HORNOS USADOS EN LA INDUSTRIA

CERÁMICA Y SU CLASIFICACIÓN

1. Introducción
1.1 Los hornos
1.1.1 Definición y Características
Los hornos son la pieza clave de todo proceso de elaboración cerámica pues es el
recinto donde tiene lugar todas las trasformaciones inherentes a la cocción.
Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los
que se calientan los materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por
encima de la temperatura ambiente. Los hornos son unidades productivas, cuya misión
es transformar la carga que les llega desde otras unidades con diversos fines.
 Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones
químicas necesarias para la obtención de un determinado producto.
 Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades.
 Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita
frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente (Vitrificado
de los productos cerámicos).
 Obtener un producto final con propiedades específicas que se han fijado
previamente para satisfacer una necesidad.
Para lograr los objetivos mencionados, en el horno se realizan procesos de
calentamiento, transformaciones químicas, cambios de fase, entre otros. Es posible que
existan hornos ejecutando varias funciones, de manera simultánea, por etapas o
consecutiva, dependiendo de la complejidad del proceso. 

Además de lo que ocurre en el interior del horno, también existe una serie de factores
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externos que afectan el desempeño del mismo, así como los factores económicos
implícitos en factores relacionados con el consumo de energía, mantenimiento, materia
prima y otros que conllevan a definir un programa de uso racional de energía. 
1.1.2 Clasificación de los hornos
[Link] Por la forma de calentamiento
 Eléctricos
 De combustión
o Con combustible solido
o Con combustible liquido
o Con combustible gaseoso
[Link] Por el tipo de proceso
 Intermitentes (funcionamiento periódico)
 Continuos
[Link] Por la disposición del material con respecto a los productos de combustión
 De llama libre
 Muflado

2. Desarrollo
2.1 Hornos intermitentes: se entiende por hornos intermitente aquellos que necesitan
una interrupción entre los ciclos de cocción. Los objetos son colocados en los hornos
intermediarios o periódicos cuando estos están fríos, siendo a continuación calentando
bajo un programa de tiempo/temperatura predeterminado hasta alcanzar el máximo de
temperatura. Esta temperatura es generalmente mantenida durante cierto periodo de
tiempo (de hasta 3 horas) denominados “empapados” o “soak”. Pasado este periodo, se
interrumpe la fuente de calor y se permite que los objetos se enfríen de forma natural en
el horno hasta que esté está lo suficientemente frio como para ser vaciado.
El esquema de la cocción se resume de la siguiente manera:
 Entrada de los productos
 Precalentamiento
 Cocción de los productos
 Enfriamiento de los productos
 Salida de los productos
Los tiempos que ocupan estas operaciones no son idéntico y difieren considerablemente
según el producto según el producto a cocer y la naturaleza del proceso. Debido al
sistema de funcionamiento de ese tipo de hornos, en los que muros y bóveda están
sometidos al mismo ciclo de temperatura del material, es necesario que estos sean
capaces de absorber y desprender calor, como mínimo con la misma facilidad que éste.
Es importante reducción el gasto de calentamiento. El peso de los mismos, con el fin de
conseguir mayor rendimiento térmico. Es decir es necesario conseguir paredes y
bóveda lo más ligeras posibles. Por lo tanto para la elección del material refractario y
aislante es importante tomar en cuenta:

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  La temperatura de funcionamiento, fluctuaciones de la misma, temperatura
máxima que puede soportar el aislante en la cara caliente y las velocidades de
calentamiento y enfriamiento.
 Contracciones del aislante
 La atmosfera existente en el recinto del horno. Ya sea de una forma continua o
periódica, puesto que ciertas atmosferas son corrosivas.
 La presencia de elementos abrasivos en el gas circulante alrededor del aislante
 La variación del coeficiente de conductividad térmica en función de la
temperatura.
En el empleo de los materiales aislantes en la construcción del horno se consigue:
 Disminución de los espesores del revestimiento
 Disminución de la masa del conjunto
 Disminución de la capad calorífica
 Mayor resistencia a las variaciones de temperatura
 Facilidad de montaje, sobre todo en materiales fibrosos.
2.2 Hornos continuos: aparecieron como una solución más rentable a la fabricación de
productos cerámicos. El funcionamiento continuo de los hornos se caracteriza por el
desarrollo ininterrumpido de la cocción y la posibilidad de efectuar las diferentes etapas
sin variar el ritmo de la producción.
Se caracteriza por el desarrollo ininterrumpido de la cocción, sin tiempos de espera, esto
permite una mayor automatización, lo mismo que una disminución de costos y una
mayor productividad. En estos hornos el producto cerámico alcanza diferentes
temperaturas, según la curva de cocción. El calor desprendido en el enfriamiento, es
utilizado en la calefacción del producto que está esperando para ser cocido. Estos
hornos surgieron como la solución más rentable para la fabricación de productos
cerámicos.

2.2.1 El horno Hoffman fue el primer horno de funcionamiento continuo y se

caracteriza por la colocación fija de los productos cerámicos y una cocción móvil. El
horno Hoffman constituyo un progreso considerable en la cocción de tejas y ladrillos.
En un principio fue un horno circular, aunque por diversas razones se abandonó esta
forma. Dicho horno, que todavía se utiliza, presenta dos galerías paralelas unidas en sus
extremos por cámaras de paso redondas o rectangulares.
La estabilidad del horno se consigue con la inclinación de las paredes laterales. Las
paredes interiores están constituidas por un núcleo de albañilería donde están alojados
as conductos colectores de los humos y los órganos de regulación del tiro.
2.3 Comparación entre los hornos continuos y los hornos intermitentes

Hornos intermitentes Hornos continuos

Mayor consumo de energía Ahorro considerable de energía
Casi ya no son usados en la actualidad Más usados en diferentes industrias
incluyendo la industria cerámica

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 Tiempos de cocción más largos Tiempos de cocción cortos
Producción por lotes Producción continua
Se da una interrupción entre los ciclos de Desarrollo ininterrumpido de la cocción y
cocción la posibilidad de efectuar las diferentes
etapas sin variar el ritmo de la
producción.
Los tiempos que ocupan estas En estos hornos el producto cerámico
operaciones no son idéntico y difieren alcanza diferentes temperaturas, según la
considerablemente según el producto curva de cocción.
según el producto a cocer y la naturaleza
del proceso

2.4 tipos de hornos intermitentes

2.4.1 Hornos de botella: los hornos de botella eran denominados así debido a que sus
formas externas eran las de este recipiente. Los saggars o gacetas conteniendo las piezas
eran apilados en “bitoques”. Cuando el horno estaba lleno, la entrada era enladrillada y
se encendían los fuegos en los entradas dispuestas para tal fin en el exterior del horno.
Las llamas y los gases pasaban y rodeaban los bitoques de saggars antes de abandonar
finalmente los hornos a través de la chimenea. Ello se conocía como horno de “tipo
superior”. En algunos casos, las llamas eran primero dirigidas a la bóveda del horno.
Entonces eran forzadas a descender sobre los bitoques de saggars a través de orificios
en el suelo del horno, que los conducían a través de humeras a la chimenea. A ello se le
denominaba de “tipo inferior” y se pretendía que producían una mejor distribución del
calor. Era particularmente apropiado para condiciones reductoras, y por ello era
utilizado para la cocción de porcelana dura.
Los hornos de botella eran demasiado ineficientes tan solo el 3% del calor producido era
utilizado para el calentamiento de los objetos el restante 97% se perdía a través de la
chimenea y se desperdiciaba en el calentamiento de las paredes del horno y soggers.

2.4.2 Hornos de mufla: las piezas habían de ser protegidas de la ceniza suspendida en el
aire y del choque directo de las llamas, que contenían sulfuro y otras sustancias
perjudiciales para la cerámica. Esta protección era proporcionada por los saggars
(recipiente de arcilla refractaria utilizado para la protección de las piezas durante el
horneado y cocción del gres, arcilla, cerámica y porcelana y tiene la función de
preservar la blancura de las piezas de porcelana o de la cerámica, mediante la protección
de la llama directa, así como de los gases, humos o residuos de ceniza con el
aislamiento de la atmósfera del horno), que implican una pérdida de espacio útil, con el
fin de evitarlo , especialmente en cocciones decorativas, los hornos fueron construidos
con un recubrimiento interior refractario conocido como “mufla”, dentro del cual se
colocaban las piezas para evitar su cocción directa con las llamas, estas estructuras
interiores fueron todavía utilizadas hasta cierto punto, tras el cambio del carbón a gas
cuidad. La disponibilidad de combustibles gaseosos mucho más puros ha hecho que las
muflas caigan más o menos en desusos. No obstante, permiten operar con el
combustible más barato o más rápidamente disponible. Ellos podrían compensar los
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altos costes de la cocción con mufla. Originando por la necesidad d calentar el
caparazón protector, las mufas pueden ser incorporadas a los hornos de túnel.
2.4.3 Hornos de carretas: horno puede ser tipo arcón y de autocarga, de modo que las
piezas pueden ser colocadas en el desde la parte superior o por delante, en cuyo caso
están previstas puertas con bisagras. En empresas industriales, los hornos de carretas
están compuestos por un revestimiento y una o dos vagonetas o carretas. Estas están
provistas de estanterías refractarias en las cuales son colocados los objetos. Una vez
llena, la carreta, generalmente corriendo sobre rieles, es empujada en la estructura del
horno.
En algunos casos, las vagonetas son fijas y el horno se mueve sobre las railes, a este tipo
de hornos se los llama hornos de lanzadera o campanas móviles, en el tipo de carreta
móviles, la estructura del horno esta provista de puertas con goznes, pero a veces, a la
cerreta móvil está fijada una pared de acabado fija, que actúa como puerta del horno.
2.4.4 Horno de sombrero de copa: el horno de copa es una evolución del tipo de
vagonetas inmóvil. En vez de que el horno sea transportado sobre raíles hasta cubrir la
carreta, el sombreo de copa (armazón del horno), constituyendo las paredes y el techo,
es bajado mediante una grúa sobre la vagoneta inmóvil. Este cuenta con las siguientes
ventajas:
1. No existe choque o vibración al ser movido el horno. De modo que los objetos
frágiles no sufran daños.
2. El enfriamiento puede ser realizado mucho más rápidamente y más
uniformemente que con los hornos tipo vagoneta, por el alzado del sombrero
justo inmediatamente después de la cocción. La apertura de la puerta en un
horno tipo vagoneta causaría un enfriamiento muy desigual conduciendo al
choque térmico de los refractarios y posiblemente de la piezas mismas.
Al igual que los hornos normales, los hornos de sobrero de copa pueden ser encendidos
con combustibles gaseosos o con electricidad.