DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIRÍA MECÁNICA

CARRERA DE INGENIRÍA MECATRÓNICA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA I

OPERACIONES BÁSICAS DE TORNEADO

Sangolquí, 17 de diciembre de 2019

Recibido por: _________________________________________________

Fecha/hora: __________________________________________________

1
ÍNDICE

1. Marco Teórico ......................................................................................................................... 3

2. Objetivo(s) ............................................................................................................................... 7
3. Metodología ............................................................................................................................. 7
4. Cuestionario ............................................................................................................................. 8
5. Resultados y discusiones: ...................................................................................................... 26
6. Conclusiones y recomendaciones .......................................................................................... 28
7. Referencias ............................................................................................................................ 28

Tabla de figuras

Figura 1. Movimientos en las máquinas-herramientas, A: superficie de trabajo, S: superficie de

corte. Fuente: (Walter Bartsch, 1971) ............................................................................................. 3
Figura 2. Designación ángulos de cuchillas para tornos, madrinadoras y acepilladoras. α: ángulo
de incidencia, 𝛽: ángulo de filo, 𝛾: ángulo de ataque. Fuente: (CLan, 2015) ............................... 12
Figura 3. Rosca Americana Nacional Acme. Fuente: (Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid, 2005)
........................................................................................................Error! Bookmark not defined.
Figura 4. Medición de una rosca por el método de tres alambres. Fuente: (Steeve Krar, Artur Gill
y Peter Smid, 2005)........................................................................Error! Bookmark not defined.
Figura 5. Árbol estándar de 1 pulg. Fuente: (Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid, 2005) .. Error!
Bookmark not defined.

Cuadro de figuras
Tabla 1. Máquinas herramientas tradicionales y sus movimientos. Fuente: (Heinrich Gerling,
2000) ............................................................................................................................................... 3
Tabla 2. Recomendaciones generales de ángulos de herramientas en torneado. Fuente: (Kalpakjian
& Schimid, 2009) ............................................................................................................................ 4
Tabla 3. Recomendaciones generales para operación de torneado. Fuente: (Kalpakjian & Schimid,
2009) ............................................................................................................................................... 5
Tabla 4. Continuación tabla 3 ......................................................................................................... 6
Tabla 5. Recomendaciones generales de fluidos de corte para maquinado. Fuente: (Kalpakjian &
Schimid, 2009) ................................................................................................................................ 6
Tabla 6. Ángulos de afilado de la cuchilla para las distintas operaciones. Fuente: (CLan, 2015) 13
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 Unidad 2

Tema: OPERACIONES BÁSICAS DE TORNEADO

1. Marco Teórico
Máquinas herramientas
Movimientos en las máquinas herramientas:
1. Movimiento principal o movimiento de corte
2. Movimiento de avance
3. Movimiento de ajuste o de aproximación
(Walter Bartsch, 1971)

Figura 1. Movimientos en las máquinas-herramientas, A: superficie de trabajo, S: superficie de corte. Fuente:

(Walter Bartsch, 1971)

Tabla 1. Máquinas herramientas tradicionales y sus movimientos. Fuente: (Heinrich Gerling, 2000)

1 movimiento 2 movimiento 3 movimiento de

Máquinas
de corte de avance penetración
Torno Pieza, rotatorio Herramienta, Herramienta,
rectilíneo rectilíneo

Torneado
Produce piezas de trabajo rectas, cónicas, curvadas o ranuradas, como ejes o flechas, husillos y
pasadores (Kalpakjian & Schimid, 2009).
Utiliza herramientas de una sola punta o de forma, los tornos mecánicos requieren mano de obra
experta, baja velocidad de producción (pero velocidad media a alta con tornos de torreta y
máquinas automáticas) que requiere mano de obra menos experta (Kalpakjian & Schimid, 2009).
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Tolerancias dimensionales características, ± mm (pulgadas):
 Fino: 0.025–0.13 (0.001–0.005)
 Basto: 0.13 (0.005)
Tabla 2. Recomendaciones generales de ángulos de herramientas en torneado. Fuente: (Kalpakjian & Schimid, 2009)

Geometría de las herramientas.

 Ángulo de ataque: controla la dirección del flujo de las virutas y la resistencia de la punta
de la herramienta. Los ángulos de ataque positivos mejoran la operación de corte,
reduciendo las fuerzas y temperaturas. (Kalpakjian & Schimid, 2009)
 Ángulo de ataque lateral: para maquinar metales y utilizar insertos de carburo, por lo
común estos ángulos van de -5° a 5°. (Kalpakjian & Schimid, 2009)
 Ángulo de filo de corte: afecta la formación de virutas, la resistencia de la herramienta y
las fuerzas de corte en varios grados. Por lo general, son de alrededor de 15°. (Kalpakjian
& Schimid, 2009)
 Ángulo de alivio: controla la interferencia y fricción en la interfaz de la herramienta y la
pieza de trabajo. Si es demasiado grande, la punta de la herramienta se puede astillar; si es
demasiado pequeño, el desgaste del flanco puede ser excesivo. Por lo general, los ángulos
de alivio son de 5°. (Kalpakjian & Schimid, 2009)
 Radio de punta: afecta el acabado superficial y la resistencia de la punta de la herramienta.
Cuanto más pequeño sea este radio (herramienta filosa), el acabado superficial de la pieza
de trabajo será más rugoso y la resistencia de la herramienta será inferior. Sin embargo, los
radios de punta grandes pueden hacer que la herramienta traquetee. (Kalpakjian & Schimid,
2009)

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Tabla 3. Recomendaciones generales para operación de torneado. Fuente: (Kalpakjian & Schimid, 2009)

5
 Tabla 4. Continuación tabla 3

Fluidos de corte:
Muchos materiales metálicos y no metálicos se pueden maquinar sin fluidos de corte, pero en
la mayoría de los casos la aplicación de un fluido mejora la operación de manera significativa.
En la tabla 3 se dan recomendaciones generales sobre fluidos de corte apropiados para diversos
materiales de piezas de trabajo. Sin embargo, existe una tendencia importante hacia el
maquinado casi seco o seco con importantes beneficios (Kalpakjian & Schimid, 2009).
Tabla 5. Recomendaciones generales de fluidos de corte para maquinado. Fuente: (Kalpakjian & Schimid, 2009)

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2. Objetivo(s)

[Link] General
 Conocer y operar los tornos paralelos.
[Link] específicos
 Desarrollar la habilidad para planificar procesos de manufactura que involucran una
máquina herramienta.
 Construir una pieza tipo utilizando las diversas operaciones básicas de torneado.

3. Metodología

[Link] e insumos

 Marcador
 Franela
 Brocha
 Hojas de procesos
 Esfero

[Link] y herramientas

 Torno Paralelo Harrison M300

 Cuchilla de corte, HSS, de cuadro ¼” (afilada para afinado y perfilado R3) y 3/8”
(desbaste y salida rosca), broca de centros
 Calibrador pie de rey
 Fluidos de corte y accesorios de limpieza

[Link]

3.3.1. Antes de iniciar la práctica

a) Estudie y analice el esquema del eje de práctica a maquinar, identifique los

elementos geométricos importantes.
b) Revise la teoría y recomendaciones para cilindrar (desbastar y afinar),
torneado cónico, ranurar, taladrar, mandrinar, chaflanar, perfilar, moletear,
roscado externo e interno, haga un resumen de los aspectos importantes
(incluido los regímenes de corte sugeridos) para efectuar correctamente las
operaciones en mención.

7
 c) Desarrolle un plan para construir el eje (Hoja de proceso con herramientas,
accesorios, parámetros sugeridos). Llevar una hoja de procesos impresa,
donde se vayan corrigiendo los parámetros utilizados.
d) Afile las herramientas de corte según los requerimientos para el maquinado
de la pieza.
e) Identifique y solicite en bodega las herramientas, accesorios y demás
elementos necesarios para el maquinado requerido.

3.3.2. Durante la práctica

a) Atienda la explicación sobre las distintas operaciones básicas que se

realizarán en el torno paralelo, basado en el plano de la pieza tipo a realizar.
b) Revise que el torno a utilizar tenga las condiciones necesarias para poder
realizar el trabajo según las especificaciones solicitadas, y prepárelo para
las distintas operaciones a efectuar.
c) Monte la pieza, herramientas y accesorios necesarios, revisando que estén
en buen estado y ajustándolas adecuadamente, y verificando que la
herramienta de corte esté suficientemente alejado de pieza de trabajo y
accesorios donde podría colisionar.
d) Previo a iniciar cada operación según su hoja de procesos, establezca los
regímenes de corte, rpm, avances, etc. basado en las sugerencias
bibliográficas y recomendaciones del docente, para cada una de las
operaciones necesarias para fabricar la pieza según la hoja de procesos
planteada.
e) Considere realizar las operaciones previas de refrentado y cilindrado de
igualamiento del diámetro.
f) Hoja de Procesos.
g) Desarrollar todas las preguntas de los cuestionarios del libro “Tecnología
de las Máquinas Herramientas” 5ª edición de Krar / Check, Sección 11,
unidades desde la 45 hasta la 58.
h) Repaso para exposición oral de informe.

4. Cuestionario

[Link] de las operaciones básicas de torneado utilizados en el eje básico.

Cilindrado. - Es una operación que consiste en tornear el material estando uno de sus
extremos sujeto en el plato universal y el otro apoyado en la contrapunta. Se realiza cuando
el material a tornear es largo, pues éste, solamente sujeto en el plato universal, flexionaría
bajo la acción de la herramienta. (Groover, Mikell P., 2007)

8
 Refrentado.- Refrentar es hacer en el material una superficie plana perpendicular al eje
del torno, mediante la acción de una herramienta de corte que se desplaza por medio del
carro transversal. Esta operación es realizada en la mayoría de las piezas que se ejecutan
en el torno, tales como: ejes, tornillos, tuercas, bujes, etc. (E. Paul DeGarmo, J. Temple
Black,, 2002)

Taladrado.- Se entiende por taladrado en el torno, el procedimiento de arranque de viruta

con movimiento de corte circular, y en la cual la herramienta solo tiene movimiento de
avance en la dirección del eje de giro. Se realiza taladrado en el torno en aquellos casos en
que se desea una posición exacta del eje del taladrado o cuando el trabajo de taladrado se
hace en la pieza combinado con otros trabajos de torno. (E. Paul DeGarmo, J. Temple
Black,, 2002)
Tronzado.- La herramienta avanza radialmente dentro del trabajo en rotación, en algún
punto a lo largo de su longitud, para trozar el extremo de la pieza. También se le llama
algunas veces partición. (Kibbe, Richard R, 1991)

Roscado.- Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a través de la superficie externa

de la pieza de trabajo en rotación y en dirección paralela al eje de rotación, a una velocidad
de avance suficiente para crear perfiles roscados en el cilindro. (Groover, Mikell P., 2007)

Moleteado: produce rugosidad con una forma regular sobre las superficies cilíndricas,
como en la fabricación de perillas. (Kalpakjian & Schimid, 2009)

[Link]ón de construcción del eje básico (diagrama de procesos).

9
10
11
[Link]ón e identificación de las herramientas utilizadas en el desarrollo del eje básico.

Cuchilla 1

MARCA: KEY GERMANY

MATERIAL: HSS (Acero rápido de herramientas)
TAMAÑO: 3/8”X4”
USOS:

Para desbaste (cilindrado y refrentado)

Para ranurado recto
Para superficies cónicas (punta en V)

Cuchilla 2

MARCA: SOMTA
MATERIAL: HSS (Acero rápido de herramientas)
TAMAÑO: 1/4X1/4X3
USOS:

Para acabado (cilindrado, conos y refrentado)

Para ranurado redondo

[Link]ón acerca de los ángulos de afilado de la cuchilla para las distintas operaciones.

Designación:

α: ángulo libre o incidencia

𝛽: ángulo de talla o filo
𝛾: ángulo de salida o ataque
α+𝛽: ángulo de corte

Figura 2. Designación ángulos de cuchillas para tornos, madrinadoras y acepilladoras. α: ángulo de incidencia, 𝛽:
ángulo de filo, 𝛾: ángulo de ataque. Fuente: (CLan, 2015)

12
 Tabla 6. Ángulos de afilado de la cuchilla para las distintas operaciones. Fuente: (CLan, 2015)

NOMBRE NOMBRE NOMBRE NOMBRE

No. No. No. No.
1 Afinar y pequeña 2 Desgaste a gran 3 Desb. Fuerte mano 4 Desb. Fuerte
pasada pasada izquierda mano derecha

NOMBRE NOMBRE NOMBRE NOMBRE

No. No. No. No.
5 Desb. Ligero mano 6 Desb. Ligero mano 7 Desbaste a dos 8 Afinado de bronce
izquierda derecha manos

NOMBRE NOMBRE NOMBRE NOMBRE

No. No. No. No.
9 Tornear int. Mano 10 Tornear int. Mano 11 12
Esquinar interior Acanalar interior
izq. dcha.

NOMBRE NOMBRE NOMBRE NOMBRE

No. No. No. No.
13 Refr. Gran pasada 14 Refr. Gran pasada 15 Universal para 16 Costado mano
izq. dcha. tornos revolver izquierda

13
 NOMBRE NOMBRE NOMBRE NOMBRE
No. No. No. No.
17 Costado mano 18 Acanalar en 19 20
Acanalar Afinar rígida
derecha profundidad

NOMBRE NOMBRE NOMBRE NOMBRE

No. No. No. No.
21 Refrentar a dos 22 23 24
Roscar Tronzar Radio doble
manos

[Link] en 2D y 3D de pieza según normas INEN (corregir errores en planos adjuntos a esta
guía).

14
15
16
[Link] todas las preguntas de los cuestionarios del libro “Tecnología de los procesos
de manufactura” 5ª edición de Krar / Check, Sección 11, unidades desde la 45 hasta la 58
todas las preguntas (tomar en cuenta que es un libro diferente al de la anterior guía.)

PREGUNTAS DE REPASO (Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid, 2005)

SECCIÓN 11
UNIDAD 45 (Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid, 2005)
Pág. 343

1. Liste las operaciones que puede llevarse a cabo con un torno

1.1 Cilindrado
1.2 Mandrinado
1.3 Refrentado
1.4 Roscado
1.5 Ranurado
1.6 Taladrado
1.7 Moleteado
1.8 Torneado cónico
1.9 Tronzado o corte de la pieza

2. ¿Cómo se determina el tamaño de un torno?

 El tamaño de un torno se basa en el diámetro máximo de las piezas que puede labrar,
esta dimensión, conocida como giro del torno, se determina como la distancia
máxima entre los centros.

Partes del torno mecánico de engranaje

3. Mencione las cuatro unidades principales del torno

 Volteo
 Distancia entre centros
 Longitud de la bancada
 Radio (mitad de la bancada)

4. Mencione el propósito de lo siguiente:

a. Husillo del cabezal

Proporciona impulso a través de los engranes desde el motor a los dispositivos de

sujeción de la pieza de trabajo.

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 b. Tornillo guía y varilla de avance

El tornillo guía avanza al carro longitudinal en operaciones de corte de roscas

cuando se acopla la palanca de tuerca partida.

La varilla de avance avanza al carro longitudinal para operaciones de torneado

cuando se acopla la palanca de avance automático.

c. Engranes de cambio

Dan a la varilla de avance y al tornillo guía varias velocidades para las operaciones
de torneado y cortes de rosca.

d. Palanca de tuerca partida

Permite el corte de roscas.

e. Palanca de cambio de avance

Regula el avance longitudinal y transversal.

f. Avance transversal

Permite el avance del carro a lo largo de la sección transversal.

g. Carro Auxiliar

Soporta la herramienta de corte.

Ajuste de velocidades y avance

5. Liste tres clases de propulsiones del torno

 Propulsión por banda.

 Propulsión de velocidad variable.
 Propulsión de engranajes.

6. Explique cómo se cambian las velocidades en un torno de cabezal de engranajes

Se cambian mediante poleas escalonadas o las palancas de engranajes

7. Liste los pasos para ajustar un avance de 0.01 pulg o 0.25mm

7.1 Seleccione el avance en la gráfica.

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 7.2 Mover la palanca pertinente a la posición directamente por debajo del avance
deseado.

8. Explique el propósito de:

a. Un perno rompible

b. El embrague deslizante

Cuando el mecanismo de avance se sobrecarga, el perno rompible se rompe o el

embrague deslizante resbalará haciendo que el avance automático se detenga. Esto
evita daños a los engranajes o ejes del mecanismo de avance.

UNIDAD 46 (Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid, 2005)

Pág. 355 (Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid, 2005)

Dispositivos de sujeción de trabajo

1. Mencione tres clases de puntos de torno y explique el propósito de cada una.

1.1 Contra punto giratorio: Se usa para soportar piezas sujetas sobre un mandril o
cuando se están maquinando piezas entre puntos.

1.2 Punto Ajustable microset: Se ajusta al eje del contrapunto y proporciona el

medio para alinear los puntos o centros del torno, o para producir conos ligeros en
piezas maquinadas entre centros.

1.3 Punto de Autopropulsión: Se utiliza cuando se está maquinando a todo lo largo

de la pieza y no se puede utilizar un mandril o perro de torno para impulsar a la
pieza.

2. ¿Qué precauciones deben tomarse cuando se tornean piezas apoyadas entre puntos
sólidas?

 Ajustarlo y lubricarlos ocasionalmente conforme la pieza de trabajo se calienta y se

expande .Si no se toma esta precaución pueden dañarse tanto el punto como la
pieza.

3. Describa y explique el propósito de lo siguiente:

a. Mandril universal de tres mordazas

Sujeta piezas redondas y hexagonales. Sujeta piezas muy rápido con una precisión
de milésimas de pulgada o centésimas de milímetro.

b. Mandril de cuatro mordazas independientes.

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 Sujetan piezas de trabajo redondas, cuadradas, hexagonales y de forma irregular.

c. Boquilla

Se utiliza en trabajos de alta precisión para sujetar piezas redondas, cuadradas y

hexagonales.

d. Mandril magnético.

Sujetan piezas de hierro o acero que son demasiado delgadas o que pueden dañarse
si se sujetan con un mandril tradicional.

4. ¿Qué ventaja tiene una boquilla Jacobs sobre una boquilla de resorte?

 Posee un rango más amplio que la boquilla de resorte.

5. Explique el propósito de

a. Luneta fija

Soporta piezas largas sujetas en mandril o entre centros del torno. Soporta el centro
de las piezas largas para evitar que se flexionen cuando se maquina la pieza entre
puntos.

b. Luneta móvil.
Viaja junto al carro longitudinal para evitar que la pieza salte hacia arriba y fuera
del alcance de la herramienta de corte.

6. Mencione tres tipos de perros de torno

 Estándar de cola doblada

 Cola recta
 Perro de torno tipo abrazadera

7. ¿Cuál es la desventaja del tornillo ajuste de cabeza cuadrada en el perro de torno?

 Puede dañar el acabado.

8. ¿Cuál es la ventaja del perro de torno de cola recta?

 Es un perro más balanceado y no provoca impresiones en la pieza.

Dispositivos de sujeción de las herramientas de corte

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 9. Describa tres clases de portaherramientas estándar y mencione el propósito de cada
una.

9.1 Acodado a la izquierda (L): Desplazado a la derecha está diseñado para

maquinar piezas cerca del mandril o plato de sujeción y para cortar de derecha a
izquierda.

9.2 Acodado a la derecha(R): Desplazado a la izquierda diseñado para maquinar

piezas cerca del contrapunto, para cortar de izquierda a derecha y para operaciones
de refrentado.

9.3Recto(S): Realiza cortes en cualquier dirección y para operaciones de

maquinado en general.

10. ¿En qué difiere el portaherramientas de carburo del portaherramientas estándar?

 Posee una perforación cuadrada paralela a la base del portaherramientas para dar
lugar a herramientas de punta de carburo.

11. Mencione dos métodos mediante los cuales se sostiene insertos de carburo
intercambiable en un portaherramientas.

 Mediante levas
 Mediante abrazaderas

12. ¿Qué procedimiento debe seguirse cuando se utilice un juego de barras de

torneado interior para servicio pesado?

 Se debe realizar un procedimiento donde se utilicen portaherramientas de carburo.

13. Nombre y mencione el propósito de cuatro clases de postes de herramientas

 Poste de cambio super rápido: Proporciona un método rápido, preciso y confiable

de cambiar y ajustar varios portaherramientas para diferentes operaciones.
 Poste intercambiable quadra: Permite montar cuatro herramientas al mismo tiempo
en la torreta.
 Torreta intercambiable super seis: Soporta hasta 6 herramientas para operaciones
de maquinado de interiores y exteriores.
 Torreta intercambiable vertical: Da mayor precisión, cambio de herramienta rápido,
y mayor rigidez para cualquier sistema de herramientas disponibles para tornos
mecánicos.

UNIDAD 47 (Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid, 2005)

Pág. 360 (Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid, 2005)

Velocidades y avances de corte

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1. Defina CS y explique cómo se expresa.

 Velocidad de corte: Es la velocidad a la cual un punto en la circunferencia de la

pieza pasa frente a la herramienta de corte. La velocidad de corte siempre se expresa
en (pie/min) o (m/mim).

2. ¿Por qué es importante la CS apropiada?

 Para economizar tiempo en el proceso de remoción del material.

3. ¿A cuántas revoluciones por minuto debe girar el torno para tornear en desbaste una
pieza de hierro fundido de 101mm de diámetro cuando se utiliza una cuchilla de acero de
alta velocidad?

Datos
 CS= 18 m/min
 Diámetro= 101mm

4. Calcule las r/min para tornear una pieza de acero para maquinaria de 3 ¾ pulg de
diámetro utilizando una herramienta de acero de alta velocidad.

Datos
 CS= 90pie/min
 Diámetro= 3 ¾ pulg

5. Defina el avance del torno

 Es la distancia que la herramienta de corte avanza a lo largo de la pieza por cada

revolución del husillo.

Profundidad de corte

6. Defina profundidad de corte

 Es la profundidad de la viruta que la herramienta de corte saca y es la mitad de la

cantidad total eliminada de la pieza de trabajo en un corte.

7. ¿Qué tan profundo debe ser un corte de desbaste?

22
  Debe ser tan profundo como sea posible para reducir el diámetro.

8. ¿Qué factores determinan la profundidad de un corte de desbaste?

 El estado de la maquina
 El tipo y forma de la herramienta de corte utilizada
 La rigidez de la pieza de trabajo, máquina y herramienta de corte.
 Velocidad de avance.

9. Una pieza de trabajo de 2 ½ pulg de diámetro debe maquinarse a 2.375 pulg de

diámetro final. ¿Cuál será la profundidad de corte de desbaste y corte de acabado?

 Profundidad de desbaste: 0.05pulg

 Profundidad de corte de acabado: 0.005 pulg

Anillos micrométricos graduados

10. Nombre y explique las diferencias entre dos clases de máquinas equipadas con anillos
graduados.

- Máquinas en las cuales la pieza de trabajo gira: La herramienta de corte solo se mueve
la mitad de la cantidad que se va a eliminar según el anillo.
- Máquinas en las que la pieza de trabajo no gira: El material eliminado es igual a la
cantidad ajustada en el anillo graduado.

11. ¿Qué precauciones deben tomarse cuando se ajusta la profundidad de corte?

 Si el anillo graduado tiene un tornillo de fijación, asegurarse que el anillo este fijo.
 Todas las profundidades de corte deben realizarse avanzando la herramienta de corte
hacia la pieza de trabajo.
 Nunca sujete el anillo graduado al ajustar una profundidad de corte.

12. ¿Cuál es el valor de una graduación en un anillo graduado métrico?

 0.02mm

13. ¿Qué tamaño tendrá una pieza de trabajo de 75 mm de diámetro después de hacer un
corte de 6? 25mm de profundidad en la pieza?

 2.5 mm de diámetro.

Tiempo de maquinado

14. Calcule el tiempo necesario para maquinar una pieza de acero de herramientas de 3
1/8 pulg de diámetro de 14 pulg de largo a un diámetro de 3.000 pulg.

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UNIDAD 48 (Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid, 2005)
Pág. 363 (Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid, 2005)

1. Mencione tres posibles resultados de no observar las reglas de seguridad del taller.

 Pueden resultar lesiones serias, con la consecuente pérdida de tiempo y de

productividad para la empresa.

2. ¿Cuál es, por lo general, la causa más importante de un accidente?

 Descuidos del operador.

3. ¿Por qué son importantes las siguientes precauciones cuando se opera el torno?

a. Uso de gafas de seguridad

Porque las virutas vuelan y es y es necesario proteger los ojos.

b. No utilizar ropa suelta

Porque la ropa suelta puede quedar atrapada por los perros del torno, mandriles y partes
que giran.

c. No utilizar relojes y anillos

Estos pueden quedar atrapados en la pieza giratoria o en las partes del torno y provocar
serias lesiones.

24
 d. Retirar la llave del mandril

Si no se la retira puede salir volando y lastimar a alguien o atascarse en la bancada del

torno.

e. Mantener la máquina y el área alrededor de está limpia

Para evitar caídas y tropezones.

f. Detener el torno para medir la pieza o para limpiar la máquina

En caso de no hacerlo se pueden obtener herramientas rotas o lesiones personales

4. ¿Por qué no deben limpiarse las virutas del torno con un trapo?

 Porque el trapo puede quedar atrapado y ser jalado hacia adentro junto con la mano del
operador.

UNIDAD 49 (Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid, 2005)

Pág. 367 (Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid, 2005)

1. Describa brevemente el procedimiento correcto para montar un punto del torno.

a. Eliminar cualquier rebaba del husillo, puntos o boquilla del husillo del torno.
b. Limpiar a conciencia los conos de los puntos del torno en los husillos de cabezal y en el
contrapunto.
c. Inserte parcialmente el punto ya limpio en el husillo del torno
d. Con un movimiento rápido, fuerce el punto dentro del husillo.

2. ¿Cómo puede verificarse la corrección del punto vivo después que ha sido montado
sobre el husillo?

 Avance: 0.01
 Tiempo de maquinado= (7.777+11.666) min= 19.4 min
 Se lo puede verificar con el indicador de carátula.

3. ¿Qué precauciones deben observarse al retirar el punto vivo?

 Se debe colocar un trapo sobre el punto y sostenerlo con la mano para evitar un
accidente o daño al punto.

4. Describa brevemente cómo alinear los puntos del torno mediante el método del corte
de prueba

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  Se hace un corte pequeño en cada extremo de la pieza de trabajo y se miden los
diámetros con un micrómetro.

5. ¿Por qué debe estar la barra de pruebas apretada entre los puntos cuando se alinean
puntos con un indicador de carátula?

 Para obtener lecturas correctas en los indicadores.

5. Resultados y discusiones:

Proceso de desbaste
Cilindrado
Se empleo una cuchilla de 3/8” de HSS cuyos ángulos son:
 Salida de viruta aproximadamente 2 grados
 De incidencia lateral aproximadamente 3 grados
 De incidencia frontal aproximadamente 12 grados
 De ataque aproximadamente 4 grados
Ejecución: de forma manual y automática

Refrentado
Para esta operación se empleo la cuchilla descrita anteriormente, pero con una rotación del
portaherramientas de aproximadamente 45 grados.
Ejecución: de forma manual y automática

Ranurado
Para eta operación se empleo una cuchilla de 3/8” de HSS cuya geometría se describe a
continuación:
 Superficie de incidencia frontal de aproximadamente 2 mm
 Angulo de incidencia frontal aproximadamente 4 grados
 Angulo de incidencia laterales redondeados
Ejecución: de forma manual

Cilindrado cónico

26
En esta operación se empleo una cuchilla de 3/8” de HSS con la siguiente geometría:
 Punta en V
 Ángulos laterales aproximadamente 15 grados
Ejecución: de forma manual

Roscado externo
Para esta operación se empleó una cuchilla con punta en V con la geometría necesaria para realizar
la rosca establecida en los planos de trabajo. Este proceso se lo realizó en modo automático con el
husillo para roscar.

Proceso de acabado
El uso de esta cuchilla se lo empleo en un portaherramientas facilitado en el laboratorio para cada
de las siguientes operaciones.

Ranurado redondo
En esta operación se utilizó una cuchilla de 1/4” de HSS con la siguiente geometría:
 Superficie de incidencia redondeada con radio igual 3
 Angulo de incidencia frontal aproximadamente 4 grados
Ejecución: de forma manual

Cilindrado
Mediante una cuchilla de 1/4” de HSS cuya geometría es:
 Salida de viruta aproximadamente 2 grados
 De incidencia lateral aproximadamente 3 grados
 De incidencia frontal aproximadamente 12 grados
 De ataque aproximadamente 4 grados
Ejecución: de forma manual y automática

Refrentado
Para esta operación se empleó la cuchilla descrita anteriormente, pero con una rotación del
portaherramientas de aproximadamente 45 grados.

27
Ejecución: de forma manual y automática

Con la finalidad de obtener buenos acabados superficiales en las piezas realizadas se trabajo con
velocidades altas, avances y profundidades bajas, mientras que en el proceso de desbaste con el
objetivo de emplear menor tiempo en la ejecución y tener acabados decentes de las operaciones se
emplearon velocidades y avances medias y profundidades altas.
Por lo que se determino un acabado superficial de N7 que se encuentra dentro de lo establecido en
los procesos realizados en un torno.

Para la operación de roscado interno se empleó un machuelo y terraja de acuerdo a la rosca

establecida en los planos de trabajo.

6. Conclusiones y recomendaciones
 En el proceso de desbaste se debe considerar la velocidad media y profundidades altas para
disminuir el tiempo de maquinado que se podría emplear en la ejecución de otras
operaciones.
 para los procesos de acabados se dejo 0.2 mm del proceso de desbaste teniendo en cuenta
la tolerancia dimensional impuesta en la guía de trabajo.

7. Referencias

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