar a las

operaciones particulares que los conforman. Por medio de esta podemos reducir el contenido de

trabajo de cada tarea, verificar, evaluar y optimizar los tiempos improductivos de un proceso,

procedimiento u operación objeto de estudio.

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 Por último, por medio de la ingeniería de métodos podemos realizar diseños de métodos y

puestos de trabajo donde se evalúen las viabilidades financieras, técnicas, sociales, legales y

ecológicas del proceso u operación de la compañía. Así mismo, será posible conocer los procesos

productivos de una compañía ofreciendo la facilidad de decidir cuáles serán las tareas a reforzar o

encaminar para la mejora o cuál será la política y la economía con la que se estima el

comportamiento de las poblaciones, lo que permite tomar decisiones de forma acertada y

confiable.

Evolución de la ingeniería de métodos

La ingeniería de métodos se ha convertido en parte esencial de la Ingeniería Industrial,

dado que su evolución se ha dado desde la misma Revolución Industrial hacia 1820-1840,

originada en Inglaterra, extendiéndose por el continente europeo y América (principalmente

Norteamérica), dando pie a varias transformaciones que surgieron en términos socioeconómicos,

tecnológicos y culturales en aquellos tiempos.

Ford empieza a sobresalir con sus líneas de producción, estudios sobre la productividad y

el enfoque en la satisfacción al cliente enfocado a la calidad en numerosos procesos productivos,

se presentan exigentes cambios haciendo inminente la necesidad de una evolución en la industria

productiva en general. Taylor es conocido como el precursor moderno de los estudio de tiempos,

calculando estándares de las operaciones y el enfoque en el personal capacitado en pro de la

eficacia en las actividades asignadas; sin embargo, no fue el primero en iniciar estudios sobre los

tiempos, por ejemplo, Perronet, ingeniero francés, en 1760 realizó estudios de tiempos dentro de

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la operación dedicada a la producción de alfileres comunes, determinando que en una hora se

logran realizar 494 piezas, posteriormente en 1820 Babbage (economista inglés) complemento

estos estudios, concluyendo que en 7.6892 horas se logran producir 5546 unidades

aproximadamente (García Criollo, 2005).

Taylor, trabajando en la Midvale Steel Company, ubicada en Filadelfia, hacia 1882 inicio

desde la desarrolló un sistema basado en el concepto de tarea, donde propuso que la

administración de una empresa debía encargarse de planear el trabajo de cada empleado con

anticipación, entregando a cada trabajador las instrucciones formales que asignan su tarea

detallada, incluyendo los medios que debía usar para efectuar, siendo esto desarrollado en 1920

como la “administración científica del trabajo”​, ​la cual se soporta en tres pilares fundamentales, a

saber: 1) la productividad, 2) la información y 3) el salario (García Criollo, 2005).

Lilian y Frank Gilbreth, en 1968, realizaron estudios de tiempos y movimientos

enfocándose en el desarrollo de las actividades desde el comportamiento del cuerpo humano

incluyendo factores psicológicos. Basados en registros procedieron a realizar análisis de opciones

de mejora de la forma en que se realiza la tarea, reduciendo los movimientos y eliminando

aquellos que no son necesarios en pro de obtener la máxima eficiencia, a esto se le conoce como

la técnica moderna del estudio de movimientos; Barth, fue discípulo de Taylor, realizó aportes

significativos en cuanto al cálculo de la productividad, encontrando una mezcla de cortes de

metales, con el fin de optimizar la velocidad de producción y el ciclo de vida de la herramienta

utilizada, adicionalmente investigó sobre la capacidad de trabajo que puede desempeñar una

persona por unidad de tiempos (García Criollo, 2005).

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 Gantt, hacia 1917, incursionó con un sistema gráfico que pretende, de forma sencilla,

medir el comportamiento del trabajo real y describir el plan de trabajo de las actividades

venideras. Gracias a esto es reconocido actualmente no solo en la programación de actividades,

sino que hizo aportes importantes en la consideración del factor humano en el desempeño de los

procesos y en las habilidades requeridas de liderazgo en aquellos que dirigen las corporaciones.

Cooke y Murray se enfocan en que las metas, tanto estratégicas (organización) como tácticas y

operativas (trabajadores), deben dirigirse hacia la productividad óptima, haciendo énfasis en dar

una directriz exhaustiva, buscando el uso racional de recursos, lo anterior se realizó hacia 1942

(García Criollo, 2005)

Por los requerimientos logísticos y operativos de la Segunda Guerra Mundial y la

demanda de provisiones, armas, municiones, alimentos, etc., los estudios de movimientos en la

ingeniería de métodos se convirtieron en la base de muchas soluciones, por ejemplo, Roosevelt

propuso el establecimiento de estándares incrementado en la producción, concepto que cada día

toma mayor relevancia en todo tipo de industria de bienes y servicios.

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 Sistemas

Según Cathalifaud y Osorio (1998):

“La ontología se aboca a la definición de un sistema y al entendimiento de cómo

están plasmados los sistemas en los distintos niveles del mundo de la observación,

es decir, la ontología se preocupa de problemas tales como el distinguir un sistema

real de un sistema conceptual. Los sistemas reales son, por ejemplo, galaxias,

perros, células y átomos. Los sistemas conceptuales son la lógica, las matemáticas,

la música y, en general, toda construcción simbólica. Bertalanffy entiende la

ciencia como un subsistema del sistema conceptual, definiéndose como un sistema

abstraído, es decir, un sistema conceptual correspondiente a la realidad. Señala

además que la distinción entre sistema real y conceptual está sujeta a debate, por

lo que no debe considerarse en forma rígida”. (p. 3)

Entre los conceptos básicos inherentes a un sistema encontramos, la entropía, la energía,

la retroalimentación, las entradas y salidas, la sinergia, la homeostasis, la estructura, el equilibrio,

el conglomerado, etc1.

Enfoque de sistemas

Thome y Willard citados por Escalante Lago y González Zúñiga (2015, p. 11), definen el

enfoque de sistemas como:

1
Para más información véase: Cathalifaud y Osorio. (1998).

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 una forma ordenada de evaluar una necesidad de índole compleja y consiste en

observar la situación desde todos los ángulos y preguntarse: ¿Cuántos elementos

distinguibles hay en este problema aparente? ¿Qué relación de causa y efecto

existe entre ellos? ¿Qué funciones es preciso cumplir en cada caso? ¿Qué

intercambios se requerirán entre los recursos una vez que se definan?

Para iniciar este tipo de análisis debemos tomar en cuenta:

● El objetivo del sistema.

● El entorno del sistema.

● Los recursos del sistema.

● Los componentes del sistema.

● La estrategia o dirección del sistema.

Mejora continua

La mejora continua significa que el indicador más fiable de proceso sea el incremento

continuo y cuantificable de los indicadores y el cumplimiento de metas. Esto exige a la

organización una planificación para la ejecución de las tareas y la creación de mecanismos de

control que permitan la medición del desempeño y el contraste con las metas establecidas, cada

vez que se reinicie un ciclo el plan debe evidenciar la evolución en las operaciones, buscando

mejores y diferentes resultados.

Según la Federación Española de Municipios y Provincias (2003), la

creación de una cultura de mejora continua en una organización:

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 … no es algo que se pueda hacer de un día para otro, y esto en cierto modo

implica el cambio de la cultura y de los hábitos, de las técnicas y de los

conocimientos, sin embargo, no es sencillo por lo que el liderazgo es necesario

(imprescindible) para la implantación en el seno de la organización de la cultura

de la mejora continua, tiene que producirse tanto en los niveles políticos como en

la alta dirección de la organización: no pueden delegar la responsabilidad, es

necesario que asuman la dirección de los trabajos o nada sucederá. Es crucial que

los esfuerzos orientados a la mejora del servicio provengan de los directivos de

línea y no solo de los departamentos ​staff​ o asesores, esto por razones de

credibilidad, influencia y sentido de copropiedad organizativa. Estos directivos de

línea deben ejercer el liderazgo y constituirse en los “propietarios” y conductores

del proceso de mejora continua, aunque exista un departamento ​staff q​ ue tenga

como cometido operativo la mejora de la calidad de los servicios2. (p. 7)

Productividad

Es la capacidad de la sociedad para utilizar en forma racional y óptima los recursos de los

que dispone: humanos, naturales, financieros, científicos y tecnológicos, que intervienen en la

generación de la producción para proporcionar los bienes y los servicios que satisfacen las

necesidades materiales, educativas y culturales de sus integrantes, de manera que mejore y se

2
Para información adicional, consultar el ciclo Deming o PHVA.

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eleve el nivel de vida, siendo este el grado de bienestar material de que dispone una persona,

clase social o comunidad para sustentarse o disfrutar de la existencia (Escalante Lago y González

Zúñiga, 2015).

Es importante establecer que el concepto de productividad no se puede reducir a pensar

que se trata de medir el rendimiento de producción de un producto o que se trata de la

rentabilidad de la empresa o que solo es un concepto aplicable a la producción de bienes y

servicios o, por lo contrario, que es un tema exclusivamente gerencial o técnico. La

productividad es el aprovechamiento de los recursos disponibles, indistintamente del escenario,

proceso o sistema que se esté evaluando.

Productividad total:

Se refiere a la relación entre la producción obtenida y el costo de los recursos que se

utilizaron para su generación.

P roducción total
P roductividad total = Insumos

Productividad parcial:

Se refiere a la relación entre la producción obtenida y el costo de un recurso específico

utilizado.
P roducción total
P roductividad total = U n solo tipo de insumo

Eficiencia:

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 Se refiere al aprovechamiento de los recursos para obtener un resultado en particular.
Resultados
E f iciencia = Recursos

Dimensiones de la productividad

Dado que no podemos focalizar la productividad únicamente en tareas operativas o de

producción, el hecho de aumentarla en una compañía traerá las siguientes consecuencias o

resultados favorables:

● Producciones más altas.

● Reducción de costos de producción.

● Aumento en la calidad de los productos.

● Precios competitivos en los mercados.

● Mayor porción del mercado (demanda).

● Aumento en los beneficios de la compañía.

● Incursión en nuevos negocios o nuevos mercados.

● Mejora de la tecnología.

● Aumento en la investigación y el desarrollo.

● Mejores condiciones salariales y de carrera profesional para los empleados.

● Mejora en el ambiente laboral.

● Beneficios en las condiciones laborales.

● Aumento de la renta pública.

● Mejor uso de los recursos naturales.

● Aumento de infraestructura industrial.

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 ● Crecimiento económico.

● Competitividad.

● Contraposición a la inflación.

Factores que influyen en la productividad:

Se pueden clasificar así:

1. Deficiencias de diseño:

a. Exceso de trabajo por deficiencias de diseño.

b. Bajos niveles de estandarización.

c. Normas de calidad no apropiadas.

d. Gasto no óptimo de material.

2. Deficiencia de proceso o método:

a. Maquinaria inadecuada.

b. Proceso mal ejecutado.

c. Herramientas inadecuadas.

d. Mala disposición de planta.

3. Deficiencias de la dirección:

a. Variedad excesiva de productos.

b. Inactividad por falta de normalización.

c. Cambios de trabajo por cambio de diseño.

d. Mala planeación.

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 e. Falta de materiales.

f. Averías en las instalaciones.

g. Malas condiciones de trabajo.

h. Accidentes.

4. Deficiencias de los trabajadores:

a. Ausentismo.

b. Incumplimiento de horarios.

c. Negligencia.

d. Accidentes por desconocimiento.

Diagnóstico de productividad3

Dado que la productividad es el indicador de qué tan bien se utilizan los recursos, es

importante identificar el estado actual de la misma en nuestro proceso, compañía o sistema, para

esto se requiere:

1. Registro de información:​ es importante capturar información detallada del

producto, servicio, proceso, actividad, etc., que se quiera evaluar. Por ejemplo: volumen

de producción, tiempos de producción, costos, personal requerido, técnicas o

procedimientos actualmente utilizados, maquinaria, vida útil de la maquinaria,

necesidades de mantenimiento de la maquinaria, flujo de materiales en planta, disposición

de la planta, diseño del producto, componentes del producto, insumos requeridos, calidad

3
Para mayor información y elaboración del diagrama de flujo que permita comprender el proceso requerido para
realizar un diagnóstico de productividad, consultar Escalante Lago y González Zúñiga. (2015, pp. 36-49).

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 o especificaciones de la materia prima, herramientas, equipos de protección, organización

del trabajo, etc.

2. Muestreo del trabajo:​ “(Observación directa) de las actividades de la

empresa. Los resultados de este estudio se complementan con las opiniones del personal

directivo y mandos medios, de trabajadores y empleados y de clientes y proveedores”

(Escalante Lago y González Zúñiga, 2015, p. 36).

Ingeniería de métodos

Rama de la Ingeniería Industrial que se interesa en identificar y resolver la problemática

que aqueja a la empresa en las formas existentes y proyectadas para efectuar el trabajo de

manufactura o servicios, analizando sistemáticamente la aplicación de sus recursos, el desarrollo

de sus procesos y la generación de sus bienes o servicios, mediante la aplicación de técnicas que

permiten incrementar la productividad, mejorar los procesos, aumentar la calidad de los

productos, analizar e intervenir las operaciones y diseñar nuevos procesos.

Proceso sistémico:

El proceso a seguir para la ingeniería de métodos contempla las siguientes etapas:

● Diagnóstico: busca identificar los factores que intervienen en la

productividad.

● Identificar el objetivo: seleccionar el propósito principal.

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 ● Identificar el entorno: realizar una verificación de todas las variables

exógenas que puedan alterar el resultado.

● Identificar los recursos del sistema: listar todo con lo que el sistema cuenta

y puede ser controlado de forma interna, dado que es directamente proporcional a la

consecución de un objetivo.

● Identificar los componentes del sistema: se busca contar con la

información asociada a los procesos misionales o de ​core d​ el negocio, la división del

trabajo existente y las actividades desde lo general a lo particular.

● Identificar la administración del sistema: cómo es la estrategia de la

compañía, su proceso de definición de objetivos, de metas, el sistema de control y

validación de avances.

● Definir objeto de estudio: a partir de las identificaciones anteriores, se

toma la decisión del problema a atacar, se redacta el objetivo principal.

● Seleccionar la actividad, el producto, el proceso, la persona, la

dependencia, etc: dado que se parte de lo general a lo particular, adicional al enfoque de

mejora continua, se debe ir escalando los resultados por lo que se hace necesario iniciar

con actividades que puedan ser causas de consecuencias de impacto alto más adelante en

el proceso, estas actividades se pueden seleccionar por aspectos, como:

o Económicos.

o Técnicos.

o Sociales.

o Ecológicos.

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 o Legales.

o Éticos.

● Justificar: se realiza la explicación de la necesidad del estudio, indicando,

tiempo, costos, objetivos, beneficios, etc.

● Registrar: se procede a la ejecución del estudio, definiendo qué se registra

(tiempo, movimiento, etc.) y el enfoque del estudio.

● Analizar: se evalúa si los métodos utilizados son correctos y se valida la

problemática existente.

● Idear: proceso creativo donde se busca el perfeccionamiento del método.

● Definir: solución a la problemática que desee ser implementada como un

nuevo método.

● Evaluar: ¿la solución a la problemática es beneficiosa para la compañía?,

en términos de menor costo, mayor producción, aumento de utilidades, ambiente de

trabajo, menor impacto ambiental, cumplimiento de requisitos legales, etc.

● Aplicar: una vez aprobado el resultado y la recomendación del estudio, se

capacita el personal y se informa del cambio en la compañía.

● Mantener el uso: se verifica que el método se esté ejecutando de acuerdo

con lo propuesto y aprobado anteriormente.

Técnicas de registro:

Estas pueden clasificarse así:

● Sucesión

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 o Cursograma sinóptico: muestra la cronología de las operaciones,

las inspecciones desde la llegada de los materiales, insumos, materia prima hasta

el producto final.

o Cursograma analítico: se adiciona a las operaciones e inspecciones,

los transportes o traslados, las demoras y los almacenamientos, este se puede

construir tomando como base al operario o al material o al equipo o maquinaria.

o Diagrama bimanual: se registran las actividades realizadas por el

operario con las manos, indicado la relación entre ellas.

● Movimientos

o Diagrama de hilos: plano a escala, donde se realiza un seguimiento

de los trayectos de los trabajadores.

o Diagrama de recorrido: se realiza un levantamiento de la

distribución de planta, donde por medio de líneas de flujo se indica el movimiento

de los materiales, los equipos o los trabajadores, según sea el objeto de estudio.

o Gráfico de trayectoria: matriz en la que se almacena la información

cuantitativa del movimiento del objeto de estudio, entre un número de lugares

indistinto en cualquier momento del tiempo.

● Tiempo

o Diagrama de actividades múltiples: corresponde a una ampliación

del diagrama H-M, donde se registran actividades de varios objetos de estudio.

o Diagrama hombre-máquina: muestra la relación que existe entre el

ciclo de trabajo de un trabajador y el ciclo de la máquina.

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 o Simograma: registra los movimientos o los grupos de movimientos

de las diversas partes del cuerpo humano con referencia a una escala de tiempo.

Para consultar ejemplos, por favor remitirse al Objeto Virtual de Aprendizaje (OVA) 1 -

Generalidades de la ingeniería de métodos.

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Unidad 2

Análisis de métodos de trabajo

Omar Alejandro Sierra

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Análisis de métodos de trabajo

El análisis o examen de los métodos de trabajo es un proceso de identificación del estado

de los procesos, donde se identifican consecuencias, ocurrencias o síntomas que presente una

actividad, un procedimiento o un proceso, buscando reconocer las causas de las problemáticas

referenciadas.

Estas pueden encontrarse en aquellos procesos misionales (tareas que agregan valor),

como también en los procesos transversales o de apoyo que no agregan valor al proceso.

Estas técnicas se pueden clasificar en cuatro grandes grupos, según Escalante Lago y

González Zúñiga (2015), los cuales son:

1. Técnicas de análisis con nivel de detalle general

a. Técnica del interrogatorio:

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 Cuando se analiza un trabajo que se desea mejorar (manufactura o

servicios) para un nivel general de detalle aplica la técnica del

interrogatorio. Esta herramienta efectúa el examen crítico y

sistemático, sometiendo sucesivamente cada actividad del proceso

en estudio a una serie de preguntas, preliminares y de fondo, con el

objeto de eliminar, combinar, ordenar o simplificar dichas

actividades. (p. 107)

2. Técnicas de análisis con nivel de detalle por proceso

a. Lista de comprobación:

“Instrumentos que sirven para verificar, examinar o analizar cada uno de

los hechos y de la información de los factores o elementos que afectan las

actividades en estudio, que resulta necesaria para evaluar la situación actual” (p.

110).

b. Benchmarking​:

Proceso formalizado de mejora continua que es usado por las

organizaciones empresariales para medir sus productos, procesos,

servicios y prácticas comparándolos con los de los competidores

líderes, es decir, de aquellos con las “mejores prácticas” en el

mercado, con el objetivo de determinar cómo sus competidores

alcanzan altos niveles de actuación y así poner en marcha este

conocimiento en sus propias operaciones para alcanzar una ventaja

competitiva. (p. 115)

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 Este se puede aplicar:

● Interno.

● Competitivo.

● Funcional.

● Genérico.

Las etapas del ​benchmarking ​son:

● Planificar.

● Recolectar datos.

● Análisis de la información.

● Adaptación.

c. Análisis de la operación:

Se enfoca en la mejora de la eficiencia y la eficacia, el primero

corresponde a la relación entre resultado y recurso y el segundo al cumplimiento

de los compromisos o metas. De forma tal, que busca resaltar los procesos que

generan valor y cuestiona aquellos que no están generando valor. Estos análisis

pueden tener diferentes objetivos o enfoques, entre los que encontramos:

● Finalidad de la operación: tiene como objetivo revisar las

operaciones para justificarlas desde la agregación de valor, buscar

alternativas de mejora o soluciones a situaciones que requieran una

corrección.

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 ● Diseño de producto: tiene como objetivo la verificación de

un producto o una pieza, para buscar alternativas de mejora en el diseño

del mismo.

● Diseño de documentos: verifica si un documento es

pertinente o no, su necesidad de uso y alternativas de sustitución o mejora.

● Tolerancias y especificaciones: verifica el propósito del

diseño de productos, validando que en la fabricación se cuente bajo control

en especificaciones.

● Material: verifica el material utilizado, su idoneidad y la

necesidad de cambio, eligiendo uno de mejor calidad a un precio

competitivo.

● Proceso de manufactura: verifica el funcionamiento del

proceso de fabricación, buscando alternativas de mejora.

● Preparación y herramental: encontrar la herramienta más

ventajosa dependiendo de la cantidad de piezas a producir, la posibilidad

de repetición del pedido, la mano de obra que se requiera, las condiciones

de entrega y el capital necesario.

● Condiciones de trabajo: Analiza que el ambiente de trabajo

sea seguro, apropiado, adecuado, con condiciones suficientes para el

desarrollo de las actividades, se enfoca en el análisis de:

o Seguridad e higiene de trabajo.

o Lugar y puesto de trabajo.

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 o Orden y aseo.

o Iluminación .

o Adecuación del lugar de trabajo (colores).

o Ruidos o vibraciones.

o Condición climática.

o Control de sustancias tóxicas.

● Disposición de la planta: disponer las estaciones de trabajo

y máquinas de manera que permitan el proceso más eficiente del producto

con el mínimo manejo, al mínimo costo y con la máxima seguridad para el

empleado.

● Manejo de materiales: correcto flujo de materiales y

suministros, buscando el menor costo posible.

● Economía de movimientos: busca optimizar los

movimientos requeridos para la ejecución de una tarea, incluyendo la

disposición de los elementos en la estación de trabajo.

● Mantenimiento: se concentra en los equipos y las

maquinarias, generando planes de mantenimiento que eviten al máximo

fallas de estos elementos.

d. Kaizen:

Es una filosofía que permite ver los errores como extraordinarias

oportunidades de mejoras, es ver cada defecto como un tesoro. Un

lema de la Ingeniería Industrial dice que los problemas son

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 oportunidades. Kaizen es mejoramiento continuo de los procesos,

no con grandes o radicales cambios, pero sí con pequeños cambios

continuos, constantes, aportados por todos los integrantes de la

empresa. Kaizen es una palabra japonesa con dos elementos: Kai,

que significa cambio o camino, y Zen, que significa bueno o mejor.

(p. 188)

Para el desarrollo de la mejora continua se trabajan dentro del Kaizen las 5

S, las cuales corresponden a:

● Seiri – Clasificar.

● Seito – Orden.

● Seiso – Limpieza.

● Seiketsu – Estandarización.

● Shitsuke – Disciplina.

e. Análisis del valor:

Tiene como objetivo principal analizar la función de costos del diseño para

mejorar el valor del producto y facilitar el diseño, sistema o servicio, buscando el

incremento de la satisfacción del cliente o usuario, así como agregar valor a su

inversión.

Dentro del análisis del valor debemos identificar cuáles son funciones

básicas y cuáles secundarias, las primeras se refieren a que sin dicha función el

producto dejaría de tener utilidad en cuanto a su promesa de valor con el usuario,

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las segundas funciones que constituyen un apoyo de la básica dado el diseño del

producto.

f. Diseño para el ambiente DFE (​Design for environmental)​ :

Satisfacer las necesidades humanas y mejorar la calidad de vida

reduciendo los impactos ecológicos y la intensidad de recursos a lo largo del ciclo

de vida del producto, considerando calidad, seguridad, salud laboral y

medioambiente, incluidos aspectos de desarrollo.

Para optimizar el uso racional de la energía, se debe buscar en la eficacia

máxima de la energía en todas las etapas, adicionalmente se busca promover el

uso de tecnologías limpias, modificando los procesos a unos menos contaminantes

y con el uso de fuentes renovables.

g. Calidad total:

El enfoque de calidad total tiene como principal objetivo satisfacer no solo

las expectativas iniciales del cliente, sino ir más allá dando un valor agregado

adicional, el cual se logra por medio de la comunicación continua con el cliente.

El proceso de la búsqueda de la calidad total se inicia con la definición del

problema, posteriormente se requiere un análisis de identificación de causas, se

realiza un listado de las medidas requeridas para la planeación de las actividades,

recursos y tiempos requeridos. Basados en la planeación se procede a la ejecución

de las actividades definidas sin dejar de realizar monitoreo constante del avance

obtenido y confirmando los resultados.

h. Celdas de manufactura:

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 Se basa en la búsqueda del uso de tecnología para la integración de los

procesos de la organización, por medio de la implementación de sistemas como:

● Diseño asistido por computadora.

● Manufactura asistida por computadora.

● Manufactura integrada por computadora.

● Celdas de manufactura.

Esto permite lograr resultados como:

● Reducir o eliminar excesos de producción.

● Reducir inventarios.

● Optimizar los recursos de producción.

● Optimizar las inversiones de capital.

i. MRP/ERP:

Los MRP (Planificación de Requerimientos de Materiales) corresponden a

sistemas que permiten la planificación de los requerimientos de materiales,

llevando un control de los pagos, las nóminas, los materiales y los inventarios,

teniendo como objetivos primordiales:

● Garantizar la disponibilidad de los materiales para los

procesos productivos y el cumplimeinto oportuno a los clientes.

● Optimizar el inventario de materia prima, producto en

proceso y producto terminado.

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 ● Programar la operación de la compañía teniendo claros

requerimientos de horarios para la entrega y las fechas requeridas de los

procesos de adquisición.

Estos sistemas han evolucionado a los ERP (planificación de los

requerimientos de la empresa) , los cuales buscan la disponibilidad de toda la

información para todo el tiempo en cada momento. Su principal característica

consiste en que es modular, lo que indica que se puede ir implementando en las

compañías por secciones (compras, finanzas, contabilidad, producción, almacenes,

transporte, etc.).

j. Justo a tiempo:

Filosofía industrial que puede resumirse en: fabricar los productos

estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las cantidades

debidas. Es una filosofía industrial de eliminación de todo lo que

implique desperdicio en el proceso de producción, desde las

compras hasta la distribución. Es una metodología para alcanzar la

excelencia en una empresa de manufactura, basada en la

eliminación continua de desperdicios. Los objetivos principales JIT

(​Just in time)​ son: reducir la ineficiencia y el tiempo improductivo

de los sistemas de producción, para mejorar continuamente dichos

procesos y la calidad del producto o servicio correspondiente y

lograr una producción de alto volumen a bajo costo”. (p. 214).

k. Manipulación de materiales automatizada:

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 Automatización al 100 % del proceso de manufactura, lo cual se logra al

tener la recepción, el transporte, la entrada y salida de materiales, la entrada y

salida del producto terminado, el control de las existencias en almacén y la

distribución interrelacionada y sincronizada entre sí de forma sistematizada,

permitiendo:

● Colocación oportuna de los materiales.

● Colocación de los materiales en el sitio requerido.

● Colocación de los materiales garantizando la calidad.

● Colocación de los materiales al menor costo posible.

3. Técnicas de análisis con nivel de detalle por movimientos

Cuando las características de la producción lo justifican, se efectúa

un análisis detallado de los movimientos utilizados en cada

operación que se realiza en el trabajo, registrados en el diagrama

bimanual, verificando que se aplican o se pueden aplicar los

principios de economía de movimientos mediante un análisis

basado en los principios de economía de movimientos. (p. 254)

Este análisis tendrá en cuenta los siguientes factores:

● Utilización del cuerpo humano.

● Distribución del lugar de trabajo.

● Diseño de máquinas y herramientas.

4. Técnicas de análisis con nivel de detalle por micromovimientos

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 Se basa en el análisis minucioso de los micromovimientos registrados en el

simograma (diagrama de micromovimientos simultáneos), cuya

elaboración se basó en el análisis cuadro por cuadro del video que se tomó

para registrar el detalle de la operación en estudio, transcribiéndolo en el

diagrama mencionado, al identificar cada uno de los micromovimientos

utilizados en la estación individual de trabajo en estudio. Todo esto se hace

para mejorar los micromovimientos de la operación en estudio,

identificando los innecesarios para eliminarlos y las secuencias óptimas de

los movimientos necesarios para la tarea. Es muy importante recordar que

este tipo de estudios solo se justifica cuando las características de la

producción son de un nivel muy alto. (p. 255)

Para mayor información y elaboración de la actividad 04, se puede tomar como guía

inicial a Escalante Lago y González Zúñiga (2015, pp. 105-256).

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 Documento Orientador

Unidad 3

Medición de trabajo

Omar Alejandro Sierra

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La medición del trabajo busca determinar el tiempo que se requiere para el desarrollo de

una actividad, para esto se cuenta con varias alternativas como son: 1) por medio de la

experiencia o experimentos, 2) verificando registros anteriores de operaciones similares, 3) por

medio del cálculo, en caso de trabajarse con maquinaria y 4) según Taylor, por medio de un

estudio minucioso de la labor determinada.

Evolución de la medición del trabajo:

En la tabla titulada “Tabla 8.1 Evolución de la medición del trabajo”, se muestra una

adaptación realizada por Escalante Lago y González Zúñiga (2015, p. 421), donde se evidencia el

desarrollo a través del tiempo de la medición del trabajo, tomando como punto de partidas los

conceptos de Taylor sobre estudios de tiempos y movimientos.

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 Tiempo estándar

Consiste en el tiempo que un trabajador, con capacitación e idóneo para la ejecución de

una actividad, requiere dentro de su estación de trabajo bajo una velocidad normal y algunas

condiciones estables por una norma de ejecución.

Este tiempo es fundamental para los procesos de mejora continua enfocados en

productividad, dado que se ha demostrado que una actividad que no cuente con un tiempo

estándar establecido tiene un rendimiento cercano al 60 %, en contraste con una actividad con

estándares la cual puede estar alrededor del 85 %, adicionalmente se estima que la productividad

se aumenta en un 42 %.

La información que puede dar el tiempo estándar para las compañías es tan valiosa que

puede propiciar:

● Mejoras en los métodos de la organización.

● Permiten trazar objetivos realistas coherentes con la disponibilidad de

mano de obra.

● Cuantifica los verdaderos potenciales de los procesos.

● Reduce inversión de capital innecesaria.

● Es la base para herramientas de la ingeniería como son:

o Simulación.

o Balanceo de líneas de producción.

o Distribución física.

o Diseño del producto.

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 o Procesos de mejora continua.

● Permite un correcto cálculo de costos directos e indirectos, apalancando la

reducción de los mismos.

● Aumenta la eficacia y eficiencia de los procesos.

● Permiten tener un monitoreo sobre las actividades, detectando

desviaciones para la generación de acciones de mejora, preventivas o correctivas.

● Planear y fijar metas estratégicas partiendo de resultados tácticos y

operativos.

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 Fuente: Imagen tomada de Escalante Lago, A. y González Zúñiga, J. F. D. (2015).

Ingeniería Industrial. Métodos y tiempos con manufactura ágil.​ p. 421.

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 Requerimientos para establecer el tiempo estándar

Personal idóneo-analista de tiempos:​ para realizar un análisis de tiempos se requiere de un

profesional que tenga conocimientos de técnicas de estudio de métodos, medición del trabajo y

aptitudes estadísticas, adicionalmente debe estar inmerso en la compañía conociendo su

estructura organizacional, plan estratégico, procesos y operaciones, de forma tal que pueda

establecer la mejor forma de medir el trabajo, entre las capacidades requeridas tenemos:

● Capacidad de análisis.

● Enfoque de sistemas.

● Habilidad informáticas.

● Capacidad de síntesis.

● Expresión oral y escrita .

Personal idóneo-operarios calificados:​ es necesario seleccionar de buena forma la persona

que nos brindará el tiempo estándar para una actividad o producto, esta selección se puede

realizar por la experiencia del analista o de los operarios, también se pueden implementar

técnicas de evaluación por competencias o verificar la curva de aprendizaje de cada persona.

Para realizar la selección, por experiencia se debe tener en cuenta:

● Habilidad del operario.

● Familiaridad con el producto o actividad.

● Curva de aprendizaje superada.

● Disponibilidad de elementos para las pruebas.

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 Para realizar la selección de forma analítica, una buena herramienta a utilizar es la curva

de aprendizaje, la cual corresponden a una función exponencial negativa que representa la

relación entre las variables número de unidades realizadas (eje x) y el tiempo de ejecución (eje y).

Fuente: Imagen tomada de Escalante Lago, A. y González Zúñiga, J. F. D. (2015).

Ingeniería Industrial. Métodos y tiempos con manufactura ágil.​ pp.435

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 Ritmo de trabajo:​ velocidad con la que se ejecutan las tareas normalmente, para definirlo

tenemos que considerar algunos factores como:

● La calidad esperada del producto, se refiere al nivel de tolerancia que se

debe cumplir según especificaciones del producto.

● Pericia del operario.

● Estado de ánimo del operario.

● Conocimientos organizacionales y específicos de la tarea.

● Estado de salud del operario.

● Características de los materiales e insumos requeridos para la actividad.

● Eficacia de los equipos, las herramientas y la maquinaria.

● Factores ambientales.

Norma de ejecución:​ la norma de ejecución se basa en la mejor manera de efectuar un

trabajo con los medios de que se dispone, misma que fue determinada mediante el desarrollo del

Estudio de Métodos y establece los fundamentos de la estandarización como se describió antes.

En general las características de esta norma o método son:

● Seguro y satisfactorio para las personas.

● Económico y eficaz.

● Sencillo, flexible y adaptable a los cambios.

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 ● Confiable, cumpliendo los requerimientos del cliente.

● Limpio, generando un desperdicio aproximado a cero.

● Sustentable, conservando la integridad de los ecosistemas.

● Legal, cumpliendo leyes, reglamentos y normas.

● Ético, cumpliendo principios, valores y códigos de ética.

● Equitativo, promoviendo el equilibrio entre los objetivos.

Equipos para el estudio de tiempos

Para un estudio de tiempos se requiere de un cronómetro, documentos de estudios de

tiempos y un computador. En cada fase del proceso es necesario diligenciar un documento para el

debido registro y análisis del estudio, a continuación, se enumeran las etapas con un breve listado

de documento mínimos a tener en cuenta:

● Selección de la actividad a estudiar:

o Hoja de análisis de pareto.

● Registro de información:

o Especificaciones del trabajo.

o Croquis de la pieza.

o Croquis del lugar de trabajo.

● Análisis de la información:

o Lista de verificación del método.

o Diagramas de proceso.

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 o Hoja de elementos y cortes.

o Hoja de cálculo de la muestra.

● Medición del tiempo:

o Formato de estudio de tiempos.

o Formato de análisis de datos.

● Determinar el tiempo estándar:

o Hoja de norma de tiempo.

Muestreo de trabajo

“El muestreo de trabajo según Escalante Lago y González Zúñiga (2015):

… se utiliza muchísimo, ya que constituye una técnica relativamente sencilla, la

cual puede aplicarse provechosamente en una amplia variedad de operaciones, ya

sea de fabricación, mantenimiento u oficina. Además, su costo es relativamente

reducido y crea menos controversias que el estudio de tiempos con cronómetro. La

información que permite obtener puede utilizarse, por ejemplo, para comparar la

eficiencia de dos departamentos, proceder a una distribución más equitativa de

trabajo dentro de un grupo y, por lo general, proporcionar a la dirección una

evaluación del porcentaje del contenido suplementario de trabajo y del tiempo

improductivo, así como sus causas. Como resultado, se puede indicar dónde se

debe aplicar el estudio de métodos, mejorar la manipulación de materiales o

introducir mejores métodos de planificación de la producción, como puede ocurrir

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 si el muestreo de trabajo pone de manifiesto que un elevado porcentaje del tiempo

de máquina es improductivo porque los suministros no llegan. (p. 502).

La metodología para obtener estándares con muestreo de trabajo incluye:

● Seleccionar el trabajo a estudiar.

● Definir los objetivos del estudio.

● Preparar las hojas de registro conforme a los objetivos del estudio.

● Dividir la operación en elementos.

● Efectuar una muestra preliminar.

● Calcular el tamaño de la muestra.

● Determinar la frecuencia de las observaciones aleatorias.

● Efectuar las observaciones y registrar lo observado. Simultáneamente

calificar la actuación del operario y registrar la producción del periodo.

● Analizar los resultados y calcular el tiempo estándar.

Diagramas de control

Herramienta gráfica estadística que es utilizada de forma sistemática por los procesos

productivos para validar los requisitos de calidad de los productos y los procedimientos, mejoran

de esta manera la calidad y la percepción de la misma por el cliente. se le atribuye a Shewhart la

autoría en 1924 para el ambiente de fabricación, se aplicó más adelante por Deming en la mejora

de calidad en todas las áreas de una organización.

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Construcción de un diagrama de control 3-sigma

● Determine el parámetro de proceso que usted desea verificar (por ejemplo,

la media del proceso o la variación).

● Calcule la línea central del diagrama, según el valor estimado de su

parámetro a verificar.

● Agrupe las medidas del proceso en subgrupos (submuestras) por periodo.

● Determine los límites de control superior e inferior (LCS, LCI)

pq
√
3
Límite control inf erior = p − n
pq
√
3
Límite control superior = p + n

Fuente: Imagen tomada de Escalante Lago, A. y González Zúñiga. J. F. D. (2015).

Ingeniería Industrial. Métodos y tiempos con manufactura ágil,​ p. 514.

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