MANUAL CURSO

SOLDADURA POR
TERMOFUSION A TOPE, ENCAJE
Y SOLAPE
 CONTENIDOS

 INTRODUCCIÓN.
 SOLDADURA POR TERMOFUSIÓN A TOPE.
 SOLDADURA POR TERMOFUSIÓN A ENCAJE.
 SOLDADURA POR TERMOFUSIÓN A SOLAPE.
 SOLDADURA POR ELECTROFUSIÓN A ENCAJE.
 SOLDADURA POR ELECTROFUSIÓN A SOLAPE.
 SOLDADURA POR APORTE DE MATERIAL.
 CALIFICACIÓN DEL PERSONAL.
 INFLUENCIA DE DIVERSOS PARÁMETROS Y FACTORES EN LA CALIDAD DE LA SOLDADURA.
 PROCEDIMIENTOS

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INTRODUCCIÓN

Dentro de la pequeña y mediana industria el soldar polietileno de alta densidad (HDPE, por sus
siglas en inglés) es un procedimiento normal para unir tramos de tubería, son variados los
beneficios de soldar HDPE.

Las propiedades básicas de PE100 como la dureza, la fuerza de impacto y la resistencia ante
roturas lentas y rápidas han sido pensadas para garantizar la resistencia ante el abuso de la
aplicación, o, en otras palabras, la integridad del sistema de tubería, incluso estando sujeta a una
instalación dura. Las otras ventajas importantes de la tubería HDPE PE100 para una instalación
eficaz fueron: peso ligero y flexibilidad para trabajar con grandes longitudes de tuberías
soldadas, uniones por fusión para la estructura libre de fugas, superficie de tubería suave y
fuerza de tensión incluidas las uniones por fusión para retraer parte de la instalación HDD,
métodos de instalación desarrollados para conectar la tubería HDPE a la tubería de acero.

A continuación se describe un procedimiento para realizar el trabajo bajo estándares de

Seguridad y Calidad.

SOLDADURA A TOPE.

Definición.

Es un método de soldadura simple y rápido para unir tubos de polietileno y sus accesorios. Las
áreas de las partes que se van a unir se calientan a la temperatura de fusión y se unen por
aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de acuerdo al tamaño de la tubería y sin
usar elementos adicionales de unión.

Esta técnica produce una unión permanente y eficaz, además es la más económica de los
sistemas de uniones térmicas. La soldadura a Tope es apropiada para la unión dedos tuberías del
mismo SDR (relación ø/espesor) con diámetros desde 32 mm hasta diámetros de 630 mm.

Equipos y Materiales.

Para realizar la Soldadura a Tope se debe disponer de un equipo que contenga:

 Mesa alineadora con bancada Mordazas de fijación para diferentes diámetros.

 Elemento de calefacción regulable.
 Rectificador (biselador) de caras.
 Generador eléctrico.
 Sistema mecánico o hidráulico para el movimiento de la mesa alineadora.

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El equipo empleado para este sistema de uniones térmicas dependerá de los diámetros de las
tuberías, para ello existen en el mercado una gran variedad de marcas y diseños específicos,
entre los cuales se pueden mencionar las siguientes empresas:

 STANIC.
 [Link]. (Ver figura 1.1)
 WIDOS POLYPRESS.
 ROTHERBERG.

Figura 1.1 Equipo Marca TDW

También se pueden mencionar los siguientes instrumentos que son imprescindibles en el

momento de la realización de la soldadura:

 Alcohol (Propano ó Etílico)

 Papel absorbente desechable.

Procedimiento.

El procedimiento de Soldadura a Tope debe cumplir con las especificaciones de la norma ASTM D
2657 – 90 Parte 7.

Para obtener una buena soldadura es necesario que se cumplan los siguientes pasos:

Se debe instalar el equipo de acuerdo a especificaciones del fabricante (figuras 1.2 y 1.3)

Figura 1.2 Figura 1.3

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El corte del tubo donde se va a efectuar la soldadura debe ser perfectamente recto y los
extremos a soldar deben quedar completamente paralelos, para garantizar la imposibilidad de
movimiento axial. Se deben alinear los tubos, esto se realiza ajustando la prensa de sujeción de
los tubos. (Ver figuras1.4).

Figura 1.4.- Tornillos de fijación Centralización de los tubos Centro guía de alineación

Alineación del Tubo

Refrentar los tubos colocando el biselador en medio de ambos extremos de las tuberías a tratar.
Después se deben presionar los extremos contra el biselador, accionándolo para obtener un
refrentado correcto y completo de las superficies, no mayor de 2mm de su espesor. Una vez
hecho esto las caras o superficies no deben ser tocadas para asegurar que éstas no posean
alguna impureza (aceite, tinta, etc.) que impidan la realización de una buena soldadura.

Verificar el alineamiento, uniendo suavemente los extremos refrentados. Luego se constata la

perpendicularidad del corte, controlando que la separación entre las caras no sea mayor del
0.2% de espesor. (Figura1.5)

Figura 1.5.- Refrentado de los extremos de

la tubería

Limpiar con un paño impregnado de alcohol las superficies o extremos de la tubería, no utilizar
ningún tipo de solvente, evitando tocar las superficies a ser unidas. (Figura 1.6)
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Figura 1.6
Limpieza de los extremos

El termoelemento debe estar limpio y debe tener en buenas condiciones su recubrimiento de

teflón. La temperatura del termoelemento debe ser de 210 ± 5 °C (410± 5 ° F), para espesores de
pared menores a 10 mm y de 200 ± 5 °C ( 392 ± 5 ° F) para espesores de pared superiores a 10
mm.

Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una fuerza que es
proporcional al diámetro de la tubería (ver tabla 1.1) y luego se debe disminuir hasta un valor de
0.05 Nw/mm2, esto se hace con el objeto de que las caras absorban el calor necesario para la
polifusión. Esta disminución provoca la formación de un cordón regular alrededor de la
circunferencia, que está relacionado directamente con el espesor del tubo.

El tiempo de calentamiento está en función del espesor del tubo y está dado en el diagrama 1.1 y
la presión en el momento de la soldadura no debe ser menor de 0.02Nw/mm2. (Figura 1.7)

Figura 1.7
Calentamiento de los extremos

Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar, se retira el

termoelemento, sin tocar el material blando, esto se realiza de manera uniforme. El tiempo de
retiro del termoelemento debe ser lo más breve posible, máximo un (1) segundo por milímetro
del espesor que tenga el tubo. Se debe inspeccionar que los extremos de los tubos tengan una
fusión uniforme.

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Tabla 1.1
Fuerza Inicial de Calentamiento y Soldadura

Juntar inmediatamente los dos extremos de los tubos aplicando una fuerza gradual, desde un
valor de 0.15 Nw/mm2 (1.50 Kg. Fuerza) hasta el valor final de la fuerza que aparece en la tabla
1.1; el tiempo durante el cual se aumentará la fuerza está en función del espesor y viene dado en
el diagrama de tiempo total de soldadura (ver diagrama 2.1).La fuerza final debe ser mantenida
hasta quela soldadura haya bajado a una temperatura de 70°C. No se debe acelerar el
enfriamiento con agua, solventes o con corrientes de aire.

Inspeccionar que en toda la circunferencia, el reborde esté contra el tubo. La unión de la tubería
debe permanecer inmóvil en un periodo de 10 a 60 minutos adicionales antes de su manejo o
ensayo. En la figura 1.8A se muestra el encadenamiento inicial de la estructura molecular del
material base, el cual se convierte en una estructura amorfa muy flexible a medida que se

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produce el calentamiento. En la figura 1.8B se muestra la estructura molecular después de que el
material se ha fundido, se observa que el material vuelve a su estructura cristalina que produce
una unión homogénea de la tubería.

Fig.1.8A.- Encadenamiento inicial. Fig.1.8B.-Estructura molecular

NOTA: La fuerza inicial del calentamiento, la fuerza inicial de soldadura, el tiempo de

calentamiento y los tiempos de enfriamiento, son recomendaciones sugeridas por el fabricante
del equipo a utilizar, y a su vez depende del ambiente donde se realiza la soldadura. Algunas de
estas recomendaciones se ejemplifican en los anexos.

Diagrama 1.1

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Diagrama 1.2

Calificación del Procedimiento de Soldadura.

Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura apropiado.

Inspeccionar la soldadura visualmente y compararla con la soldadura de muestra (soldadura de
referencia).

Visualmente, examinar el corte superficial de la pared del tubo en la soldadura, para determinar
si hay vacíos o áreas sin unir.

Cortar la probeta en forma axial al tubo a través de la soldadura por lo menos tres partes o tiras,
luego examinar completamente toda el área de fusión sosteniendo cada tira por los extremos y
doblándola o flexionándola 180°. Para someter soldaduras a pruebas de flexión se debe dejar
enfriar dicha soldadura por lo menos 1 hora.(Fig.1.9)

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1. Apropiada alineación
2. Presión de fusión apropiada.
3. Alineación apropiada, ninguna grieta ni discontinuidades.
4. Altibajos en la condición de la soldadura.
5. El cordón inadecuado debido a la alineación que fue inadecuada
6. Excesiva fusión, inadecuada alineación y/o excesiva presión.
7. No hubo completa fusión en el área de soldadura, debido a falta de limpieza

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Prueba de soldadura

Si se encuentra la presencia de separaciones, ranuras o vacíos, en el área de la soldadura, ésta se

considera defectuosa, en caso de que no se presente ninguna anomalía, la soldaduras e
considerará aceptable.

SOLDADURA A ENCAJE.
Definición.

Este método involucra el calentamiento simultáneo de la superficie externa de la tubería

(periferia del tubo) y la superficie interna del accesorio, hasta que se alcance la temperatura de
fusión del material. Cuando se obtiene la fusión del material, se procede a introducir el tubo en
el accesorio para realizar la unión.

Las conexiones son fabricadas de manera tal que el tubo sea introducido dentro de ellas en
caliente, pero esto no sucede en frío, ya que el tubo no penetra en las conexiones por ser éstas
de forma cónica en su interior, garantizando así el buen contacto una vez que los materiales se
encuentran en su punto de fusión. Las conexiones, están fabricadas con un espesor de pared
mayor en25% que el espesor del tubo que tienen en su interior, por lo tanto, como conexión y
tubo forman una sola pieza al fusionarse, este punto se convierte en el punto más fuerte de la
instalación, primero fallará algún punto de la tubería que este punto de unión. Este método es
utilizado en diámetros con rango hasta 110mm.

Equipos y Materiales.

Se selecciona una herramienta apropiada para el tamaño de la tubería y el accesorio, siguiendo

las dimensiones estándar que establece la norma ASTM F1056-97. Las herramientas requeridas
son nombradas a continuación:

 Elemento de calefacción manual con

temperatura regulable (plancha).

 Accesorio para calentar las superficies

a soldar, según sea el diámetro.

 Cortador de tubo.

 Raspador de superficies (Biselador).

 Alcohol (Propano o Etílico).

 Papel absorbente desechable.

Fig.1.10Herramientas requeridas Procedimiento.

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El procedimiento de Soldadura a Encaje debe cumplir con las especificaciones de la norma ASTM
D-2657-90 parte.

Para obtener una buena soldadura es necesario que se cumplan los siguientes pasos:
Cortar los extremos del tubo para obtener superficies limpias. Se debe colocar el biselador sobre
el tubo y rotarlo, removiendo aproximadamente 1.5 mm del borde exterior del extremo del tubo,
esta operación tiene varias funciones, primero raspar la superficie a soldar limpiándola de
impurezas, eliminar el posible ovalado del tubo, y producir un bisel en el extremo del mismo, que
facilite su entrada tanto en el molde como en la conexión y así evitar el arrastre del material.(Fig.
1.11)

Fig. 1.11 Preparación de la tubería

Medir la profundidad de inserción apropiada en la tubería. Esto normalmente se cumple usando

una medida de profundidad de forma que se coloque cómodamente encima del extremo de la
tubería. Se debe alinear el anillo frío y el extremo del tubo, con el fin de redondear la tubería y
mantener la profundidad de inserción apropiada. Inmediatamente después se quitará la medida
de profundidad.(Fig. 1.12)

Se verifica que el termómetro haya

alcanzado la temperatura requerida de
260°C (500°F);una vez alcanzada la
temperatura no debe iniciarse la operación
de soldadura hasta 5minutos después, para
garantizar que los moldes tengan también la
temperatura requerida.

Fig. 1.12 Preparación de la tubería

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Con un paño (papel absorbente blanco) y alcohol, se deben limpiar cuidadosamente el interior
de la conexión a soldar, el extremo del tubo a soldar y los moldes; esta operación debe realizarse
lo más cercano posible al momento de la unión, para evitar contaminación de las partes.

La conexión y el tubo deben unirse simultáneamente al elemento térmico, el cual se colocará en

forma perpendicular entre las dos áreas a soldar (conexión sobre molde macho y tubo sobre
molde hembra), esto se realiza hasta el tope del elemento térmico sin girarlos. Una vez verificado
esto, se comienza el conteo del tiempo de calentamiento dado en la tabla 1.2.

Fig.1.13

Tabla 1.2 Tiempo de Calentamiento y Enfriamiento de la Soldadura

Diámetro Espesor Tiempo de Tiempo de

(mm) (mm) calentamiento enfriamiento con
mínimo (seg) presión mantenida
(seg.)
25 2.3 8.0 12.0
32 3.0 8.0 12.0
50 4.6 18.0 25.0
63 5.0 24.0 35.0
90 8.2 40.0 60.5
110 10.0 50.0 75.0

Al cumplirse el tiempo de calentamiento, retire rápidamente tubo y conexión de los moldes e

inmediatamente se unen el tubo y el accesorio, sin rotarlas durante o después de la unión, esto
se realiza hasta que el accesorio haga contacto con el anillo frío. Mantenga la presión constante
hasta completar el tiempo de enfriamiento (ver tabla 1.2). En la práctica el soldador puede
esperar a ver una rebaba que oscile entre 1.5 mm a 2.0 mm en los diámetros pequeños, y de 2.0
mm a 4.0 mm en los diámetros mayores, y así asegurarse que el material está listo para ser
retirado del termo elemento.

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 Fig.1.14 Unión de los extremos calentados

La tubería debe permanecer inmóvil durante 10 minutos después de haberse efectuado la unión.

Calificación del Procedimiento de Soldadura.

Se debe verificar el proceso de unión para determinar que se sigue el procedimiento apropiado.

Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura apropiado.

Inspeccionar la soldadura visualmente y compararla con la soldadura de una muestra (soldadura
de referencia).

Visualmente, examinar el corte superficial de la pared del tubo en la soldadura, para determinar
si hay vacíos o áreas sin unir.

Cortar la probeta en forma axial al tubo a través de la soldadura, por lo menos tres partes o tiras,
luego examinar completamente toda el área de fusión sosteniendo cada tira por los extremos y
doblándola o flexionándola 180°. Para someter soldaduras a pruebas de flexión se debe dejar
enfriar dicha soldadura por lo menos 1 hora. Si se encuentra la presencia de separaciones,
ranuras o vacíos, en el área de la soldadura, está se considera defectuosa, en caso de que no se
presente ninguna anomalía, la soldadura se considerará aceptable. A continuación se presentan
ejemplos de soldaduras realizadas.

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 1. Cordón de soldadura adecuada.
2. Ni hueco ni discontinuidades.
3. Profundidad de inserción apropiada
4. Soldadura bien realizada
5. Ni huecos ni discontinuidades
6. Fusión interior aceptable
7. El cordón de presión en el momento de la fusión demasiado pequeña e insuficiente.
8. Hueco.
9. La profundidad de la inserción impropia.
10. Desalineamiento.
11. El cordón de fusión no encaja completamente.
12. El termoelemento estaba sucio – el material se quemó.

Fig. 1.16 Soldaduras no aceptadas

SOLDADURA A SOLAPE.

Definición.

Esta técnica consiste en calentar simultáneamente la superficie externa de la tubería y la base de

una conexión o derivación (Silleta), por medio de un elemento calefactor para obtener la fusión
necesaria que permita su unión por acción de una fuerza constante, hasta alcanzar el
enfriamiento de las piezas

Equipos y Materiales.

Para realizar las Soldaduras a Solape se debe contar con los siguientes soportes:

 Máquina de alineación. Equipada con soportes y accesorios en diversos diámetros para el

agarre de tuberías y un aplicador de presión con adaptadores para fijar las silletas.
 Elemento de calefacción manual con regulador de temperatura (Plancha calentadora).
 Accesorios para calentar superficies (Moldes).

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  Papel absorbente desechable.
 Alcohol (Propanol o Etílico).
 Lija gruesa o Biselador (# 180 y #200)

Procedimientos.

El procedimiento de soldadura a solape debe cumplir con las especificaciones de la norma ASTM
D-2657-90 parte 10.

Para realizar la soldadura a Solape se deben seguirlos siguientes pasos: Instalar la máquina de
aplicación según las instrucciones del fabricante. Enderezar la tubería tanto como sea posible y
usar los dos anillos fríos para redondear la tubería. Apoye la tubería directamente detrás del área
de fusión para que resista la fuerza de la herramienta calórica. (Fig. 1.17)

Fig. 1.17 Instalación del equipo y tubería

Limpiar la superficie de cualquier contaminante y usar una lija para pone rugosa la superficie de
la tubería en el área de fusión y sobre el contorno del accesorio, para así quitar la textura
brillante del tubo. Con un papel absorbente desechable, retirar los residuos. (Fig. 1.18)

Fig. 1.18Preparación de la superficie de la tubería

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Colocar la silleta y unirla con el tubo para asegurar que la curvatura sea la adecuada, así mismo
revisar que la plancha calentadora esté limpia. Verificar la temperatura máxima de fusión, la cual
debe ser 500 °F (260°C).

Colocar la plancha calentadora entre la silleta y el tubo, aplicando presión.

Después que sea logrado el calentamiento adecuado, quitar la plancha calentadora del tubo sin
golpear las superficies fundidas (debe estar el área 100% fundida, sin puntos fríos). (Fig. 1.19)

Fig. 1.19Calentamiento de la superficie a soldar

Si el patrón de fundido es satisfactorio, se deben unir las superficies rápidamente, aplicando la

presión adecuada para lograrla fusión del reborde alrededor de la base de la conexión (silleta),
ajustando la máquina para mantener la presión sobre la pieza aplicada.(Fig. 1.20).
Permitir que la unión se enfríe durante un tiempo de aproximadamente 30 min. Luego de esto se
debe dejar un tiempo adicional de10 min.

Fig. 1.20Unión de los extremos a soldar

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Calificación del procedimiento de soldadura.

Se debe verificar el proceso de unión para determinar que se sigue el procedimiento apropiado.
Visualmente, inspeccionar la unión y compararla con una unión de muestra.
Dejar enfriar la unión por lo menos 1 hora antes de someterla a una prueba de doblaje fuerte.
Visualmente examinar el corte superficial de la pared del tubo en la unión para ver si hay vacíos o
áreas con depósitos.
Cortar el ejemplar en forma axial al tubo, a través de la unión en tiras. Luego doblarlas180° y
examinar completamente toda el área de fusión.(Fig. 1.21)

Fig. 1.21Examen de la soldadura

Si hay separaciones, ranuras o vacíos se considera defectuosa la fusión; si no, se considera

aceptable la unión.

A continuación se presentan algunos ejemplos de soldaduras:

Soldaduras aceptables. (Fig.1.22)

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1. La preparación de superficie de la tubería apropiada.
2. La soldadura apropiada, presión y alineación
3. La preparación de superficie de la tubería fue apropiada.
4. La fusión apropiada, presión y alineación
5. El cordón de soldadura demasiado pequeño e Insuficiente.
6. El cordón de soldadura demasiado pequeño
7. El cordón de soldadura es inicialmente bajo en el encaje
8. La preparación de superficie de tubería está incompleta

Soldaduras no aceptadas. (Fig. 1.23)

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SOLDADURA POR ELECTROFUSIÓN.

Definición.

Existen dos métodos de electrofusión (encaje, solape), que no son más que otro sistema de
fusión convencional con la única diferencia que en la electrofusión se le incorpora a la conexión
una resistencia eléctrica que evita el uso del elemento de calefacción externo. Por lo tanto la
diferencia principal entre la fusión de calor convencional y la electrofusión es el método por el
cual se aplica calor.

La conexión en su parte externa, trae dos terminales donde se conecta el voltaje que provoca
que la resistencia interna funda el material y produzca la fusión. En este punto un sistema
interno conectado al control de flujo eléctrico es interrumpido eliminando la corriente eléctrica.

Equipos y materiales.

 Caja de control.
 Prensa manual de alineación.
 Biselador.
 Papel absorbente desechable.
 Alcohol (Propanol, Etílico).
 Accesorios de acuerdo al diámetro del tubo y al tipo de soldadura a realizar.
(Las recomendaciones de los ciclos caloríficos, suministros eléctricos y procedimientos para
materiales de plástico son específicas de cada fabricante y por lo tanto deben consultarse
anteriormente para evitar inconvenientes.)

Procedimientos:

Para obtener una buena soldadura es necesario que se cumplan los procedimientos descritos en
la norma ASTM F1290-93.

Electrofusión a Encaje.

Esta técnica involucra la fusión por medio de calor de las tuberías con el accesorio, encajando los
extremos de dicha tubería en el accesorio de electrofusión, durante un tiempo preestablecido.
Cuando la corriente eléctrica se aplica, la resistencia que se encuentra en el interior de la
conexión produce calor y funde la superficie interna del accesorio con la externa de la tubería. El
polietileno fundido de los dos componentes pasa a formar una sola pieza. Los procedimientos a
seguir son los siguientes:

Raspar una cara delgada del polietileno de la superficie a ser unida al montaje. No permita que
las superficies raspadas o acoplamientos puedan ser contaminados. Limpiar la superficie de la
tubería con papel absorbente desechable donde se realizará la unión y alinear los extremos (Fig.
1.28).

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Fig. 1.28 Preparación de la tubería

Coloque las tuberías sujetándolas en la prensa manual; esto es para prevenir el movimiento de la
tubería. Preste especial atención al centrado del montaje en las superficies de los extremos de la
tubería. Recuerde no tocar ni dentro ni fuera la tubería con las manos, ya que la transpiración y
aceites del cuerpo podrían contaminar las áreas y afectar la actuación de la soldadura.

Determine la profundidad de penetración de la tubería con respecto al accesorio, esto se puede

realizar marcando la tubería a una longitud equivalente. Se recomienda que las prensas se
coloquen lo más cercano posible del montaje para resultados más satisfactorios.

Conecte los elementos de electrofusión, caja de control al montaje y a la fuente de poder.(Fig.

1.29)

Active el ciclo de fusión de acuerdo con las instrucciones de instalación del fabricante del equipo.

Fig. 1.29 Conexión del equipo de soldar

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Cuando el ciclo se haya completado, desconecte los cables del encaje. La tubería con la conexión
deben durante el tiempo de enfriamiento recomendado permanecer en el lugar para que éstas
se puedan terminar de fusionar.

Al cumplirse el tiempo de enfriamiento se pueden retirar las mordazas que se colocaron para
sujetar la unión anteriormente. El levantamiento prematuro de las mordazas y cualquier tensión
en la soldadura que no se ha enfriado totalmente, puede ser perjudicial a la actuación de la
unión.

A continuación se presentan una serie de figuras en las cuales se explica con más detalles la
forma de instalar la tubería en el campo. (Fig.1.30)

Fig. 1.30Instalación del equipo

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Electrofusión a Solape.

Esta técnica involucra el acoplamiento por medio de fusión de un accesorio (silla), que encaja en
la superficie exterior de la tubería. Lafuente de calor se localiza en la superficie de fusión o base
cóncava de la silla.

La soldadura ocurre cuando los materiales fundidos de los dos componentes fluyen y se enfrían
por debajo de la temperatura de fusión del material. A continuación se describen los
procedimientos a seguir para la realización de esta soldadura:
Centre el accesorio en la tubería para determinar el área de fusión requerida.
Marque la tubería a una longitud equivalente, raspe la superficie entera de la tubería donde se
colocará la silla o accesorio. (Fig. 1.31)

Fig. 1.31

Con las lijas se deben realizar varias pasadas hasta que no haya residuos en la parte superior de
la tubería. Limpiar la superficie donde se realizará la unión con un papel absorbente desechable
para remover cualquier suciedad o contaminación del área.(Fig. 1.32)

Monte la silla en la superficie frescamente lijada y coloque a su vez las mordazas que sujetan la
silla en sus bordes, luego encaje hasta formar un ángulo recto. Apriete las tuercas para afianzar
la unión en el lugar.(Fig.1.33)

Active el ciclo de fusión de acuerdo con las instrucciones del fabricante del equipo.

Fig. 1.32 Limpieza de

la superficie

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Conecte el equipo de transferencia de calor al accesorio. Presione el botón para empezar el ciclo
de fusión. El tiempo del ciclo de Fusión completo aparecerá en la pantalla del equipo. (Fig. 1.34)

Fig. 1.33 Colocación del accesorio Fig. 1.34

Conexión del equipo

Cuando el ciclo de fusión se complete, los cables pueden desconectarse del montaje. Mantenga
el dispositivo de sujeción el cual debe permanecer en el lugar durante el tiempo de enfriamiento.

Calificación del Procedimiento de Soldadura.

Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura apropiado. Las soldaduras por

electrofusión deben ser probadas o examinadas por uno de los métodos siguientes:
a) Realizar la prueba de presión y la prueba de tensión.
b) Realizar la prueba de curvatura. Para ello, la soldadura debe refrescarse durante una (1)
hora, antes de realizar dicha prueba. Se debe cortar una tira de 1” (25.4 mm) de ancho
por 8” (203.2 mm) de largo. Doble los extremos de cada tira. Inspeccionar el área de
soldadura, la cual debe estar libre de cualquier ranura, vacío o separaciones en el
momento de doblar la soldadura.

Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura apropiado. Para realizar cualquier prueba
comprobar que se haya cumplido el tiempo de enfriamiento de la soldadura.

Examine visualmente la soldadura, la cual se debe encontrar libre de vacíos, ranuras o

separaciones.

Comprimir con unas mordazas, el área de la soldadura debe permanecer libre de vacíos y
discontinuidades. Se pueden realizar pruebas de impacto, pruebas de torque.

Si hay separaciones, vacíos o ranuras, se considera defectuosa la soldadura, si no, se considera

aceptable.

A continuación se presentan una serie de figurasen las cuales se muestran soldaduras aceptables
y defectuosas para los dos tipos de soldadura por electrofusión.

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Figuras 1.35
Soldaduras
Aceptables

Soldaduras defectuosas. (Fig. 1.36)

No hubo suficiente fusión, se observan

algunas zonas de falta de fusión. No hubo
suficiente limpieza de la tubería y accesorio.

Falta de soporte
provisional para la
alineación.

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SOLDADURA CON APORTE DE MATERIAL.

Definición.
Al fabricar montajes de grandes diámetros, curvas, reductores así como recipientes,
normalmente no pueden usarse soldaduras convencionales para unir varias partes, es por ello
que a mediados de los años 70 se desarrolló un método más económico y más seguro que los
convencionalmente usados para ese tiempo, el cual se llamó soldadura por extrusión o soldadura
por aporte de material.

Este método involucra el calentamiento de la superficie a soldar a través de un generador de

aire. Adicionalmente a este calentamiento se expulsará polietileno fundido a través de la
extrusora, produciéndose una atadura molecular entre las secciones de polietileno.

Equipos y Materiales.

Para realizar la soldadura se debe disponer de los siguientes equipos e instrumentos:

 Máquina apropiada para este tipo de soldadura.

 Papel absorbente desechable.
 Alcohol (Propanol, Etílico).
 Lija.

Procedimientos.

Para obtener una buena soldadura es necesario que se cumplan los procedimientos descritos por
la norma DVS 2209 los cuales son los siguientes:
 Prepare la máquina de soldar de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
 Coloque la máquina al suministro de poder.
 Verifique que el interruptor “on/off” del generador de aire se encuentre en la posición
“on”. Al igual que el de la máquina extrusora.

Introduzca la temperatura de fusión del polietileno en la máquina extrusora y la temperatura del

generador de aire caliente, las cuales deben ser una mayor que la otra respectivamente. Uno de
los fabricantes recomienda las siguientes temperaturas, las cuales variarán y dependerán del
espesor del material que se esté soldando, así como el ambiente y otras variables.

Material Temperature de Extrusión Temperatura del Aire

PE 465 ° F (241 ° C) 350 – 400 ° F

Espere por lo menos 10 minutos para que el apuntador de temperatura se estabilice a la

temperatura recomendada.

NOTA: Tenga cuidado de no tocar las partes de metal tanto del generador de aire como de la
extrusora.

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Prepare la superficie a soldar. Esto se realiza lijando la superficie de la tubería de modo de
eliminar la parte brillante de ésta. Limpie la superficie con un papel absorbente desechable
impregnado de alcohol. (Fig. 1.24)

Fig. 1.24 Preparación de la tubería

Después de haber transcurrido los 10 minutos reglamentarios, coloque el equipo en el lugar

donde se realizará la soldadura y comience a calentar la superficie con aire caliente e
inmediatamente apriete el gatillo para agregar el polietileno fundido. Es importante aclarar que
estos procedimientos se deben realizar simultáneamente y en forma homogénea.

Al apretar el gatillo se debe ejercer presión sobre la superficie a fundir de modo que el
polietileno fundido se adhiera con firmeza sobre la superficie a soldar.

Fig. 1.25a Realización de la soldadura Fig. 1.25b Realización de la soldadura

Una vez terminada la soldadura deje enfriar por lo menos 5 minutos al aire fresco. (Fig.1.26)

Calificación del procedimiento de soldadura.

Verificar el proceso de unión para determinar que se sigue el procedimiento apropiado. Antes
de realizarse la soldadura, se puede colocar un cordón de alambre en la ranura donde se
efectuará la soldadura. Esto se usará para probar la integridad del cordón de la soldadura,
después que ésta ha sido realizada.
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Inspeccionar la soldadura visualmente y compararla con la soldadura de muestra.
Visualmente, examinar el corte superficial de la pared del tubo en la soldadura para determinar
si hay vacíos o áreas sin unir.
Cortar el ejemplar en forma axial al tubo a través de la soldadura en por lo menos tres tiras.
Luego examinar completamente toda el área de fusión sosteniendo cada tira por los extremos y
doblarla 180º.

Si hay separaciones, ranuras ó vacíos se considera defectuosa la soldadura, si no, se considera

aceptable la soldadura.

Fig. 1.26 Vista de la soldadura realizada

A continuación se presentan una serie de figuras en las cuales se pueden ver con mayor precisión
como es el proceso de soldadura con aporte de material.

Fig. 1.27 (a -f)

a.- Limpieza del material b.- Aporte del material

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c.- Acercamiento de la colocación del equipo d.- Calentamiento de la superficie, y aporte
de material

e.- Calentamiento de la superficie f.- Corte longitudinal del proceso final de

soldadura

INFLUENCIA DE DIVERSOSPARÁMETROS Y FACTORES EN LA CALIDAD DE LA SOLDADURA.

Calor de Fusión.

La utilización de solventes o pegantes para unir tuberías de polietileno es inaceptable, sin

embargo, pueden usarse ajustes mecánicos (el fabricante en particular debe consultar primero
las instrucciones de instalación).

Temperatura del Termoelemento Correcta.

Debe probarse la exactitud de los termómetros del termoelemento para la exactitud con un
pirómetro de superficie o indicadores de barra de lápiz, por lo menos una vez al día.

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Presión de Fusión Adecuada.

Debe consultarse al fabricante del equipo de fusión para la conversión apropiada de esta presión
de interfaces y así calibrar la presión de acuerdo al equipo específico.

Severas Condiciones de Temperatura del Ambiente.

El calor extremo y el viento frío del ambiente alteran el tiempo de enfriamiento de la soldadura,
por lo tanto debe tenerse cuidado con los tiempos de enfriamiento y las condiciones ambientales
del lugar en donde se encuentra la soldadura debido a que estas condiciones son inversamente
proporcionales y son las que aseguran que se complete la fusión, además el viento enfría la placa
de calentamiento y puede causar una distribución desigual de la temperatura. Se debe tener
cuidado de que el procedimiento de fusión sea protegido de la lluvia, la nieve u otras condiciones
de humedad excesivas.

Técnicas de Fusión de Chequeo Doble.

Las presiones del contacto y ciclos de calentamiento / enfriamiento pueden variar

dramáticamente según el tamaño de la tubería y espesor de la misma.

Los operadores no deben confiar en un equipo de soldadura automatizado exclusivamente para

la calificación de la soldadura. Además siempre deben hacerse inspecciones visuales y calificación
de cada soldadura, si es necesario deben utilizarse métodos de prueba para formular presiones
correctas y obtener los tiempos y las presiones adecuadas para la aplicación.

Uso de Tiempos de Enfriamiento Adecuados.

Un parámetro importante en el tiempo de soldadura es utilizar un tiempo de enfriamiento

adecuado. Las soldaduras deben permanecer totalmente estables hasta que la fusión se
complete. Tiempos de enfriamiento demasiado cortos, pueden dar una soldadura frágil, debido a
tensiones internas.

Suciedad, Aceite y Residuos.

Cualquiera de estos elementos en el porta-elemento, en la cara o en cualquier otra parte de la

superficie de las soldaduras, puede causar una soldadura impropia o defectuosa, la
contaminación de la junta soldada puede reducir o condenar drásticamente la vida de la misma.

Es recomendable limpiar las áreas de la tubería, después de refrentar las o lijarlas. Se deben
quitar las virutas u otros residuos y para ello se recomienda el uso de papel absorbente
desechable; el uso de solventes puede dejar depósitos dañinos en la zona donde se realizará la
soldadura. Siendo solamente aceptada la aplicación de Alcohol.

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Tiempo de Calentamiento Apropiado.

No se deben asumir los tiempos de calentamiento, ya que éstos están determinados.

Lea las notas que se encuentran en cada instructivo del fabricante del equipo, ya que éstas
contienen una explicación apropiada del punto inicial del ciclo de calor.

Alineación.

La falta de alineación entre los extremos de la tubería puede causar una disminución en la vida
de la soldadura y/o reducción de la unión. Esta puede producirse por una mala colocación de las
mordazas que sostienen la tubería o por estar torcidas. Es importante que la falta de alineación
sea lo más pequeña posible, si la falta de alineación es grande, se presentarán entalladuras
afiladas con acumulación de tensiones. La falta de alineación no debe exceder el 10% del
espesor de pared de la tubería.

Velocidad de Fusión (VF).

Otro criterio a considerar en las soldaduras es la velocidad de fusión. La norma DIN 16776, parte
I, específica diferentes grupos de índices de fusión. Para tubería de resinas son comunes:

 Grupo 003(VF 190/5; 0.1 – 0.4)

 Grupo 005(0.4 – 0.7)
 Grupo 010(0.7 – 1.3)

Se puede alcanzar un factor de soldadura de largo plazo de 0.8, de acuerdo a norma DVS2203,
parte A.

En conclusión los parámetros que influyen en la calidad de la soldadura, dependen del diámetro
de la tubería a la cual se le realizará la soldadura. Los tiempos tanto de calentamiento como de
enfriamiento y las presiones se pueden mencionar como los parámetros más importantes.

Los tiempos tienen que ser controlados, implicando a su vez que las fuerzas también tienen que
ser controladas.

Existen una serie de parámetros que pueden ser difíciles de controlar, como es el caso de:

Tiempo de Cambio.

Cuando se sueldan tuberías grandes resulta difícil acortar el tiempo de cambio. Esto sería
deseable, pues al estar los extremos expuestos al aire, se produce enfriamiento de la superficie,
que tiene una influencia en la calidad de la unión. Las máquinas de soldaduras más recientes
permiten que la placa calentadora deslice hacia el lado, que es mucho más rápida que levantarla.

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Presión de Enfriamiento.

La fuerza de arrastre se debe medir y añadir a las presiones de enfriamiento y de soldadura.

Inmediatamente después de la unión es importante vigilar la presión de soldadura y comenzar la

caída de presión. La fuerza sobre las tuberías durante el enfriamiento, tiene que exceder la
fuerza de fricción para compensar la retracción durante el enfriamiento. De otro modo, el
resultado será una presión de soldadura negativa y grandes tensiones residuales o incluso poros
o huecos, esto dará lugar a una disminución de la resistencia de la soldadura a largo plazo.

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 INSTRUCTIVO

1.- OBJETIVO

Entregar un detalle de los pasos o etapas que se deben realizar para efectuar soldaduras con
fusión a tope en tuberías de HDPE, para asegurar que el proceso se desarrolle de acuerdo a las
especificaciones del material, según los requerimientos del Proyecto.

2.- ALCANCE

Este instructivo se aplicará en la confección de uniones termofusionadas de forma tal de

asegurar el comportamiento a largo plazo de los ductos intervenidos.

3.- DEFINICIONES

3.1.- Tiempos de Igualación

Período comprendido durante el refrentado o igualación de los puntos de contacto de las
caras en las cuales se realizarán las uniones termofusionadas o soldadas.

3.2.- Tiempo de Calentamiento

Período de tiempo o variable de acuerdo al diámetro, tipo de material y espesor de los
elementos a unir.

3.3.- Tiempo de Despegue

Período o lapso de tiempo en el cual, la placa calefactora es retirada.

3.4.- Tiempo de Soldadura

Período o lapso de tiempo en que las caras a soldar se ponen en contacto, ejerciéndose
una determinada presión que puede ser variable o constante a objeto de producir que la
estructura molecular del material base retome sus condiciones normales.

3.5.-Presión de Igualación
Presión elevada ejercida por la máquina en los extremos a ser unidos contra el equipo o
elemento refrentador.

3.6.- Presión de Calentamiento

Presión débil ejercida sobre las caras refrentadas contra el elemento calefactor.

3.7.- Presión de Soldadura

Presión elevada programada para la fusión moléculas del material base que genera en si
misma la unión termofusionada.

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4.- HERRAMIENTAS USADAS

- Máquina automática de control numérico de fusión a tope, Marca: WIDOS 4900 CNC, Nº serie:
Modelo 0902033
- Mordazas refrentadoras
- Placa para calentamiento
- Equipos de maniobra en terreno (Polines, camión pluma, etc.)
- Elementos de limpieza
- Herramientas menores

5.- DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Previo al desarrollo de este procedimiento el personal encargado de la ejecución debe estar

calificado y debe contar con todos los elementos necesarios, tales como, cañerías, fittings,
elementos y materiales de limpieza, equipos de izaje y maniobras (grúa, camión pluma, polines
de deslizamiento, levantamientos menores, etc.) y contar con los insumos necesarios para el
correcto desarrollo de este instructivo.

En el caso de máquina con programación o control numérico el operador deberá registrar y/o
comprobar que los parámetros ingresados corresponden a los requeridos y especificados para
realizar las uniones.

5.1.- Instalación y alineamiento de la cañería en el dispositivo de sujeción de la máquina.

Dejar que los extremos a unir de la cañería, sobresalgan de las mordazas o grapas de
sujeción la distancia suficiente con el propósito de refrentarlos.

5.2.- Limpiar la cañería especialmente los extremos a unir, con un paño limpio y alcohol
desnaturalizado, chequeando que en el interior no existan elementos extraños.

5.3.- Poner en servicio máquina de termofusión, mediante tarjeta o lápiz sobre código de
tarjeta, con lo que se inicia calentamiento paulatino de la máquina a +/- 220º C,
dependiendo esto del diámetro y espesor de la cañería HDPE a usar.

5.4.- Obtenida la temperatura necesaria (la máquina avisa término de la temperatura

programada), se procede al refrentado de las caras de los extremos a unir.
Visualmente se puede determinar el término del refrentado, inspeccionando la “viruta”
extraída de los extremos, la cual debe ser una tira delgada, continua, homogénea y
uniforme en todo el perímetro de las caras a ser unidas.

5.5.- Retirar las rebarbas asegurándose de no tocar los extremos recién refrentados para
evitar posibles contaminaciones en el área de unión.

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5.6.- Revisar la alineación de los extremos a unir, juntando los extremos de ambas piezas a
unir, pasando cuidadosamente el dedo en la línea de unión, chequeando así la alineación
de ajuste

5.7.- La abertura o “luz” entre los extremos de la unión no debe exceder los 0,25 mm. Si
ocurriese un desalineamiento se deberán ajustar las mordazas de sujeción sobre el
extremo que aparezca como de mayor diámetro.

5.8.- Después que los extremos de los tubos estén refrentados y convenientemente
alineados, se debe realizar una limpieza manual de las caras a soldar, mediante alcohol
isopropílico desmineralizado y papel absorbente (Nova). La limpieza debe aplicarse en los
bordes de los tubos en un solo sentido del diámetro, a objeto de evitar la permanencia de
posibles suciedades.

5.9.- Calentamiento. Antes de iniciar el calentamiento de termofusión de las partes a unir,

se recomienda tapizar los extremos más distantes de la cañería, a objeto de evitar
corrientes de aire por el interior de ella, las que pueden producir alteraciones en la
termofusión.

La plancha calefactora previamente precalentada según las recomendaciones de los

fabricantes de la cañería (app. 220ºC), se instala entre los 2 extremos a unir, aplicándose
una presión firme y constante, hasta que se haga presente un reborde de material fundido,
alrededor de la circunferencia en ambos extremos.

5.10.- El tiempo de calentamiento y la presión ejercida debe ser tal, de manera que ambas
caras absorban el calor necesario para su unión por termofusión, variables éstas que están
directamente relacionadas con el diámetro y el espesor de las cañerías.

La máquina avisará el término del ciclo del calentamiento, instancia en que debe retirarse
la placa de calentamiento cuidadosamente y aprovechando de inspeccionar de inmediato
los extremos, para verificar que los bordes a unir se encuentren en buenas condiciones
para su fusión y seguir con la siguiente operación.

5.11.- Compresión y enfriamiento: Juntar de inmediato los dos extremos a unir ejecutando
una presión gradual, la cual estará dada en función del espesor de la cañería asoldar, la
cual debe mantenerse hasta que la soldadura haya disminuido su temperatura de acuerdo
a la temperatura especificada en la operación realizada. Durante el tiempo de
enfriamiento se debe de mantener la presión de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante hasta que la temperatura de la unión sea tal que permita el retiro de los
extremos unidos por termofusión.

Por ningún motivo se debe acelerar el enfriamiento de la unión con agua o corrientes de
aire. La máquina o equipo termofusionador emite un reporte, el cual contiene toda la
información necesaria, tales como, presione, tiempos, fecha, temperatura, etc.

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6.- CRITERIOS DE ACEPTACION

6.1.- Inspección Visual

Todas las uniones termofusionadas que presenten a la inspección visual la formación de un
rodete homogéneo y de dimensiones determinadas tanto en altura como en ancho
(volumen de material base) deberán ser aceptadas. Si se presentasen desprendimientos
parciales del rodete exterior en un porcentaje especificado deberán ser aceptadas
igualmente. Todas las uniones termofusionadas que presenten cortaduras, decoloraciones,
desprendimiento excesivo del rodete, fisuras, burbujas, cavidades, inclusiones, sopladuras,
nido de sopladuras, falta de fusión, falta de penetración, socavación, sobre espesor
excesivo, defectos en la alineación, irregularidades locales en la superficie o cualquier otro
tipo de daño térmico o mecánico, generará el rechazo de dicha unión.

6.2.- Ensayos No Destructivos

Se deben realizar los END de acuerdo a las bases técnicas de la obra en particular formando
según los correspondientes grupos de acuerdo a los porcentajes determinados.

6.3.- Ensayos Destructivos

Se deben realizar los ED de acuerdo a las bases técnicas de la obra según corresponda.

6.4.- Uniones Rechazadas

Toda unión rechazada conlleva a dos situaciones:

6.4.1.- Rechazo Total: La unión realizada en una pieza o spool que presente
características que ameriten su rechazo, y la cual no permita realizar una reparación
(reejecución), deberá ser identificada, marcada como rechazada y se deberá
almacenar en un sector determinado para dicho efecto. Por ningún motivo se
permitirá la utilización de piezas o partes de elementos rechazados para la confección
de nuevos tramos o uniones.

6.4.2.- Rechazo Parcial: Toda unión que presente daños por inspección visual o END
podrán ser confeccionadas nuevamente de acuerdo a un “Instructivo De Reparación
De Uniones Termofusionadas”, pudiéndose rechazar en forma total o parcial partes
de los elementos involucrados en la unión (niples, fittigs, etc.).

7.- OBSERVACIONES

De acuerdo a las condiciones en que se realizaron las calificaciones de la unión termofusionada y

del soldador, para un material PE 100 de diámetro de cañería de 200 mm con un espesor de 11,4
mm, en terreno deberán realizarse las uniones termofusionadas con protecciones acuciosas,
carpas, evitando polvos y trabajos que las puedan producir.

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