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PROCESO PRODUCTIVO DE COBRE DE

MINERA CERRO COLORADO

Guillermo Cruz Nuñez

Ricardo Escobar Pizarro
Steven Villagrán Cruz
Luis Cárcamo Rivera

Profesor: Ricardo Ulloa Pinto

Antofagasta, Julio, 2019
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Índice

1.-Resumen 3

2.-Introducción 4

3.-Objetivos 5

3.1.- Objetivos generales

3.2.- Objetivos específicos

4.-Operaciones unitarias 6

4.1.- Perforación

4.2.- Tronadura 7

4.3.- Carguío y transporte 8

4.4.- Chancado 9

5.- Equipos principales 10

6.- Procesos principales 11

6.1.- Aglomerado

6.2.- Biolixiviación

6.3.- Lixiviación 12

6.4.- Extracción por solvente

6.4.1.- Etapa de extracción

6.4.2.- Circuito Pls 13

6.4.3.- Circuito orgánico

6.4.4.- Etapa de re extracción

6.4.5.- Circuito de electrolito 14

6.5.- Electro obtención

7.- Flowsheet general del proceso 15

8.- Productos que se obtienen 16

9.- Conclusión 17

10.- Glosario técnico 18

11.- Bibliografía 19
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1.-Resumen

Chile es el mayor productor de cobre a nivel mundial, este mineral es logrado a partir de la
minería por medio de procesos metalúrgicos. La metalurgia se divide en procesos
pirometalúrgicos (usado en minerales sulfurados primarios de cobre), el cual consta de tres
etapas principales (flotación, fundición y electro-refinación) para obtener el mineral en
forma de ánodos de cobre; y en procesos hidrometalúrgicos (principalmente usado en
minerales oxidados y sulfuros secundarios de cobre) para la obtención de éste, en forma de
cátodo en un proceso continuo mediante las etapas de curado en correa, apilamiento,
lixiviación, extracción por solvente y electro-obtención.

La minería del cobre la desarrollan en Chile empresas privadas y una del Estado: la
Corporación Nacional del Cobre, Codelco.
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2.-Introducción

En Chile al hablar de desarrollo ligado a la Industria minera, significa inevitablemente

referirse al desarrollo de la minería del cobre por los volúmenes de producción de este. La
Hidrometalurgia del cobre en Chile está basada en las tecnologías de lixiviación, extracción
por solventes y electro-obtención (LX-SX-EO). Dichas técnicas, aunque se desarrollaron en
épocas diferentes y se han adoptado por separado y en diversas épocas de la historia de la
metalurgia del cobre, han alcanzado una avanzada etapa de desarrollo y madurez.

En el siguiente informe les explicaremos los procesos que contempla la minera Cerro
Colorado, donde se lleva a cabo la Hidrometalurgia, y se producen 117.000 Ton/Cu al año.

Veremos en profundidad las operaciones unitarias que se realizan, el producto que se

obtendrá luego de realizar todos los procesos principales (Lix, Sx, Ew). Y Observaremos todo
el proceso que se realiza para obtener el producto gracias a un flowsheet que esta
detalladamente explicado.
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3.- Objetivos

3.1.- Objetivos generales:

Desarrollar y comprender el proceso hidrometalurgico de la minera Cerro Colorado.

3.2.- Objetivos específicos:

 Explicar procesos unitarios de la mina.

 Demostrar y explicar equipos principales con sus objetivos.

 Describir procesos principales de la planta,

 Explicar productos que se obtienen.

 Obtener conclusiones sobre el proceso.

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4.- Operaciones unitarias

4.1.-Perforación

Esta actividad se realiza perforando huecos cilíndricos en la roca para insertar y

detonar material explosivo con la finalidad de fragmentar y separar los minerales
desde la corteza terrestre. Para crear un orificio en un sólido es necesario aplicar
energía. En el contexto de explotación minera, en la actualidad, se utilizan
exclusivamente sistemas de perforación que se basan en la aplicación de energía
mediante métodos mecánicos. La aplicación de energía mecánica para penetrar la
roca se puede efectuar básicamente mediante dos acciones; percusión y rotación.

- Percusión: La herramienta penetra la roca por el efecto de impactos sucesivos de

alta frecuencia y gran energía.

- Rotación: La herramienta barrena la roca por la acción conjunta de un torque de

rotación y de una gran fuerza de empuje aplicada sobre la superficie rocosa.

Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares entre sí,

generalmente entre 8 y 12 m y de manera que atraviesen toda la altura del banco
para que, al introducirse los explosivos, la detonación permita fragmentar la roca.
Por lo tanto, cada pozo queda definido por su longitud, su diámetro y su inclinación.
Estas características dependen de las especificaciones propias de cada faena las
cuales guardan relación con las características de la roca, la infraestructura de la
mina y los equipos disponibles.
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4.2.-Tronadura

El primer proceso de conminución que se aplica al material es la tronadura, por lo

que su éxito permitirá realizar un buen manejo de este material por parte de los
procesos posteriores. El proceso de Tronadura consiste en cargar con explosivos los
pozos generados en la perforación, con el objetivo de fragmentar la roca a tamaños
manejables por los equipos mineros. La fragmentación de rocas requiere de
aplicación de energía, la cual se obtiene, en casi todos los casos, a partir de una
reacción química resultante de hacer detonar cargas explosivas insertas en el macizo
rocoso. El material tronado debe cumplir con una granulometría y una disposición
espacial apta para los posteriores procesos asociados. La granulometría dependerá
de las características de la roca y de la energía aplicada sobre ella, por lo que si
deseamos una granulometría fina debemos utilizar mayor cantidad de recursos
(explosivos) o aumentar su potencia.

Fundamentalmente lo que se hace es introducir el explosivo en los pozos de

perforación, con sus respectivos accesorios y realizar el amarre para dar la secuencia
de la salida de cada columna explosiva, cuyo diseño depende de las características
de la roca, la capacidad de los explosivos y la granulometría deseada y tipo de pozos.
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4.3.-Carguío y transporte

Las etapas de carguío y transporte suponen la ejecución conjunta de cargar con

equipos, de gran tamaño, el material en el sistema de transporte de la faena y
transportarlo al lugar de destino correspondiente. Dependiendo de la calidad del
mineral, las siguientes etapas pueden ser: chancado (en el caso del mineral sobre
ley de corte), botaderos de lixiviación (en caso de sulfuros de baja ley) o a botaderos
(en caso de ser considerado material estéril).

Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío y

transporte de material, debido a que es el proceso con mayor cantidad de equipos
involucrados (flota), alto grado de mecanización, menor rendimiento productivo por
equipo y constituye un proceso de operación prácticamente continuo. En promedio
los costos de estas operaciones representan entre 45% y 65% del costo de la mina,
por lo que es de gran importancia garantizar un ambiente de operación apto para
lograr los mejores rendimientos de los equipos involucrados.

El objetivo del proceso es retirar el material tronado del frente de trabajo y transportarlo
adecuadamente a su lugar de destino, lo cual se puede esquematizar de la siguiente forma:

 Preparación de la zona de trabajo

 Posicionamiento de equipos
 Retirar el material tronado desde el frente de trabajo (Carguío)
 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado
 Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio, botaderos, etc.)
 Descarga del material
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se requiere su
retorno).
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4.4.-Chancado

En el esquema general del proceso, todo mineral derivado de la explotación a cielo abierto
debe ser reducido en una planta de trituración (chancado), para conseguir una
granulometría adecuada que permita la liberación y concentración del cobre en forma
eficiente. Como todos los procesos de conminución, el chancado requiere de un elevado
consumo energético, lo cual tiene gran impacto económico en el desarrollo de un proyecto
de explotación minera.

La selección del tipo y tamaño del equipo chancador depende de principalmente de las
características físicas y geológicas del material tronado (volumen y tonelaje, tamaños de
alimentación y salida, dureza, tenacidad, abrasividad, humedad de la roca, etc.) y de las
necesidades granulométricas de la siguiente operación productiva.

Compañía Minera Cerro Colorado posee dos chancadores primarios, los cuales son
alimentados por camiones con 48,000 toneladas por día de mineral. Estos chancadores
(Fuller y Svedala) poseen un open side setting entre las 6” y 8”. El mineral chancado es
llevado por correas transportadoras al sector de mineral grueso a un stock con una
capacidad viva de 10,000 toneladas. Luego el material es transportado a las plantas 1 y 2
por correas transportadoras. Todo el material pasa por un harnero primario y, luego de una
clasificación, por los chancadores secundarios, llegando a cinco harneros terciarios, lo que
permite una clasificación del material bajo una malla 100 Tyler.
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5.- Equipos principales

5.1.-Perforación:

Los equipos de perforación son propios de la minería Cerro Colorado, se utilizan 4 máquinas
perforadoras de percusión con barrenos de diferentes diámetros.

5.2.-Carguío:

El carguío cuenta con dos palas (121 y 122) de 43 y 56 yds3 respectivamente, 9 cargadores
frontales de 17 m3, 6 para la extracción mina y 3 en los movimientos de los ripios.

5.3.-Transporte:

Existen dos flotas de transporte, los camiones CAT 789 de 190 toneladas y los 793 de 250
toneladas, con un total de 42 camiones.

5.4.-Equipos de apoyo:

En los equipos de apoyo encontramos 8 Bulldozers, 3 Wheeldozers, 4 Regadores y 4

Motoniveladoras.

5.5.-Chancado y harneado:

El chancador primario marca Fuller de 42” x 65” reduce el mineral de 1m. a un tamaño
menor a 200mm, descargándolo en una tolva de compensación debajo de la cual una correa
alimentadora extrae el mineral a razón de 954 t/h.

5.6.-Lixiviación:

Adoptan apiladores móviles del tipo stacker con correa de descarga de ángulo horizontal
variable. Estos equipos son cargados desde camiones y alcanzan alturas en el orden de 6 - 8
metros.

5.7.-Electro-obtención:

2 máquinas despegadoras de cátodos que atienden dos circuitos cada una y 4 puentes grúa.
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6.-Principales procesos

6.1.-Aglomerado:

La aglomeración se realiza en dos silos y un domo. Estos alimentan a cuatro tambores

aglomerados de 2.7 metros de diámetro y dos tambores de 2.9 metros de diámetro,
donde el material se mezcla con agua y ácido sulfúrico.

El mineral aglomerado es transportado por correas transportadoras móviles a las pilas de

lixiviación

6.2.-Biolixiviación:

La biolixiviación es un proceso Hidrometalurgico en el cual se emplean microorganismos

para disolver los minerales, liberando un metal de valor presente en un mineral o en un
concentrado, que con métodos convencionales sería muy difícil de extraer. Es el proceso
convencional de lixiviación, catalizado biológicamente, pero aplicado a los minerales
sulfurados, ante la necesidad de aumentar la cinética de su disolución.
Las bacterias que intervienen en los procesos de lixiviación son:

 Autrótofas12

 Aeróbicas13

 Quimiosintéticas14

Esta última característica, las hace capaces de oxidar minerales para convertir el ion ferroso
en ión férrico y ácido sulfúrico, necesarios para las reacciones de biolixiviación.
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6.3.-Lixiviación:

La lixiviación en pilas es un proceso mediante el cual se extrae el metal de interés por

percolación de una solución, en el caso del cobre se utiliza ácido sulfúrico, ILS y/o refino a
través del lecho de la pila.
Utilizando este método se obtiene una solución llamada PLS la cual se compone de varias
especies acuosas, además del metal de interés, los que serán recuperados en los procesos
posteriores de SX y EW.
La elección de la granulometría adecuada para un proceso de lixiviación en pila varía
dependiendo del mineral a tratar. La existencia de finos y lamas en la formación del lecho
produce deficiencias en el fluido dinámico al existir migración vertical de finos durante la
operación, impidiendo un flujo uniforme de la solución. La segregación de finos, originada
en el montaje de la pila o bien durante la operación, define áreas ciegas entre tamaños
gruesos disminuyendo la percolación y conduciendo el flujo de solución por zonas de fácil
acceso o canalización. Para enfrentar el problema de permeabilidad originado por los finos,
se usa la aglomeración.

6.4.- Extracción por solvente

La extracción por solventes es un proceso que implica el paso del cobre, disuelto en forma
de iones dentro de una fase acuosa hacia otra fase liquida, inmiscible con ella, conocida
como fase orgánica.

La solución acuosa impura conocida como PLS, proveniente del sistema de lixiviación en
pilas, ingresa al área de SX con una concentración de Cu2+ de 3,4 g/L y lo entrega al área de
Tank Farm para su acondicionamiento. Esta solución con alto contenido de cobre de 50 g/L,
denominado Electrolito Rico, es enviada al área de electro-obtención.

La planta de extracción por solventes de Cerro Colorado consta de 5 trenes ABCDE: tres
trenes antiguos y dos trenes nuevos, en los cuales se contactan las soluciones acuosas
cosecha PLS y stripp, con una solución orgánica para realizar la transferencia de cobre. El
flujo total de PLS que ingresa a los trenes A-B-C del sistema de extracción por solventes es
aproximadamente de 2340 m3 /h y a los trenes D-E es de 1560 m3 /h.

6.4.1.-Etapa de Extracción

En los trenes la operación se realiza en 2 celdas de extracción (E1-E2) conectadas en serie.

En las etapas de extracción se encuentran dos flujos de soluciones que serán descritos a
través de dos circuitos; el circuito de PLS y el circuito de orgánico.
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6.4.2.-Circuito PLS

La solución proveniente del circuito de lixiviación (PLS), contiene 3,4 g/L de Cu2+
almacenada en la piscina de PLS de alimentación a planta de SX (SX Plant Feed Pond) 230-
EW-22 de 5000 m3 de capacidad. De esta piscina salen dos líneas de PLS, una para el tren
ABC y otra para los trenes D y E, ambos flujos son regulados por dos válvulas tipo mariposa.
El PLS fluye por gravedad hacia el tanque mezclador-decantador de la primera etapa de
extracción E1, cede un gran porcentaje de cobre al orgánico y continúa su ciclo ingresando
a la segunda etapa de extracción para terminar de ceder su contenido de cobre en el
mezclador-decantador E2. El PLS empobrecido en cobre (Refino), es enviado a la piscina de
refino para completar su 4 ciclo en el circuito de lixiviación como solución lixiviante.

6.4.3.-Circuito de Orgánico

El orgánico es una solución compuesta de un extractante y un diluyente capaz de capturar

iones Cu2+ del PLS. El ciclo de orgánico se inicia en los estanques del orgánico cargado 040-
TK01 y 240-TK.25. Esta solución con una concentración de 3,0 a 4,0 g/L Cu2+ es bombeado
por 6 bombas centrifugas horizontales (Loaed organic pumps horizontal centrifugal, 240-
PP- 71, 72, 73, 74, 75, y 76) distribuido por manifold a líneas para los 5 trenes ABC y DE. El
orgánico cargado ingresa al mezclador primario DE a la etapa de re-extracción S, donde se
mezcla con un electrolito pobre que sale del tanque de recirculación lado electrolito pobre
vía intercambiadores de calor. Este electrolito es una solución acuosa con alta
concentración de ácido sulfúrico el cual permite descargar los iones Cu2+ de la fase
orgánica. El orgánico ahora descargado, ingresa a la segunda etapa de extracción E-2 para
contactarse con el PLS capturando el cobre remanente del PLS pasando luego a la etapa E-
1 para terminar de cargarse nuevamente, hasta completar su ciclo.

6.4.4.-Etapa de Re-extracción

Para entender esta etapa describiremos el ciclo del electrolito.

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6.4.5.-Circuito de electrolito

La solución electrolítica empobrecida en iones cobre proveniente de las celdas de electro-

obtención con una concentración de 35 g/L de cobre y una alta concentración de ácido
sulfúrico 180 g/L, es transferida al tanque de recirculación 040-TK-04 (lado del electrolito
pobre) para luego ser bombeadas por tres bombas centrifugas horizontales de electrolito
pobre (Lean Electrolyte Pumps Horizontal Centrifugal, 240-PP-60/61/62) como solución
stripp a la etapa de reextracción S pasando por los intercambiadores de calor para aumentar
la temperatura del electrolito rico por transferencia de calor . El stripp ingresa al mezclador
primario de la etapa de re-extracción S para descargar el Cu2+ del orgánico cargado
aumentando su concentración hasta 50 g/L convirtiéndose en electrolito rico. El electrolito
rico fluye por gravedad hacia el área de tanques, para su purificación y acondicionamiento,
luego el electrolito filtrado y calentado ingresa al tanque de recirculación (lado del
electrolito a EO) donde se mezcla con el electrolito pobre (vasos comunicantes). La mezcla
se llama electrolito a EO. El electrolito a EO es bombeado por 5 bombas de recirculación de
a celdas de electro-obtención(240-PP67/68/69/70/77) con una concentración de 38 g/L;
luego del proceso de electrolisis esta solución electrolítica sale de celdas como electrolito
pobre regresando al tanque 6 de recirculación (Lado del electrolito pobre) para reiniciar el
ciclo.

6.5.- Electro-obtención

La electro-obtención es el proceso final en la producción de cobre catódico de alta

pureza y consiste básicamente en la transformación electroquímica del cobre
disuelto en un electrolito en cobre metálico depositado en un electrodo, mediante
la utilización de energía eléctrica proveniente de una fuente externa. El cobre iónico
del electrolito es depositado selectivamente sobre la superficie del electrodo
negativo (cátodo), y a la vez se descompone agua en oxigeno se forma ácido
sulfúrico en la superficie del electrodo positivo insoluble de plomo (ánodo). El ánodo
y el cátodo conforman los llamados electrodos los cuales son planchas metálicas que
se usan para hacer pasar la corriente eléctrica por el electrolito. El cátodo (carga
negativa), es una plancha de acero inoxidable 316L y el ánodo (carga positiva), es
una plancha laminada en caliente de plomo-calcio-estaño. Para realizar la
descomposición de la solución de sulfato de cobre, la corriente eléctrica continua
(CC) cierra un circuito; ingresa por el ánodo, atraviesa la solución electrolítica y sale
por el cátodo.
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7.- Flowsheet general del proceso

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8.- Productos que se obtienen

En la mina Cerro Colorado los productos que se extraen, por la parte de los óxidos son La
crisocola (Cu,Al)4H4 (OH)8 Si4O10 ·nH2O), el cual es el mineral de óxidos de cobre
dominante. También se pueden encontrar la Malaquita Cu₂CO₃(OH)₂, la Cuprita Cu2O y la
Tenorita CuO. Por la parte de los sulfuros esta la Calcosina Cu2S, Covelina CuS, Calcopirita
CuFeS2 y Brochantita Cu4SO4(OH)6. Igualmente, en la minera Cerro Colorado se presenta
una mineralización mixta de óxidos sulfuros, estos se definen como un material cuya
relación de cobre soluble a cobre total está entre 0.3 y 0.5. Los minerales en esta zona son
principalmente una combinación de crisocola y calcosina, que pueden estar presentes en
vetas y vetillas o como diseminados en la masa rocosa.
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9.- Conclusión

Si bien la hidrometalurgia es un proceso más limpio y barato que la piro metalurgia,

su aporte dentro de la producción nacional es menor aporte de piro metalurgia y
sigue disminuyendo debido al agotamiento de las reservas de óxidos y sulfuros
secundarios de cobre del país. Si no se logra desarrollar un método para la lixiviación
de sulfuros primarios este proceso quedara obsoleto en chile, arrastrando el cierre
de estas plantas y perdidas financiarías millonarias.

En conclusión, el proceso metalúrgico de la minera Cerro Colorado es la

Hidrometalurgia, esta empresa minera contempla las operaciones unitarias de
perforación, tronadura, carguío y transporte, chancado. Los procesos principales de
esta minera son el aglomerado, la lixiviación y la Biolixiviación (esta representa un
gran paso para reducir los costos asociados a la producción del cobre, y también
para continuar avanzando en la protección de nuestros recursos naturales), luego
viene extracción por solvente, y ya para terminar con electro-obtención, que es el
paso final para formar los cátodos de Cu con 99,99% de pureza.

Investigamos sobre los principales equipos utilizados en cada proceso, conociendo

su importancia, los altos costos que estos conllevan y la capacidad en estas
operaciones metalúrgicas para lograr un producto de calidad obteniendo una
eficiencia en producción y energética reduciendo así los costos de producción.
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Glosario técnico

 Tank Farm: Nombre alternativo para una terminal de petróleo o depósito de petróleo, una
instalación para el almacenamiento de productos petrolíferos líquidos o productos
petroquímicos
 Segregación de finos: Separación entre agregados gruesos y finos. Ya sean porque se
amontonan o porque se van al fondo de los elementos por la acción de la gravedad, esto
produce lo que se llama cangrejeras, generalmente se presentan porque las mezclas están
muy secas.
 Open side setting: El ajuste del lado abierto se mide cuando la trituradora está en
reposo. La configuración se mide de arriba a arriba o de abajo a arriba, según el perfil de
dientes de la mordaza
 Vetas: Estrato alargado de un mineral que rellena la grieta de una formación rocosa y se
distingue de ella por su color o constitución; puede ser objeto de explotación minera.
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9.- Bibliografía

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