ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN
PROTOTIPO DE UNA MÁQUINA CENTRIFUGADORA
VERTICAL PARA LA OBTENCIÓN DE EJES
CILÍNDRICOS DE ALUMINIO EN EL TALLER DE
FUNDICIÓN DE LA FACULTAD DE MECÁNICA DE LA
ESPOCH”.

VALLES BONILLA OSCAR EDELMAR

BENAVIDES TORRES JAIME PATRICIO

TESIS DE GRADO

Previa a la obtención del Título de:

INGENIERO INDUSTRIAL
RIOBAMBA – ECUADOR

2014
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS

2013-06-27

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

OSCAR EDELMAR VALLES BONILLA

Titulada:

“CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO DE UNA

MÁQUINA CENTRIFUGADORA VERTICAL PARA LA OBTENCIÓN DE
EJES CILÍNDRICOS DE ALUMINIO EN EL TALLER DE FUNDICIÓN DE LA
FACULTAD DE MECÁNICA DE LA ESPOCH”.

Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:

INGENIERO INDUSTRIAL

Ing. Marco Santillán Gallegos

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. José Pérez Fiallos

DIRECTOR DE TESIS

Ing. Jorge Freire Miranda

ASESOR DE TESIS
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: OSCAR EDELMAR VALLES BONILLA

TÍTULO DE LA TESIS:“CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN
PROTOTIPO DE UNA MÁQUINA CENTRIFUGADORA VERTICAL PARA LA
OBTENCIÓN DE EJES CILÍNDRICOSDE ALUMINIO EN EL TALLER DE
FUNDICIÓN DE LA FACULTAD DE MECÁNICA DE LA ESPOCH”.
Fecha de Examinación:2014-06-25

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:

COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO FIRMA

APRUEBA
Ing. Carlos Santillán Mariño
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. José Pérez Fiallos
DIRECTOR DE TESIS
Ing. Jorge Freire Miranda
ASESOR
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

Ing. Carlos Santillán Mariño

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS

2013-06-27

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

JAIME PATRICIO BENAVIDES TORRES

Titulada:

“CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO DE UNA

MÁQUINA CENTRIFUGADORA VERTICAL PARA LA OBTENCIÓN DE
EJES CILÍNDRICOS DE ALUMINIO EN EL TALLER DE FUNDICIÓN DE LA
FACULTAD DE MECÁNICA DE LA ESPOCH”.

Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:

INGENIERO INDUSTRIAL

Ing. Marco Santillán Gallegos

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. José Pérez Fiallos

DIRECTOR DE TESIS

Ing. Jorge Freire Miranda

ASESOR DE TESIS
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: JAIME PATRICIO BENAVIDES TORRES

TÍTULO DE LA TESIS:“CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN
PROTOTIPO DE UNA MÁQUINA CENTRIFUGADORA VERTICAL PARA LA
OBTENCIÓN DE EJES CILÍNDRICOS DE ALUMINIO EN EL TALLER DE
FUNDICIÓN DE LA FACULTAD DE MECÁNICA DE LA ESPOCH”.
Fecha de Examinación:2014-06-25

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:

COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO FIRMA

APRUEBA
Ing. Carlos Santillán Mariño
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. José Pérez Fiallos
DIRECTOR DE TESIS
Ing. Jorge Freire Miranda
ASESOR
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

Ing. Carlos Santillán Mariño

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
 DERECHOS DE AUTORÍA

El trabajo de grado que presento, es original y basado en el proceso de investigación y/o

adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teóricos – científicos y los resultados
son de exclusiva responsabilidad de los autores. El patrimonio intelectual le pertenece a la
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.

Oscar Edelmar Valles Bonilla Jaime Patricio Benavides Torres

 DEDICATORIA

Este trabajo de graduaciónva dedicado a mis padres quienes han sido los pilares fundamentales
para mi vida y sin los cuales no hubiese logrado alcanzar mis metas propuestas. Su constancia y
ejemplo me han hecho destacar en todo momento de mi vida.

Oscar Valles Bonilla

Quiero dedicar este trabajo a mi padre Jaime Benavides que está en el cielo, a mi madre Fidelia
Torres y a mi hermana, quienes que con su cariño y sacrificio me han guiado y motivado a
cumplir todas las metas propuestas hasta ahora. Así mismo dedico este trabajo a quienes de una
u otra manera han colaborado para mi superación personal y profesional.

Jaime Benavides Torres

 AGRADECIMIENTO

A mis padres y hermanos que gracias a su guía y apoyo he cumplido uno de los anhelos más
grandes de mi vida, así mismo a quienes colaboraron en este proceso investigativo, al Ing. José
Pérez, al Ing. Jorge Freire, que con sus conocimientos permitieron el desarrollo de esta
investigación.

Oscar Valles Bonilla

En primer lugar a Dios por haberme creado con un propósito, a mis padres, a mi hermana que
hansido un ejemplo de vida y de lucha, a todos mis profesores y amigos quienes han estado en
todos los instantes de mi vida.

Jaime Benavides Torres

 CONTENIDO

Pág.

1. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes..........................................................................................................................
1
1.2 Justificación ...........................................................................................................................
1
1.3 2
Objetivos................................................................................................................................
1.3.1 Objetivo general. ...................................................................................................................
2
1.3.2 Objetivos específicos: ................................................................................................ 2

2. MARCO CONCEPTUAL 3
2.1 Materiales no ferrosos ................................................................................................3
2.1.1 Clasificación de los metales no ferrosos.. ................................................................ 3
2.2 Fundición en arena................................................................................................ 12
2.2.1 Moldes. ................................................................................................................................
12
2.2.2 13
Moldeo en verde. ...................................................................................................................
2.2.3 Moldeo en cáscara................................................................................................ 13
2.2.4 Moldeo silicato CO2. ................................................................................................13
2.2.5 Pinturas refractarias. ................................................................................................14
2.3 Principios de funcionamiento de la fundición centrífuga ...................................................... 14
2.3.1 14
Características.......................................................................................................................
2.3.2 Fuerza centrífuga. ................................................................................................ 15
2.3.3 Tipos de fundición centrífuga. ...............................................................................................15
[Link] Fundición centrífuga real. ................................................................................................ 15
[Link] Fundición semicentrífuga. ................................................................................................ 16
[Link] Fundición centrifugada. ................................................................................................ 16
2.4 Diseño conceptual del prototipo de la máquina centrifugadora vertical................................ 16
2.4.1 Descripción del procedimiento .............................................................................................. 17
[Link] Método de generación de ideas ............................................................................................. 17
[Link] Procedimientos para crear el diseño..................................................................................... 17
[Link] Descripción del procedimiento .............................................................................................. 18
2.5 Materiales y equipos para la construcción del prototipo de la máquina
centrífuga ..............................................................................................................................
20
2.5.1 Acero..................................................................................................................................
20
2.5.2 Rodamientos ..........................................................................................................................
22
[Link] Rodamientos rígidos de bolas................................................................................................ 22
2.5.3 Motores eléctricos ................................................................................................ 24
2.5.4 Reductor de velocidades ................................................................................................ 25
2.5.5 Rueda dentada .......................................................................................................................
28
2.5.6 Cadenas de transmisión................................................................................................ 29

3. DISEÑO CONCEPTUAL DEL PROTOTIPO DE LA MÁQUINA

CENTRIFUGADORA VERTICAL
3.1 Método del diseño ................................................................................................ 31
3.1.1 Método de generación de ideas. ............................................................................................
31
[Link] Características.......................................................................................................................
31
[Link] Lluvia de ideas. ......................................................................................................................
32
3.2 Procedimientos para crear el diseño ......................................................................................34
3.2.1 Análisis morfológico ................................................................................................ 34
[Link] Bosquejo del prototipo................................................................................................. 34
3.3 Diseño detallado ....................................................................................................................
35
3.3.1 Coquilla o molde. ..................................................................................................................
35
[Link] Dimensionamiento. ................................................................................................ 36
[Link] Selección del material del molde. ..........................................................................................38
[Link] Velocidad de rotación................................................................................................. 39
[Link] Esfuerzos................................................................................................................................
40
[Link] Comportamiento térmico. ................................................................................................ 47
3.3.2 Plato giratorio. ......................................................................................................................
50
[Link] Dimensionamiento. ................................................................................................ 51
[Link] Selección del material. ................................................................................................ 52
3.3.3 52
Manzana. ...............................................................................................................................
3.3.4 Rodamientos. .........................................................................................................................
52
[Link] Selección del rodamiento................................................................................................. 53
3.3.5 Sistema de transmisión ................................................................................................ 53
[Link] Determinación de la potencia................................................................................................53
[Link] Transmisión por cadena. ................................................................................................ 57
[Link] Eje de transmisión.. ................................................................................................ 61

4. CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO DE LA MÁQUINA

CENTRIFUGADORA VERTICAL
4.1 Construcción del prototipo ................................................................................................ 71
4.1.1 Corte. ................................................................................................................................
74
4.1.2 75
Torneado................................................................................................................................
4.1.3 75
Soldadura...............................................................................................................................
4.2 Montaje de los elementos de la máquina centrifugadora vertical ................................ 77
4.2.1 Montaje de la manzana a la estructura. ................................................................ 79
4.2.2 Montaje del plato giratorio y eje. .......................................................................................... 80
4.2.3 Montaje del motor y reductor de velocidades. ................................................................ 81
4.2.4 Montaje de ruedas dentadas y cadena................................................................................... 81
4.2.5 Montaje del molde. ................................................................................................ 82
4.2.6 Instalación de la transmisión por cadena. ................................................................82
4.2.7 Conexiones eléctricas del motor............................................................................................ 83
4.3 Seguridad en la operación del prototipo. ................................................................ 83
4.3.1 Concepto de Seguridad Industrial. ........................................................................................ 83
4.3.2 El puesto de trabajo. ................................................................................................ 84
4.3.3 Condiciones y medio ambiente de trabajo.................................................................. 84
4.3.4 Factores esenciales para la producción. ................................................................ 84
4.3.5 Registro de Accidentes................................................................................................ 85
4.3.6 Seguridad en los procesos. ................................................................................................ 86
4.3.7 Seguridad en el Taller de Fundición. .................................................................................... 86
4.3.8 Los equipos de protección personal. ..................................................................................... 87

5. VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL PROTOTIPO DE

LA MÁQUINA CENTRIFUGADORA VERTICAL
5.1 Pruebas de funcionamiento del prototipo de la máquina centrifugadora
vertical................................................................................................................................
91
5.2 Prueba de funcionamiento del prototipo de la máquina centrifugadora vertical
bajo carga ..............................................................................................................................
92

6. COSTOS
6.1 Costos directos.......................................................................................................................
96
6.2 Costos indirectos....................................................................................................................
97
6.3 Costos totales .........................................................................................................................
98

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones..........................................................................................................................
99
7.2 Recomendaciones ..................................................................................................................
100
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
PLANOS
 LISTA DE TABLAS

Pág.
1 Los metales no ferrosos se pueden clasificar en tres grupos de acuerdo a su
densidad. ................................................................................................................................
4
2 Características del aluminio ................................................................................................8
3 Tabla morfológica para el diseño del tipo de la centrifugadora ....................................................... 33
4 Matriz de selección en relación a los objetivos................................................................ 33
5 Propiedades del acero 1018 ................................................................................................38
6 Frecuencia de rotación .....................................................................................................................
39
7 Resistencia a la cedencia................................................................................................. 47
8 Calor específico del aluminio ................................................................................................ 48
9 Numero de perno de acuerdo al diámetro del molde ................................................................ 51
10 Factores de servicio para transmisiones por cadena. ................................................................ 57
11 Factor de confiabilidad. ................................................................................................ 66
12 Componentes de la máquina ................................................................................................ 70
13 Procedimiento de construcción. ................................................................................................ 73
14 Partes constitutivas de la centrifugadora vertical................................................................79
15 Tiempos de llenado y enfriado................................................................................................ 95
16 96
Costos directos ................................................................................................................................
17 98
Costos indirectos ..............................................................................................................................
18 98
Costos totales ................................................................................................................................
 LISTA DE FIGURAS

Pág.
1 8
Aluminio ................................................................................................................................
2 Tipos de rodamientos de bolas ................................................................................................ 23
3 Motor eléctrico ................................................................................................................................
24
4 Reductor de velocidades ................................................................................................25
5 Relación de transmisión ................................................................................................ 28
6 Cadena de transmisión ................................................................................................ 29
7 Bosquejo de la máquina centrifugadora vertical ................................................................ 34
8 Diseño del molde .............................................................................................................................
36
9 Dimensiones de la coquilla ................................................................................................ 38
10 Esfuerzo cortante .............................................................................................................................
44
11 Unión de placa base o final ................................................................................................ 50
12 Dimensionamiento del plato giratorio.............................................................................................. 51
13 Unión del plato giratorio. ................................................................................................51
14 Dimensionamiento de la manzana ................................................................................................ 52
15 Diagrama de cuerpo libre del eje ................................................................................................ 62
16 Diagrama de cargas y momento. ................................................................................................ 63
17 Factores de superficie para el acero ................................................................................................
64
18 Factor de tamaño. .............................................................................................................................
65
19 Eje de sección circular con cambio de sección sometido a flexión. ................................ 68
20 Índice de sensibilidad................................................................................................. 69
21 Diagrama de proceso tipo Pert. ................................................................................................ 74
22 Corte y esmerilado. ..........................................................................................................................
74
23 Torneado. ................................................................................................................................
75
24 Soldadura. ................................................................................................................................
76
25 Despiece de la máquina. ................................................................................................78
26 Manzana y rodamientos. ................................................................................................80
27 Plato giratorio, sujetador del molde y eje. .......................................................................................80
28 Motor y reductor de velocidades................................................................................................. 81
29 Ruedas dentadas y cadenas ................................................................................................ 82
30 Molde o coquilla ..............................................................................................................................
82
31 Diagrama eléctrico de la placa del motor........................................................................................ 83
32 Prueba I ................................................................................................................................
92
33 Pirómetro de inmersión y horno de crisol. ....................................................................................... 92
34 Prueba II. ................................................................................................................................
93
35 Prueba III. ................................................................................................................................
94
36 Resultado de pruebas .......................................................................................................................
95
 SIMBOLOGÍA

F Fuerza N
m Masa
V Velocidad m/s
dm Diámetro medio de la pieza
Di Diámetro interior del molde
de Diámetro exterior de la pieza
α Ángulo interno del molde grados
r Distancia del punto de acción al eje
n Frecuencia de rotación rpm
Rm Radio medio
t Espesor del molde
Re Radio externo del molde
Ri Radio interno del molde
P Presión Pa
A Área total del molde
Vp Volumen teórico de la pieza
h Altura de la pieza
R Radio de la pieza
δ densidad kg/m3
τt Esfuerzo tangencial Pa
τr Esfuerzo radial Pa
τl Esfuerzo longitudinal Pa
τd Esfuerzo de diseño Pa
Sy Cedencia del material Mpa
N Factor de diseño
Q Calor del molde kcal/min
K Conductividad térmica kcal/[Link].°C
T Temperatura °C
Ce Calor específico kcal/Kg°C
P Potencia W
W Velocidad angular rad/s
M Torque| Nm
I Momento de inercia kg/m2
Pd Potencia de diseño HP
Fs Factor de servicio
Pt Potencia transmitida HP
Z Número de dientes
C Distancia entre centros
L Longitud de cadena
d Diámetro del eje
Kf Factor de concentración de esfuerzos
 LISTA DE ABREVIACIONES

NSK Natural Studio Kit

SKF Svenska Kullager Frabriken
ASTM American Society for Testing and Material
AISI American Iron and Steel Institute
SAE Society of Automotive Engineers
RPM Revoluciones Por Minuto
IPAC Internacional Particle Accelerator Conference
SMAW Shield Metal Arc Welding
EPP Equipo de Protección Personal
UNE Una Norma Española
OSHA Occupational Safety and Health Administration
INEM Instituto Nacional de Empleo (España)
HP Horse Power
 LISTA DE ANEXOS

A Capacidad en caballos de fuerza – cadena simple de rodillos

B Catálogo NTN de rodamientos de bola y de rodillos, pág. B5
 RESUMEN

La construcción e implementación de un prototipo de máquina centrifugadora vertical

para obtención de ejes cilíndricos de aluminio en el taller de fundición de la Facultad de
Mecánica de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, tiene como finalidad
mejorar el proceso de fundición en molde permanente, que permitirá obtener un eje
cilíndrico de aluminio mejorando así la calidad en la fundición.

Con la ayuda de un soporte informático de diseño y modelo de mecanismos, se obtuvo

los planos del prototipo de máquina centrifugadora vertical y las especificaciones
técnicas de materiales para su construcción.

Para la construcción del prototipo de máquina se empleó los procesos de corte, torneado
y soldadura como procesos de operaciones más importantes. El ensamblaje de los
elementos se realizó colocando los rodamientos de bola en la manzana y fijando ésta a
la estructura, se coloca el eje de transmisión y se suelda el plato giratorio, en él se
instala la rueda dentada fijando al sistema de potencia a la estructura, se ubica la cadena
instalada al reductor de velocidades; finalmente se coloca la coquilla en el plato
giratorio. La máquina está construida de gran parte con piezas de propia elaboración
debido a que no se las consigue en el mercado.

En el proceso de control y seguridad de elementos ensamblados se realiza la prueba de

verificación del funcionamiento del prototipo de máquina, cumpliendo con los
parámetros establecidos en las etapas de diseño, el acabado interno de la coquilla
permite obtener ejes cilíndricos fáciles de mecanizar, el tiempo de solidificación superó
las expectativas ya que se extrae la pieza en un periodo de tres minutos.

Se recomienda no exceder el tiempo de solidificación en la máquina para evitar daños y

prolongar el tiempo de vida útil de cada uno de los elementos que la constituyen.
 ABSTRACT

A prototype of vertical centrifugal machine that obtains cylindrical axis was built and
implemented in the taller de melting of Mechanical Faculty of the Superior School of
Chimborazo in order to better melting process in permanent mold and the obtain a
cylindrical axis with higher quality melting.

Informatics support design and mechanisms model worked to obtain prototype plans of
vertical centrifugal machine and the technical specifications of building materials.

Cutting, turning, and welting process were used to build this prototype machine.
Element setting were performed by putting ball bearing in the apple and fixing this area
to its structure. Transmission axis and the weld of turntable, on the gear wheel is
installed fixing the potential system to the structure, the string installed to the Speed
reduction gearbox is placed, and finally shell in the rotary dish is collocated. Machine is
built by the means of pieces made by the researcher due to the lack of them in the
market.

Machine prototype working verifications is performed and it accomplishes with all of

the parameter established in the designing level, internal of shell that let it obtain
cylindrical axis easy to mechanize, solidification time overcame expectation because the
piece is extracted in three minutes.

It is recommended not to extend solidification time in order to avoid damages and

extend shelf life time of every single element of it.
 CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

A través de la historia los procedimientos o métodos de fundición han ido cambiando o

evolucionando para producir elementos con mayor resistencia y calidad.

En la actualidad gracias a la ciencia y la tecnología los métodos de fundición nos

permiten obtener productos con mayor resistencia y calidad, es por ello que las
empresas buscan mejorar sus métodos de producción es decir disminuir los costos,
minimizar el desperdicio de material, aumentar la producción, mayor calidad de los
productos, generar seguridad en el área de trabajo y así ofrecer un producto de calidad
para ser competitivos en el mercado.

Uno de los procesos más importantes en la industria metalúrgica del Ecuador es la

fundición centrifugada o centrífuga, ya que ha ido sustituyendo a la fundición artesanal
o fundición en moldes de arena, permitiendo así una mayor optimización de la materia
prima al no necesitar de bebederos ni mazarotas ni molde de arena y disminuir el tiempo
de enfriamiento de la fundición.

1.2 Justificación

Debido a la competitividad del mercado en la actualidad las empresas se han visto en la

necesidad de implementar nuevosprocesos que les permitan ser más eficiente y contar
con mayor calidad en sus productos, lo cual ofrece la fundición centrífuga.

Es por ello que el presente trabajo de investigación, está enfocada en la construcción e

implementación de un prototipo de una máquina centrifugadora vertical para obtener
ejes cilíndricos de aluminio y así tener mayor conocimiento de los parámetros y
características de este tipo de fundición.

-1-
1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general. Construir e implementar un prototipo de una máquina

centrifugadora vertical para la obtención de ejes cilíndricos de aluminio en el Taller de
Fundición de la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo.

1.3.2 Objetivos específicos:

Demostrar el principio de funcionamiento de la fundición centrífuga.

Realizar un análisis teórico de las partes que compondrán el prototipo de la máquina

centrifugadora.

Construir el prototipo de la máquina centrifugadora.

Comprobar el funcionamiento del prototipo de la máquina centrifugadora.

Obtener ejes cilíndricos de aluminio mediante fundición centrífuga.

Realizar el estudio de costos de construcción.

-2-
 CAPÍTULO II

2. MARCO CONCEPTUAL

2.1 Materiales no ferrosos

Comprende todos los metales a excepción del hierro. Su utilización no es tan masiva
como los productos férreos (hierro, acero y fundición) pero tienen una gran importancia
en la fabricación de gran cantidad de productos, por sus propiedades como:

• Elbajo peso específico.

• Laresistencia a la oxidación en condiciones ambientales normales.
• Lafácil manipulación y mecanizado.

Las aleaciones de productos no ferrosos tienen gran cantidad de aplicaciones:

• Monedas(fabricadas con aleaciones de cobre, níquel y aluminio).

• Filamentosde bombillas (de wolframio).
• Materialde soldadura de componentes electrónicos (estaño-plomo).
• Recubrimientos(cromo, níquel, cinc) (EcuRed, 2013).

2.1.1 Clasificación de los metales no [Link] lo general, los metales no ferrosos

son blandos y tienen poca resistencia mecánica. Para mejorar sus propiedades se
realizan aleaciones con otros metales y se clasifican en tres grupos, materiales no
ferrosos pesados, ligeros y ultraligeros (ver tabla1)

Los metales no ferrosos más utilizados son:

• Cobre (y sus aleaciones).

• Aluminio.
• Estaño, plomo.
• Cinc.

-3-
• Níquel.
• Cromo.
• Titanio.
• Magnesio.

Tabla 1. Los metales no ferrosos se pueden clasificar en tres grupos de acuerdo a su

densidad.

Tipo Características Ejemplo De Metales No Ferrosos

Su densidad es igual o Estaño, cobre, cinc, plomo, cromo,

Pesados
mayor de 5 kg/dm3 níquel, wolframio y cobalto.
Su densidad está
Ligeros comprendida entre 2 y 5 Aluminio y titanio
kg/dm3
Su densidad es menor de 2
Ultraligeros Magnesio y berilio
kg/dm3
Fuente: [Link]

Estañ[Link] un metal plateadomaleable, que no se oxida fácilmente resistente a la

corrosión, bastante escaso en la corteza terrestre. Suele encontrarse concentrado en
minas, aunque la riqueza suele ser bastante baja del orden del 0,02%.

El mineral de estaño más explotado es la casiterita SnO2.

Propiedades y características del estaño

Propiedades

• Densidad: 7,28 kg/dm3.

• Punto de fusión: 231 °C.
• Resistividad: 0,115 W·mm2/m.
• Resistencia a la tracción: 5 kg/mm2.
• Alargamiento: 40%.

-4-
Caracterí[Link] estaño puro tiene un color muy brillante, a temperatura ambiente se
oxida perdiendo el brillo exterior, es muy maleable y blando, y pueden obtenerse hojas
de papel de estaño de algunas décimas de milímetro de espesor.

En caliente es frágil y quebradizo, por debajo de -18°C empieza a descomponerse y a

convertirse en un polvo gris. A este proceso se le conoce como enfermedad o peste del
estaño.

Cuando se dobla se oye un crujido denominado grito del estaño (MediaFire, 2012).

[Link] el año 5000 a.c., en Egipto se emplea con fines ornamentales, a comienzos del
año 4000 a.c.,se fabrican pequeños objetos: anillos, tijeras, agujas, dedales, etc. Para el
año 3000 a.c., se forja el cobre (golpeándolo en frío para endurecerlo).Aparece el
bronce. En el año 1500 a.c., aparece el latón. Con la aparición del hierro empieza a
declinar el uso del cobre, en el siglo XVIII empieza la revolución industrial. Vuelve a
adquirir un gran auge en la industria.

Propiedades

• Densidad: 8,90 kg/dm3.

• Punto de fusión: 1083 °C.
• Resistividad: 0,017 W·mm2/m.
• Resistencia a la tracción 18 kg/mm2.
• Alargamiento: 20%.

Caracterí[Link] muy dúctil y maleables, pueden formarse láminas hasta de 0,02 mm

de espesor, posee una alta conductividad eléctrica y térmica, oxidación superficial verde
(MediaFire, 2012).

[Link] número atómico 30 y símbolo Zn,situado en el grupo 12 de la tabla periódica

de los elementos químicos, es conocido desde la más remota antigüedad, pero no se
consiguió aislarlo de otros elementos y por tanto para obtenerlo en estado puro se tuvo
que esperar hasta el siglo XVII.

-5-
Los minerales más empleados en la extracción del cinc son:

• BlendaSZn 40 a 50% de cinc.

• Calamina SiO4Zn2-H2O menor del 40% de cinc.

Propiedades y características del cinc

Propiedades

• Densidad: 7,14 kg/dm3.

• Punto de fusión: 419°C.
• Resistividad: 0,057 W·mm2/m.

Resistencia a la tracción

• Piezas moldeadas: 3 kg/mm2.

• Piezas forjadas: 20 kg/mm2.
• Alargamiento: 20%.

Características fundamentales del [Link] blanco azulado, es muy resistente a la

oxidación y corrosión en el aire y en el agua, pero poco resistente al ataque de ácidos y
sales, tiene el mayor coeficiente de dilatación térmica de todos los metales, a
temperatura ambiente es quebradizo, pero entre 100 y 150 °C es muy maleable
(MediaFire, 2012).

[Link] empieza a utilizar, aproximadamente, en el año 5000 a.c., adquiriendo gran

importancia durante el periodo romano y a partir del siglo XIX, Sus especiales
propiedades físicas han contribuido a que sea empleado en numerosos procesos
industriales y actividades humanas.

Contienen plomo los minerales

• Galena SPb (el más empleado).

-6-
• Cerusita CO3Pb.
• Anglesita SO4Pb (MediaFire, 2012).

Propiedades del plomo

• Densidad: 11,34 kg/dm3.

• Punto de fusión: 327 °C.
• Resistividad; 0,22 W·mm2/m.
• Resistencia a la tracción: 2 kg/mm2.
• Alargamiento: 50 % (MediaFire, 2012).

Características

• De color grisáceo-blanco, brillante cuando está recién cortado.

• Muy blando y maleable.
• Buen conductor térmico y eléctrico.
• Se oxida con facilidad, formando una capa de carbonato básico que lo auto
protege.
• Reacciona con los ácidos lentamente o formando capas protectoras (oxidación
superficial).
• Resiste bien a los ácidos clorhídrico y sulfúrico, pero es atacado por el ácido
nítrico y el vapor de azufre.
• Forma compuestos solubles venenosos Pb(OH)2 (MediaFire, 2012).

[Link] aluminio (Al), es el elemento metálico más abundante que está presente en
la corteza terrestre y dentro del grupo de los metales no férreos, es el material más
ampliamente utilizado en la industria como en otras aplicaciones de la vida cotidiana.

Su ligereza (2,70 g/cm3), su buen comportamiento en cuanto a resistencia mecánica de

muchas de sus aleaciones, su alta conductividad térmica y eléctrica, su durabilidad (el
aluminio es estable al aire) y resistencia a la corrosión (con un correcto tratamiento
superficial es resistente tanto al agua de mar, como a muchas soluciones acuosas y otros
agentes químicos), hacen de este material ideal para innumerables soluciones, tanto

-7-
estructurales, como decorativas o de otra índole, es un material no tóxico, ampliamente
utilizado en la preparación y almacenamiento de los alimentos.

-8-
Por último, una característica que está tomando fuerza en nuestros días es la buena
disponibilidad al reciclaje que presenta el aluminio una vez finalizado su vida útil.

Efectivamente, el empleo de material reciclado en las factorías para la producción de

nuevas aleaciones de aluminio, permiten reducir enormemente la energía necesaria
(hasta un 90%) que si la comparamos con la energía que haría falta para transformar
para su uso el material de aluminio extraído directamente de la naturaleza
(Ingemecánica, 2014).

La metalurgia del metal ligero aluminio está condicionada por su especial carácter
electroquímico.

Figura 1. Aluminio

Fuente: [Link]

Características

Tabla 2. Características del aluminio

Símbolo químico Al

Número atómico 13

Grupo 13

Periodo 3

Aspecto plateado

Densidad 2698.4 kg/m3

Masa atómica 26.9815386 u

-9-
 Radio atómico 118

Tabla 2. (Continuación)
Electrones por capa 2, 8, 3
Estados de oxidación 3
Óxido anfótero
Estructura cristalina cúbica centrada en las caras
Estado sólido
Punto de fusión 933.47 °K
Punto de ebullición 2792 °K
Calor de fusión 10.79 kJ/mol
Presión de vapor 2,42 × 10-6Pa a 577 °K
Volumen molar 10,00×10-6m3/mol
Electronegatividad 1,61
Calor específico 900 J/(K·kg)
Conductividad eléctrica 37,7 × 106S/m
Conductividad térmica 237 W/(K·m)
Fuente: [Link]

[Link] aluminio es un metal muy sutil con un peso específico de 2700 /
 ,que es un tercio de la del acero.

[Link] aluminio es muy dúctil y tiene bajo punto de fusión (660 ˚C), fluyendo
fácilmente en estado fundido, por lo que se puede procesar en un gran número de
maneras tanto en un estado frío como caliente.

[Link] aluminio es reflectivo en la luz y con la radiación solar, más que

ningún otro metal con características similares.

La reflectividad varía de acuerdo al grado de energía o las condiciones superficiales del

metal, siendo la más alta del 75% en un rango de rayos ultra violeta, 85% en el rango de
luz visible y sobre un máximo del 95% en el rango de radiación infrarroja.

Resistencia a la corrosió[Link] aluminio por naturaleza genera una capa de óxido que lo
hace muy resistente a la corrosión. Los tratamientos superficiales pueden mejorar aún
más esta propiedad.
- 10 -
Resulta especialmente útil para aquellos productos que requieren de protección y
conservación.

[Link] re utilización de aluminio requiere muy poca energía, y la pérdida de

metal en el proceso de re-fusión es inferior al 3%. Sólo alrededor del 5% de la energía
que es requerida para producir el metal primario inicialmente es necesariaen el proceso
de reciclaje.(ÁLVAREZ, 2002).

Aplicaciones

Electricidad y comunicació[Link] aluminio ha ido reemplazando progresivamente al

cobre desde la década de los 50 en las líneas de transmisión de alto voltaje y
actualmente es una de las formas más económicas de transportar electricidad, además de
que puede hacerlo más eficientemente que el cobre, actualmente se usan conductores de
aluminio para transmitir electricidad a 700.000 voltios o más.

Por otra parte, el aluminio también está presente en las antenas para televisores y
satélites.

[Link] la última década la utilización de aluminio en la industria

automovilística ha aumentado de forma constante y la industria del aluminio está
dedicando importantes recursos para aumentar su participación en este sector.

Desde que se fabricara el primer aeroplano, el aluminio ha formado parte importante en

su construcción y ha reemplazado a materiales que se utilizaban en sus inicios como la
madera y el acero.

Edificación y construcció[Link] España y otros países mediterráneos, en el sector de la

construcción, el uso del aluminio es mayoritario en comparación con otros metales. La
demanda ha crecido de manera considerable a lo largo de los últimos 50 años y
actualmente es utilizado en estructuras de ventanas, puertas y en otras estructuras como
cubiertas para grandes superficies y estadios como el de Francia en París y el nuevo
parlamento europeo en Bruselas. Por otra parte, cada vez más, diseñadores, arquitectos
y artistas utilizan el aluminio con fines ornamentales y decorativos como por ejemplo
- 11 -
dumia, una cúpula realizada enteramente de aluminio y que mide más de cinco metros
de altura y 12 de diámetro, situada en la plaza Real de Torino, o la torre de
comunicaciones de Shanghai.

[Link] este sector, las aplicaciones son múltiples y abarcan desde la fabricación
de latas, el papel de envolver, la capa intermedia de envases de cartón (tetra brick) hasta
láminas para cerrar yogures, medicamentos.

Otros [Link] la industria química el aluminio y sus aleaciones se utilizan para fabricar
tubos, recipientes y aparatos. Además, no hay que olvidar la presencia en nuestra vida
cotidiana del papel de aluminio de 0,018 cm. de espesor, que protege los alimentos y
otros productos perecederos, el aluminio se utiliza también en reactores nucleares a baja
temperatura porque absorbe relativamente pocos neutrones.

La resistencia a la corrosión al agua del mar del aluminio también lo hace útil para
fabricar cascos de barco y otros mecanismos acuáticos.

[Link] producto de aluminio puede ser reciclado infinitas veces sin perder
sus propiedades. Gracias al reciclado del aluminio el material puede ser reutilizado
tantas veces como sea necesario y con óptimas cualidades.

El ciclo del reciclado empieza justo después de su producción ya que los recortes y
restos de este proceso industrial se recuperan y reciclan [Link] el caso de los
productos adquiridos por los consumidores el ciclo del reciclado se inicia al final de su
vida útil cuando a través de diversos canales llega a la planta de [Link]í, el
primer paso es separar el aluminio de otros metales y elementos que puedan
contaminarlo mediante diversos métodos, manualmente, separadores magnéticos,
separadores por corrientes de Foucault.

Una vez eliminadas todas las impurezas el aluminio, éste es prensado, embalado y
enviado a fundición.

- 12 -
Posteriormente se traslada a plantas específicas para su refabricación y finalmente, el
fundidor o refinador lo convierte en lingotes, tochos, productos de desoxidación, etc.
que serán utilizados para crear nuevos productos destinados al consumo humano.

- 13 -
La duración del ciclo de vida varía de acuerdo a cada producto. Por ejemplo, en el caso
de las latas de aluminio utilizadas para envasar bebidas, la duración es de 45
díasaproximadamente, en cambio, la del aluminio utilizado en cables para el sector
eléctrico es de 40 años.

Sea cual sea el fin del reciclado es indudable los beneficios ambientales y económicos
que supone su recuperación y reutilización. (ARPAL, 2013).

2.2 Fundición en arena

La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de la fundición, la

producción por medio de este método representa la mayor parte del tonelaje total de
fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena, de hecho, es uno de los
pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como
son el acero, el níquel y el [Link] versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o
muy grandes cantidades de producción que van desde una pieza a millones de éstas.

La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo

solidificar y romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente, la
fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección.

2.2.1 [Link] fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la

parte, ligeramente agrandado, tomando en consideración la contracción y las tolerancias
para el maquinado de la pieza [Link] materiales que se usan para hacer estos modelos
son madera, resinas o metales.

El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la misma
forma de la fundición y los ajustes en tamaño por contracción y maquinado. Su
manufactura es fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el molde
de arena.

Determinar la localización del plano de separación entre las dos mitades del molde e
incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido, puede

- 14 -
ser un problema que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de fundición,
por tanto, los modelos sólidos se usan solamente en producciones de muy baja cantidad.
2.2.2 Moldeo en [Link] molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la
pieza que se va a fundir. La arena de fundición es sílice o sílice mezclada con otros
minerales.

Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de
resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse, otras características importantes
son: el tamaño del grano, la distribución de tamaños del grano en la mezcla y la forma
de los granos.

Los granos pequeños proporcionan mejor acabado superficial en la fundición, pero los
granos grandes son más permeables, para que los gases escapen durante el vaciado, los
moldes hechos de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes de granos
redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la
permeabilidad.

Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, bentonita y agua, el
término "verde" se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del
vaciado, los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus
aplicaciones, así como buena refractabilidad, permeabilidad y reutilización.

2.2.3 Moldeo en cá[Link] moldeo en cáscara, se lleva a cabo al poner en contacto

arena revestida con resina “arena Shell” con el modelo que previamente se calienta a
una temperatura de 250ºC. La resina que lleva la arena, al quedar en contacto con la
placa modelo caliente, va a aglomerar a la arena alrededor del modelo, quedando un
molde en forma de cáscara que se separa del modelo.

En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los
cambios de temperatura, por lo que deben ser de metal “hierro o acero”.

2.2.4 Moldeo silicato CO2. Es un moldeo que trata de endurecer moldes y corazones
“machos” sin necesidad de aportes de calor. Se emplean arenas sílices, siendo el
aglomerante el silicato sódico hidratado. Esta reacción da como resultado un carbonato
- 15 -
de sodio y un gel de sílice, que es el elemento fundamental como aglutinante de la arena
y las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el moldeo en arena en verde.

- 16 -
2.2.5 Pinturas [Link] principal función de un recubrimiento refractario para
moldes y corazones es la de presentar una película fina, homogénea, refractaria,
lubricante y resistente a la penetración del metal fundido para producir piezas con un
buen a excelente acabado superficial.

La industria metal-mecánica exige que la calidad y las piezas de fundición de cualquier

metal o aleación reflejen una copia fiel del modelo requerido.

2.3 Principios de funcionamiento de la fundición centrífuga

La fundición centrífuga consiste en un proceso de hacer girar el molde mientras se

solidifica el metal, utilizando así la fuerza centrífuga para acomodar el metal fundido en
el molde.

Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del

metal adquiere propiedades físicas superiores, las piezas de forma simétricas se prestan
particularmente para este método, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de
piezas fundidas.

Mediante la fundición centrífuga se obtienen piezas más económicas que por otros
métodos. Las piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas que
van de la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan para
obtener otros productos.

Por razón de la presión extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de
secciones delgadas también como en la fundición estática. (ESPE, 2014).

2.3.1 Características. Las características de la fundición centrífuga dependen de

varios parámetros que deben controlarse para tener una producción uniforme. Los
principales factores son:

• La temperatura de colada.
• La composición del material a utilizar.
• El material del molde.
- 17 -
2.3.2 Fuerza centrí[Link] es una fuerza propiamente como tal, sino que es
producida por la inercia de los cuerpos al moverse en torno a un eje, pues estos tienden
a seguir una trayectoria tangencial a la curva que describen.

Esta fuerza aumenta con el radio de giro y con la masa del cuerpo, siendo la siguiente
ecuación la que los relacione:

 

 (1)


Dónde

F: fuerza (N).
m: masa (kg).
V: velocidad (m/s).
R: radio interior del molde (m).

2.3.3 Tipos de fundición centrí[Link] tres tipos de fundición centrífuga:

• Fundición centrífuga real.

• Fundición semicentrífuga.
• Centrifugado.

[Link] Fundición centrífuga [Link] procedimiento es utilizado para la fabricación

de tubos sin costura, camisas y objetos simétricos. Los moldes son llenados de material
fundido de manera uniforme, para luego girar el molde sobre su eje de rotación.

La forma exterior de la fundición puede ser redonda, octagonal, hexagonal o cualquier

otra. Sin embargo, la forma interior de la fundición es perfectamente redonda, al menos
teóricamente, debido a la simetría radial de las fuerzas en juego.

En la fundición centrífuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en el metal líquido

causa que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la parte superior. El
perfil interior de la fundición tomará una forma parabólica. La diferencia entre el radio
de la parte superior y del fondo se relaciona con la velocidad de rotación como sigue.

- 18 -
[Link] Fundición semicentrífuga. En este método, el material fundido se hace llegar a
los extremos del molde por la fuerza centrífuga que se genera al hacerlo girar sobre su
eje de rotación.

Los extremos se llenan de material fundido con buena densidad y uniformidad. El

centro del molde tiene poco material o de poca densidad, por lo general, el centro en
este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente. La velocidad de
rotación se ajusta generalmente para un factor-G alrededor de 15, y los moldes se
diseñan con mazarotas que alimenten metal fundido desde el centro.

Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en la fundición

semicentrífuga.

[Link] Fundición centrifugada. Es un sistema donde por medio de un tallo se hace

llegar el metal fundido a racimos de piezas colocadas simétricamente en la [Link]
hacer girar el sistema, se genera una fuerza centrífuga que es utilizada para aumentar la
uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

Las propiedades de las piezas fundidas varían en función de la distancia al eje de

rotación. El proceso se usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un
requerimiento como en otros dos métodos de fundición centrífuga (REBOLLEDO,
2008).

2.4 Diseño conceptual del prototipo de la máquina centrifugadora vertical

Quezada David menciona que el diseño conceptual es la fase donde se establece

claramente la necesidad que se está presentando, y se genera las diferentes alternativas
de solución, a partir de la necesidad planteada, se dan las especificaciones requeridas y
deseadas propuestas, en base a los requerimientos del usuario y con las
recomendaciones del diseñador.

Se entiende por especificación requerida, aquella sin la cual el diseño solicitado pierde
su objetivo. El diseño puede ser un nuevo invento que sorprenda al cliente, una

- 19 -
respuesta directa a una necesidad de mercado conocida o un incremento en el
desempeño competitivo de un producto (QUEZADA, 2013).

- 20 -
2.4.1 Descripción del procedimiento.

[Link] Método de generación de ideas.

Creación de la [Link] producto nuevo es resultado de una idea y cuanto más

numerosas sean las ideas generadas, más probabilidades habrán de seleccionar lo mejor.

Es importante adoptar sistemas para recolectar ideas del medio para la creación del
diseño de la máquina, se realizará de la siguiente manera:

• Emprender una búsqueda activa en el medio para descubrir ideas útiles acerca del
producto.
• Transmitir las ideas recolectadas a los asesores para informarles y recibir de ellos
confirmación y más ideas.

[Link] Procedimientos para crear el diseño. La primera decisión que se debe tomar a
la hora de diseñar el producto es el diseño del producto que se va a fabricar
(MIRANDA, 2010).

Son las diferentes etapas que suceden desde el planteamiento del problema hasta la
solución del mismo.

Análisis morfoló[Link] en un análisis estructural del producto; se separan todas

las dimensiones más importantes de un problema y después se estudiantodas las
relaciones existentes entre ellas considerando cómo se va a desenvolver el producto
hasta su elaboración “especificación prescriptiva de procedimiento, de desempeño y
funcionales”.

Lluvia de [Link] encargados de llevar a cabo esta técnica tienen que estimular la
creación de ideas en reuniones de comité. Deben dar a conocer sus propias experiencias
para que la gente, al escucharlas generen sus propias alternativas para la solución del
problema planteado, o también expresando otras ideas. A esta técnica se le conoce
también como "creatividad operativa".

- 21 -
Selección de ideas o [Link] deberá realizar la clasificación de las diversas
propuestas por orden de categorías, eligiendo el conjunto más atractivo posible dentro
de los recursos. En este punto debe procurarse no caer en dos tipos de errores: omisión,
es decir desechar una idea que podría ser útil, y comisión que es desarrollar y
comercializar una idea que no vale la pena.

Desarrollo del [Link] esta cuarta etapa ya puede vislumbrarse la factibilidad de

convertir el proyecto en un producto tangible, para tal efecto se desarrolla un prototipo o
modelo que pueda elaborarse según las especificaciones establecidas.

[Link] esta etapa se ensaya por primera vez el producto en su desempeño, cuya
información represente las reacciones del consumidor. Es necesario también realizar
una investigación formal del producto, ya que es importante que antes de iniciar la
prueba los responsables de ésta tomen en cuenta los siguientes puntos:

• ¿Qué escuelas se tomarán en cuenta?

• ¿Qué duración debe tener la prueba?
• ¿Qué tipo de información debe obtenerse?
• ¿Qué se hará con la información recopilada? (Monografías, 2014)

[Link] Descripción del procedimiento.

Bosquejo a mano [Link]én llamado esbozo o borrador, es un dibujo realizado de

forma esquemática y sin preocuparse de los detalles o terminaciones para representar
ideas, lugares y objetos. Puede ser un primer apunte del objeto ideado que aún no está
totalmente definido. Se pueden utilizar tanto técnicas de perspectiva como vistas
ortogonales. Es un dibujo rápido de lo que luego llegará a ser un dibujo definido.

Tabla morfoló[Link] matriz morfológica es una serie de cuadros en donde se

comparan opciones de diseño para cada una de las diferentes partes del objeto diseñado.

En este cuadro se analizan las ventajas y desventajas de cada una de las opciones y se
selecciona la mejor de acuerdo a los criterios analizados en la misma.

- 22 -
Diseño [Link] una etapa de análisis de las alternativas de diseño y definición
basado en tres ejes principales, rendimiento coste y calidad es decir analiza un gran
número de factores tales como: componentes, tamaño y forma, tiempo, materiales a
emplear, costo de producción.

Es en esta etapa donde una vez analizado todos los factores y las diferentes alternativas
se procede a seleccionar la que más se ajusta a los requerimientos(QUEZADA, 2013)

Método de selección

Matriz de selecció[Link] debe elaborar un matriz de evaluación en donde se encuentren

todas las opciones,antes mencionadas de las matrices morfológicas, en esta matriz se
comparan todas las opciones de diseño que se contemplaron, y de acuerdo a diversos
criterios se les va asignando un valor a cada una de las opciones, dichos valores
conceden un puntaje final a cada una de estas, y este puntaje final nos deja ver
claramente que opción conviene más para el diseño.

Para esta matriz se toman en cuenta detalles de fabricación, seguridad, modificaciones,

mantenimiento, cambio de partes, costos, vibraciones, ruidos, tamaño, peso, resistencia,
durabilidad y la utilización de piezas estándar fáciles de encontrar en el mercado.

Dentro de la matriz, cada opción tendrá una variable y un valor determinado el cual se
proporcionará según el grado de importancia del elemento.

[Link] aquel que una vez encontrado la alternativa más adecuada, es creado con la
finalidad de realizar pruebas en situaciones reales o explorar su uso, creando así un
proceso de diseño de iteración que genera calidad.

Los prototipos son útiles para comunicar, discutir y definir ideas entre los diseñadores y
las partes responsables, lo habitual es que un prototipo se emplee a modo deprueba antes
de proceder a realizarlos en serie.

La finalidad de un prototipo es que sus desarrolladores puedan advertir potenciales

fallas, en el funcionamiento y descubrir falencias.
- 23 -
Ventajas y [Link] vez elaborado el prototipo, servirá para realizar las pruebas
respectivas, esto nos ayudará a conocer las ventajas y desventajas que presenta a pesar
de haber sido la mejor alternativa.

Dimensionamiento y selección del [Link] conocido los resultados de las

diferentes pruebas y haber realizado las correcciones correspondientes es necesario
realizar el dimensionamiento y la elección del material más adecuado de cada una de las
partes, se lo deberá realizar teniendo en cuenta factores como: ergonomía, seguridad,
costos, disponibilidad.

Planos de ingeniería. Son los que servirán como guía para la fabricación del prototipo
seleccionado, en ellos se reflejarán dimensiones, tolerancias, detalles, etc., de cada una
de las partes del prototipo, para de esta forma proporcionar toda la información
requerida por el constructor.

Manual de operación y [Link] la construcción del prototipo y

comprobado su funcionamiento, es necesario elaborar un manual de operación y
mantenimiento, el cuál contendrá el procedimiento para la puesta en marcha y
operación.

Además este manual debe contener las instrucciones para el mantenimiento del
prototipo y de esta manera conservarlo y evitar su deterioro (QUEZADA, 2013).

2.5 Materiales y equipos para la construcción del prototipo de la máquina

centrífuga

2.5.1 [Link] una aleación de hierro y carbono, máximo 2.11% de carbono, al cual
se le adicionan varios elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades
mecánicas específicas para su diferente utilización en la industria. Los principales
elementos de aleación son: cromo, tungsteno, manganeso, níquel, vanadio, cobalto,
molibdeno, cobre, azufre y fósforo. Los productos ferrosos con más de 2.11% de
carbono se denominan fundiciones de hierro (VALENCIA, 1992).

- 24 -
El acero se obtiene sometiendo el arrabio a un proceso de descarburación y eliminación
de impurezas llamado afino.

- 25 -
• Según el contenido de carbono. Se clasifica de dos formas como hipoeutectoides,
eutectoides, hipereutectoides, o bien de bajo carbono, medio carbono y alto
carbono.
• Según su utilizació[Link] se refiere al uso final que se le dará al acero
como acero para máquinas, para resortes, para calderas, estructural o acero para
herramientas.
• Según el método de fabricación o [Link] da lugar a aceros Bessemer,
de hogar abierto, de horno eléctrico, de crisol, acero al oxígeno.
• Según su composición quí[Link] método indica por un sistema numérico el
contenido aproximado de los elementos importantes en el acero.

Según su utilizació[Link] el punto de las aplicaciones los aceros, tanto comunes como
especiales, pueden ser clasificados del modo siguiente:

• Aceros de fácil denominación en frio.

• Aceros para tratamiento termoquímicos.
• Aceros estructurales de alta resistencia mecánica.
• Aceros para herramientas y matrices.
• Aceros inoxidables.
• Aceros para otras aplicaciones.

Pezzano manifiesta que los aceros comunes son más versátiles que los especiales, son
aceros al carbono sin otros elementos aleados que pueden influir en sus propiedades por
su reducido porcentaje. Su origen es casi siempre el horno Siemens Martin, no
excluyendo el convertidor ni el horno eléctrico, por cuanto el método de fabricación
depende de los factores determinantes en el proceso.

Se emplean en construcciones mecánicas de todo tipo, laminados o barras y alambres de

secciones comerciales.

También se emplean para construcción de máquinas, para todas aquellas piezas en que
se requiere material resistente de fragilidad nula que pueda ser forjado y resistir
esfuerzos [Link] denomina acero para máquinas, contiene 0,10 hasta 0,80% de C.

- 26 -
Según su dureza y resistencia se lo clasifica en blando, semiduro y duro. (PEZZANO,
1962)

2.5.2 Rodamientos

Diseño y clasificació[Link] general, los rodamientos están formados por dos anillos, los
elementos rodantes y una jaula, se clasifican en rodamientos radiales o rodamientos de
apoyo dependiendo de la dirección de la carga principal. Además, dependiendo del tipo
de elementos rodantes, se clasifican en rodamientos de bolas o de rodillos y se
subclasifican más en función de sus diferencias en diseño o uso específico.

Características de los [Link] comparación con los casquillos, los rodamientos

presentan una serie de ventajas:

• Su par inicial o fricción es bajo y la diferencia entre el par inicial y el de

funcionamiento es muy pequeña.
• Con el avance de la estandarización a nivel mundial, los rodamientos se pueden
encontrar en cualquier parte y son fácilmente intercambiables.
• El mantenimiento, la substitución y la inspección resultan sencillos a
consecuencia de la simplicidad de la estructura de montaje.
• La mayor parte de rodamientos pueden soportar cargas tanto radiales como axiales
de forma simultánea o independiente.
• Los rodamientos se pueden utilizar en una amplia gama de temperaturas.
• Los rodamientos se pueden precargar para conseguir holguras negativas y
conseguir una mayor rigidez (NSK, 2011).

[Link] Rodamientos rígidos de bolas. Los rodamientos rígidos de bolas se usan en

muchísimas aplicaciones. Consecuentemente, se suministranen varios formatos y
tamaños (SKF, 2013).

Cada tipo de rodamientos muestran propiedades características, que dependen de su

diseño y que lo hace más o menos apropiado para una aplicación dada,Son usados en
una gran variedad de aplicaciones.

- 27 -
Los rodamientos de bolas de ranura profunda y una sola hilera son el tipo de
rodamientos más utilizados, su uso está ampliamente difundido. Las pistas de rodadura
en los anillos interior y exterior cuentan con arcos circulares de radio ligeramente
superior al de las [Link]ás de las cargas radiales, también pueden soportar cargas
axiales en cualquier direcció[Link] a su bajo par, son altamente adecuados en
aplicaciones en que se necesitan altas velocidades y bajas pérdidas de potencia.

Además de los rodamientos de tipo abierto, este tipo de rodamientos suelen contar con
blindaje de acero o con sellados de goma instalados en una o ambas caras y están pre
lubricados con grasa.

A veces suelen contar con anillos elásticos en su diámetro exterior. Para las jaulas,
suelen usarse las de acero estampado (NSK, 2011).

La gama estándar SKF incluye los siguientes tipos:

• Rodamientos rígidos de una hilera de bolas.

• Rodamientos rígidos de una hilera de bolas con escotes de llenado.
• Rodamientos rígidos de una hilera de bolas de acero inoxidable.
• Rodamientos rígidos de dos hileras de bolas.
• Rodamientos rígidos de una hilera de bolas híbridos.
• Rodamientos rígidos de una hilera de bolas para altas temperaturas.
• Rodillos de leva.
• Rodamientos de bolas poliméricos (SKF, 2013)

Figura 2. Tipos de rodamientos de bolas

Fuente: Catálogo de rodamientos NTN, pág.B-43

- 28 -
2.5.3 Motores eléctricos. El motor eléctrico es la máquina destinada a transformar
energía eléctrica en energía mecánica.

Figura 3. Motor eléctrico

Fuente: [Link]

El motor de inducción es el más usado de todos los tipos de motores, ya que combina
las ventajas de la utilización de energía eléctrica - bajo costo, facilidad de transporte,
limpieza, simplicidad de comando - con su construcción simple y su gran versatilidad
de adaptación a las cargas de los más diversos tipos y mejores rendimientos. Los tipos
más comunes de motores eléctricos son: motores de corriente continua y motores de
corriente alterna.

Motores de corriente continúa

Son motores de costo más elevado y, además de eso, precisan una fuente de corriente
continua, o un dispositivo que convierta la corriente alterna común en continua. Pueden
funcionar con velocidad ajustable, entre amplios límites y se prestan a controles de gran
flexibilidad y precisión. Por eso, su uso es restricto a casos especiales en que estas
exigencias compensan el costo mucho más alto de la instalación y del mantenimiento.

Motores de corriente alterna

Son los más utilizados, porque la distribución de energía eléctrica es hecha

normalmente en corriente alterna. Los principales tipos son:
- 29 -
Motor síncrono. Funciona con velocidad fija, o sea, sin interferencia del deslizamiento;
utilizado normalmente para grandes potencias (debido a su alto costo en tamaños
menores).

Motor de inducción. Funciona normalmente con una velocidad constante, que varía
ligeramente con la carga mecánica aplicada al eje. Debido a su gran simplicidad,
robustez y bajo costo, es el motor más utilizado de todos, siendo adecuado para casi
todos los tipos de máquinas accionadas, encontradas en la práctica. Actualmente es
posible el control de la velocidad de los motores de inducción con el auxilio de
convertidores de frecuencia.(WEG, 2009)

2.5.4 Reductor de velocidades. Los reductores son diseñados a base de engranajes,

mecanismos circulares y dentados con geometrías especiales de acuerdo con su tamaño
y la función en cada motor.

Figura 4. Reductor de velocidades

Fuente: [Link]

Sin la correcta fabricación de los motorreductores, las máquinas pueden presentar fallas
y deficiencias en su funcionamiento. La presencia de ruidos y recalentamientos pueden
ser aspectos que dependan de estos mecanismos, de allí la importancia del control de
calidad.

Reductor de [Link] reductores o motorreductores son apropiados para el

accionamiento de toda clase de máquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan
reducir su velocidad en una forma segura y eficiente.
- 30 -
Las transmisiones de fuerza por correa, cadena o trenes de engranajes que aún se usan
para la reducción de velocidad presentan ciertos inconvenientes.

Al emplear reductores o motorreductores se obtiene una serie de beneficios sobre estas

otras formas de reducción. Algunos de estos beneficios son:

• Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.

• Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.
• Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el mantenimiento.
• Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
• Menor tiempo requerido para su instalación.

Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un

motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y
refrigerado por ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz.

Normalmente los motores empleados responden a la clase de protección IP-44 Según

DIN 40050. Bajo pedido se puede mejorar la clase de protección en los motores y
unidades de reducción.

Características del reductor o motorreductor

• Potencia, en HP, de entrada y de salida.

• Velocidad, en RPM, de entrada y de salida.
• PAR o torque, a la salida del mismo, en kg/m.
• Relación de reducción: índice que detalla la relación entre las RPM de entrada y
salida.

Características del trabajo a realizar

• Tipo de máquina motriz.

• Tipos de acoplamiento entre máquina motriz, reductor y salida de carga.
• Carga: uniforme, discontinua, con choque, con embrague.

- 31 -
• Duración de servicio: horas/día.
• Nº de Arranques/hora.

Guía para la lección del tamaño de un reductor o motorreductor

Para seleccionar adecuadamente una unidad de reducción se debe tener en cuenta las
diferentes características para su correcto desempeño en el lugar de trabajo la siguiente
información básica:

Características de operación

• Potencia en HP tanto de entrada como de salida.

• Velocidad expresada en RPM de entrada como de salida.
• Torque o par máximo a la salida en kg-m.
• Relación de reducción.

Características del trabajo a realizar

• Tipo de máquina motrizmotor eléctrico.

• Tipo de acople entre máquina motriz y reductor.
• Tipo de carga uniforme, con choque, continua, discontinua.
• Duración de servicio horas/día.
• Arranques por hora, inversión de marcha.

Condiciones del ambiente

• Humedad
• Temperatura

Ejecución del equipo

• Ejes a 180º, ó, 90º.

• Eje de salida horizontal.

- 32 -
• Eje de salida vertical.(VILLARROEL, 2010)

2.5.5 Rueda dentada. Una rueda dentada es un mecanismo de forma circular que
transmite movimiento mediante “dientes”. Los dientes rodean en diámetro interno de la
rueda en todo su perímetro y su altura está determinada por la diferencia entre el
diámetro externo y el diámetro interno de la rueda dentada. Existen diferentes tipos de
ruedas dentadas dependiendo de su forma, colocación de los dientes estas son: ruedas
dentadas cónicas, helicoidales, cilíndricas, rectas, oblicuas.

Figura 5. Relación de transmisión

Fuente: [Link]
tecnologia_ruedas_dentadas.pdf

N1: velocidad de giro del eje conductor

N2: velocidad de giro del eje conducido
Z1: número de dientes de la rueda dentada 1
Z2: número de dientes de la rueda dentada 2

     (2)

La transmisión de movimiento entre ejes se tiene que realizar con ruedas dentadas que
tengan el mismo paso y el mismo módulo de dientes, es por ella que se utiliza la
fórmula siguiente

- 33 -
m: módulo
d: diámetro de la rueda
z: número de dientes


 (3)


En un sistema de 2 ruedas dentadas homólogas se llama “corona” al engrane de mayor

diámetro y “piñón” al de menor diámetro.

Si el eje conductor tiene menor diámetro que el eje conducido se genera un mecanismo
reductor y si el eje conducido es de menor diámetro se genera un mecanismo
acelerado.(Micro-Log, 2011)

2.5.6 Cadenas de transmisión. En muchos casos, y por diversas causas, en que no

pueden utilizarse las transmisiones por correa, estas se pueden sustituir por las
transmisiones por cadenas, constituidas por cadenas de eslabones articulados que se
adaptan a ruedas dentadas, que hacen el efecto de poleas, formando un engrane. Es
aplicable cuando las distancias entre los centros de los árboles conductor y conducido es
demasiado corta para usar correas y demasiado largas para utilizar engranajes.

Figura 6 Cadena de transmisión

Fuente: [Link]
133515/[Link]%20Brochure%206772%20ES_tcm_87-[Link]

- 34 -
Las principales ventajas

• No presenta deslizamiento, i = cte.

• Son más económicas que los engranajes.
• Fácil montaje.
• Es compacta y no requiere tensión inicial como en el caso de las correas.
• Si está bien diseñada es mucho más duradera que las correas.
• Permite trabajar con menores distancias entre centros de poleas.
• Ante una rotura de uno o varios eslabones es de fácil arreglo.
• Son poco sensibles al medio en que trabajan.
• El mantenimiento es sencillo.

Las principales desventajas

• Solo aplicable cuando los ejes son paralelos, pueden ser varios, pero en todos los
casos las ruedas dentadas deben estar en el mismo plano.
• Preferentemente los ejes deben ser horizontales, para evitar el uso de apoyos
laterales para la cadena.
• Son más costosas que las transmisiones a correas.
• Necesitan un buen mantenimiento, con limpiezas periódicas y lubricación
adecuada.
• Para absorber los alargamientos deben disponerse los ejes de modo que pueda
tensarse la cadena o bien montar un piñón tensor en el ramal flojo.

Las transmisiones por cadenas pueden disponerse para índices de transmisión hasta I=8,
o algo más para pequeñas potencias, procurando que el ángulo abrazado en la rueda
pequeña no sea inferior a 120°
.
Las cadenas se construyen en acero de cementación o de bonificación, salvo las que se
construyen de fundición maleable y en diversas formas y dimensiones, adecuadas al
trabajo que deben realizar. El desgaste de las articulaciones produce un alargamiento
permanente y sucesivo en la cadena, que puede ser hasta un 3%
aproximadamente.(ODETTO, 2010)

- 35 -
 CAPÍTULO III

3. DISEÑO CONCEPTUAL DEL PROTOTIPO DE LA MÁQUINA

CENTRIFUGADORA VERTICAL.

Se planifica la construcción de un prototipo de una máquina centrifugadora vertical para

su implementación en el taller de fundición de la Facultad de Mecánica de la Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo, con el fin de aportar con el desarrollo de la
investigación y práctica para los estudiantes, con su fácil desarrollo y obtención de ejes
cilíndricos de aluminio.

3.1 Método del diseño

3.1.1 Método de generación de ideas. Con la finalidad de obtener ejes cilíndricos de

aluminio sin porosidades e impurezas y asícontribuir con el aprendizaje en la realización
de diferentes pruebas tales como: análisis metalográfico, ensayos no destructivos y
ensayos destructivos de los ejes en aluminio, se ve la necesidad de construir una
máquina que nos permita mejorar la calidad en la fundición.

[Link] Caracterí[Link] identifica los procedimientos y los atributos con que la

máquina centrifugadora desarrolla sus funciones.

• Al diseñar el prototipo se planea obtener ejes cilíndricos de aluminio adecuados

para mecanizarlos y analizarlos metalográficamente.
• La estructura de la máquina debe ser segura y adecuada por lo que se construirá
con acero estructural A-36, el cual se encuentra con facilidad en el mercado y
presenta las características necesarias para el soporte de la máquina, tiene un
límite de fluencia mínimo de 250 MPa y un límite de rotura mínimo de 410 MPa.

• La máquina centrifugadora debe ser de fácil utilización.

• La máquina centrifugadora debe ser anclada para evitar vibraciones en su
funcionamiento.
- 36 -
• La estructura de la máquina debe soportar el peso de los mecanismos de
accionamiento y del material fundido.
• La máquina centrifugadora debe poseer un tamaño adecuado para su óptimo
funcionamiento, el cual no bebe ocupar demasiado espacio en el taller.
• La coquilla del prototipo debe soportar el calor producido por el aluminio
fundido.
• La coquilla bebe tener un grado de conicidad para facilitar la extracción de la
pieza fundida.
• La coquilla debe tener un buen acabado interno para obtener una mayor calidad en
el acabado superficial de la pieza fundida y facilitar el mecanizado de la misma.
• El diseño debe ser adaptado a la comodidad del estudiante cuidando su ergonomía
para evitar una enfermedad profesional.
• El desarrollo y la elaboración de la práctica de fundición debe realizarse en menor
tiempo con respecto a los otros procesos de fundición empleados antiguamente en
el laboratorio.

[Link] Lluvia de ideas. Para desarrollar la lluvia de ideas todos los miembros deben
aportar sus criterios con el fin de considerar cual idea es la más apropiada para el diseño
de la máquina y así analizar las características más importantes que debe poseer el
prototipo de máquina para un correcto funcionamiento.

Lluvia de ideas

• Centrifugadora vertical.
• Centrifugadora horizontal.

Tabla morfológica

Esta parte constituye un acto de creatividad a través del cual se generan posibles
alternativas para la solución del problema planteado por lo cual se escogen los medios
externos basados en la tabla morfológicadonde:

( − ) =Menor porcentaje de satisfacción.

- 37 -
( √ ) =Mayor porcentaje de satisfacción.

- 38 -
 Tabla 3. Tabla morfológica para el diseño del tipo de la centrifugadora
Medios
Características Centrifugadora vertical Centrifugadora horizontal
y funciones

Humanos √ √

Reductor de velocidad √ −

Motor eléctrico √ √

Piñones √ −

Poleas − √

Moldes permanentes √ √
Fuente: Autores

Entonces se tiene. 6 x 2 alternativas, aquí analizamos todos los factores que

intervendrán en la construcción del prototipo de máquina centrifugadora.

Matriz de selección en relación a los objetivos

Tabla 4. Matriz de selección en relación a los objetivos

Alternativas
Centrifugadora vertical Centrifugadora horizontal
Objetivos

Cilindros macizos 10 0

Bajas revoluciones 10 5

Estructura segura 10 10

Fácil utilización 10 10

Tamaño adecuado 8 9

Ergonomía del usuario 10 10

- 39 -
 Tabla 4. (Continuación)

Menor tiempo de práctica 8 10

Seguridad 10 10

Cantidad de producción 10 7

Total 84 71
Fuente: Autores

Se llega a la conclusión que el mayor porcentaje de conformidades se encuentra en la

máquina centrifugadora vertical, por lo que se procede al planteamiento de su diseño.

3.2 Procedimientos para crear el diseño

3.2.1 Análisis morfológico

[Link] Bosquejo del [Link] aclara el objetivo del funcionamiento y los

requerimientos necesarios para la construcción de la máquina para ello se desarrolla el
siguiente bosquejo:

Figura 7. Bosquejo de la máquina centrifugadora vertical

Fuente: Autores

- 40 -
El prototipo detallado en la figura 7, representa el primer boceto o diseño que se realiza
de la máquina centrifugadora vertical. El bosquejo supone el primer paso concreto de la
máquina, es decir, la primera materialización de la idea.

[Link] prototipo de la máquina centrifugadora vertical poseerá una

estructura de acero la cual sujetará a los diferentes componentes de la centrifugadora, el
motor de corriente alterna va a transmitir el movimiento al reductor de velocidades por
medio de engranes, cadenas o poleas, el reductor estará conectado al sistema de
transmisión que hará girar al soporte y el molde o coquilla en el cual será vertido de
material fundido “aluminio”.

3.3 Diseño detallado

3.3.1 Coquilla o molde. La coquilla o molde es la encargada de contener el material

fundido de aluminio el cuál poseerá una altura de 430 milímetros y con un radio de 50,8
milímetros, por lo que se toman los siguientes parámetros.

• El molde va a soportar un eje de aluminio de diámetro de 101,6 milímetros, y por

tanto la contracción del aluminio es de 1.12%.
• Para el espesor del molde se debe tomar en cuenta la temperatura de la colada del
material fundido, por lo que al momento de esparcir en la coquilla, la temperatura
se eleva rápidamente y debe evitar la cristalización del material del molde.
• Si el espesor del molde es exageradamente grueso esto genera una inercia térmica,
la cual necesita un calentamiento muy prolongado para encontrar la temperatura
deseada.
• El material que se utiliza para fabricar el molde, debe tener un punto de fusión
alto en comparación al material fundido que va a estar vertido en el mismo, por
tanto debe ser de acero de bajo contenido de carbono para evitar una cristalización
del molde.
• El molde debe poseer una conicidad del 3% de su diámetro interno, esto se podrá
disminuir con un buen acabado interno al mecanizar el molde.
• El espesor del molde debe tener un espesor adecuado para que soporte altas
temperaturas y no sufra deformaciones.

- 41 -
• Para la selección del material del molde, se debe tener en cuenta la temperatura
del material fundente y este es un factor a tener en consideración para la selección
del mismo.

[Link] [Link] en cuenta las consideraciones para definir el

espesor del molde para fundiciones de sólidos en aluminio, las coquillas deben ser de 3
a 4 veces el espesor medio de las piezas fundidas, para esto se ilustró en el siguiente
gráfico.

Figura 8. Diseño del molde

Fuente: Autores

dm: diámetro medio de la pieza fundida.

Di: diámetro interior del molde.
de: diámetro exterior de la pieza fundida.

Di  de (2)

Di  de  c (3)

de  101,6 mm

Contracción
c  1,75 %Di (4)

c  1,75%"101,6 mm#

- 42 -
c  1,77 mm

- 43 -
 Di  101,6 mm  1,77 mm

Di  103,37 mm

Diámetro medio

dm  Di % 2 (5)

dm  51,68 mm

Basándose en el principio de fundición centrífuga vertical para piezas sólidas se

determina que para el cálculo del diámetro exterior de la coquilla o molde de piezas de
aluminio, debe tener de 3 a 4 veces el diámetro medio de la pieza fundida, para este
caso se determina el diámetro externo del eje.

De: Diámetro exterior del molde

De  3dm (6)

De  155,05 mm

El diámetro exterior de la coquilla es de 155,05mm.

[Link] molde debe tener un ángulo interno de inclinación,esto facilita la

extracción del cilindro macizo de aluminio.

Tomando en cuenta la contracción que tiene el aluminio se ha determinado mediante

ecuaciones trigonométricas la conicidad que debe tener el molde, sin este ángulo de
inclinación la pieza fundida de aluminio se solidifica y no se puede extraer con facilidad
por la rugosidad existente en el mecanizado del molde.

c  1,75% Di

c  1,77 mm

1,77 
tg )
430 
) 0,23°

- 44 -
 Figura 9. Dimensiones de la coquilla

Fuente: Autores

[Link] Selección del material del [Link] la selección del material del molde, se
debe tomar en consideración que el material de la coquilla debe tener bajo contenido de
carbono.

Los aceros aleados y aceros con más del 0,3 % de carbono están expuestos a
agrietamientos, choques térmicos y esfuerzos por el calor del material fundido por lo
que no son recomendables.

Por lo tanto los aceros más utilizados son; acero 1018, acero 1020 o ASTM A106, en
este caso para la construcción del molde se selecciona acero AISI SAE 1018, debido a
su disponibilidad en el mercado y sus propiedades físicas las cuales se detallan a
continuación.

Tabla 5. Propiedades del acero 1018

PROPIEDADES DEL ACERO AISI-SAE 1018

Estado Sólido

Gris

Color

Esfuerzo de cedencia, Kg/mm2 40 - 47

- 45 -
 Tabla 5. (Continuación).
Resistencia a la tracción, Kg/mm2 55 - 62
Elongación, A5 17
Dureza de suministro, HB 215
Soldabilidad AWS E-7018
Punto de fusión 1520 °C
Fuente: Autores

[Link] Velocidad de rotació[Link] determinar la velocidad de rotación de la coquilla

en la fundición centrífuga vertical se utiliza la ecuación siguiente:

-./.0
, (7)
1

Dónde

r: distancia entre el punto de accióny el eje de rotación (m)

n: frecuencia de rotación (rpm).

Para el análisis de la presente tesis la frecuencia de rotación de la coquilla debe ser de

60 rpm, por lo que es necesario realizar una tabla con valores referenciales de la misma,
para velocidades de 0.1 a 0.5 m/s

30 . ,
2
3.4

Tabla 6. Frecuencia de rotación

30 . 0.1
,  0.1/6 2  2  17.684 47
3.4
30 . 0.2
,  0.2/6 2  2  35.765 47
3 . 0.0534
30 . 0.3
,  0.3/6 2  2  53.648 47
3 . 0.0534
30 . 0.4
,  0.4/6 28  28  71.530 47
3 . 0.0534
30 . 0.5
,  0.5/6 29  29  89.413 47
3 . 0.0534
Fuente: Autores
- 46 -
Determinada la frecuencia de rotación para dichas velocidades, se observa que la
velocidad lineal para la frecuencia de rotación de 60 rpm está ubicada entre 0.3m/s y
0.4m/s.
,  ;4 (8)

Dónde
-0
; (9)
<1

Remplazando.
3.4.2
,
30

3 . 0.0534 . 6047
,
30
,  0.336/6

[Link] Esfuerzos. Debido a la presión interna que soporta la coquilla por el metal
colado se producen esfuerzos, los mismos que pueden ser radiales, anulares y
longitudinales.

Para esto determinamos si la coquilla es de pared gruesa o delgada por medio de la

ecuación.

=
>
? 10 (10)

Dónde

Rm: radio medio

t: espesor del molde.

Entonces decimos que si la relación entre el radio medio y el espesor de la coquilla es

mayor o igual a diez se considera un recipiente a presión delgada, y si la relación es
menor o igual el recipiente es de pared gruesa.

Con la siguiente ecuación podemos determinar el radio medio del molde a cual es:

- 47 -
 "=AB=C#
@  
(11)

- 48 -
Dónde

Re: radio externo del molde.

Ri: radio interno del molde.

"77.525  51.68#
@ 
2

@  64.6025

Si t = 25.4 mm y Rm = 64.6025 mm reemplazando en la ecuación (10) tenemos:

64.6025
? 10
25.4

2.54 D 10

Se determina que para este caso el recipiente es de pared gruesa.

Presión [Link] determinar los esfuerzos que se producen en la pared del molde se
necesita conocer la presión interna, la misma que se produce por la rotación del metal
fundido y se calcula con la ecuación siguiente:

F
EG (12)

Dónde

P: presión ejercida en la pared del molde.

F: fuerza centrífuga.
A: área interna del molde.

Fuerza centrí[Link] aquella fuerza ejercida por el metal fundido en la pared interna
del molde y se define por:
, 


@

La masa que va a girar es del eje cilíndrico de aluminio y se lo calcula a continuación.

- 49 -
 I.-
HE  "@   4   @ . 4# (13)

Dónde

VP: volumen de la pieza a obtener.

h: altura de la pieza a obtener.
R: radio mayor de la pieza a obtener.
r: radio menor de la pieza a obtener.

430 . 3
HE  J"53.2#  "51.68#  "53.2 . 51.68#K
3

HE  450.295"2830.24  2670.82  2749.38 #

HE  3715131.88 

HE  0.00371513188 

Masa del eje cilíndrico de aluminio. Para el cálculo de la masa del eje cilíndrico se
parte de la ecuación siguiente.


L M
(14)

Dónde

δ: densidad.
m: masa
v: volumen.

  L.,

  2700 / . 0.0037151

  10.0309 

Cálculo de la fuerza centrífuga. Para este cálculo es necesario conocer el valor de la

masa del eje cilíndrico de aluminio, la velocidad a la cual se encuentra girando el molde
y el radio interno del mismo.
- 50 -
m: 10.0309 kg.
v: 0.336 m/s.
Ri= 0.0534 m

Reemplazar los valores en la ecuación (1):

, 


@N

10.0309  "0.336/6#


0.0534 

 21. 19 

Área interna del molde. Como el área interna del molde es un tronco de cono la
ecuación es la siguiente:

O  3"@  4# .  (15)

Donde“g” es la generatriz y se calcula con la ecuación:

  PQ  "@ R 4# (16)

  P430  "53.2 R 51.68#

  430.003 

Reemplazando en la ecuación (15):

O  3"53.2  51.68# . 430.003

O  141681.79 mm

O  0.14168179 m

Reemplazando en la ecuación (12):

E 
/O

.S T
E  1.8U 
- 51 -
Calculada la presión
resión interna del molde se puede
pue calcular los esfuerzos a los que está
sometido el molde.

Esfuerzo [Link]
El esfuerzo tangencial o también conocido como esfuerzo cortante,
es el que actúa en forma paralela a la superficie
superfici del cuerpo.

Para realizar el análisis del esfuerzo se asume un corte del molde el cual
c facilita
visualizar los esfuerzos.

Figura 10. Esfuerzo cortante

Fuente: Autores

El esfuerzo cortante o tangencial es producido por la presión interna en un punto

cualquiera en el interior del molde, se lo puede calcular en el interior de la pared del

molde con la ecuación o con la ecuación para el esfuerzo

máximo en este caso lo hacemos con el ultimo.

(17)

Dónde

P: presión interna uniforme en todas direcciones.

Re: radio exterior del molde o coquilla.
- 52 -
Ri: radio interno del molde o coquilla.

149.54 EW . J"0.0532#  "0.05168# K

V> 
"0.0532# R "0.05168#

0.822629
V>  EW
0.00015942

V>  5160.14 EW

Esfuerzo [Link] tipo de esfuerzos se genera a lo largo del molde o coquilla y

es constante en toda su longitud, y su ecuación es:

Y.=C 
VX  =A  Z=C  (18)

149.54 EW . "0.05168 #

VX 
"0.0532# R "0.05168#

VX  2505.33 EW

Esfuerzo [Link] un esfuerzo generado por la compresión y varia de cero en la

superficie externa de la coquilla hasta un valor máximo en la superficie interna el cual
es igual a la presión interna.

V/  RE (19)
V/  R149.54 EW

Esfuerzo de diseñ[Link] el análisis del esfuerzo de diseño es necesario teneren cuenta

algunos parámetros como el material de la coquilla, el medio ambiente en el que va a
operar y la presión a la que estará sometido.

El material fundido ejercerá una presión constante sobre las paredes internas de la
coquilla por lo que el esfuerzo de diseño se basará en la resistencia a la cedencia del
material, para este tipo de cálculos siempre se los realiza con la presión máxima que
soportará la coquilla.

- 53 -
 [\
V  T
(20)

Dónde

τd: esfuerzo de diseño.

Sy: cedencia del material.
N: factor de diseño.

Factor de diseñ[Link] selección del factor de diseño N, con frecuencia se los realiza en
base a un reglamento el cual estipula los peligros de los recipientes a presión.

Esto es particularmente cierto en el caso de recipientes que contienen gases o vapores a

presión ya que si existen falla se producen explosiones o expulsiones violentas de gas
liberando así una gran cantidad de energía almacenada.

Al no contar con un reglamento, se usara un factor N=4 como mínimo y se utilizará

valores mayores en aplicaciones críticas o Donde exista incertidumbre con respecto a
las condiciones de operación o a las propiedades del material, en este caso se utilizará
un factor de diseño N=5, debido a que no existe un reglamento específico que
estandarice los factores de diseño en moldes centrifugados.

El esfuerzo máximo es el tangencial 5160.14 Pa por lo tanto la resistencia a la cedencia

requerida del material es de:
]^  V> .  (21)

]^  5160.14 EW . 5

]^  25800.7 EW

]^  0.026 _EW

Los datos de la cedencia los podemos verificar (en la tabla 7).

Un ves verificado los valores en la tabla se puede determinar que el molde no se va a

ver afectado por la presión que ejerce el metal fundido en la pared interna del mismo.

- 54 -
 Tabla 7. Resistencia a la cedencia.
Resistencia a la Porcentaje de
Material Condición cedencia Sy alargamiento
Ksi MPa %

1018 Sin tratamiento 44 310 36

1018 Recocido 39 276 38

1018 Estirado en frio 68 482 28

1020 Recocido 43 296 36

Laminado en caliente
1020 48 331 36

1020 Estirado en frio 64 441 20

Fuente: MOTT Robert. Resistencia de materiales aplicada. pág. 597

[Link] Comportamiento té[Link] poder determinar el tiempo de fundición es

conveniente conocer el comportamiento térmico y el calor transferido al medio.

Conociendo el procedimiento que se va a realizar en el molde durante el proceso de

colado y posterior enfriamiento, se define que existe un proceso de transferencia de
calor por conducción.

El análisis que se realizará es a través del uso de la ley de Fourier, la cual indica que el
calor se conduce a través de un medio partiendo de una región de alta temperatura a una
que posee baja temperatura.

Una condición importante para que se cumpla esta ecuación es que la longitud (L) sea
mayor al radio externo del molde (Re). Este análisis se lo realiza para conocer el
comportamiento de la temperatura en el molde una vez que el metal fundido ingresa el
mismo y se lo calcula con la siguiente ecuación:

-ab"cCZcA#
` fg (22)
de
fh

Dónde

Q: calor que se conduce hacia fuera del molde.

L: longitud del molde.

- 55 -
k: conductividad térmica del molde.
Ti: temperatura interna del molde.
Te: temperatura externa del molde.
Re: radio externo del molde.
Ri: radio interno del molde.

A continuación se detalla los valores de calor específico del aluminio a diferentes

temperaturas, cabe resaltar que los valores indicados en esta tabla corresponden al
aluminio en un 99.99% de pureza.

Tabla 8. Calor específico del aluminio

Calor específico del aluminio
Calor específico J/kg. Calor específico
Temperatura °C Temperatura °C
K J/kg. K
-100 720 660 fest 1240

20 900 660 flussing 1040

100 960 700 1040

300 1020 800 1060

500 1110

Fuente: HUFNAGEL W. Manual del aluminio. Editorial reverte s.a. pág 104

Realizadas las pruebas en el taller de fundición de la Facultad de Mecánica se verifica

que la temperatura del aluminio fundido fue de 789 °C por lo que se asume un valor de
1060 J/kg.K para el calor específico.

Reemplazando los valores en la ecuación (21):

bijX
23 . 0.43 . 0.67 "789 °l R 200 °l#
.C0.°k
` 1.1US9
ln 1.19 

S. o pijX/C0
`
1.81U

- 56 -
 `  844.86 qWr/N2

Es decir que del interior del molde se pierde 844.86 Kcal/min de energía calorífica.

Ahora se determina el tiempo en el cual el aluminio puede ser removido del molde esto
lo hacemos utilizando la ecuación de energía calorífica:

`   . ls . "tC R t # (23)

Dónde

m: masa del aluminio

Ce: calor específico.
Ti: temperatura a la que se puede retirar la pieza de aluminio.
T2: temperatura de ingreso del aluminio al molde.

qWr
`  10.0309  . 0.217 . "100°l R 789°l#
 °l

`  R1499.75 qWr

Una vez sustituido los valores en la ecuación de energía calorífica se obtiene este
resultado, el cual determina que para retirar la pieza del molde a una temperatura de 100
°C, el eje cilíndrico de aluminio debe perder 1499.75 kcal.

Entonces:

Perdida de calor en el molde 844,86 kcal/min.

Perdida de calor requerida en el aluminio 1499.75 kcal.

844.86 kcal 60s

1499.75 kcal x = 106.51 segundos

Una vez obtenido el resultado se determina que el cilindro macizo puede ser retirado del
molde después de un tiempo de 1minuto y 47 segundos.
- 57 -
3.3.2 Plato giratorio. El plato giratorio está compuesto de dos elementos un anillo
sujetador y una placa base.

Anillo [Link]á diseñado para sujetar o fijar la coquilla en posición vertical con
respecto al plato giratorio yestá constituido de acero AISI 1018, sus dimensiones son las
siguientes: un diámetro interno de 159mm, diámetro externo de 200mm y una altura de
30mm.

Placa [Link] una placa circular de acero ASTM A36 que está unida al anillo sujetador
por medio de pernos, sus dimensiones son: un diámetro interno 45mm para colocar el
eje de transmisión y diámetro externo de 210mm.

Para la unión de los dos elementos del plato giratorio se necesario realizar una selección
de los diferentes tipos de fijación entre en molde y la placa base, una vez analizado
todos los tipos se determina el más adecuado para este caso el cual se puede observar en
la figura 11.

Figura 11. Unión de placa base o final

Fuente:ASM Metals Handbook, Vol 15. Casting. Pág 644

La unión del plato giratorio se realiza a través pernos de sujeción.

El número de pernos que se utilizan para fijar los elementos varían de acuerdo al
diámetro exterior de las piezas, por lo cual utilizamos los siguientes datos.

- 58 -
 Tabla 9. Número de perno de acuerdo al diámetro del molde
Diámetro de piezas Numero de pernos
Hasta 250mm (10plg) 3
250-380mm (10 a 15 plg) 4

380-480mm (15 a 19 plg) 5

Fuente:Autores

[Link] Dimensionamiento. Para el plato giratorio se determina sus dimensiones a

través de los parámetros de la coquilla o molde, determinando así el espesor de la placa
base que sería de 20mm a 25mm.

Figura 12. Dimensionamiento del plato giratorio

Fuente: Autores
Figura 13. Unión del plato giratorio.

Fuente: Autores
- 59 -
[Link] Selección del material. Los materiales de placas de extremo más utilizados son
de acero ASTM A36, acero 1015 y acero 1018. En los casos de placas de gran diámetro
(>450mm o 18 in), el material de la placa puede ser de recipientes de presión como
ASTM A285 de grado C o A515 grado 70. (STEFANESCU, 1992)

Para la construcción del anillo sujetador se selecciona

seleccion barra perforada que es de
aceroAISI-SAE 1018yy para la placa base una plancha de acero
acero ASTM A36,
A esta
selección se la realizó por sus propiedades y disponibilidad
disponibilidad en el mercado local.

3.3.3 [Link]
Este elemento está compuesto de dos partes, una plancha de acero
ASTM A36 con las siguientes dimensiones 200mm de largo x 200mm ancho x 12.7mm
de espesor y por una barra perforada con diámetro externo de 136mm, diámetro interno
de 65mm y una altura de 90mm; las cuales están unidas a través de soldadura SMAW
con electrodo 6011.

Figura 14. Dimensionamiento de la manzana

Fuente: Autores

3.3.4 Rodamientos. El tipo de rodamiento más común, el rígido de bolas, se utiliza

ampliamente en una variedad de [Link]
[Link] rodamientos rígidos de bolas incluyen los
que traen tapas de protección y los sellados, ambos tienen grasa la cual los hace
h más
fáciles de usar.

Entre los rodamientos rígidos de bolas también hay rodamientos con un anillo de
ubicación en el aro exterior para facilitar el posicionamiento del rodamiento al momento
del montaje, rodamientos compensadores de expansión los cuales
cuales absorben la variación
- 60 -
en las dimensiones de la superficie de ajuste debido al incremento de temperatura del
alojamiento y rodamientos tipo TAB, que son capaces de soportar contaminación en el
lubricante (Corporation, 2004).

[Link] Selección del rodamiento. Los rodamientos rígidos de bolas son usados muy
ampliamente. Poseen una ranura profunda en los anillos interior y exterior,
permitiéndoles soportar cargas radiales y axiales en cualquier dirección, así como
también cargas complejas que puedan resultar de la combinación de estas fuerzas.

Los rodamientos rígidos de bolas son adecuados para aplicaciones de altas velocidades.

En este caso se selecciona los rodamientos de acuerdo a sus dimensiones y

características necesarias para este proyecto, para lo cual se escoge los rodamientos
NTN 6207 zz.

3.3.5 Sistema de transmisió[Link] el diseño del sistema de transmisión se toma en

cuenta la velocidad teórica a la que debe girar el molde, además los esfuerzos de flexión
y torsión a los que el sistema va estar sujeto.

[Link] Determinación de la potencia. En sistemas mecánicos complejos con

elementos rotativos alrededor de un eje fijo y donde el momento de inercia permanece
constante, la potencia mecánica puede relacionarse con el par motor y la velocidad
angular.

De acuerdo con la mecánica clásica, el trabajo realizado sobre el cuerpo en rotación, es

igual a la variación de su energía cinética de rotación, por lo que la potencia
desarrollada por el par o momento de fuerza en el molde debe ser calculada para la
posterior determinación del sistema de transmisión (QUEZADA, 2013).

Inicialmente se debe conocer la potencia que se desea transmitir para el movimiento del
molde, esto se calcula a partir de la siguiente ecuación:

E _.u (24)

- 61 -
Dónde

P: potencia requerida.

- 62 -
M: torque mínimo para generar movimiento en el molde a la velocidad angular
requerida.
W: velocidad angular.

El torque necesario para generar el movimiento en el molde está definido por la

siguiente ecuación:

_  v .) (25)

Dónde

I: momento de inercia del molde y de la pieza.

α: aceleración angular requerida.

Momento de inercia del [Link] que el molde tiene la misma

configuración que un cilindro hueco, su momento de inercia en el eje de rotación “y”
está definido por la siguiente ecuación:


v  _"@   @  # (26)


Dónde

Im: inercia del molde.

M: masa del molde (kg).
R1:radio externo del molde (m).
R2: radio interno del molde (m).

1
v  . 37.10 wJ"0.0795 #  "0.0532 # K
2
v  16,97  . 

Por lo que el momento de inercia es de 16,97 kg m2.

Momento de inercia de la [Link] que la pieza fundida es un eje cilíndrico se utiliza la

siguiente ecuación:

- 63 -
 
v7  @ 

(27)

- 64 -
Dónde

Ip: inercia de la pieza.

M: masa de la pieza
R: radio de la pieza.
1
v7  @ 
2

1
v7  . 10.0309  "0.0532 #
2

v7  1,419  . 

Inercia total del conjunto

vx  v  v7 (28)

vx  16,97  .   1,419  . 

vx  18,39  . 

Aceleración [Link]á definida por la siguiente ecuación:

y
) >
(29)

Dónde

α: aceleración angular.
W: velocidad angular.
t: tiempo en el que se alcanza la aceleración angular.

De acuerdo a los cálculos realizados anteriormente, la frecuencia de rotación a la que

está sometido el molde respecto a su eje interno es:

2  60 47

Remplazando la frecuencia de rotación en la ecuación (9):

- 65 -
 232
u
60

23" 60 47#
u
60

u  6.2832 4Wz/6

Determinando así la velocidad angular que es 6.2832 rad/s.

Con los datos calculados y asumiendo que el molde alcanza su velocidad angular en un
tiempo de 2 segundos se tiene que la aceleración angular es:

6.2832 4Wz/6
)
26

4Wz
) 3.1416
6

Remplazando los datos en la ecuación (25) tenemos:

_  vx .)

4Wz
_  18.39  .  "3.1415 #
6

_  57.8  · 

Ahora podemos determinar la potencia (ec. 24) la cual es:

E _.u

E  57.8  ·  "6.2832 4Wz/6#

E  363.2 u

La potencia requerida para generar el movimiento del molde es de 363.2 vatios

equivalente a 0.486 hp, por lo tanto sea seleccionado un motor de 0.5 hp.

- 66 -
[Link] Transmisión por [Link] el sistema de transmisión del prototipo de la
máquina centrifugadora vertical, se analizó anteriormente en la tabla morfológica
dondesedetermina que el sistema más óptimo de trasmisión en este caso es el de piñones
y cadenas.

El prototipo va estar expuesto a altas temperaturas en el sistema de trasmisión eje-

reductor por lo que es conveniente seleccionar el sistema piñón-cadena a continuación
se detalla las características.

Potencia de diseñ[Link] calcular la potencia de diseño es necesario seleccionar un

factor de servicio en la siguiente tabla:

Tabla 10. Factores de servicio para transmisiones por cadena.

Tipo de impulsor

Motor de combustión
Impulsor Motor eléctrico o
Tipo de carga interna con transmisión
hidráulico turbina
mecánica
Uniforme(agitador, ventiladores,
transportadores con carga ligera y 1.0 1.0 1.2
uniforme)
Choque moderado(grúas, máquinas
herramientas, transportadores,
1.2 1.3 1.4
pesados, mezcladores de alimento
y molinos)
Choque pesado (molinos de
martillo, transportadores alternos,
1.4 1.5 1.7
accionamientos de molino de
rodillos, presas de troquelado)
Fuente: MOTT Robert. Diseño de elementos de máquinas. Pág. 290

En este caso se selecciona un factor de servicio igual a 1.0, ya que es un tipo de carga
uniforme con motor eléctrico.

Ez 
6 . Ex (30)
Dónde

Pd: potencia de diseño.

Fs: factor de servicio.
Pt: potencia transmitida.

- 67 -
 Ez  1.0 . 0.5 Q7

Ez  0.5 Q7

Relación de transmisión. Para calcular la relación de transmisión es necesario conocer

la frecuencia de rotación que entra en el sistema y la frecuencia de rotación que sale.


@

Dónde

R: relación de transmisión.
N1: frecuencia de rotación de entrada.
N2: frecuencia de rotación de salida.

60 47
@
34.8 47

@  1.724

Selección de las ruedas [Link] la selección de las ruedas dentadas se debe

consultar en la tabla del anexo A.

Donde para seleccionar la rueda dentada se tiene que tener en cuenta la velocidad de
rotación y la potencia de diseño, en este caso y por el stock existente en Riobamba se
seleccionó una cadena pasó 40 y una rueda dentada de 18 dientes ya que cumplen con
los requerimientos que establecen en la tabla del anexo A.

La rueda dentada grande se la calcula por medio de la relación de transmisión.


@


  @ . 

  1.724 . 18

- 68 -
   31.03

Una vez obtenido los cálculos se selecciona una rueda dentada de 30 diente ya que es la
más cercana a la calculada.

Velocidad de [Link] vez determinada las ruedas dentadas se puede determinar la

velocidad de salida.

 

 

 . 
 


34.8 47 . 30
 
18

  58 47

La velocidad de salida obtenida es de 58 rpm que es aceptable para el prototipo.

Diámetro de las [Link] el cálculo del diámetro primitivo de las catalinas se

utiliza la siguiente ecuación:

}
|
~A0 "o1°/#
(31)

Dónde

D: diámetro de la rueda dentada o catalina

p: paso de la rueda dentada o catalina.
Z: número de diente de la rueda dentada o catalina.

Rueda dentada de 18 dientes

}
| 
~A0 "o1°/€ #
- 69 -
 0.5 7r
| 
6s2 "180°/18#

|  2.88 7r

Rueda dentada de 30 dientes

7
| 
6s2 "180°/ #

0.5 7r
| 
6s2 "180°/30#

|  4.78 7r

Longitud de la [Link] el presente trabajo es necesario conoce cuál es la longitud

de la cadena,la misma se calcula a través de la siguienteecuación:

 B€ " Z€ #

  2l  
 8- k
(32)

Dónde

L: longitud de la cadena expresada en pasos.

C: distancia entre centro en pasos.
Z1: número de dientes (18).
Z2: número de dientes (30).

30  18 "30 R 18#
  2"14#  
2 43  "14#

  52.26 7W6‚6

Se determina que la longitud teórica de la cadena es de 52.26 pasos pero en la realidad

para la construcción de la máquina se selección un longitud de 53 pasos ya que es
necesario un ajuste entre la cadena y las ruedas dentadas conductora y conducida, el
paso de la cadena y de las ruedas es igual a 12.7 mm.
- 70 -
Ángulo de [Link] arco de contacto θ1 de la cadena en la catalina menor debe ser
mayor a 120°.

"… Z…€ #
ƒ  180° R 26s2Z „ k
† (33)

"4.78 7r R 2.88 7r#

ƒ  180° R 26s2Z ‡ ˆ
2 . 7.022 7r

ƒ  164.45°

Y para el arco de contacto θ2 de la cadena con la catalina mayor es:

"… Z…€ #
ƒ  180°  26s2Z „ k
† (34)

"4.78 7r R 2.88 7r#

ƒ  180°  26s2Z ‡ ˆ
2 . 7.022 7r

ƒ  195.55°

[Link] Eje de transmisió[Link] necesario determinar el coeficiente de seguridad del eje,

este permite garantizar que el diseño del mismo es el adecuado, para que esto suceda el
coeficiente de seguridad deberá estar por encima de 1.8.

Para el cálculo de la velocidad se utiliza la siguiente ecuación:

cYT
]  111 "/min # (35)

Dónde

T: número de dientes
P: paso de la rueda dentada
N: velocidad angular.

o.,U.9o
]
111
- 71 -
 ]  13,26 /N2

Determinación de la fuerza que actúa sobre el eje.

<1 y

[
(36)

Dónde

W: Potencia del motor.

60 . "362,2 ;Wxx6#

13,26 /N2

  1638,9 

Figura 15. Diagrama de cuerpo libre del eje

Fuente: Autores

Momentos

Momento de la rueda conducida

_ .4

_  1638,9  . 0,0366

_  59,94  · 

Cálculo del momento en el eje

Para el cálculo de los momentos actuantes sobre el eje, se ha utilizado un programa de

elementos finitos.
- 72 -
 Figura 16. Diagrama de cargas y momento.

Fuente: Autores

En la figura 16 podemos observar el diagrama de momentos, donde el valor del

momento flector máximo en el eje es igual a 153,24 N m.

Para el diseño del eje de transmisión seha tomado un diámetro de 35 mm, para
comprobar su factor de seguridad se utiliza la siguiente fórmula.

- ‰   c  Z/
 Š‹wŒ [0Ž  8 ‹[^Ž 

(38)

Dónde

d: diámetro del eje en la posición de los rodamientos

Kf: Factor de concentración de esfuerzos por fatiga
M: Momento
Sn: Esfuerzo de corrección de cargas
T: Momento de la rueda dentada.
Sy: Resistencia de fluencia en tracción

Para el cálculo de Sn, se lo realiza de la siguiente fórmula:

]2  ]q (39)

- 73 -
 ]q  ]s  .  (40)

]s   0,5 ]‘ (41)

Sustituyendo la ecuación 41 en la 40:

]q  0,5 ]‘ . 

El valor de Su es de 524 Mpa, mediante tabla en el anexo B.

Cálculo delfactor de resistencia de fatiga

El factor de resistencia de fatiga “K” se lo determina a través de los diferentes factores

que actúan en el eje tales como el factor de superficie, de tamaño, de confiabilidad, de
temperatura, de efectos varios y de carga que intervienen en la ecuación:

w  W . ’ . q . z . s . ij/ (42)

Factor de superficie (Ka).El estado superficial tiene efecto sobre la resistencia a la

fatiga de los elementos; a mayor rugosidad de la superficie, menor será la resistencia, ya
que las irregularidades de la superficie actúan como pequeñísimos concentradores de
esfuerzos que pueden iniciar una grieta de manera más temprana.

Figura [Link] de superficie para el acero

Fuente: VANEGAS Libardo. Diseño de elementos de máquinas. Cap. 5. Pág. 15

- 74 -
Con el valor del esfuerzo último Su igual a 524 Mpa y el eje es mecanizado se obtiene
un factor de superficie Ka aproximado es 0.78.

Factor de tamaño (Kb). El tamaño de la pieza en las secciones críticas también tiene
efecto sobre su resistencia. En general, a mayor tamaño de la pieza menor es su
resistencia, aunque para carga axial no existe este efecto.

Para el cálculo del factor de tamaño,se utiliza una ecuación de acuerdo al diámetro del
eje en este caso es 35 mm, cayendo en el intervalo de 8 mm a 250 mm.

Figura 18. Factor de tamaño.

Fuente: VANEGAS Libardo. Diseño de elementos de máquinas. Cap. 5. Pág. 17

w’  1,189 zs Z1,1SU (43)

Dónde

de: diámetro del eje.

w’  1,189"35 #Z1,1SU

w’  0,842

Factor de confiabilidad (Kc).El factor de confiabilidad (Kc) corrige la resistencia a la

fatiga de tal manera que se tenga una mayor probabilidad de que la resistencia real de
una pieza sea mayor o igual que el valor corregido.

Para la determinación de este factor se supone que la desviación estándar de la

resistencia a la fatiga es de 8%. Utilizando ecuaciones estadísticas correspondientes a la
campana de Gauss (distribución normal) se obtiene la siguiente tabla.

- 75 -
 Tabla 11. Factor de confiabilidad.
Confiabilidad (%) 50 90 99 99,9 99,99 99,999
Kc 1 0,897 0,814 0,753 0,702 0,659
Fuente: VANEGAS Libardo. Diseño de elementos de máquinas. Año 2009.

Al igual que el factor de superficie (Ka) y el factor de tamaño(Kb), el factor de

confiabilidad varía entre 0 y 1. Teóricamente, una confiabilidad del100% no se podría
lograr ya que la campana de Gauss se extiende hasta infinito. Para propósitos prácticos,
una confiabilidad teórica del 99.9% sería suficiente enmuchos casos, pero el diseñador
decide con que confiabilidad trabaja.

Se selecciona un porcentaje de confiabilidad del 99 % dando un Kc de 0,814.

Factor de temperatura (Kd). De acuerdo con datos experimentales de los acero, el

límite de fatiga permanece más o menos constante entre la temperatura ambiente y
450°C, es por ello que se determina a través del siguiente parámetro.

w  1, 6N t “ 450°l

El eje de transmisión no va a soportar temperaturas superiores a 450°C por tal razón se

selecciona un factor de 1.

Factor de efectos varios (Ke).Existen otros factores que modifican la resistencia a la

fatiga de los materiales; todos los efectos no considerados por los otros factores son
cuantificados por el factor Ke. Sin embargo, es muy escasa la información cuantitativa
sobre dichos efectos. En general el factor Ke está entre los valores de 0 a 1, pero en el
caso de ausencia de corrosión, procesos de manufactura, esfuerzos residuales,
recubrimientos, se puede tomar Ke = 1.

Factor de carga (Kcar). El comportamiento a la fatiga de un elemento depende también

del tipo de carga al cual se somete. Las resistencias a la rotura y a la fluencia de un
material son diferentes para esfuerzos cortantes y normales; sucede lo mismo con la
resistencia a la fatiga. Además, también hay diferencia entre carga axial y flexión, a
pesar de que ambos tipos de carga generan esfuerzos normales.
- 76 -
El eje está sometido a flexión por lo tanto Kcar = 1

Reemplazando el valor de los factores que afectan la resistencia a la fatiga en la

ecuación (42) se obtiene.

w  W . ’ . q . z . s . ij/

w  0,78 . 0,842 . 0,814 . 1 . 1 . 1

w  0,535

Determinado el valor de la resistencia a la fatiga K = 0,535 se reemplaza en la ecuación

(40).

]q  0,5 ]‘ . 

]q  0,5 . 524_7W . 0,535

]q  140,17 _7W

Coeficiente teórico de concentración de esfuerzos (Kt). Se puede definir el factor de

concentración de esfuerzo teórico o geométrico Kt, pero primero es necesario conocer
que significa elsubíndice “t” el cual indica que este factor de concentración de esfuerzo
depende sólo de la geometría de la pieza. Por lo tanto el material utilizado en la
construcción de la pieza no tiene ningún efecto en el valor de Kt.

Esta es la razón por la que recibe el nombre de factor teórico de concentración de

esfuerzos.

Para el presente trabajo es necesario conoce el coeficiente teórico de concentración de

esfuerzo de un eje sometido a flexión, es por esto que se requiere conocer la relación
que existe entre el diámetro mayor del eje y el diámetro menor del mismo, también se
necesita conocer la relación entre el radio de discontinuidad y el diámetro menor.

… 9
;  1,13
 
(44)
- 77 -
 / 
;  0,03
 
(45)

Figura 19. Eje de sección circular con cambio de sección sometido a flexión.

Fuente: VANEGAS Libardo. Diseño de elementos de máquinas. Apéndices. Pág. 22.

Mediante la gráfica se determina un Ktde 2,1 aproximadamente.

Factor de concentración de esfuerzos por fatiga (Kf). El factor de concentración de

esfuerzos por fatiga Kf, es un valor que multiplica al esfuerzo nominal con el fin de
obtener un valor “corregido” del esfuerzo, que tenga en cuenta el efecto de la
discontinuidad. Este factor se aplica al esfuerzo alternativo.

De acuerdo con estudios experimentales, Kf depende de algunos parámetros entre los

cuales tenemos el coeficiente teórico de concentración de esfuerzos “Kt”, el material con
el que está hecha la pieza y el radio “r” de la discontinuidad.

Para tener en cuenta estos dos últimos, se define el índice de sensibilidad a la entalla “q”
el cual es un coeficiente cuyo valor representa qué tan sensible es el material a la
discontinuidad de radio r o qué tanto se afecta su resistencia a la fatiga.

El coeficiente q varía desde 0, cuando el material no tiene sensibilidad a la

discontinuidad, hasta 1, cuando el material es totalmente sensible a ésta, y se lo utiliza
para definir el Kf mediante la siguiente ecuación.

w•  1  –"w> R 1# (46)
- 78 -
Dondeel índice de sensibilidad “q” se determina mediante la figura 20 utilizando el
radio de discontinuidad “r” y el esfuerzo ultimo de torsión Su.

Figura 20. Índice de sensibilidad.

Fuente: VANEGAS Libardo. Diseño de elementos de máquinas. Cap. 5. Pág. 23

Visualizando en la figura de índices de sensibilidad para aceros se pudo determinar un

valor aproximado para q = 0,8.

Sustituyendo todos los valores en la ecuación de factor de concentración de esfuerzos

por fatiga se obtiene lo siguiente.

w•  1  0,8"2,1 R 1#

w•  1,88

Reemplazando en la ecuación del factor de seguridad tenemos.

Z/
3"0,035# 153,24  3 59,94 
 ‡—1,88 ™  — ™ ˆ
32 140,17˜10< 7W 4 290˜10< 7W

  4,209˜10Z< "4.22˜10Z  3.20˜10Z8 #Z/

  2.04

Se verifica que el diámetro del eje seleccionado es adecuado, ya que el factor de

seguridad N es igual a 2.04, y el factor mínimo para diseño de eje es 1,8.

- 79 -
 CAPÍTULO IV

4. CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO DE LA MÁQUINA

CENTRIFUGADORA VERTICAL

Partes constitutivas del prototipo de la máquina centrifugadora vertical.

Tabla 12. Componentes de la máquina

Elementos Cantidad Tipo
1 Ipac tubo cuadrado 1 1/2 in x 1/8in
Estructura
1 Angulo 1 1/2in x 1/8in
Coquilla 1 Acero AISI 1018 159 mm x 430 mm
Porta coquilla 1 Acero AISI 1018 200 mm x l 30 mm
Plato giratorio 1 Acero ASTM A36 210 mm x 20mm
Pernos 3 SAE 3/8 in x 2 in
Acero transmisión ASTM 1040 45mm x
Eje 1
230 mm
1 Acero ASTM A 36 20 mm x 12,7 mm
Manzana
1 Acero AISI 1018 136 mm x 90mm
Pernos 4 SAE 3/8 in x 1 in
Tuercas hexagonales 4 SAE 3/8in
Rodamientos 2 NTN 6207 zz
Soporte de manzana 1 Acero ASTM A36 700mm x 5 mm
Rueda dentada 1 18 dientes, paso ASI ½ in
Cadena 1 Challenge 40 – 1r x 10ft
Rueda dentada 1 30 dientes, paso ASI ½ in
Reductor 1 Reductor 1:50, 1 hp
Acero transmisión ASTM 1040 25 mm x
Bocín 1
75 mm
Motor 1 Motor monofásico weg 0,5 hp
Soporte 2 Soporte reductor, ángulo 1 ½ in
Pernos 8 SAE ¼ in x 3/8in
Prisioneros 4 SAE ¼ in x 3/8in
Arandelas 16 SAE 5
Cable concéntrico 1m Da 48 # 4 x 12

- 80 -
 Tabla 12. (Continuación)
Pulsador guarda motor 1 Pulsador on/of trifásico 15 A
Cable 4m Cable gemelo # 14
Enchufe 1 Monofásico 220 V
Regatones 4 Polipropileno 1 1/2in x 1 ½ in
Fuente: Autores.

4.1 Construcción del prototipo

Operaciones mecánicas de construcción

Las operaciones mecánicas son las destinadas a construir la parte mecánica de una
máquina, ya que la variedad de las máquinas es tan grande y sus aplicaciones son tan
diversas que en la mayoría de los casos constituyen elementos únicos que deben ser
construidos partiendo de materiales en bruto o materia prima.

En la instalación de máquinas tambien se desarrollan actividades mecánicas aparte de

las desarrolladas en el proceso de construcción.

El mecanizado es una técnica que tan solo puede ser llevada a cabo por profesionales
formados. Su objetivo primordial es la fabricación de piezas a partir de materiales en
bruto mediante el uso de las denominadas máquinas-herramientas.

Hay que tener claro que mediante la combinación de diferentes técnicas pueden ser
fabricadas prácticamente todo tipo de piezas tanto mecánicas como electrónicas, aunque
la incursión de nuevas tecnologías en el mercado nacional ha generado la inclusión de
nuevas formas de trabajo, de cualquier forma las técnicas más utilizadas en nuestro
medio son las básicas tales como:

• Tornear. Se utiliza para la fabricación de formas de revolución.

• Fresar. Se llevan a cabo mediante esta técnica la realización de planos, ángulos,
ranuras y agujeros.
• Rectificar. Tanto para piezas de revolución como para el resto de aplicaciones se
utiliza esta técnica para obtener acabados de gran precisión y baja rugosidad.
- 81 -
El taladrado es la operación en la que se trata de abrir un agujero redondo en una pieza
por medio de una herramienta giratoria y se puede hacer de tres maneras.

• La herramienta gira y se adelanta mientas la pieza permanece fija.

• La herramienta no gira y adelanta mientras la pieza gira.
• La herramienta y la pieza giran en sentido contrario mientras la última se adelanta.

Para realizar el taladrado en buenas condiciones hay que tener en cuenta que.

• Las brocas se deben elegir según el material a taladrar.

• Las revoluciones serán elegidas en función del tipo de broca, material y diámetro
del agujero.
• El taladrado debe ser llevado a cabo en condiciones de limpieza y seguridad.

La soldadura es una disciplina que requiere una altísima especialización, sobre todo en
los casos en que se realice la unión de elementos constitutivos de partes estructurales de
la máquina.

Existen muchos tipos de soldadura, pero las más usadas son las que utilizan el aporte de
material para la realizacion de la misma. A la hora de realizar una soldadura se debe
tener en cuenta que los materiales a unir tengan iguales características y que exista en el
mercado un fundente apropiado para la realización de la misma.

Previamente para iniciar la construcción del prototipo de la máquina, se analiza que

procesos se van a tomar en cuenta para conseguir su fin y los que se ajustan a la
necesidad del prototipo son: corte, torneado y soldadura, previos al montaje, instalación
y funcionamiento de la misma.

Estos procesos requieren un conocimiento en el manejo de máquinas herramientas por

lo cual se realiza un análisis que involucran los procesos antes mencionados y también
se toma en cuenta los riesgos que estos tienes, por tanto se considera la seguridad e
higieneindustrial como fundamental en estos procesos ya que los riesgos en estas
operaciones son inminentes.

- 82 -
 Tabla 13. Procedimiento de construcción.
| A B C D E F G H I J K L M N O P
Realizar una lista de materiales a utilizar.
Adquisición de materiales, equipos y
B X
elementos de sujeción.
Mecanizadodel molde. C X X X

Mecanizado del plato giratorio. D X

Mecanizado del anillo sujetador al molde. E X

Mecanizado de la manzana. F X

Mecanizado del eje. G X

Construcción de la estructura de soporte de la
H X
máquina
Construcción del soporte para el
I X
motoreductor.
Ensamblaje del eje al plato giratorio J X
Ensamblaje de la manzana a la estructura de
K X
soporte,
Ensamblaje del anillo sujetador al plato
L X
giratorio.
Ensamblaje del motor al reductor de
M X X
velocidades.
Colocación de las ruedas dentadas. N X

Colocación de la cadena del eje al reductor. O X

Instalaciones eléctricas P X

Pruebas de funcionamiento. Q X
Fuente: Autores.

En la tabla 13 se detallan todas las operaciones realizadas para la construcción del

prototipo de máquina centrifugadora vertical, iniciando desde el listado de materiales a
utilizar luego la adquisición de todos los materiales para transpórtalos al taller de
construcción, la primera operación que se lleva a cabo es el torneado del molde luego el
del plato giratorio, del anillo sujetador, de la manzana y del eje, posteriormente se
realiza la construcción de la estructura de soporte de la máquina y la construcción de un
soporte para el reductor de velocidades, una vez culminado todos los proceso de
construcción se empieza con el montaje de todos los elementos.

Primero se instalan los rodamientos en la manzana para ensamblarla a la estructura de la

máquina luego se realiza la unión del eje y la placa base del plato giratorio para
ensamblarlos a la manzana, se instala la rueda conducida en el eje y la rueda conductora
en el reductor de velocidades, ensamblamos el motor y reductor a la estructura de

- 83 -
lamáquina,
máquina, se instala la cadena entre la rueda conductora y la conducida se realizan las
instalaciones eléctricas en el motor y por último se coloca la coquilla o molde en el
plato giratorio y se realizan las pruebas de funcionamiento.

Diagrama Pert. Los diagramas Pert son útiles para seguir el tiempo y los recursos
necesarios para completar un objetivo, así como para mantener en perspectiva la
secuencia correcta de todas
tod las tareas.

Figura 21. Diagrama de proceso tipo Pert.

Fuente: Autores

4.1.1 [Link]
Para realizar la construcción del prototipo tenemos que realizar
diferentes cortes de los materiales que se utilizarán en la elaboración de la estructura y
soportes de las diferentes partes que constituyen la máquina, para ello se tomó en
consideración el tipo de material a utilizar y por ende la maquina
quinaria adecuada para
realizar el corte, se utilizó sierras eléctricas y amoladores con disco de corte.

Figura 22. Corte y esmerilado.

Fuente: Autores
- 84 -
4.1.2 [Link] operación es indispensable en la construcción de los elementos
de la máquina, ya que el molde por ser cónico debe poseer medidas exactas, también en
la construcción del eje que tiene deferentes medidas con sus respectivas tolerancias para
el ajuste de los rodamientos, el dimensionamiento de la manzana, el plato giratorio, el
anillo sujetador todos estos elementos tienen su tolerancia y es vital realizar cilindrados
y refrentados.

Con la finalidad de obtener un dimensionamiento con un ajuste de acuerdo a la norma

de construcción, y para dar un buen acabado superficial como se aprecia en la
elaboración del molde, debido a que va a soportar un peso considerable, se realizó la
construcción de la manzana que alberga dos rodamientos en su interior, para ello se
realizó un cilindrado con un acabado N8. Esto se aprecia en los anexos.

En la construcción del plato giratorio y el anillo sujetador, estos elementos tienen un

acabado superficial N7, en el caso del anillo sujetador éste tiene un ajuste considerable
ya que sujeta al molde y tiene que salir con facilidad.

Figura 23. Torneado.

Fuente: Autores

4.1.3 [Link] operación de soldadura se utiliza para la unión de los diferentes

elementos que componen la máquina centrifugadora vertical, tales como la estructura, la
unión de los elementos de la manzana y la unión entre el eje de transmisión y la base del
plato giratorio, esto se lo realizó bajo el proceso de soldadura SMAW arco eléctrico con
electrodos revestidos 6011.
- 85 -
Cabe mencionar que éste electrodo es apto para ser utilizado en todas las aplicaciones
de soldadura en acero con bajo contenido de carbono, especialmente en trabajos donde
se requiera penetración.

El arco puede ser dirigido fácilmente en cualquier posición, permitiendo altas

velocidades de deposición y manteniendo un acabado adecuado.

Para obtener una buena calidad de acabado en los cordones de soldadura se debe tener
en cuenta lo siguiente:

• Provee una atmósfera controlada.

• Agregan elementos a la aleación.
• Previene la corrosión y retardan el enfriamiento.
• Ángulo adecuado de posición de soldadura.
• Ambiente libre de humedad.
• Evitar que el material base esté contaminado.
• Electrodos en buen estado.
• Enfriamiento lento para aliviar tensiones.

Figura 24. Soldadura.

Fuente: Autores
- 86 -
4.2 Montaje de los elementos de la máquina centrifugadora vertical

Debido a la diversidad de aplicaciones para las cuales se utiliza las máquinas

industriales, en su construcción se utilizan normalmente combinaciones de técnicas, a la
hora de realizar una intervención sobre una máquina industrial, ya sea modificación,
mantenimiento o montaje de la misma, es indispensable el conocimiento de todas ellas.

Para realizar el montaje e instalación de una máquina, el personal de instalación se

enfrentará en la mayoría de las ocasiones a un trabajo multidisciplinar que requerira
destreza y dominio de las técnicas que en cada caso son requeridas.

Las técnicas mas utilizadas en la actualidad para la fabricación de máquinas industriales

son la mecánica, neumática, hidráulica y eléctrica.

En cuanto a la electrónica, se desestima su explicación, pues no constituye en sí objeto

de trabajo de un instalador de máquinas industriales ya que su puesta a punto se realiza
normalmente por los usuarios de las mismas. En cuanto a la conexión o puesta en
servicio del conjunto de aparatos electrónicos, no implica la manipulación previa a la
puesta en marcha de la máquina industrial.

Montaje de elementos de máquinas

Obviando las particularidades de cada uno de los elementos, es posible decir que existen
unas normas comunes para el proceso de montaje de elementos mecánicos que son las
siguiente.

• No se deben forzar, en ningún caso debe ser montado un elemento neumático que
no entre en su alojamiento con el ajuste solicitado por el proyectista. En los casos
en que se necesiten encajes forzados según especificaciones, se llevarán a cabo
mediante el uso de medios adecuados que sometan al elemento a soluciones
adecuadas, nunca con golpes.

• Se deben usar las herramientas apropiadas, en mecánica industrial existe una

herramienta para cada función. En caso de que exista una urgencia y no se tiene la
- 87 -
 herramienta adecuada debemos usar la que más simule su funcionamiento. En
ningún caso utilizaremos herramientas en mal estado que marquen o rayen los
elementos a montar.

• Se deben usar los lubricantes y grasa adecuadas, en todo momento se han de

respetar las indicaciones de los fabricantes en cuanto a características de las grasas
y lubricantes.

Figura 25. Despiece de la máquina.

Fuente: Autores
- 88 -
 Tabla 14. Partes constitutivas de la centrifugadora vertical
No DE
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
ELEMENTOS
1 Coquilla 1
2 Pernos de sujeción al plato giratorio SAE 3/8 x 2" 3
3 Plato giratorio 1
4 Eje 1
5 Pernos de sujeción a la manzana SAE 3/8 x 1" 4
6 RodamientosNTN 6207 zz 2
7 Manzana 1
8 Estructura 1
9 Motor monofásico Weg 0,5 HP 1
10 Reductor de velocidades 1:50 1 HP 1
11 Bocín 1
12 Rueda dentada conductora 1
13 Rueda dentada conducida 1
14 Cadena 1
15 Pulsador guarda motor 1
16 Pernos de sujeción motor y reductor SAE 1/4 x 1" 8
Fuente: Autores

En la tabla 14 se describen todos los componentes del prototipo de máquina.

4.2.1 Montaje de la manzana a la [Link] cuanto al montaje de la manzana a

la estructura se ha utilizado cuatro pernos de cabeza hexagonal de acero G8 SAE de
3/8” X 1”, el cual ofrece mayor sujeción a la estructura.

En el interior de la manzana alberga dos rodamientos de bolas con especificación

6207zz, éstos van a dar movimiento al eje, éste tiene una tolerancia H6 j5, el cual da un
correcto apriete al eje y una buena sujeción en la manzana.

El paralelismo existente entre los dos rodamientos da una linealidad al giro del eje y no
exista cabeceo, dada las características de los rodamientos éstos soportan altas
temperaturas y evitan fricciones.

- 89 -
 Figura 26. Manzana y rodamientos.

Fuente: Autores

4.2.2 Montaje del plato giratorio y [Link] ha utilizado una operación de soldadura
SMAW entre el eje y el plato giratorio, así mismo para la unión de la placa base al
anillo sujetador con tres pernos hexagonales de 3/8” X 2” de acuerdo a los
requerimientos de tabla.

El eje está construido de acero de transmisión y esta soldado al plato giratorio, alineado
y su tolerancia con respecto a los rodamientos es H6 j5, dando un apriete considerable
para que no exista cabeceo.

Figura 27. Plato giratorio, sujetador del molde y eje.

Fuente: Autores
- 90 -
4.2.3 Montaje del motor y reductor de [Link] el motor el principal
elemento del sistema de transmisión, éste fue ubicado con un sistema de regulación en
la base de la estructura, de tal forma que se puede variar su distancia con el reductor de
velocidades, esto ayuda a que podamos realizar el tensionado de la cadena sin ningún
inconveniente y de una manera fácil.

El reductor de velocidades es de 1:50 de capacidad 1 HP que está acoplado con el motor

con un bocín, para evitar vibraciones se niveló con un soporte al reductor de
velocidades y se realizó un sistema de regulación para poder tensionar la cadena.

Figura 28. Motor y reductor de velocidades.

Fuente: Autores

4.2.4 Montaje de ruedas dentadas y [Link] ruedas dentadas tanto la conducida

como la conductora son de paso de 1/2 pulgada las cuales están sujetadas con una
chaveta y chavetero con un apriete H7 y para colocar la cadena se moviliza todo el
sistema de motor y reductor.

La limpieza y lubricación tanto de la cadena como de las ruedas dentadas son factores
determinantes en el sistema de transmisión también se toma en cuenta el paralelismo de
las ruedas dentadas para que no exista descarrilamiento ni vibraciones.

- 91 -
 Figura 29. Ruedas dentadas y cadenas

Fuente: Autores

4.2.5 Montaje del [Link] cuanto al montaje de la coquilla, se debe colocar de

forma perpendicular al plato giratorio, esto para cuando se realice el precalentamiento la
dilatación sea uniforme en todas sus direcciones.

Tanto el acabado superficial como la angularidad que tiene en el interior del molde son
fundamentales en el mismo, sin ellos la extracción del eje cilíndrico de aluminio no se
llevaría a cabo con facilidad.

Figura 30. Molde o coquilla

Fuente: Autores

4.2.6 Instalación de la transmisión por [Link] la transmisión por cadena influirá

directamente su eficiencia y funcionamiento para ello tenemos los siguientes pasos a
seguir:
- 92 -
• Mantener sólidamente las ruedas dentadas sobre los ejes, emplear chavetas y
prisioneros.
• Alinear con sumo cuidado las ruedas dentadas.
• Preveer la variación de la distancia entre centros, para facilitar las prácticas de
mantenimiento y ajuste de la tensión.
• No colocar cadenas nuevas sobre las ruedas dentadas usadas o viceversa, esta
práctica deteriora o incrementa el desgaste prematuro en los elementos nuevos.

4.2.7 Conexiones eléctricas del motor. En las conexiones eléctricas del motor se
tomó en consideración factores como:

• Correcta identificación de los polos del motor

• Configurar el ingreso de energía al motor de 110 Voltios a 220 Voltios usando el
diagrama correspondiente ubicado en la placa de características.

Figura 31. Diagrama eléctrico de la placa del motor

Fuente: Autores

4.3 Seguridad en la operación del prototipo.

4.3.1 Concepto de Seguridad Industrial. Conjunto de técnicas y actividades

destinadas a la identificación, valoración y control de las causas o condiciones de
trabajo que pueden generar accidentes en el trabajo, daños a la propiedad y esto genera
retrasos en la producción.
- 93 -
4.3.2 El puesto de trabajo. Es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempeña
un trabajo, puede estar ocupado todo el tiempo o ser uno de los varios lugares en que
efectúa un trabajo, ejemplo cabinas o mesas de trabajo desde las que se manejan
máquinas, el tendido de tubería.

Es importante que el puesto de trabajo esté bien diseñado para evitar enfermedades
relacionadas con condiciones laborales deficientes, así como para asegurar que el
trabajo sea productivo.

Como no se puede determinar donde empiezan y terminan las tareas vinculadas con el
trabajo que se va a realizar, es preciso crear un ambiente seguro de trabajo dentro del
taller, con tal de evitar un accidente o incidente debemos hacer un análisis profundo de
las posibles causas y factores que los pueden generar.

4.3.3 Condiciones y medio ambiente de trabajo. Son elementos, agentes o factores

que tienen influencia en la generación de riesgos para la seguridad y salud del
trabajador. Incluyen.

• Características generales de los locales, instalaciones, equipos, productos y útiles.

• Naturaleza de los agentes físicos, químicos, biológicos, ergonómicos,
psicosociales u organizacionales y mecánicos presentes en el ambiente o
producidos por el trabajo.

• Procedimientos para el manejo de estos agentes que influye en la generación de

riesgos.

4.3.4 Factores esenciales para la producción. Un accidente es el resultado de una

falla en la aplicación de estos actores y a menudo es la causa de otros problemas de
operación.

• EQUIPOS. Selección, arreglo o disposición, uso y mantenimiento.

• MATERIAL. Selección, disposición, manejo y proceso.
• GENTE. Selección, ubicación, instrucción, supervisión.

- 94 -
4.3.5 Registro de accidentes Es necesario en el presente trabajo investigativo realizar
un registro de posibles accidentes que se van a suscitar ya que se está expuesto a
temperaturas considerablemente altas.

Los registros de los accidentes son tan esenciales si se quiere que el trabajo que se haga
para prevenir accidentes sea eficiente y tenga éxito, como los registros de producción,
costos, ventas son esenciales para tener éxito en los negocios.

Las estadísticas permiten obtener conclusiones sobre la evolución de la accidentalidad y

servir de base para la elaboración de planes de seguridad y para el juzgamiento de la
efectividad de esos planes.

La estadística para la prevención de accidentes tiene una variedad de utilizaciones, todo

a partir de la investigación y análisis de accidentes. La clase de accidente, naturaleza de
la lesión, parte del cuerpo lesionada, promedio de días perdidos por lesiones
incapacitantes y otros datos pueden obtenerse para efectuar la prevención de los
accidentes, el uso de las estadísticas de los accidentes permite aumentar los
conocimientos de seguridad de los involucrados en estas actividades.

Lo que ocasiona un accidente o incidente dentro de un taller industrial puede estar

ocasionados por la combinación de factores humanos y técnicos como son:

Factores humanos y técnicos

• Psicológicos.
• Fisiológicos.
• Sociológicos.
• Económicos.
• Organización.

Estos factores pueden causar un accidente o incidente una vez producido el

disfuncionamiento en cualquiera de ellos. Los elementos cuyo disfuncionamiento puede
causar un accidente o incidente son:

- 95 -
• El individuo.
• La tarea.
• Material y equipo.
• Medio ambiente o lugar de trabajo.
• Entorno.

4.3.6 Seguridad en los [Link] de realizar cualquier trabajo es necesario un

análisis general de todos los equipos a utilizarse de esta forma crear un sistema hombre-
máquina que sea eficiente, también un análisis y evaluación del entorno.

Una vez determinadas las necesidades y realizado un análisis de operaciones, se procede

a definir las características de la máquina en función de los siguientes factores:

• Operario.
• Producción.
• Tiempo.

La selección del equipo y el uso adecuado ayudará que la tarea que vaya a desarrollarse
tenga éxito y sea eficiente.

4.3.7 Seguridad en el Taller de Fundició[Link] vez dentro del taller de fundición

existen muchos riesgos y peligros que están asociados a los diversos factores y entre
ellos se encuentran.

• Ambiente cerrado.
• Desprendimiento de gases y vapores.
• Ambiente caliente.
• Propensos de quemaduras.

Para la realización de las pruebas de funcionamiento y posterior operación del prototipo

de la máquina centrifugadora vertical,se pueden producir quemaduras por el aluminio
fundido, la escoria, los derrames, las salpicaduras y por explosiones del metal caliente
durante su transformación.

- 96 -
También durante el encendido del crisol por el contacto del combustible y la flama,
tener en cuenta que se puede producir quemaduras.

En el transporte y colado al molde puede darse contacto directo con el metal fundido ya
que al verter el molde también está expuesto a altas temperaturas.

Por estas razones es indispensable que no haya humedad tanto en el molde como en la
cuchara que transporta el metal fundido porque estos pueden generar fuerzas explosivas
que hagan saltar el metal caliente en una amplia zona, las herramientas que se ingresan
en el aluminio fundido como el pirómetro debe estar siempre libre de humedad para
evitar explosiones.

En el taller de fundición se deben cumplir con todas las recomendaciones de seguridad

para evitar riesgos, para ello se ha especificado unas recomendaciones a seguir:

• Verificar que las conexiones eléctricas estén en buen estado y evitar su contacto.
• Los combustibles deben estar almacenados a una distancia prudencial para evitar
salpicaduras de los materiales incandescentes.
• La utilización de los EPP, equipos de protección personal.
• Eliminar los obstáculos en las zonas de circulación para evitar tropiezos.
• Verificar que los equipos contra incendios extintores estén operativos caso
contrario reemplazarlos.
• Siempre tener a mano un equipo de primeros auxilios.

4.3.8 Los equipos de protección [Link] EPP equipos de protección personal,

son de vital importancia en estos tipos de trabajo ya que está expuesto a riesgos altos de
quemaduras.

Los requisitos generales del equipo de protección personal de OSHA exigen que los
empleadores lleven a cabo una evaluación de los riesgos en sus lugares de trabajo para
identificar los riesgos que existen y que requieran el uso del equipo de protección
personal, para brindar adecuadamente y exigir que estos mismos hagan uso del equipo
además de mantener en condiciones sanitarias y fiables.

- 97 -
El uso del equipo de protección personal suele ser esencial, pero es generalmente la
última alternativa luego de los controles de ingeniería, de las prácticas laborales y de los
controles administrativos.

Los controles de ingeniería implican la modificación física de una máquina o el

ambiente de trabajo. Los controles administrativos implican modificar como y donde
los individuos realizan sus tareas, tales como los horarios de trabajo y la rotación de
trabajadores con el fin de reducir la exposición.

Las prácticas laborales implican la capacitación de los trabajadores en la forma de

realizar tareas que reducen los peligros de exposición en el lugar de trabajo (OSHA,
2010)

Protección de pérdida auditiva

Utilizar tapones para oídos u orejeras puede ayudar a protegerlos de la exposición a

altos niveles de ruidos, pueden causar pérdidas o discapacidades auditivas irreversibles
así como estrés físico o psicológico.

Los tapones para oídos de material alveolar, de algodón encerado o de lana de fibra de
vidrio son fáciles de ajustar correctamente. Tapones de oídos moldeados o preformados
deben ser adecuados a los trabajadores que van a utilizarlos y con regularidad deben
estar limpios.

Protección de lesiones de las manos

Los trabajadores expuestos a sustancias nocivas mediante absorción por la piel a

laceraciones o cortes profundos, abrasiones serias, quemaduras químicas, térmicas y
temperaturas extremas, deben proteger sus manos.

Protección de lesiones a todo el cuerpo

En ciertos casos los trabajadores deben proteger la mayor parte de o todo su cuerpo
contra los peligros en el lugar de trabajo como en el caso de exposición al calor,
- 98 -
radiación así como en contra de materiales calientes, líquidos hirvientes y orgánicos.

- 99 -
Además de los materiales de algodón y de lana que retardan el fuego, materiales
utilizados en el equipo de protección personal de cuerpo entero incluyen el hule, el
cuero, los sintéticos y el plástico.

Protección de lesiones cerebrales

Los cascos pueden proteger de impactos al cráneo de heridas profundas y de choques

eléctricos como los que causan los objetos que caen o flotan en el aire, los objetos fijos
o el contacto con conductores de electricidad.

Así mismo, el reglamento de OSHA requiere que los trabajadores cubran y protejan el
cabello largo con el fin que no se agarren en piezas de maquinaria como son correas
ycadenas.

Protección de lesiones en los pies y las piernas

Además del equipo de protección de pies y de zapatos de seguridad, las polainas de

cuero, rayón aluminizado u otro material adecuado pueden evitar lesiones y proteger de
objetos que se caen o que rueden, objetos afilados, superficies mojadas, materiales
fundidos, superficies calientes y peligros eléctricos.

Protección de lesiones a los ojos y a la cara

Gafas de seguridad y gafas protectoras de goma, además del equipo de protección

personal tales como los cascos o protectores especiales, las caretas y protectores
laterales pueden ayudar a proteger de impactos por fragmentos, astillas de gran tamaño,
chispas calientes, radiación óptica, salpicaduras de metal fundido, arenas, vapores que
puedan causar algún daño a la persona.

Protección respiratoria

Es recomendable utilizar equipo respiratorio para protegerse contra los efectos nocivos
a la salud causados al respirar aire contaminado por polvos, vapores, gases, humos,
emanaciones perjudiciales.
- 100 -
Generalmente el equipo respiratorio tapa la nariz y la boca, cara o cabeza entera
ayudando a evitar lesiones o enfermedades cabe mencionar que para usar el equipo de
protección respiratoria debe someterse primero a exámenes médicos de esta forma
recomendar cuál de ellos usar. (OSHA, 2010)

Así para el caso de la seguridad, los EPP actúan fundamentalmente reduciendo las
consecuencias derivadas de la materialización del riesgo, mientras que en el caso de la
higiene industrial los equipos suelen actuar disminuyendo la concentración de
contaminantes a la que está expuesto el individuo. En ambos casos, la eficacia
protectora dependerá de la adecuación del EPP a los niveles de riesgo preexistentes.

Tomando en cuenta las especificaciones de seguridad y los reglamentos que exigen las
normas se detalla los EPP más importantes para el trabajo de fundición:

• Overol manga larga UNE – EN 531.

• Zapatos de seguridad ASTM 2413 – 05.
• Mandil de cuero UNE – EN 531.
• Mangas de cuero OSHA 21 CFR.
• Mascarillas para vapores NTE INEM 2347; ANSI Z88.2 - 1992.
• Protección facial ANSI Z87.1 - 2003.
• Guantes de cuero OSHA 21CFR.

Como principio básico de actuación, los equipos de protección personal deberán

utilizarse cuando existan riesgos para la seguridad o salud de los individuos que no
hayan podido evitarse o limitarse suficientemente por medios técnicos de protección
colectiva o mediante medidas, métodos, procedimientos de organización del trabajo.

Es decir, los equipos de protección personal son el último escalón de la secuencia de

medidas de prevención o protección que se articulen para combatir el riesgo, este hecho
no se debe a que este tipo de medidas sea menos importante que las demás. El principal
motivo para anteponer otro tipo de medidas a la protección individual se debe a que la
utilización de una protección personal supone establecer un contacto directo del
individuo con el riesgo, sin que exista otra barrera (GARCÍA, 2010).

- 101 -
 CAPÍTULO V

5. VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL PROTOTIPO DE LA

MÁQUINA CENTRIFUGADORA VERTICAL

5.1 Pruebas de funcionamiento del prototipo de la máquina centrifugadora

vertical

Luego de haber realizado el ensamblaje de la máquina centrifugadora vertical se

procedió a realizar las pruebas de funcionamiento las cuales se hicieron tres, y se
detallan a continuación.

Prueba I

Descripción de la prueba

Ensamblada la máquina se procedió a encender el pulsador guardamotor y verificar el

funcionamiento de la misma, de esta forma de cronometró las revoluciones por minuto
que nos da sesenta, esta prueba se hizo con carga o sea colocado la coquilla.

Resultado de la prueba

El funcionamiento de la máquina fue satisfactorio no hubo desbalanceo ni vibraciones,

el sistema de transmisión ruedas dentadas y cadena fue excelente ya que no existió ni
descarrilamiento de la cadena ni ruidos, la adaptación del motor al reductor de
velocidades también fue satisfactorio ya que no existió vibraciones ni calentamiento del
motor, no existió sobre esfuerzos.

La máquina permaneció en movimiento veinte minutos y después se realizó interfaces

de encendido y apagados durante unos treinta minutos con duraciones de diez minutos
cada una, esto es aproximadamente dos veces el tiempo de calentamiento que va a
soportar en trabajo continuo.

- 102 -
 Figura 32. Prueba I

Fuente. Autores

5.2 Prueba de funcionamiento del prototipo de la máquina centrifugadora

vertical bajo carga

Una vez verificado el correcto funcionamiento de los elementos de transmisión, se

procede a realizar las pruebas bajo carga, es decir la operación y funcionamiento en la
fabricación de los cilindros macizos de aluminio. Para la fundición de aluminio y tomar
las temperaturas se utilizó un horno de crisol y un pirómetro de inmersión existentes en
el taller de fundición de la Facultad de Mecánica de la ESPOCH.

Figura 33. Pirómetro de inmersión y horno de crisol.

Fuente. Autores

- 103 -
Prueba II

Descripción

Para realizar el llenado de la colada de aluminio en la coquilla, ésta debe ser

precalentada a 200 ºC, para que no exista un choque térmico, el material fundido que
sale del horno está a una temperatura de 786 ºC, y es vertido en una cuchara recubierta
con cemento refractario para ser vertido en la coquilla.

El tiempo de llenado de la colada de aluminio en el molde fue de veinte segundos con

una velocidad continua.

Resultado de la prueba

El resultado de la prueba fue parcialmente bueno, el eje macizo de aluminio se trabó en

el molde por falta de angularidad y hendiduras existentes en el mecanizado del molde.
Con el colado uniforme y el precalentamiento de la coquilla, el resultado del eje
cilíndrico de aluminio es satisfactorio ya que el rechupe existente está dentro de lo
establecido, y como se esperaba se eliminó porosidades en la fundición.

Figura 34. Prueba II.

Fuente. Autores

- 104 -
Prueba III

Descripción

Una vez corregida la angularidad que se aumentó a 0,3 grados y un acabado superficial
N7 se eliminó todas las superficies rugosas en el interior del molde, se procedió a
realizar la fundición.

El precalentamiento del molde se realizó a una temperatura de 350 ºC, uniforme en toda
la coquilla, se elevó la temperatura de la colada de aluminio a 800 ºC, y se vertió en el
molde con un llenado continuo de 25 segundos, en un tiempo de permanencia de 3
minutos a una velocidad constante de giro de 58 rpm.

Resultado de la prueba

Como el llenado fue uniforme y con un tiempo de llenado más prolongado, el rechupe
fue menor quedando aproximadamente 3 centímetros de la parte superior. El eje
cilíndrico de aluminio fue lo esperado, su extracción fue fácil como se preveía,
cumpliendo así los requerimientos estipulados, dando un mejoramiento en la calidad de
fundición y cumpliendo con los objetivos planteados.

Figura 35. Prueba III.

Fuente. Autores

- 105 -
Teniendo que, en la prueba III los resultados son los esperados se realizó una tabla con
los tiempos de llenado y enfriado, también la temperatura que se ha vertido en el molde.

Tabla 15. Tiempos de llenado y enfriado

DENOMINACIÓN PRUEBA II PRUEBA III

Temperatura del molde (ºC) 200 350

Temperatura del crisol (ºC) 786 800

Tiempo de vertido (s) 20 25

Tiempo de enfriado (s) 300 180

Velocidad de colado y enfriado (rpm) 59 59

Fuente. Autores

A continuación se detallan imágenes con los resultados obtenidos de las pruebas

realizadas.

Figura 36. Resultado de pruebas

Fuente. Autores

- 106 -
 CAPÍTULO VI

6. COSTOS

Se realizó un análisis general de costos que intervinieron en la construcción del

prototipo de la máquina centrifugadora vertical.

6.1 Costos directos

En el análisis de costos directos se toman en cuenta cargos como materiales, mano de

obra y transporte, éstos influyeron directamente en la construcción del prototipo por lo
que se detallan a continuación.

Tabla 16. Costos directos

Valor Valor
Descripción Cantidad Unidad
Unitario Total
MATERIALES
Ipac tubo cuadrado 1 1/2 in x 1/8in 4 Metro 2,50 10,00
Ángulo 1 1/2in x 1/8in 6 Metro 2,07 12,42
Barra perforada AISI 1018 159 x 43 mm 1 Unidad 236,00 236,00
Barra perforada AISI 1018 200 x 32 mm 1 Unidad 23,47 23,47
Acero ASTM A36 Ø 210 x 20m 1 Unidad 19,00 19,00
Pernos SAE 3/8 in x 2 in 3 Unidad 0,50 1,50
Acero Transmisión ASTM 1040 45x40mm 1 Unidad 12,59 12,59
Acero ASTM A36 20 x 20 x 12,7 mm 1 Unidad 10,00 10,00
Barra perforada AISI 1018 136 x 90 mm 1 Unidad 31,00 31,00
PernosSAE 3/8 in x 1 in 4 Unidad 0,40 1,60
Tuercas de cabeza hexagonal SAE 3/8in 4 Unidad 0,25 1,00
Rodamientos NTN 6207 zz 2 Unidad 13,80 27,60
Acero ASTM A36 700 x 500 x 5 mm 1 Unidad 32,00 32,00

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 Tabla 16. (Continuación)
Rueda dentada 18 dientes, paso ASI ½ in 1 Unidad 11,00 11,00
Rueda dentada 30 dientes, paso ASI ½ in 1 Unidad 13,00 13,00
Cadena CHALLENGE 40 – 1R x 10ft 1 Unidad 22,00 22,00
Reductor de velocidades 1:50, 1 HP 1 Unidad 95,00 95,00
Acero transmisión ASTM 1040 25 x 75 mm 1 Unidad 1,50 1,50
Motor monofásico WEG 0,5 HP 1 Unidad 100,00 100,00
Pernos SAE ¼ in x 3/8in 8 Unidad 0,25 2,00
Arandelas SAE 5 ¼ in 16 Unidad 0,12 1,92
Prisioneros SAE ¼ in x 3/8in 4 Unidad 0,65 2,60
Cable concéntrico DA 48 # 4 x 12 1 Metro 1,25 1,25
Pulsador ON/OFFtrifásico 15 A 1 Unidad 7,50 7,50
Cable gemelo # 14 4 Unidad 1,50 6,00
Enchufe Monofásico 220 V 1 Unidad 0,75 0,75
Regatones 1 1/2in x 1 ½ in 4 Unidad 0,75 3,00
Kit de pintura. 1 Litro 12,00 12,00
Total Materiales $ 697,70
MANO DE OBRA
Estructura de soporte 1 Unidad 150,00 150,00
Mecanizado 1 Unidad 340,00 340,00
Ensamblaje 1 Unidad 60,00 60,00
Total de Mano de Obra $ 550,00
TRANSPORTE
Fletes y otros 80,00 80,00
Total de Transporte $ 80,00
TOTAL COSTOS DIRECTOS $ 1327,70
Fuente. Autores

6.2 Costos indirectos

Son todos los costos que no están clasificados como mano de obra directa ni como
materiales directos. Aunque los gastos de venta, generales y de administración también
se consideran frecuentemente como costos indirectos, no forman parte de los costos
indirectos de fabricación, ni son costos del producto.

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 Tabla 17. Costos indirectos
Detalle Valor
Diseño y supervisión 200,00
Imprevistos 40,00
TOTAL COSTOS INDIRECTOS $ 240,00
Fuente. Autores

Como se especifica anteriormente aquí intervinieron todos los gastos de asesoría e

imprevistos que suscitaron en la construcción del prototipo de máquina centrifugadora
vertical.

6.3 Costos totales

El costo total es un término económico que se refiere a la suma de todos los costos,
incluyendo los costos directos y los costos indirectos.

Calcular el costo total es un paso necesario para calcular el costo promedio, que es el
costo de unidad, o el costo de producir cada producto individual.

Tabla 18. Costos totales

Costos Directos $ 1327,70

Costos Indirectos $ 240,00

TOTAL DE COSTOS $ 1567,70

Fuente. Autores

En el análisis realizado de los costos totales se puedo verificar el principio de obtener

los mayores y mejores resultados al menor esfuerzo invertido tanto por la eficiencia
técnica, todos los hechos y actos pueden evaluarse bajo esta lógica.

Los costos totales del prototipo de la máquina centrifugadora vertical sumados los
costos directos e indirectos ascienden a la suma de $ 1567,70 USD.

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 CAPÍTULO VII

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 Conclusiones

Se ha demostrado que la máquina centrifugadora vertical cumple con todas las

especificaciones demostradas en las tres pruebas operativas realizadas en el taller de
fundición de la Facultad de Mecánica de la ESPOCH.

Se realizó con éxito todos los análisis planteados dentro del diseño detallado del
prototipo de máquina, lo cual permitió que la máquina funcione correctamente.

Se realizó la construcción del prototipo de la máquina centrifugadora vertical poniendo

en práctica los fundamentos teóricos adquiridos tales como: física, procesos de
fundición, soldadura, resistencia de materiales, elementos de máquinas, métodos y
tiempos, control de calidad y costos.

Se pudo verificar que el funcionamiento del prototipo de la máquina centrifugadora fue

el adecuado ya que se realizó la prueba de encendido de la máquina sin carga y con un
tiempo prolongado de treinta minutos.

Al realizar el análisis teórico de los elementos y componentes de la máquina

centrifugadora, es importante tomar en consideración todos los factores de diseño tales
como: eficiencia, pérdidas, temperaturas de trabajo, entre otros, ya que si no los
tomamos en cuenta el elemento puede fallar durante el trabajo.

Se obtuvo con éxito los ejes cilíndricos de aluminio mediante el principio de fundición
centrífuga vertical.

Se realizó un estudio de costos y se determinó un costo total de mil quinientos sesenta y

siete con setenta centavos de dólares americanos.

- 110 -
7.2 Recomendaciones

Verificar que la coquilla este alineada antes de realizar el precalentamiento del molde,
esto para que se pueda generar una dilatación uniforme, de igual forma es importante
una vez culminado el proceso de fundición centrífuga, limpiar el molde de los restos de
material que se pegan a las paredes.

Es importante tomar en cuenta y poner en práctica los equipos de protección personal ya

que se está expuesto a altas temperaturas y estos nos ayudan a evitar riesgos en el
trabajo.

Dar una correcta lubricación al sistema de transmisión por cadena para que no se
deteriore a través del polvo y elementos corrosivos existentes en el taller de fundición.

Al realizar las pruebas de funcionamiento de la máquina tomar en cuenta la nivelación

de la misma para que no exista exceso de vibración.

Al realizar las pruebas de fundición es necesario un precalentamiento del molde para

que no exista un choque térmico brusco y existan malformaciones en la fundición.

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