Fundamentos de diseño mecánico

Fallas por carga estática.

Fallas por fatiga de carga variable

1. Fundamentos de diseño mecánico y teoría de

fallas

Dr. Obed Cortés Aburto

Universidad Politécnica de Puebla

Diseño y Selección de Elementos Mecánicos

DIM-ES
 Fundamentos de diseño mecánico
Fallas por carga estática.
Fallas por fatiga de carga variable

Contenido

1 Fundamentos de diseño mecánico

2 Fallas por carga estática.

3 Fallas por fatiga de carga variable

 Fundamentos de diseño mecánico
Fallas por carga estática.
Fallas por fatiga de carga variable

PROPÓSITO ESPERADO
El alumno determinará los esfuerzos, factores de seguridad y
parámetros de falla en materiales para diseñar elementos
mecánicos.

Fundamentos de diseño mecánico. Budynas, Cap. 1.

Fallas por carga estática. Budynas, Cap. 5. Norton, Cap. 3
Fallas por fatiga de carga variable. Budynas, Cap. 6. Norton,
Cap. 4
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Fallas por fatiga de carga variable

ED01: Mapa conceptual

Las fases del proceso de diseño mecánico.

EC02: Cuestionario
Cálculo de esfuerzos y factores de seguridad.
Cálculo de resistencia a la fatiga, límite de resistencia a la
fatiga.
Cálculo de factores que modifican el límite de resistencia a la
fatiga.
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El diseño
Fallas por carga estática.
Consideraciones de diseño
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Diseñar es formular un plan para satisfacer una necesidad

específica o resolver un problema.
Proceso innovador y altamente iterativo.
Toma de decisiones.
Intensa comunicación en la cual se usan tanto palabras como
imágenes y se emplean las formas escritas y orales.
Las fuentes personales de creatividad de un diseñador, la habilidad
para comunicarse y la destreza para resolver problemas están
entrelazadas con el conocimiento de la tecnología y sus principio
fundamentales.
Las herramientas de la ingeniería (como las matemáticas, la
estadística, la computación, las gráficas y el lenguaje) se combinan
para producir un plan, que cuando se lleva a cabo crea un producto
funcional, seguro, confiable, competitivo, útil, que se puede fabricar
y comercializar, sin importar quién lo construya o lo use.
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Consideraciones de diseño
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El diseño en la ingeniería mecatrónica

Los ingenieros mecatrónicos están relacionados con la producción

y el procesamiento de energía y con el suministro de los medios de
producción, las herramientas de transporte y las técnicas de
automatización.
Las bases de su capacidad y conocimiento son extensas.
Entre las bases disciplinarias se encuentran la mecánica de sólidos,
de fluidos, la transferencia de masa, momento y calor, los procesos
de manufactura y la teoría de control y de la información.
El diseño en la ingeniería mecatrónica involucra todas las áreas que
componen esta disciplina.
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Son características que influyen en el diseño del elemento, o tal vez

en todo el sistema.

Funcionalidad Costo Distorsión/

Fricción deflexión/ rigidez
Resistencia/
esfuerzo Peso Propiedades térmicas

Desgaste Vida Lubricación

Corrosión Ruido Comercialización

Seguridad Estilo Volumen

Confiabilidad Forma Responsabilidad legal

Manufacturabilidad Tamaño Capacidad de

reciclado/
Utilidad Control
recuperación de
Mantenimiento Superficie recursos
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Herramientas computacionales

Software de CAD:
Aries, AutoCAD, CadKey, I-deas, Unigraphics, Solid Works,
ProEngineer
Software CAE:
Algor, ANSYS, MSC/NASTRAN, CFD++, FIDAP, Fluent, ADAMS,
DADS, Working Model
Software no específico:
Excel, Lotus, Quattro-Pro, Maple, MathCad, MATLAB, Mathematica,
TKsolver
Los programas de computadora no sustituyen el proceso de
pensamiento humano.
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Responsabilidades profesionales del ingeniero de diseño

Debe satisfacer las necesidades de los usuarios de una manera

competente, responsable, ética y profesional.
Las habilidades de comunicación juegan un papel importante.
Desarrollar un enfoque sistemático:
Entienda el problema
Identifique la información conocida
Identifique la información desconocida y formule la estrategia
de solución
Establezca todos los supuestos y todas las decisiones
Analice el problema
Evalúe su solución
Presente su solución
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Economía

Tamaños estándar. La utilización de tamaños estándar o corrientes

es el principio fundamental de la reducción de costo. Hay muchas
piezas que se pueden comprar, tales como motores. bombas,
cojinetes y sujetadores, que son especificadas por los diseñadores.
En este caso, también es necesario hacer un esfuerzo especial para
especificar partes que se consigan con facilidad. Por lo general, las
partes que se hacen y se venden en grandes cantidades cuestan
menos que las de tamaños poco comunes.
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Tolerancias amplias
Las tolerancias cubren la variación
dimensional y el intervalo de
rugosidad superficial, así como la
variación de propiedades mecánicas
que generan el tratamiento térmico y
otras operaciones de procesamiento.
Como las partes que tienen
tolerancias amplias a menudo se
producen por medio de máquinas
con velocidades de producción altas,
los costos serán significativamente
menores. Asimismo, se rechazarán
menos partes en el proceso de
inspección y a menudo sean más
fáciles de ensamblar.
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Puntos de equilibrio

Algunas veces sucede que,

cuando se compara el costo de
dos o más enfoques de diseño, la
elección entre ellos depende de
un conjunto de condiciones
como la cantidad de producción,
la velocidad en las líneas de
ensamble o alguna otra
condición. Así, se llega a un
punto que corresponde a costos
iguales, el cual se llama punto de
equilibrio.
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Estimaciones de los costos

Hay muchas forma de obtener las cifras relativas de los costos, de

manera que dos o más diseños se comparan aproximadamente. En
algunos casos se requiere cierto criterio. Se utilizan muchos
estimadores de costos, según sea la aplicación, como área,
volumen, potencia, par de torsión, capacidad, velocidad y diversas
relaciones de desempeño.
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Esfuerzo y resistencia

La resistencia es una propiedad de un material o de un elemento

mecánico y depende de la selección, el tratamiento y el
procesamiento del material. La resistencia es una propiedad
inherente de una pieza.
Varios procesos de trabajo en metales y tratamiento térmico, como
el forjado, el laminado y el formado en frío, causan variaciones en la
resistencia de punto a punto en toda la parte.
Sy = Resistencia a la fluencia
Sxy = Resistencia a cortante
Su = Resistencia última
El esfuerzo es una propiedad de estado en un punto específico dentro
de un cuerpo, la cual es una función de la carga, la geometría, la
temperatura y el proceso de manufactura.
σ = Esfuerzo normal τ = Esfuerzo cortante
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Incertidumbre
En el diseño de maquinaria abundan las incertidumbres. Entre los
ejemplos de incertidumbres concernientes al esfuerzo y la
resistencia están:
La composición del material y el efecto La intensidad y distribución de las
de las variaciones en las propiedades. cargas.
Las variaciones de las propiedades en La validez de los modelos matemáticos
diversos puntos dentro de una misma que se utilizan para representar la
barra de material. realidad.
El efecto local o cercano en las La intensidad de las concentraciones
propiedades, del procesamiento. de esfuerzos.
El efecto de ensambles cercanos, como La influencia del tiempo sobre la
soldaduras y ajustes por contracción, resistencia y la geometría.
en las condiciones del esfuerzo. El efecto del desgaste.
El efecto del tratamiento La incertidumbre respecto de la
termomecánico en las propiedades. longitud de cualquier lista de
El efecto de la corrosión. incertidumbres.
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Factor de diseño
Existen métodos matemáticos para enfrentar las incertidumbres.
Las técnicas básicas son los métodos determinísticos y estocásticos.
El método determinístico establece un factor de diseño basado en
las incertidumbres absolutas de un parámetro de pérdida de
función y un parámetro máximo permisible. En ciertos casos el
parámetro puede ser la carga, el esfuerzo, la deflexión, etc. Por lo
tanto, el factor de diseño nd se define como
parámetro de pérdida de función
nd = (1)
parámetro máximo permisible
Si el parámetro es la carga, entonces la carga máxima permisible
puede encontrarse con
carga de pérdida de función
Carga máxima permisible = (2)
nd
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Example (1-1)
Considere que la carga máxima sobre una estructura se conoce con
una incertidumbre de ±20 por ciento, y la carga que produce falla
se conoce dentro de ±15 por ciento. Si la carga que produce falla es
nominalmente 2 000 lbf, determine el factor de diseño y la carga
permisible máxima que compensará las incertidumbres absolutas.
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Solución

Para esta incertidumbre la carga de pérdida de función debe

incrementarse a 1/0.85, mientras que la carga máxima permisible
debe disminuir a 1/1.2. Así que para compensar las incertidumbres
absolutas, el factor de diseño debe ser

1/0.85
nd = = 1.4
1/1.2
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Solución

Para esta incertidumbre la carga de pérdida de función debe

incrementarse a 1/0.85, mientras que la carga máxima permisible
debe disminuir a 1/1.2. Así que para compensar las incertidumbres
absolutas, el factor de diseño debe ser

1/0.85
nd = = 1.4
1/1.2
la carga máxima permisible es

2, 000
Carga permisible máxima = = 1, 400 lbf
1.4
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Deben analizarse todos los modos de pérdida de función, y el modo

que conduzca al factor de diseño más pequeño será el modo
gobernante.
Después de terminar el diseño, el factor de diseño real puede
cambiar como resultado de cambios como el redondeo a un
tamaño estándar de una sección transversal o el uso de
componentes recién lanzados con clasificaciones más altas en lugar
de emplear lo que se había calculado usando el factor de diseño.
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Factor de seguridad

En este caso, el factor se conoce como factor de seguridad, n, que

tiene la misma definición que el factor de diseño, pero por lo
general difiere en su valor numérico.
Es más común expresar el factor de diseño en términos del esfuerzo
y una resistencia relevante.

resistencia de pérdida de la función S

nd = = (3)
esfuerzo permisible σ(ó τ)

Los términos esfuerzo y resistencia deben ser del mismo tipo y

tener las mismas unidades. También, el esfuerzo y la resistencia
deben aplicarse a la misma ubicación crítica en la parte.
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Example (1-2)
Una varilla con sección transversal de área A y cargada en tensión
con una carga axial de P = 9 kN soporta un esfuerzo de σ = P/A. Use
una resistencia de material de 168 N/mm2 y un factor de diseño de
3.0 para determinar el diámetro mínimo de una varilla circular
sólida. Use la tabla A-17, seleccione un diámetro en mm preferido y
determine el factor de seguridad de la varilla.
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Solución

Como
P S Pnd
σ= = , entonces A =
A nd S
Si A = πd2 /4, entonces
sµ
4(9000)3 1/2
¶ µ ¶
4Pnd
d= = = 14.3 mm
πS π · 168
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De la tabla A-17, el siguiente tamaño preferido más alto es 16 mm.

Así que el factor de seguridad n es

πSd2 π(168)162
n= = = 3.75
4P 4(9000)
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Ejercicio 1
Una varilla con sección transversal de área A y cargada en tensión
con una carga axial de P = 2, 000 lbf soporta un esfuerzo de σ = P/A.
Usando una resistencia de material de 24 kpsi y un factor de diseño
de 3.0 para determinar el diámetro mínimo de una varilla circular
sólida. Usando la tabla A-17 seleccione un diámetro fraccionario
preferido y determine el factor de seguridad de la varilla.
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Confiabilidad

El método de confiabilidad de diseño es donde se conoce o se

determina la distribución de los esfuerzos y de las resistencias;
después se relacionan las dos con objeto de lograr un índice de
éxito aceptable.
La medida estadística de la probabilidad para que un elemento
mecánico no falle en el servicio se llama confiabilidad de ese
elemento. La confiabilidad R puede expresarse mediante

R = 1 − pf (4)

donde pf es la probabilidad de falla, dada por el número de

ocurrencias de falla sobre el número total de ocurrencias posibles.
El valor de R se encuentra en el intervalo 0 ≤ R ≤ 1.
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Una confiabilidad de R = 0.90 significa que hay una probabilidad de

90 por ciento que la parte realice una función adecuada sin falla. La
falla de 6 piezas, de cada 1,000 fabricadas, se podría considerar un
índice de falla aceptable para una cierta clase de productos, lo que
representa una confiabilidad de

6
R = 1− = 0.994
1, 000

o bien 99.4 por ciento.

Según el método de confiabilidad de diseño, la tarea del diseñador
consiste en hacer una selección sensata de materiales, procesos y
dimensiones (tamaño) para lograr un objetivo específico de
confiabilidad. De esta manera, si el objetivo de confiabilidad es de
99.4 por ciento, como se indicó, ¿qué combinación de materiales,
procesos y dimensiones es necesaria para cumplir con este
objetivo?
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Si un sistema mecánico falla cuando lo hace cualquiera de sus

componentes, se dice que es un sistema en serie. Si en un sistema de
n componentes en serie la confiabilidad del componente i es Ri ,
entonces la confiabilidad del sistema está dada por
n
Y
R= Ri (5)
i=1

Por ejemplo, considere un eje con dos cojinetes que tienen

confiabilidades de 95 y 98 por ciento. En este caso la confiabilidad
global del sistema es

R = R1 R2 = 0.95(0.98) = 0.93
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Dimensiones y tolerancias
Tamaño nominal. Tamaño para designar un elemento. Por ejemplo, se especifica
un tubo de 1 12 pulg o un perno de 21 pulg. El tamaño teórico o el
tamaño real medido puede ser muy diferente. El tamaño teórico
de un tubo de 1 12 pulg tal vez sea 1.900 pulg en su diámetro
exterior. Y el diámetro del perno de 12 pulg, en realidad puede
medir 0.492 pulg.
Límites. Dimensiones máximas y mínimas establecidas.
Tolerancia. Diferencia entre los dos límites.
Tolerancia bilateral. Variación en ambas direcciones a partir de la dimensión
básica. Es decir, el tamaño básico se encuentra entre los dos
límites; por ejemplo 1.005 ± 0.002 pulg. No es necesario que las
dos partes de la tolerancia sean iguales.
Tolerancia unilateral. Dimensión básica que se toma como uno de los límites, de
la cual se permite una variación sólo en una dirección; por
ejemplo,
1.005+0.004
−0.000 pulg
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Holgura. Término general que se refiere al acoplamiento de

partes cilíndricas como un perno y un agujero. La
palabra “holgura” sólo se emplea cuando el diámetro
del elemento interno es menor que el del elemento
externo. La holgura diametral es la diferencia medida
en los dos diámetros. La holgura radial es la
diferencia entre los dos radios.
Interferencia. Es lo opuesto de la holgura, para el acoplamiento de
partes cilíndricas, donde el elemento interno es
mayor que el elemento externo (por ejemplo en los
acoplamientos a presión).
Margen. Es la holgura mínima o la interferencia máxima
establecida para partes ensambladas.
Cuando se ensamblan varias partes, la holgura (o interferencia)
depende de las dimensiones y tolerancias de las partes individuales.
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Example (1-3)
Un tornillo con reborde sujeta tres partes rectas huecas circulares
en el tornillo, antes de que se apriete una tuerca contra el reborde.
Para mantener la función, el espacio libre debe ser mayor o igual
que 0.003 pulg. Las partes del ensamble que se representan en la
figura tienen las siguientes dimensiones y tolerancias

a = 1.750 ± 0.003 pulg b = 0.750 ± 0.001 pulg

c = 0.120 ± 0.005 pulg d = 0.875 ± 0.001 pulg

Todas las partes, excepto la que se denota por d, las suministran los
proveedores. La parte que contiene la dimensión d se fabrica en el
taller.
a) Estime la media y la tolerancia del espacio libre w.
b) ¿Cuál valor básico de d asegurará que w ≥ 0.003 pulg?
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El diseño
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Consideraciones de diseño
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El valor medio de w está dado por

w̄ = ā − b̄ − c̄ − d̄ = 1.750 − 0.750 − 0.120 − 0.875 = 0.005 pulg
En el caso de tolerancias bilaterales iguales, la tolerancia del
espacio libre es
X
tw = t = 0.003 + 0.001 + 0.005 + 0.001 = 0.0010 pulg
todo

Entonces, w = 0.005 ± 0.010 pul, y

wmáx = w̄ + tw = 0.005 + 0.010 = 0.015 pulg
wmín = w̄ − tw = 0.005 − 0.010 = −0.005 pulg
Así, es posible tanto la holgura como la interferencia. Si wmín debe
ser 0.003 pulg, entonces w̄ = wmín + tw = 0.003 + 0.010 = 0.013 pulg.
Por lo tanto,
d̄ = ā − b̄ − c̄ − w̄ = 1.750 − 0.750 − 0.120 − 0.013 = 0.867 pulg
 Fundamentos de diseño mecánico Teorías de falla
Fallas por carga estática. Materiales dúctiles
Fallas por fatiga de carga variable Materiales Frágiles

Una carga estática es una fuerza estacionaria o un par de

torsión que se aplica a un elemento.
Para ser estacionaria, la fuerza o el par de torsión no deben
cambiar su magnitud, ni el punto o los puntos de aplicación,
ni su dirección. Una carga estática produce tensión o
compresión axial, una carga cortante, una carga flexionante,
una carga torsional o cualquier combinación de éstas.
Para que se considere estática, la carga no puede cambiar de
ninguna manera.
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Fallas por carga estática. Materiales dúctiles
Fallas por fatiga de carga variable Materiales Frágiles

La falla puede significar que:

una parte se ha separado en dos o más piezas;
se ha distorsionado permanentemente, arruinando de esta
manera su geometría;
se ha degradado su confiabilidad, o se ha comprometido su
función, por cualquier razón.
Cuando un diseñador habla de falla puede referirse a cualquiera o
todas estas posibilidades.
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Fallas por carga estática. Materiales dúctiles
Fallas por fatiga de carga variable Materiales Frágiles

Los materiales se clasifican como dúctiles cuando εf ≥ 0.05 y

cuando tienen una resistencia a la fluencia identificable que a
menudo es la misma en compresión que en tensión (Syt = Syc = Sy ).
Los materiales frágiles, εf < 0.05, no presentan una resistencia a la
fluencia identificable y típicamente se clasifican por resistencias
últimas a la tensión y la compresión, Sut y Suc , respectivamente.
Las teorías generalmente aceptadas son:
Materiales dúctiles (criterios de fluencia)
Esfuerzo cortante máximo (ECM)
Energía de distorsión (ED)
Coulomb-Mohr dúctil (CMD)
Materiales frágiles (criterios de fractura)
Esfuerzo normal máximo (ENM)
Coulomb-Mohr frágil (CMF)
Mohr modificado (MM)
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Teoría del esfuerzo cortante máximo (ECM)

Estipula que la fluencia comienza cuando el esfuerzo cortante

máximo de cualquier elemento iguala al esfuerzo cortante máximo
en una pieza de ensayo a tensión del mismo material cuando esa
pieza comienza a fluir. También se conoce como la teoría de Tresca
o Guest.
Para un estado general de esfuerzo (σ1 ≥ σ2 ≥ σ3 ):

σ1 − σ3 Sy
τmáx = ≥ o σ1 − σ3 ≥ Sy (6)
2 2
Esto implica que la resistencia a la fluencia en cortante está dada
por
Ssy = 0.5Sy (7)
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Para propósitos de diseño incorporamos un factor de seguridad, n,

por lo tanto
Sy Sy
τmáx = o σ1 − σ3 = (8)
2n n
Los problemas de esfuerzo plano son muy comunes. Sin embargo,
es muy importante tener en cuenta que el esfuerzo plano es un
estado de esfuerzo tridimensional donde fuera del plano hay un
tercer esfuerzo principal que siempre es cero, y los otros dos, σA y
σB , se determinan a partir de la ecuación
s
σx + σy ³ σx − σy ´2
σA , σB = ± + τ2xy
2 2
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Si se supone que σA ≥ σB , existen tres casos a considerar

Caso 1: σA ≥ σB ≥ 0. En este caso, σ1 = σA y σ3 = 0. La
ecuación se reduce a una condición de fluencia de

σA ≥ Sy (9)

Caso 2: σA ≥ 0 ≥ σB . Aquí, σ1 = σA y σ3 = σB , y la ecuación se

convierte en
σA − σB ≥ Sy (10)
Caso 3: 0 ≥ σA ≥ σB . En este caso, σ1 = 0 y σ3 = σB y la
ecuación da
σB ≤ Sy (11)
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Las ecuaciones anteriores

se representan en la figura
mediante tres líneas
indicadas en el plano
σA , σB . Las ecuaciones
también pueden
convertirse en ecuaciones
de diseño mediante la
sustitución del signo de
“igualdad” por el de
“mayor o igual que” y
dividiendo Sy entre n.
Figura: Teoría del esfuerzo cortante máximo
(ECM) de esfuerzo plano.
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Teoría de la energía de distorsión (ED)

La teoría de la energía de deformación máxima predice que la falla
por fluencia ocurre cuando la energía de deformación total por
unidad de volumen alcanza o excede la energía de deformación por
unidad de volumen correspondiente a la resistencia a la fluencia en
tensión o en compresión del mismo material.

Elemento sometido a un estado de esfuerzos tridimensional.

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Energía de deformación por unidad de volumen

1 £ 2
σ1 + σ22 + σ23 − 2ν (σ1 σ2 + σ2 σ3 + σ3 σ1 )
¤
u=
2E
Energía de deformación para producir sólo cambio de volumen

1 − 2ν ¡ 2
σ1 + σ22 + σ23 + 2σ1 σ2 + 2σ2 σ3 + 2σ3 σ1
¢
uv = (12)
6E
Energía de distorsión

1 + ν (σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ3 − σ1 )2

· ¸
ud = u − uv = (13)
3E 2
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Para el ensayo a tensión simple, en la fluencia, σ1 = Sy y σ2 = σ3 = 0

1+ν 2
ud = S (14)
3E y
Para predecir la fluencia
¸1/2
(σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ3 − σ1 )2
·
≥ Sy (15)
2

El esfuerzo von Mises, σ0 , o esfuerzo sencillo, equivalente o efectivo

(lado izquierdo) hace que la ecuación anterior se escriba como

σ0 ≥ Sy (16)

Para el esfuerzo plano se tiene

¢1/2
σ0 = σ2A − σA σB + σ2B
¡
(17)
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Teoría de energía de distorsión.

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Teoría de energía de distorsión.

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Usando las componentes xyz

s¡ ¢2 ¡ ¢2
σx − σy + σy − σz + (σz − σx )2 + 6 τ2xy + τ2yz + τ2zx
¡ ¢
σ0 = (18)
2
y para el esfuerzo plano
³ ´1/2
σ0 = σ2x − σx σy + σ2y + 3τ2xy (19)

La teoría de la energía de deformación también se denomina:

Teoría de von Mises o von Mises-Hencky
Teoría de la energía de cortante
Teoría del esfuerzo cortante octaédrico
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Las ecuaciones dadas indican que una situación de esfuerzo

complejo se puede representar por medio de un solo valor, el
esfuerzo de von Mises, el cual puede compararse con la resistencia
a la fluencia del material con una ecuación de diseño como
Sy
σ0 = (20)
n
En caso de cortante puro τxy , donde para el esfuerzo plano
σx = σy = 0
³ ´1/2 Sy
3τ2xy = Sy o τxy = p = 0.577Sy (21)
3
Entonces, la resistencia a la fluencia cortante predicha por la teoría
de la energía de distorsión es

Ssy = 0.577Sy (22)

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Example (5-1)
Un acero laminado en caliente tiene una resistencia a la fluencia
Syt = Syc = 100 kpsi y una deformación real a la fractura de ²f = 0.55.
Estime el factor de seguridad para los siguientes estados de
esfuerzos:
a) σx = 70 kpsi, σy = 70 kpsi, τxy = 0 kpsi.
b) σx = 60 kpsi, σy = 40 kpsi, τxy = −15 kpsi.
c) σx = 0 kpsi, σy = 40 kpsi, τxy = 45 kpsi.
d) σx = −40 kpsi, σy = −60 kpsi, τxy = 15 kpsi.
e) σ1 = 30 kpsi, σ2 = 30 kpsi, σ3 = 30 kpsi.
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Fallas por carga estática. Materiales dúctiles
Fallas por fatiga de carga variable Materiales Frágiles
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Teoría de Mohr-Coulomb dúctil (MCd)

También conocida como teoría de la fricción interna. Se utiliza para

predecir la falla de materiales cuyas resistencias en tensión y en
compresión no son iguales.
La hipótesis de Mohr
consistía en usar los
resultados de los ensayos
de tensión, compresión y
cortante a fin de elaborar
tres círculos con objeto de
definir una envolvente de
falla, representada como la
línea recta ABCDE, arriba
del eje σ, aunque no es
necesario que sea recta.
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Una variación de la teoría

de Mohr, llamada la teoría
de Mohr-Coulomb,
supone que la frontera
BCD es recta. Con este
supuesto, solo son
necesarias las resistencias
a la tensión y a la
compresión.
Los triángulos OBi Ci son similares

B2 C2 − B1 C1 B3 C3 − B1 C1
=
OC2 − OC1 OC3 − OC1
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o bien
σ1 − σ3 St Sc St
− −
2 2 = 2 2
St σ1 + σ3 Sc St
− +
2 2 2 2
Multiplicando cruzado y simplificando
σ1 σ3
− =1 (23)
St Sc

donde pueden usarse la resistencia a la fluencia o la resistencia

última.
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Para el esfuerzo plano, cuando los dos esfuerzos principales

diferentes de cero son σA ≥ σB , se tiene
Caso 1. σA ≥ σB ≥ 0. Para este caso, σ1 = σA y σ3 = 0.

σA ≥ St (24)

Caso 2. σA ≥ 0 ≥ σB . Aquí, σ1 = σA y σ3 = σB .
σA σB
− ≥1 (25)
St Sc

Caso 3. 0 ≥ σA ≥ σB . Para este caso, σ1 = 0 y σ3 = σB .

σB ≤ −Sc (26)
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Como ecuación de diseño con factor de seguridad tenemos

σ1 σ3 1
− = (27)
St Sc n

Para el cortante puro τ, σ1 = −σ3 = τ. La resistencia a la fluencia

torsional ocurre cuando τmáx = Ssy . Sustituyendo σ1 = −σ3 = Ssy
obtenemos
Syt Syc
Ssy = (28)
Syt + Syc
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Example (5-2)
Un eje de 25 mm de diámetro se somete a un par de torsión estático
de 230 N·m. El eje está hecho de aluminio fundido 195-T6, con una
resistencia a la fluencia en tensión de 160 MPa y una resistencia de
fluencia en compresión de 170 MPa. El eje se maquina hasta el
diámetro final. Calcule el factor de seguridad del eje.
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Esfuerzo cortante máximo

16T 16(230)
τ= = = 75 × 106 N/m2 = 75 MPa
πd3 π[25(10−3 )]3
Por tanto, σ1 = 75, σ2 = 0 y σ3 = −75 MPa.

1 1
n= σ1 σ3 = 75
= 1.10
St − Sc 160 − −75
170

En forma alterna
160(170)
Ssy = = 82.4 MPa
160 + 170
y τmáx = 75 MPa. Por lo tanto,

Ssy 82.4
n= = = 1.10
τmáx 75
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Example (5-3)
Cierta fuerza F aplicada en D cerca del extremo de la palanca de 15
pulg, que es muy similar a una llave de dado resulta en ciertos
esfuerzos en la barra en voladizo OABC. Esta barra (OABC) es de
acero AISI 1035, forjado y tratado térmicamente de manera que
tiene una resistencia a la fluencia (ASTM) mínima de 81 kpsi. Se
supone que este componente no tendría ningún valor después de la
fluencia. Por lo tanto, la fuerza F necesaria para iniciar la fluencia
puede considerarse como la resistencia de la parte componente.
Determine esta fuerza.
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Un elemento de esfuerzo en A, en la superficie superior, estará

sometido a un esfuerzo flexionante en tensión y a un esfuerzo
torsional.
M 32M 32(14F)
σx = = = = 142.6F
I/c πd3 π(13 )
Tr 16T 16(15F)
τzx = = = = 76.4F
J πd3 π(13 )

Con la Teoría de la Energía de Distorsión

σ0 = (σ2x + 3τ2zx )1/2 = [(142.6F)2 + 3(76.4F)2 ]1/2 = 194.5F

Igualando el esfuerzo de von Mises con Sy

Sy 81, 000
F= = = 416 lbf
194.5 194.5
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Para un punto sometido a esfuerzo plano con un solo esfuerzo

normal distinto de cero y un esfuerzo cortante, los dos esfuerzos
principales distintos de cero σA y σB tienen signos opuestos y, por
lo tanto, el esfuerzo cortante máximo se obtiene con base en el
círculo de Mohr entre ellos.
s
σx 2 142.6F 2
r³ ´ µ ¶
τmáx = + τzx =
2
+ (76.4)2 = 104.5F
2 2

Con la Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo.

Sy
τmáx =
2n
81, 000
104.5F =
2(1)
40, 500
F = = 388 lbf
104.5
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Example (5-4)
El tubo en voladizo se fabricará
con una aleación de aluminio
2014 tratado para obtener una
resistencia a la fluencia mínima
específica de 276 MPa. Se desea
seleccionar un tamaño de tubo
en existencia de la tabla A-8
usando un factor de diseño
nd = 4. La carga flexionante es
F = 1.75 kN, la tensión axial es
P = 9.0 kN, y la torsión es T = 72
N·m. ¿Cuál es el factor de
seguridad que se encontró?
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El elemento de esfuerzo crítico está en el punto A de la parte

superior de la pared, donde el momento flexionante es más grande
y los esfuerzos flexionante y de torsión tienen sus valores máximos.
Dado que tanto el esfuerzo axial como el esfuerzo flexionante están
en tensión a lo largo del eje x, se suman en el esfuerzo normal, de
donde resulta
P Mc 9 120(1.75)(do /2) 9 105do
σx = + = + = +
A I A I A I
donde, si el área es en mm, el esfuerzo es en GPa. El esfuerzo
torsional en el mismo punto es
Tr 72(do /2) 36do
τzx = = =
J J J
Por exactitud, se elige la Teoría de la Energía de Distorsión.

σ0 = (σ2x + 3τ2zx )1/2

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Con base en el factor de diseño

Sy 0.276
σ0 ≤ = = 0.0690GPa
nd 4

Con los datos de la tabla A-8

do t A I J σx τzx σ0
(mm) (mm) (mm2 ) (mm4 ) área (mm4 ) (GPa) (GPa) (GPa)
12 2 62.8 820 1630 1.6799 0.26503 1.7415
16 2 87.9 2200 4400 0.86603 0.13091 0.89522
16 3 122.5 2730 5450 0.68885 0.10569 0.71276
20 4 201 6840 13670 0.35179 0.05267 0.36343
25 4 263.8 15080 30150 0.20819 0.029851 0.21451
25 5 314 16690 33380 0.18594 0.026962 0.19172
30 4 326.6 28270 56520 0.13898 0.019108 0.14287
30 5 392.5 31920 63810 0.12161 0.016925 0.12510
42 4 477.3 87170 174300 0.069447 0.0086747 0.071054
42 5 580.9 101300 202550 0.059027 0.0074648 0.060427
50 4 577.8 154090 308100 0.049647 0.0058423 0.050668
50 5 706.5 181180 362260 0.041716 0.0049688 0.042594
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Con el tubo de 42×5 mm el esfuerzo von Mises es 0.060427 GPa y

Sy 0.276
n= = = 4.5675
σ0 0.060427

Si utilizaramos un tubo de 42×4 mm, σ0 = 0.071054 GPa

Sy 0.276
n= = = 3.8844
σ0 0.07105
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Teoría del Esfuerzo Normal Máximo (ENM)

Estipula que la falla ocurre cuando uno de los tres esfuerzos

principales es igual o excede la resistencia. La falla ocurre cuando

σ1 ≥ Sut o σ3 ≤ −Suc (29)

En el caso del esfuerzo plano tenemos

σA ≥ Sut o σB ≤ −Suc (30)

Las ecuaciones de criterio de falla se convierten en ecuaciones de

diseño.
Sut Suc
σA = o bien σB = − (31)
n n
Esta teoría no es muy buena para predecir la falla en el cuarto
cuadrante del plano σA , σB .
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Se consideran dos conjuntos de ecuaciones de las líneas de carga

como

Sut
σA = σA ≥ σB ≥ 0 Línea de carga 1 (32)
n
¯ σB ¯
¯ ¯
Suc
σA ≥ 0 ≥ σB y ¯ ¯≤
¯σ ¯ Línea de carga 2 (33)
Sut
¯ A¯
Suc ¯ σB ¯ Suc
σB = − σA ≥ 0 ≥ σB y ¯ ¯>
¯σ ¯ Línea de carga 3 (34)
n A Sut
0 ≥ σA ≥ σB Línea de carga 4 (35)
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Teoría de Mohr-Coulomb Frágil (MCF)

las ecuaciones de diseño para un material frágil son

Sut
σA = σA ≥ σB ≥ 0 (36)
n
σA σB 1
− = σA ≥ 0 ≥ σB (37)
Sut Suc n
Suc
σB = − 0 ≥ σA ≥ σB (38)
n
Con base en los datos observados para el cuarto cuadrante, la teoría
de Mohr modificada se expande al cuarto cuadrante con las líneas
sólidas mostradas en los cuadrantes segundo y cuarto.
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Mohr Modificada (MM)

Sut
σA = σA ≥ σB ≥ 0 (39)
n
¯ σB ¯
¯ ¯
σA ≥ 0 ≥ σB y ¯ ¯≤1
¯σ ¯ (40)
¯ A¯
(Suc − Sut )σA σB 1 ¯ σB ¯
− = σA ≥ 0 ≥ σB y ¯ ¯>1
¯σ ¯ (41)
Suc Sut Suc n A
Suc
σB = − 0 ≥ σA ≥ σB (42)
n
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Example (5-5)
Considere la llave del ejemplo 5-3 fabricada con hierro fundido,
maquinada a la dimensión. La fuerza F que se requiere para
fracturar esta parte se puede considerar como la resistencia de la
parte componente. Si el material es una fundición de hierro ASTM
grado 30, calcule la fuerza F con:
a) Modelo de falla Mohr Coulomb.
b) Modelo de falla de Mohr modificado.
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Como la fundición de hierro grado 30 es un material frágil, además

es también hierro fundido, los factores de concentración del
esfuerzo Kt y Kts se fijan iguales a la unidad.
De la tabla A-24: Sut = 31 kpsi y Suc = 109 kpsi.

M 32M 32(14F)
σx = Kt = Kt = (1) = 142.6F
I/c πd 3 π(1)3
Tr 16T 16(15F)
τxy = Kts = Kts 3 = (1) = 76.4F
J πd π(1)3

Los esfuerzos principales diferentes de cero son

s
µ ¶2
142.6F + 0 142.6F − 0
σA , σB = ± + (76.4F)2 = 175.8F, −33.2F
2 2

eso nos coloca en el cuarto cuadrante del plano σA , σB .

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MCF Se aplica la ecuación de diseño con n = 1.

σA σB 175.8F (−33.2F)
− = 3
− =1
Sut Suc 31 × 10 109 × 103
F = 167 lbf

MM La pendiente de la línea de carga es

|σB /σA | = 33.2/175.8 = 0.189 < 1.

σA 175.8F
= =1
Sut 31 × 103
F = 176 lbf
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Límite de resistencia a la fatiga
Fallas por carga estática.
Resistencia a la fatiga
Fallas por fatiga de carga variable
Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga

Cargas variables

Con frecuencia existe una condición en la cual los esfuerzos varían

o fluctúan entre ciertos niveles.
Una fibra particular en la superficie de un eje rotatorio que se
somete a la acción de cargas flectoras experimenta tensión y
compresión por cada revolución del eje. Si éste es una parte de
un motor eléctrico que gira a 1 725 rpm, la fibra se somete a un
esfuerzo de tensión y compresión 1 725 veces en cada minuto.
Ésta y otras clases de carga que ocurren en elementos de máquinas
producen esfuerzos que se llaman esfuerzos variables, repetidos,
alternantes o fluctuantes.
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Resistencia a la fatiga
Fallas por fatiga de carga variable
Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga

Fatiga

A menudo se encuentra que los elementos de máquinas han

fallado bajo la acción de esfuerzos repetidos o fluctuantes; no
obstante, el análisis más cuidadoso revela que los esfuerzos
máximos reales estuvieron por debajo de la resistencia última
del material y con mucha frecuencia incluso por debajo de la
resistencia a la fluencia.
La característica más notable de estas fallas consiste en que los
esfuerzos se repitieron un gran número de veces.
Por lo tanto, a la falla se le llama falla por fatiga.
Una falla por fatiga no proporciona una advertencia, es repentina y
total y, por ende, peligrosa.
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Etapas de desarrollo

La etapa I es el inicio de una o más microgrietas debido a la

deformación plástica cíclica seguida de propagación crista-
lográfica que se extiende de dos a cinco granos alrededor del
origen. Estas grietas no pueden verse a simple vista.
En la etapa II las microgrietas se convierten en macrogrietas y
forman superficies paralelas en forma de mesetas separadas
por crestas longitudinales. Por lo general, las mesetas son
suaves y normales a la dirección del esfuerzo máximo en
tensión. Estas superficies pueden tener marcas oscuras y
claras conocidas como marcas de playa, o marcas de concha.
Durante las cargas cíclicas, estas superficies con grietas se
abren y cierran, frotándose entre sí, y la aparición de las
marcas de playa dependen de los cambios en el nivel de la
frecuencia de carga y la naturaleza corrosiva del entorno.
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Resistencia a la fatiga
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Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga

La etapa III ocurre durante

el ciclo de esfuerzo final
cuando el material restante
no puede soportar las
cargas, lo que resulta en una
fractura súbita y rápida. Una
fractura en la etapa III puede
ser frágil, dúctil o una
combinación de ambas. Con
mucha frecuencia las marcas
de playa, si existen, y los
patrones posibles de fractura
en la etapa III llamados
líneas chevron, apuntan
hacia los orígenes de las
grietas iniciales.
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Resistencia a la fatiga
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Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga

Los ingenieros usan la ciencia para resolver sus problemas siempre

que sea posible utilizarla. Pero aunque la ciencia no esté
disponible, el problema debe resolverse, y cualquier forma que
toma la solución bajo estas condiciones se llama ingeniería.
Con estos métodos se intenta predecir la vida en número de ciclos
hasta la falla, N, para un nivel específico de carga.
Por lo general, la vida de 1 ≤ N ≤ 103 ciclos se clasifica como fatiga
de bajo ciclaje, mientras que la fatiga de alto ciclaje se considera
que tiene N > 103 ciclos.
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Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga

Para el diseño preliminar y de prototipos, así como para algunos

análisis de falla, se requiere un método rápido para estimar los
límites de resistencia.
Existen grandes cantidades de datos en la literatura técnica sobre
los resultados de ensayos con viga rotativa y de ensayos a la tensión
simple de muestras tomadas de la misma barra o lingote.
Si se grafican estos datos se verá si hay alguna correlación entre los
dos conjuntos de resultados.
La gráfica parece sugerir que el límite de resistencia varía desde
aproximadamente 40 hasta 60 % de la resistencia a la tensión para
aceros, y hasta alrededor de 210 kpsi (1450 MPa). Comenzando en
alrededor de Sut = 210 kpsi (1450 MPa), la dispersión parece
incrementarse, pero aparentemente la tendencia se nivela, como lo
sugiere la línea horizontal discontinua en Se0 = 105 kpsi
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Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga

En el caso de los aceros, al simplificar la observación de la figura, se

estimará el límite de resistencia como

0.5Sut

 Sut ≤ 200 kpsi (1400 MPa )
Se0 = 100 kpsi Sut > 200 kpsi (43)


700 MPa Sut > 1400 MPa

donde Sut es la resistencia a la tensión mínima. El símbolo de prima

en Se0 en esta ecuación se refiere a la propia muestra de viga
rotativa. Se desea reservar el símbolo sin prima Se para el límite de
resistencia de un elemento de máquina particular sujeto a
cualquier tipo de carga.
En la tabla A-24 se proporcionan los límites de resistencia de
diferentes clases de hierros fundidos, pulidos o maquinados. Las
aleaciones de aluminio no tienen límite de resistencia. La
resistencia a la fatiga de algunas aleaciones de aluminio a los 5 × 108
esfuerzos invertidos también puede verse en la tabla A-24.
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Como se muestra en la figura, una región de fatiga de bajos ciclos se

extiende desde N = 1 hasta casi 103 ciclos.
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La experiencia ha mostrado que los datos de fatiga de altos ciclos se

rectifican por medio de una transformación logarítmica del
esfuerzo y los ciclos a la falla. La ecuación de la recta de la
deformación elástica
∆εe σ0F
= (2N)b (44)
2 E
puede usarse para determinar la resistencia a la fatiga con 103
ciclos. Al definir la resistencia a la fatiga de una probeta con un
número específico de ciclos como (Sf0 )N = E∆εe /2 se escribe la
ecuación de la siguiente manera

(Sf0 )N = σ0F (2N)b (45)

A los 103 ciclos

(Sf0 )103 = σ0F (2 × 103 )b = fSut

donde f es la fracción de Sut representada por (Sf0 )103 ciclos .

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Despejando f se obtiene
σ0F
f= (2 × 103 )b (46)
Sut
Ahora, a partir de la ecuación para la región plástica, σ0F = σ0 εm ,
con ε = ε0F . Si no se conoce esta ecuación esfuerzo
verdadero-deformacion verdadera, se emplea la aproximación SAE
para aceros con HB ≤ 500

σ0F = Sut + 50 kpsi o σ0F = Sut + 345 MPa (47)

Para encontrar b, se sustituye la resistencia a la fatiga y los ciclos

correspondientes, Se0 y Ne , respectivamente, en la ecuación (9) y se
despeja b
log(σ0F /Se0 )
b=− (48)
log(2Ne )
Así, la ecuación Sf0 = σ0F (2N)b se conoce.
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En un análisis conservador para Sut < 70 kpsi (490 MPa), se

considera f = 0.9.
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En el caso de un componente mecánico real, Se0 se reduce a Se que

es menor que 0.5Sut . La ecuación del componente mecánico real
puede escribirse en la forma
Sf = aN b (49)
donde N son los ciclos hasta la falla y las constantes a y b están
dadas por
(fSut )2 fSut
µ ¶
1
a= b = − log (50)
Se 3 Se
Si se produce un esfuerzo completamente invertido con Sf = σa
³σ ´1
a b
N= (51)
a
Para la fatiga de ciclo bajo (1 ≤ N ≤ 103 ciclos)
Sf ≥ Sut N (log f )/3 (52)
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Example (6-2)
Dado un acero 1050 rolado en caliente, estime
a) el límite de resistencia a la fatiga con viga rotativa a los 106
ciclos
b) la resistencia a la fatiga para una probeta pulida con viga
rotativa, correspondiente a 104 ciclos a la falla
c) la vida esperada de una viga rotativa pulida bajo un esfuerzo
completamente invertido de 55 kpsi.
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a) De la tabla A-20, Sut = 90 kpsi

Se0 = 0.5Sut = 0.5(90) = 45 kpsi

.
b) De la figura anterior, para Sut = 90 kpsi, f = 0.86

[0.86(90)]2
a= = 133.1 kpsi
45 · ¸
1 0.86(90)
b = − log = −0.0785
3 45
Sf0 = 133.1N −0.0785 = 133.1(104 )−0.0785 = 64.6 kpsi
c) Con σa = 55 kpsi,

55 1/−0.0785
µ ¶
N= = 77500 = 7.75 × 104 ciclos
133.1
Éstas son solo estimaciones, por lo tanto, la expresión de las
respuestas que usan tres decimales es un poco inexacta.
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No es posible esperar que el límite de resistencia a la fatiga de un

elemento mecánico o estructural iguale los valores que se
obtuvieron en el laboratorio. Algunas diferencias incluyen
Material: composición, base de falla, variabilidad.
Manufactura: método, tratamiento térmico, corrosión
euperficial por frotamiento, acabado superficial,
concentración de esfuerzo.
Entorno: corrosión, temperatura, estado de esfuerzos, tiempos
de relajación.
Diseño: tamaño, forma, vida, estado de esfuerzos,
concentración de esfuerzos, velocidad, rozamientos,
excoriación.
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La ecuación de Marin se escribe

Se = ka kb kc kd ke kf Se0 (53)

donde
ka = factor de modificación de la condición superficial
kb = factor de modificación del tamaño
kc = factor de modificación de la carga
kd = factor de modificación de la temperatura
ke = factor de confiabilidad
kf = factor de modificación de efectos varios
Se0 = límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria
Se = límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica de
una parte de máquina en la geometría y condición de uso
Cuando no se dispone de ensayos de resistencia a la fatiga de
partes, las estimaciones se hacen aplicando los factores de Marin al
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Factor de superficie ka

El factor de modificación depende de la calidad del acabado de la

superficie de la muestra y de la resistencia a la tensión. A fin de
determinar expresiones cuantitativas para acabados comunes de
parte de máquinas (esmerilada, maquinada o estirada en frío,
laminada en caliente y forjada), las coordenadas de los puntos de
datos se recopilan nuevamente de una gráfica del límite de
resistencia a la fatiga contra la resistencia última a la tensión, a
partir de datos recolectados para Lipson y Noll y reproducidos para
Horger. Los datos pueden representarse mediante
b
ka = aSut (54)

donde Sut es la resistencia mínima a la tensión y los valores de a y b

se encuentran en la tabla 6-2.
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Example (6-3)
Un acero tiene una resistencia última mínima de 520 MPa y una
superficie maquinada. Estime ka
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Example (6-3)
Un acero tiene una resistencia última mínima de 520 MPa y una
superficie maquinada. Estime ka

De la tabla 6-2, a = 4.51 y b = −0.265. Entonces, de la ecuación (19)

ka = 4.51(520)−0.265 = 0.860
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Factor de tamaño kb
El factor de tamaño se evaluó en 133 conjuntos de puntos de datos.
Los resultados para flexión y torsión pueden expresarse como

−0.107
 (d/0.3)
 = 0.879d−0.107 0.11 ≤ d ≤ 2 pulg
 0.91d−0.157

2 < d ≤ 10 pulg
kb = −0.107 −0.107 (55)
 (d/7.62)
 = 1.24d 2.79 ≤ d ≤ 51 mm
 1.51d−0.157

51 < d ≤ 254 mm
Para carga axial no hay efecto de tamaño, por lo cual

kb = 1 (56)

Cuando una barra redonda en flexión no está girando, o cuando se

utiliza una sección no circular se debe emplear una dimensión
efectiva d, que se obtiene al igualar el volumen de material
sometido a esfuerzo igual o superior a 95 % del esfuerzo máximo
con el mismo volumen en la muestra de viga rotativa.
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En el caso de una sección redonda rotativa, el área de 95 % de

esfuerzo es la de un anillo con un diámetro exterior d y un diámetro
interior de 0.95d. Por lo tanto, designando el área de 95 % de
esfuerzo como A0.95σ , se tiene
π£ 2
d − (0.95d)2 = 0.0766d2
¤
A0.95σ = (57)
4
Esta ecuación también es válida para una sección redonda hueca
rotatoria. En el caso de secciones redondas sólidas o huecas no
rotativas, el área de 95 % de esfuerzo significa el doble del área fuera
de las dos cuerdas paralelas que tienen un espaciamiento de 0.95d,
donde d es el diámetro. Usando un cálculo exacto, esto es

A0.95σ = 0.01046d2 (58)

con de en la ecuación (22), igualando la ecuación (22) con la (23)

permite despejar el diámetro efectivo.
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Esto da
de = 0.370d (59)
como el tamaño efectivo de una sección redonda correspondiente a
una sección redonda sólida o hueca no rotativa.
Una sección rectangular con dimensiones h × b tiene
A0.95σ = 0.05hb. Con el mismo método que antes, se tiene que

de = 0.808(hb)1/2 (60)

En la tabla 6-3 se proporcionan las áreas A0.95σ de perfiles

estructurales comunes bajo flexión no rotativa.
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Example (6-4)
Un eje de acero sometido a flexión tiene un diámetro de 32 mm y se
empalma con un hombro biselado de 38 mm de diámetro. El
material del eje presenta una resistencia última a la tensión media
de 690 MPa. Calcule el factor de tamaño de Marin kb si el eje se
emplea en
a) Modo rotativo
b) Modo no rotativo
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Example (6-4)
Un eje de acero sometido a flexión tiene un diámetro de 32 mm y se
empalma con un hombro biselado de 38 mm de diámetro. El
material del eje presenta una resistencia última a la tensión media
de 690 MPa. Calcule el factor de tamaño de Marin kb si el eje se
emplea en
a) Modo rotativo
b) Modo no rotativo

(a) De la ecuación (20)

d −0.107
µ ¶
kb =
7.62
32 −0.107
µ ¶
= = 0.858
7.62
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Example (6-4)
Un eje de acero sometido a flexión tiene un diámetro de 32 mm y se
empalma con un hombro biselado de 38 mm de diámetro. El
material del eje presenta una resistencia última a la tensión media
de 690 MPa. Calcule el factor de tamaño de Marin kb si el eje se
emplea en
a) Modo rotativo
b) Modo no rotativo
(b) De la tabla 6-3
(a) De la ecuación (20)
de = 0.37d = 0.37(32) = 11.84 mm
d −0.107
µ ¶
kb =
7.62 De la ecuación (20)
32 −0.107
µ ¶
= = 0.858 µ ¶−0.107
11.84
7.62 kb = = 0.954
7.62
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Factor de carga kc

Cuando se realizan los ensayos de fatiga con carga de flexión

rotatoria, axial (empujar y jalar) y de torsión1 , los limites de
resistencia a la fatiga difieren con Sut . Aquí se especificarán valores
menos del factor de carga como

 1 flexión
kc = 0.85 axial (61)

0.59 torsión

1 Use esto sólo para la carga por fatiga torsional. Cuando la torsión está

combinada con otros esfuerzos, como la flexión, kc = 1 y la carga combinada se

maneja usando el esfuerzo de von Mises efectivo. Para la torsión pura, la energía
de distorsión predice que (kc )torsión = 0.577.
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Factor de temperatura kd
Cuando las temperaturas de Puede ser cierto que no existe
operación son menores que la límite a la fatiga en el caso de
temperatura ambiente, la fractura materiales que operan a
frágil es una posibilidad fuerte. temperaturas elevadas.
Cuando las temperaturas de
operación son mayores que la
temperatura ambiente, primero
se debe investigar la fluencia
porque la resistencia a ésta
disminuye con rapidez con la
temperatura.
Cualquier esfuerzo inducirá flujo
plástico en un material que opera
a temperaturas elevadas.
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La tabla 6-4 se obtuvo a partir de la figura 2-9 mediante el empleo

de sólo los datos de la resistencia a la tensión. Observe que la tabla
representa 145 ensayos de 21 diferentes aceros al carbono y
aleados. Un ajuste de la curva polinominal de cuarto de los datos
subyacentes de la figura 2-9 proporciona

kd = 0.975 + (0.432 × 10−3 )TF − (0.115 × 10−5 )TF2

+ (0.104 × 10−8 )TF3 − (0.595 × 10−12 )TF4 (62)

donde 70 ≤ TF ≤ 1000°F.
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Cuando se toma en cuenta la temperatura surgen dos tipos de

problemas.
Si se conoce el límite de la resistencia a la fatiga de una viga rotativa
a temperatura ambiente, entonces se emplea

ST
kd = (63)
SRT

de la tabla 6-4 o la ecuación (27) y se procede como es usual.

Si no se conoce el límite de la resistencia a la fatiga de una viga
rotativa, entonces se calcula mediante la ecuación (8) y la
resistencia a la tensión con temperatura corregida que se obtiene
mediante el factor de la tabla 6-4. Entonces use kd = 1.
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Example (6-5)
Un acero 1035 presenta una resistencia última a la tensión media
de 70 kpsi y se va a usar en una parte que operará a una
temperatura de 450°F. Estime el factor de modificación de la
temperatura de Marin y (Se )450◦ F si
a) El límite de la resistencia a la fatiga a temperatura ambiente
mediante ensayo es (Se0 )70◦ F = 39.0 kpsi.
b) Sólo se conoce la resistencia a la tensión a temperatura
ambiente.

a) Primero, de la ecuación (27),

kd = 0.975 + 0.432(10−3 )(450) − 0.115(10−5 )(4502 )

+ 0.104(10−8 )(4503 ) − 0.595(10−12 )(4504 ) = 1.007

(Se )450◦ F = kd (Se0 )70◦ F = 1.007(39.0) = 39.3 kpsi

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b) Interpolando de la tabla 6-4 se obtiene

450 − 400
(ST /SRT )450◦ F = 1.018 + (0.995 − 1.018) = 1.007
500 − 400
Así, la resistencia a la tensión a 450°F se estima como

(Sut )450◦ F = (ST /SRT )450◦ F (Sut )70◦ F = 1.007(70) = 70.5 kpsi

De la ecuación (8) entonces,

(Se )450◦ F = 0.5(Sut )450◦ F = 0.5(70.5) = 35.2 kpsi

El inciso a) proporciona una mejor estimación debido a los ensayos

del material particular
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Factor de confiabilidad ke
El análisis que se presenta aquí es aplicable a la dispersión de datos
como la que se muestra en la figura 6-17 donde el límite medio de
.
resistencia a la fatiga es Se0 /Sut = 0.5, o como lo da la ecuación (8).
La mayoría de los datos de resistencia a la fatiga se reportan como
valores medios. Los datos que presentaron Haugen y Wirching
muestran desviaciones estándar de la resistencia a la fatiga de
menos 8 %. Por lo tanto, el factor de modificación de la
confiabilidad aplicable para esto puede escribirse como

ke = 1 − 0.08za (64)

donde za se define mediante la ecuación (20-16) y los valores de

cualquier confiabilidad deseada pueden determinarse a partir de la
tabla A-10. En la tabla 6-5 se proporcionan los factores de
confiabilidad de algunas confiabilidades estándar especificadas.
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Factor de efectos varios kf

Aunque el factor kf tiene el propósito de tomar en cuenta la

reducción del límite de resistencia a la fatiga debida a todos los
otros efectos, en verdad significa un recordatorio que estos efectos
se deben tomar en cuenta, porque los valores reales de kf no
siempre están disponibles.
Los esfuerzos residuales mejoran el límite de resistencia a la fatiga o
lo afectan de manera negativa. Las fallas por fatiga parecen ser
fallas de tensión, o al menos las provoca un esfuerzo de tensión, por
lo cual cualquier cosa que reduzca el esfuerzo de tensión también
reducirá la posibilidad de una falla por fatiga. Las operaciones
como el granallado, el martillado y el laminado en frío acumulan
esfuerzos de compresión en la superficie de la parte y mejoran
mucho el límite de resistencia a la fatiga.
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Los límites de la resistencia a la fatiga de partes hechas de placas o

barras laminadas o estiradas, así como las partes forjadas, quizá se
vean afectadas por las llamadas características direccionales de la
operación. Tienen un límite de resistencia a la fatiga en la dirección
transversal que puede ser 10 a 20 % menor que el límite de
resistencia a la fatiga en la dirección longitudinal.
Las partes con endurecimiento superficial fallan en la superficie o
en el radio máximo del núcleo, según sea el gradiente de esfuerzos.
En la figura se muestra la distribución de esfuerzo triangular típica
de una barra sometida a tensión o torsión. También se grafican con
una línea gruesa en esta figura los límites de resistencia a la fatiga Se
de la capa superficial y del núcleo.
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