MECÁNICA Y

MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN
 CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

INGENIERIA INDUSTRIAL
MECÁNICA y MECANISMOS

“La mecánica es la rama de la física que describe el movimiento de los

cuerpos, y su evolución en el tiempo bajo la acción de fuerzas”.

La Cátedra de Elementos y Proyectos de Máquinas del Departamento de Ingeniería Mecánica,

de la Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología de la UNT, dicta la asignatura “Mecánica y
Mecanismos” para la Carrera de Ingeniería Industrial de la FACET - UNT. Desde que esta carrera
se inició, trabajamos continuamente para mejorar año a año la calidad de la enseñanza. Sin
embargo no ha sido una tarea fácil, demandó tiempo, estudio, reuniones, coordinaciones de
actividades y charlas hasta lograr comprender lo que el Ingeniero Industrial precisa de los
docentes de ésta Cátedra.
Creemos vehementemente que los Ingenieros Industriales tienen un gran presente y un enorme
futuro en nuestro país ya que han logrado un distinguido reconocimiento en los países del
primer mundo.

Nuestro objetivo en esta asignatura, es lograr que el alumno adquiera las bases conceptuales
para aprender “como funcionan”, “para que sirven” y “cómo se calculan” los diferentes
mecanismos y los principales elementos de máquinas.

Otro punto a destacar para nosotros, es la participación de ustedes los alumnos en los viajes y
visitas que realizamos a las industrias del país, en donde alumnos y profesores tenemos la
oportunidad de integrarnos y conocer lo que en nuestro país se fabrica, acercándolos a poder
observar como integrarse en el futuro al mercado laboral.
Esta Cátedra , elabora además para ustedes un apunte a color con información y gráficos
actualizados, el cuál reúne el esfuerzo, la experiencia y el conocimiento de los actuales
profesores y de los que integraron esta cátedra en los últimos 30 años.

Finalmente, queremos expresar nuestro agradecimiento al Ing. Augusto Antoni y al Dr. Ing. José
Luis Bustos por sus innumerables aportes, Profesores Titulares de esta Cátedra y vanguardistas
en la enseñanza de la Ingeniería Mecánica en esta Facultad.

Atentamente, los profesores de la cátedra:

Ing. Mec. Carlos Gustavo Agüero - Profesor Asociado

Ing. Mec. Pablo Esteban Petrino - Profesor J.T.P.
Ing. Mec. Diego Villalba - Profesor Auxiliar

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 Universidad Nacional de Tucumán Departamento
de Mecánica

PROGRAMA
MECÁNICA Y MECANISMOS

Carrera de Ingeniería Industrial.

Bolilla 1: Materiales: aceros y fundiciones. Designación según normas DIN y SAE.

Tratamientos térmicos. Disponibilidades.
Bolilla 2: Movimiento de rotación alrededor de un punto fijo. Frecuencia de rotación,
desplazamiento, velocidad, aceleración angular y tangencial. Relación de transmisión
en mecanismos. Dinámica. Relación entre: momento torsor y potencia, rendimiento.
Tensiones y deformaciones. Tensiones admisibles. Cargas estáticas y dinámicas. Fac-
tor de servicio.
Bolilla 3: Transmisión de potencia por órganos flexibles. Relación de transmisión. Ren-
dimiento. Correas planas y trapeciales. Selección y cálculo. Fuerzas de tiro.
Cadenas de rodillos. Características y campo de aplicación. Selección y cálculo.
Fuerzas de tiro.
Bolilla 4: Trasmisiones con ruedas dentadas. Tipos: Engranaje cilíndrico con dientes
rectos o inclinados, Engranajes cónicos. Tornillo sinfín Corona. Geometría, paso, mo-
dulo, distancia entre centros. Relaciones de transmisión. Rendimiento.
Bolilla 5: Acoplamientos. Tipos. Selección y cálculos.
Bolilla 6: Comparación y combinación de sistemas de transmisión de potencia mecáni-
ca. Rendimientos, relaciones de transmisión, espacio, peso y costos comparativos.
Bolilla 7: Ejes y árboles. Disposiciones. Fuerzas y momentos actuantes. Flexión y tor-
sión, carga combinada. Fatiga. Tensiones de entalla. Tensión combinada, coeficientes
de seguridad.
Bolilla 8: Uniones de árboles y cubos: Chavetas y lengüetas, otras uniones. Selec-
ción y verificación.
Bolilla 9: Cojinetes de Rodadura. Características y tipos. Selección y cálculo. Aplica-
ciones. Ajustes y tolerancias. Lubricación. Montaje.
Bolilla 10: Cojinetes de deslizamiento, tipos, funcionamiento. Teoría de la película
de aceite. Viscosidad y lubricación. Valores característicos. Disposiciones.
Bolilla 11: Órganos de unión: Uniones soldadas. Tornillos y accesorios, selección y
cálculo.
Bolilla 12: Proyecto Mecánico: Estudio y conocimiento del problema a resolver y sus
requerimientos. Propuesta de soluciones. Anteproyecto, elaboración, cálculos, planos
general y de despieces, planilla de componentes.

Bibliografía:

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Avda. Independencia 1800 – CP4000 - Tucumán (Rep. Argentina) -  +54 381 436-4093 - Fax +54 381 436-4157 - Mec 410 7577

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 Universidad Nacional de Tucumán Departamento
de Mecánica

 J. L. Meriam. MECANICA II. Dinámica. Edt. Reverté, S. A

 Nieman G. ELEMENTOS DE MAQUINAS.
 Bustos J. L. LÁMINAS BÁSICAS. Fac. Ciencias Exactas y Tecnología. U.N.T.
 J. Shigley. DISEÑO EN LA INGENIERÍA MECÁNICA. Mexico. Mc Graw Hill.
ISBN 968-60466-09-7
 MANUAL DUBBEL. 3º Edic. Barcelona. Labor. 1965.
 Köhler und Rógnitz. Mashinenteile Stutgart. Teubner. ISBN 3-519-26312-2.
 DIN: Normas de dibujo.

Internet:
[Link] - SKF- Rodamientos y elementos de transmisión
[Link] - ENGRACOR S.A – Cadenas
[Link] - ANGEL LARREINA – Elementos de transmisión
[Link] - TECNON GROUP – Acoplamientos
[Link] - OPTIBELT - Correas de transmisión
[Link] - FAG – Rodamientos
[Link] - SUMITOMO – Accionamientos/Reductores
[Link] - SEW EURODRIVE – Accionamientos/Reductores
[Link] - LENTAX – Accionamientos/Reductores
[Link] - MERCO MARVE – Reductores de velocidad
[Link] - ACINDAR – Aceros largos
[Link] - ACEROS
[Link] - ACEROS

Página web de la cátedra:

[Link]/ElementosYProyectosDeMaquinasImUnt

Profesor Asociado

Cátedra de Elementos y Proyecto de Máquinas

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Avda. Independencia 1800 – CP4000 - Tucumán (Rep. Argentina) -  +54 381 436-4093 - Fax +54 381 436-4157 - Mec 410 7577

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 NORMATIVAS PARA EL CURSADO Y
APROBACION DE LA ASIGNATURA
“MECANICA y MECANISMOS”
Ingeniería Industrial - Modulo VI

La asignatura se desarrollará en la modalidad Semestral durante el segundo semestre del año.

Condiciones para el Cursado y Aprobación de la Materia:

Tener: Aprobado el Modulo I, Modulo II y Estabilidad y Resistencia de Materiales.

AULA “A”. Departamento de Ingeniería Mecánica

Días MARTES VIERNES

Hs 8 a 10 8 a 12

REGULARIZACION:
Para regularizar la asignatura se deberá tener como mínimo el 80% de las clases asistidas, tener aprobado los
dos parciales de la parte práctica, los dos parciales de la parte teórica y el trabajo oral - grupal.

ASISTENCIA:
La asistencia a clases es de vital importancia para el alumno ya que es la situación ideal para poder aprender
los distintos contenidos de la materia.
En el transcurso de las clases se desarrollarán los temas de la materia en sus aspectos teóricos y prácticos, se
facilitará el material de apoyo en un PDF, lo cuál va a eficientizar el empleo del tiempo en el proceso de
aprendizaje. También se desarrollarán en clase los trabajos prácticos, que luego el alumno deberá resolver
individualmente. No es obligatoria la presentación de los mismos.

PARCIALES:
La aprobación de los parciales será con una nota mínima de 5(CINCO) en una escala del 1(uno) al 10(diez) y
se realizarán aproximadamente en las fechas indicadas a continuación:

 1º Parcial: Martes 17 de Octubre (Teoría) y Viernes 20 de Octubre (Practica)

 2º Parcial: Martes 04 de Diciembre (Teoría) y Viernes 07 de Diciembre (Practica)

Los exámenes parciales constan de una parte teórica compuesta por un cuestionario de 10 preguntas y una
parte práctica en la cual se les asignaran dos problemas similares a los realizados en clase. Ambas partes se
califican por separado y luego se las promediará para obtener la nota final del parcial.
En caso de aplazo en alguna/s de la/s parte/s del parcial, resultará aplazado en el parcial por mas de que en la
otra parte estuviere aprobado, los alumnos con aplazo en el parcial, tendrán derecho a rendir una recuperación
(solo se recupera la parte que no fue aprobada) y no podrán acceder a la promoción.

TRABAJO ORAL - GRUPAL:

Todos los alumnos tendrán asignado un trabajo oral grupal que será expuesto ante sus compañeros y
docentes y formara parte del aprendizaje de la expresión oral y del trabajo en equipo. La misma tendrá una
calificación de 5(cinco) a 10(diez).

APROBACIÓN:
Los alumnos regulares, que tengan una asistencia igual o mayor al 80 % de las clases, que hayan aprobado
ambos parciales ó sus recuperaciones y el trabajo grupal con una nota de 5 (cinco) ó más en escala 1 a 10,
tendrán derecho a rendir un examen final de la materia, el cual podrá ser oral o escrito.

PROMOCIÓN:
Los alumnos que cumplan con el requisito de la asistencia mínima, que tengan un promedio en los exámenes
parciales igual o mayor que 7 (siete), en escala 1 a 10 y que no hayan sido aplazados en ninguno de los
parciales y que hayan aprobado el trabajo grupal, podrán solicitar directamente la Promoción en la materia.

ALUMNOS RECURSANTES:
La asistencia a las clases teóricas - practicas no son obligatorias, solamente deben asistir a rendir los
parciales.

EXAMENES LIBRES:
Los alumnos que deseen rendir libre la asignatura, deberán rendir un integral práctico escrito y luego un
integral oral de todo.

Ing. Gustavo Agüero Ing. Pablo E. Petrino Ing. Diego Villalba

Profesor Asociado Profesor J.T.P. Profesor Auxiliar

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 PLANIFICACION DE ACTIVIDADES AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE DICIEM. FEB
MECANICA Y MECANISMOS Ma Vi Ma Vi Ma Vi Ma Vi Ma Vi Ma Vi Ma Vi Ma Vi Ma Vi Ma Vi Ma Vi Ma Vi Ma Vi Ma Vi Ma Vi

AÑO 2017 HORAS 22 25 29 1 5 8 12 15 26 29 3 6 10 13 17 20 24 27 31 3 7 10 14 17 21 24 28 1 4 7

PRESENTACION Y NORMATIVAS 2 2

MATERIALES 2 2

MOVIMIENTO DE ROTACION 2 2

CORREAS 6 2 4
Primera Parte

CADENAS 6 2 4

RUEDAS DENTADAS 6 2 4

ACOPLAMIENTOS 2 2

TRABAJO GRUPAL 4 4

TRANSMISONES MECANICAS 6 2 4

RODAMIENTOS 6 2 4

PRIMER PARCIAL+RECUPERACION 8 2 2

ARBOLES Y EJES 8 2 4 2

VIAJE DE ESTUDIOS 2 2
Segunda Parte

CHAVETAS Y LENGUETAS 4 4

TORNILLOS 6 2 4

SOLDADURA 6 2 4 2

PROYECTO 8 2 4 2

SEGUNDO PARCIAL+RECUPERAC. 12 4 2 2 4
TOTAL HORAS 96

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MECANICA y MECANISMOS

CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN - Año 2017

1) ¿Qué es un Acero? Indicar los diferentes tipos de aceros. ¿Qué diferencia existe entre un
acero común al carbono y uno aleado?
2) Indique en que consiste el tratamiento térmico de “cementación” y en qué tipos de acero se
lo recomienda.
3) Indique en que consiste el tratamiento térmico de “temple y revenido” y en qué tipos de
acero se lo recomienda.
4) Designe mediante un ejemplo un acero según las normas DIN y SAE. Especifique cada uno
de sus términos.
5) Defina lo que es: Velocidad Angular, velocidad periférica, frecuencia de rotación,
aceleración angular, momento torsor, potencia, rendimiento.
6) Defina lo que es el Factor de Servicio e indique de que depende y sus valores prácticos.
7) Defina, esquematice y explique el principio de funcionamiento de un sistema de transmisión
por Correas.
8) Trasmisiones por correas: indique sus ventajas y desventajas con respecto a las cadenas.
9) Indique los tipos de correas de trasmisión de potencia más usuales y sus características.
10) Correas trapeciales. ¿Cuáles son sus ventajas respecto a las correas planas? ¿Cuál es el
rango de velocidades de uso de ellas?
11) Determinar la relación de trasmisión entre 2 ejes unidos por una trasmisión por correa e
indique las distintas formas de expresarla. Indicar sus valores prácticos.
12) ¿Cuál es el rendimiento de una trasmisión por correa y cuál es la potencia máxima que
puede transmitir?
13) ¿Cuáles son las relaciones entre el momento torsor trasmitido, la fuerza periférica y el valor
que se toma como tiro sobre el eje “T”, por el efecto de las tensiones de la correa sobre la
polea?
14) ¿Cuál es el ramal tenso en una trasmisión por correa y cuál es la posición más favorable?
15) ¿Cuándo y cómo se usa el “rodillo tensor?”
16) ¿Cómo es el procedimiento de selección y cálculo de un mando con correas trapeciales?
Explique paso a paso.
17) Defina, esquematice y explique el principio de funcionamiento de un sistema de transmisión
por Cadenas.
18) ¿Cuándo se usan cadenas para trasmitir potencia? ¿Cuál es el rango de velocidades de uso
de ellas y cuál es el valor práctico máximo de su relación de transmisión?
19) ¿Cuáles son sus cualidades comparativas con respecto a las correas?
20) ¿Donde debe ubicarse el ramal flojo? ¿Cuándo y dónde se usa el rodillo tensor?
21) ¿Cuáles son los tipos más usados de cadenas de trasmisión?
22) ¿Qué valor tiene el “tiro” en una trasmisión por cadena? ¿Cuál es el rendimiento en una
trasmisión por cadena y cuál es la potencia máxima que puede transmitir?
23) Defina lo que es un mecanismo de Engranaje e indique su principio de funcionamiento.
1

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 2

24) ¿Cuál es el rendimiento por etapa? ¿Cuál es la relación de trasmisión entre dos ruedas’?
¿Cómo es el sentido de rotación? ¿Cuál es la máxima relación de trasmisión en una etapa?
25) Ventajas y desventajas de las trasmisiones con ruedas dentadas con respecto a otras
transmisiones.
26) Tipo de ruedas dentadas: Designe describa y dibuje.
27) Tornillo sin fin corona: ¿Cuándo se lo usa? ¿Cuáles son sus ventajas e inconvenientes?¿ En
que rango de potencia se lo usa para funcionamiento continuo?
28) ¿Cuál es la relación que se puede alcanzar en una etapa? ¿Cuál es la influencia del
aumento de la relación de trasmisión en el rendimiento?
29) ¿Es un dispositivo reversible?
30) Relaciones geométricas del dentado de Evolvente. Defina los siguientes valores y la relación
que entre ellos existen: Paso, módulo, Diámetros: primitivo, exterior (de cabeza), interior (de
pie). Alturas de diente: De cabeza, de pie, total.
31) Ruedas dentadas cilíndricas de dientes rectos: exprese la relación de trasmisión “i” en
función del número de dientes de las ruedas y relaciónelo con los números de revoluciones
“n” respectivos y diámetros primitivos
32) Exprese la distancia entre ejes de dos ruedas cilíndricas de dientes rectos en función del
número de dientes.
33) Ruedas dentadas cilíndricas de dientes rectos: fuerzas en el engrane, relación entre fuerzas
y momento torsor. Fuerzas: periférica y radial.
34) Indique los materiales usados para la fabricación de ruedas dentadas, para grandes
solicitaciones, para piñones (ruedas chicas) y para coronas (ruedas grandes).
35) Ruedas dentadas de dientes inclinados: geometría y fuerzas en el engrane.
36) ¿Que son los Acoplamientos, para que sirven y que esfuerzos se deben evitar que actúen
sobre ellos?
37) ¿Cómo se clasifican los acoplamientos?
38) ¿Qué características tienen los acoplamientos rígidos?
39) ¿Qué características tienen los acoplamientos de compensación? Mencione alguno de ellos
y describa su constitución y atributos y realice un esquema.
40) Acoplamientos de arranque gradual: características de funcionamiento. Describa uno de
ellos e indique su principio de funcionamiento y realice un esquema.
41) Indique el procedimiento de selección de un acoplamiento y realice sus verificaciones
pertinentes.
42) Defina lo que es un Embrague e indique su principio de funcionamiento.
43) Transmisiones Mecánicas: ventajas y desventajas de la utilización de correas en un
sistema de transmisiones. ¿Cuándo se utiliza una caja reductora?
44) Indicar como se determina la relación de transmisión total en un sistema de transmisión
formado por correas, caja reductora y cadenas. Esquematice y determine como es la
variación de potencia y velocidades.
45) Esquematice una transmisión formada por: correas trapeciales, caja reductora, cadenas de
rodillos, árbol auxiliar y acoplamiento de cadenas.
46) Árboles y Ejes: ¿Qué son cada uno de ellos y en que se diferencian?

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47) Dibuje detalladamente un árbol de trasmisión con sus apoyos, con una polea y una rueda
dentada sobre él, diseñe el conjunto contemplando que pueda ser montado y usado sin
dificultad.
48) Dibuje detalladamente un árbol de trasmisión con sus apoyos y con dos poleas sobre él,
diseñe el conjunto contemplando que pueda ser montado y usado sin dificultad.
49) Dibuje detalladamente un árbol de trasmisión con sus apoyos y con dos ruedas dentadas
sobre él, diseñe el conjunto contemplando que pueda ser montado y usado sin dificultad.
50) ¿Cuál es la expresión para predimensionar un árbol, que estará sometido a solicitaciones
combinadas de flexión y torsión? ¿Cuáles son los valores tensiones admisibles de torsión
usadas, para un material de acero St 42 a St 50?
51) Indique los esfuerzos a que está sometido un árbol de transmisión y como es la variación de
los mismos en función del tiempo.
52) Defina lo que son las entallas en los árboles de trasmisiones e indique el efecto que produce
las cargas dinámicas sobre las mismas.
53) ¿Qué es la tensión de entalla y como se la calcula? ¿Qué es el coeficiente de entalla y de
que depende?
54) Dibuje tres tipos de entallas.
55) Indique el procedimiento de verificación a fatiga de un árbol de transmisión.
56) Defina lo que es una Lengüeta de Ajuste e indique su principio de funcionamiento. Realice
esquemas para su explicación. Indique los distintos tipos de lengüetas.
57) Defina lo que es una chaveta longitudinal e indique su principio de funcionamiento. Realice
esquemas para su explicación. Indique los distintos tipos de chavetas.
58) ¿En qué se diferencian las lengüetas de ajuste de las chavetas longitudinales?
59) Indique otros tipos de uniones entre piezas con árboles.
60) Indique como se selecciona una lengüeta de ajuste para un árbol de transmisión y
determine las verificaciones que se tiene que realizar.
61) Defina lo que es un Rodamiento e indique su principio de funcionamiento.
62) Dibuje un rodamiento rígido de bolas e indique cada una de sus partes. Indique además
cuales son las medidas imprescindibles para su selección y empleo.
63) Indique 5 tipos de rodamientos distintos. Explique sus cualidades y si aceptan cargas
radiales, axiales ó combinadas. Dibuje el rodamiento en cada caso.
64) ¿Qué es la carga equivalente de un rodamiento, como se calcula?
65) ¿Cómo se relaciona la carga equivalente con la capacidad de base dinámica “C” y la
duración nominal “L”.
66) ¿Cómo se usan las tablas de selección si se conoce las horas de uso y el número de
revoluciones “n” r.p.m. del árbol?
67) ¿Cuándo y cómo se calcula un rodamiento a carga estática?
68) Indique el procedimiento de cálculo y selección de un rodamiento.
69) Dibuje un Cojinete Radial de Deslizamiento, describa sus partes e indique su principio de
funcionamiento.
70) ¿Cómo es la variación del coeficiente de rozamiento de un cojinete radial de deslizamiento
en función de la velocidad?

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71) Según la teoría hidrodinámica de la película, como son las distribuciones de presiones en un
cojinete radial de deslizamiento, en corte transversal y longitudinal. Represente con dibujos.
72) Esquematice y explique el recorrido del gorrón sobre el cojinete.
73) Defina lo que es la Soldadura por Arco Eléctrico, esquematice y explique el procedimiento
manual de soldadura con electrodo revestido.
74) Defina lo que es la soldadura por arco eléctrico, esquematice y explique el procedimiento de
soldadura MIG-MAG.
75) Defina lo que es la soldadura por arco eléctrico, esquematice y explique el procedimiento de
soldadura TIG o WIG.
76) Dibuje y explique las distintas preparaciones de juntas para una soldadura a tope.
77) Dibuje y explique las distintas preparaciones de juntas para una soldadura en ángulo.
78) Enumere las ventajas y desventajas de la soldadura frente a la roblonadura.
79) ¿Con que criterios se elige el tipo y la dimensión del electrodo en la soldadura manual por
arco eléctrico?
80) Soldadura, cálculo ¿Cuál es la expresión de la tensión admisible “adm”, en el caso de carga
estática? Explique cada uno de sus términos.
81) Soldadura, cálculo ¿Cuál es la expresión de la tensión admisible “adm”, en el caso de carga
dinámica? Explique cada uno de sus términos.
82) Explique el procedimiento de cálculo y verificación de una unión soldada a tope sometida a
una carga combinada de flexión y tracción. Considere caso de carga estática y dinámica.
83) Explique el procedimiento de cálculo y verificación de una unión soldada en ángulo,
sometida a una carga combinada de flexión y tracción. Considere caso de carga estática y
dinámica.
84) Defina lo que es un Tornillo e indique el principio de funcionamiento.
85) Dibuje una unión atornillada: a) con tornillo pasante; b) con tornillo prisionero; c) con
espárrago roscado; d) con tornillo de ajuste. En los casos que hiciera falta, dibujar también:
la tuerca, arandela plana y de presión.
86) Indique mediante un ejemplo, como es la designación del tornillo según normas DIN.
Explique además el significado de cada uno de sus términos.
87) Indique mediante un ejemplo, como es la designación del tornillo según normas SAE.
Explique además el significado de cada uno de sus términos.
88) Dibuje y explique la construcción del Diagrama “Esfuerzo - Elongación” para una unión
atornillada sometida a una carga transversal “FQ”.
89) Dibuje y explique la construcción del Diagrama “Esfuerzo- Elongación” para una unión
atornillada sometida a una carga coaxial “FA”.
90) Indique el procedimiento de cálculo y selección de un tornillo sometido a una carga
transversal. Considere caso de carga estática y dinámica.
91) Indique el procedimiento de cálculo y selección de un tornillo sometido a una carga coaxial.
Considere caso de carga estática y dinámica.

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12
 MATERIALES
MATERIALES

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

13
“Mecánica y Mecanismos - Año 2017”

MATERIALES

Clasificación de los materiales

La manera más general de clasificación de los materiales es la siguiente:

Ferrosos Orgánicos
a. Metálicos b. No metálicos
No ferrosos Inorgánicos

a. Metálicos
Metales Ferrosos: Los metales ferrosos como su nombre lo indica, su principal
componente es el hierro, sus principales características son su gran resistencia y dureza.

Metales no Ferrosos: Por lo regular tienen menor resistencia y dureza que los metales
ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosión es superior. Su costo es alto en
comparación a los materiales ferrosos. Los principales metales no ferrosos utilizados en la
manufactura son:
Aluminio, Cobre, Magnesio, Níquel, Plomo, Titanio, Zinc
También existen aleaciones de estos metales no ferrosos, diseñadas para cubrir
determinadas exigencias o condiciones de trabajo de ingeniería y son por ejemplo: el
bronce (cobre, plomo, estaño) y el latón (cobre-zinc).

b. No Metálicos
Materiales de origen orgánico: Son así considerados cuando contienen células de
vegetales o animales. Estos materiales pueden usualmente disolverse en líquidos
orgánicos como el alcohol o los tretracloruros, no se disuelven en el agua y no soportan
altas temperaturas. Algunos de los representantes de este grupo son:
Plásticos, Productos del petróleo, Madera, Papel, Caucho, Pieles, etc

Materiales de origen inorgánico: Son todos aquellos que no proceden de células

animales o vegetales o relacionadas con el carbón. Por lo regular se pueden disolver en el
agua y en general resisten el calor mejor que las sustancias orgánicas. Algunos de los
materiales inorgánicos más utilizados en la manufactura son:
Cemento, cerámica, vidrio, fibra de vidrio, grafito (carbón mineral), perlita expandida, etc

ELECCIÓN DE LOS MATERIALES EN LA CONSTRUCCIÓN DE MÁQUINAS

Para la elección de los materiales se han de tener en cuenta, en primer lugar, las
exigencias que al órgano de que se trate imponen: la función, el esfuerzo, la vida útil o
duración, después las demandas inherentes a la configuración, los costos de fabricación y
las cuestiones de adquisición o suministro.

En general podemos apoyarnos, para estas decisiones, en experiencias ya realizadas y

emplear materiales usuales en calidades también usuales. Así en la construcción de
máquinas recurrimos muchas veces a los aceros, la fundición de hierro y el bronce, por lo
que hablaremos de ellos principalmente.

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“Mecánica y Mecanismos - Año 2017”

ACEROS
El acero: es una aleación entre el hierro-carbono con un contenido < 1,7% de carbono,
contiene también en pequeñas cantidades: manganeso, silicio, azufre y fósforo.
A los aceros los podemos clasificar en: comunes al carbono y los aleados.

El acero común al carbono (St): contiene menos del 3% de elementos de aleación que
no sean hierro y carbono.
Dentro de los aceros comunes al carbono tenemos: el acero de bajo carbono que
contienen entre 0,06 y 0,25% C, son los llamados aceros dulces y se emplean en la
elaboración de perfiles para la construcción, las carrocerías de los automóviles, los tubos
de las bicicletas, los clavos, los alfileres, las cerraduras de las puertas y muchos objetos
más que utilizamos diariamente. Sus principales características son la ductilidad,
maleabilidad, maquinabilidad y soldabilidad. Son forjables y permiten cualquier
conformado en frío. Sus desventajas son baja resistencia y poca templabilidad. Son
aceros de cementación.

El acero de mediano carbono: es el que contiene entre 0,25 y 0,5% C, son aceros para
construcción de elementos de máquinas sometidos a medianos y grandes esfuerzos.
Entre sus ventajas, podemos nombrar la resistencia y la templabilidad y como desventaja
la dificultad para ser soldados.

El acero de alto carbono: es el que contiene entre 0,5 y 0,95% C, son aceros para
construcción de elementos de máquinas sometidos a grandes esfuerzos. Entre sus
ventajas, podemos nombrar la buena resistencia a la fatiga y a la deformación
permanente. Como desventajas podemos remarcar que tienen mala soldabilidad,
maquinabilidad y capacidad de formado. Los aceros con 0,70 y 0,95% C son especiales
para la construcción de resortes.-

El acero aleado: son los que además de los seis elementos: hierro, carbono, silicio,
manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente importantes de
otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, cobalto, etc., que sirven para mejorar
alguna de sus características fundamentales. Los elementos de aleación influyen mucho
en la aceptación de determinados tratamientos térmicos.-

El acero fundido (GS): Es apropiado para piezas fundidas de alta resistencia, elasticidad
y tenacidad. Es forjable, soldable y templable, pero difícil de fundir. Tiene superficie mas
áspera y peores propiedades de deslizamiento que la fundición de hierro. Existen también
el acero fundido aleado.

FUNDICION DE HIERRO
Fundición de hierro: es la aleación de hierro-carbono que contiene entre 2 y 7% C, se
emplean para la elaboración de piezas coladas ya que no puede ser deformada
plásticamente ni en frío ni en caliente. Se emplea para su fabricación mineral de hierro,
carbón de coque y chatarra acero. Los hierros fundidos son frágiles y tienen menos
resistencia que la mayoría de los aceros pero tienen como ventaja que son baratos,
pueden fundirse fácilmente y tienen buena maquinabilidad. Controlando o cambiando
determinadas variables en el proceso de fabricación de las fundiciones de hierro pueden
obtenerse propiedades particulares. La más conocida es la Fundición Gris (GG).
Fundición nodular (GGG): es hierro fundido en el que el grafito está presente como
pequeñas bolas o esferoides. Tiene mayor resistencia, tenacidad, resistencia a la
corrosión y al desgaste que la fundición gris. Las partículas esferoidales de grafito se
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“Mecánica y Mecanismos - Año 2017”

forman durante la solidificación mediante el agregado de una pequeña cantidad de

elementos de aleación, generalmente es magnesio. En ciertas aplicaciones puede
reemplazar al acero fundido. Puede mejorarse sus propiedades por tratamiento térmico.
Fundición blanca (GTW): se obtiene por un enfriamiento rápido de la colada de hierro.
Se usan moldes metálicos. Es más dura que la fundición gris, pero no es mecanizable. Se
usa para pequeñas piezas de espesores uniformes, de 3 a 20 mm. Puede ser
cementada.-

TRATAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO

A través de los tratamientos térmicos podemos modificar sus propiedades mediante
alteraciones de su estructura, pudiendo así desempeñar con garantías los trabajos
demandados. Las aleaciones de tipo ferroso son las que mejor se prestan a ello.
Tipos de tratamientos:

Recocido: consiste en calentar el acero a la temperatura de incandescencia y luego

enfriar lentamente, preferentemente en el horno. La influencia de los gases del horno
sobre la superficie del acero (formación de escamas y descarburación) puede evitarse
recociendo en atmósfera controlada o recubriendo la pieza con viruta de fundición gris. El
objeto del recocido puede ser refinar el grano, eliminar esfuerzos, mejorar propiedades
mecánicas, eléctricas o magnéticas.

Recocido de ablandamiento: en este caso se busca disminuir la dureza de los aceros al

carbono y se lo consigue al calentar de 1 a 3 horas muy cerca y por debajo de la línea
PSH (a unos 600° hasta 700°C según se muestra en la figura).-

Recocido para eliminar tensiones: recocer durante varias horas a unos 450° a 550°C, el
objetivo es neutralizar todas las tensiones internas sin que por ello disminuya la
resistencia, es decir, sin que la cementita adquiera forma granulada.-

Recocidos contra acritud: se emplea para aceros de bajo contenido en carbono (inferior
a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en frío por laminado o estirado y en los que la
3

16
“Mecánica y Mecanismos - Año 2017”

dureza ha aumentado por deformación de los cristales, habiéndose disminuido al mismo

tiempo la ductilidad y el alargamiento hasta límites tan bajos que no se puede seguir el
proceso mecánico de transformación en frío porque se rompe el acero.

Normalizado: este tratamiento consiste en calentar el acero a unos 50ºC por encima de
la temperatura crítica GSE y enfriarlo luego al aire. Su empleo es importante cuando la
estructura cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos a temperaturas
muy elevadas o porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para destruir la estructura
en bruto de colada o la estructura cristalina no es la correcta.

Temple y Revenido (Bonificado): la finalidad del temple es aumentar la dureza y la

resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior (GSH) (entre 900 - 950º C) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etc. El
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan
las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada. Dureza: (40-50) RC.
Los materiales que se templan son los de mediano contenido de carbono, comunes al
carbono y los aleados.
NOTA: En el caso de que por mecanizado (torneado) haya que quitar material, preferible
mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir, dejando para el rectificado el
eliminado del exceso de medidas producto de las deformaciones que se producen en el
temple y revenido.

Cementación: Consiste en efectuar un calentamiento prolongado de las piezas de acero

a elevada temperatura (900°C) en un ambiente capaz de suministrarle carbono. La
finalidad, es obtener la dureza sólo en la capa exterior, manteniendo la tenacidad en el
interior. La profundidad de la capa que queramos obtener está en función de la duración
del tratamiento y la velocidad de penetración. Al tratamiento de cementación, siempre
sigue un tratamiento térmico de temple y revenido. Mediante el cual se obtiene el
endurecimiento de la capa exterior. Las piezas que se someten a este tratamiento suelen
ser de aceros de cementación, los cuales tienen bajo contenido en carbono (< 0.25% C).
También, deben tener porcentajes mínimas de S y P, los cuales obstaculizan la absorción
del carbono, dándole fragilidad. Los aceros pueden ser al carbono o aleados (cromo,
níquel, molibdeno), los cuales tienen como finalidad, hacer más rápida la cementación,
mejorar la templabilidad y las características mecánicas. Se alcanzan durezas de 50 a 65
RC.-

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“Mecánica y Mecanismos - Año 2017”

DESIGNACION NORTEAMERICANA DE ACEROS – NORMAS “SAE”:

La norma SAE emplea, a tal fin, números compuestos de cuatro o cinco cifras, según los
casos, cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero.

Clasificación SAE
Al Carbono Comunes o no aleados 10xx
Corte rápido 11xx
Manganeso 1,75 % Mn 13xx
Níquel 3,5 % Ni 23xx
5 % Ni 25xx
Cromo-Níquel 1,25 % Ni; 0,65-0,80 % Cr 31xx
3,5 % Ni; 1,55 % Cr 33xx
Resistentes al calor y a la corrosión 303xx
Molibdeno 0,25 % Mo 40xx
Cromo-Molibdeno 0,5-0,95 % Cr; 0,20-0,25 % Mo 41xx
Níquel-Molibdeno 1,55-1,8 % Ni; 0,2-0,25 % Mo 46xx
3,5 % Ni; 0,25 % Mo 48xx
Níquel-Cromo- 1,8 % Ni; 0,5-0,8 % Cr; 0,25 %Mo 43xx
Molibdeno 0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 0,2 %Mo 86xx
0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 0,25 %Mo 87xx
3,25 % Ni; 1,2 % Cr; 0,12 %Mo 93xx
0,45 % Ni; 0,4 % Cr; 0,12 %Mo 94xx
0,55 % Ni; 0,17 % Cr; 0,2 %Mo 97xx
1 % Ni; 0,8 % Cr; 0,25 %Mo 98xx
Cromo Bajo Cr: 0,27 y 0,65 % Cr 50xx
Bajo Cr: 0,8; 0,95 a 1,05 % Cr 51xx
Bajo Cr: 0,5 % Cr 501xx
Mediano Cr: 1 % Cr 511xx
Alto Cr: 1,45 % Cr 521xx
Resistente al calor y a la corrosión 514xx
515xx
Cromo-Vanadio 0,95 % Cr; 0,15 % mín. V 61xx
Silicio-Manganeso 1,4 y 2 % Si; 0,65 y 0,85 % Mn 92xx
Aceros fundidos Resistentes a la corrosión 60xxx
Resistentes al calor 70xxx
Al carbono con bajo % de aleación 0x0
00xx
Alta resistencia mecánica 01xx

El significado de dicho ordenamiento es el siguiente:

Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono
Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al níquel
Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-níquel
Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno
Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo
Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio
Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al tungsteno
Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso

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“Mecánica y Mecanismos - Año 2017”

Para aceros al manganeso la característica resulta: 13xx

Ejemplo: acero SAE 1025 indica:

Primera cifra: 1: acero al carbono

Segunda cifra: 0: ningún otro elemento de aleación predominante
Últimas cifras: 25: 0,25% de carbono medio aproximado de carbono

La composición química porcentual de los aceros que corresponden a esta designación

es:
C = (0,22 - 0,28) %; Mn = (0,30 - 0,60) %; S = 0,05 % máx.; P = 0,04 %máx.
Donde puede observarse que el manganeso (Mn), azufre (S) y el fósforo (P) no son
considerados como factores capaces de dotar a la aleación de propiedades especiales,
por no alcanzar el porcentaje mínimo de 1,5 %, 0,08 % y 0,1 %, respectivamente,
requerido para ello.-

DESIGNACION DE LOS ACEROS - SISTEMA ALEMAN - NORMAS “DIN”

En el sistema alemán los aceros comunes al carbono se designan con su resistencia a la
rotura. Ej: St37 tiene 3.700 kg/cm2 de carga de rotura.

Para los aceros aleados se utiliza la composición química: por ej: 16 MnCr 5, en la cual se
indica con el primer número el contenido de carbono /100 y expresada en % y con el
número final se expresa la suma del contenido de aleantes en %.
Equivale en la nomenclatura SAE a un 5115.-

Tabla Comparativa para los aceros comunes al carbono:

DIN St 37 St 42 St 50 St 60 St 70

SAE 1010 1025 1035 1045 1060

σ R [Kg / mm2 ] 35 – 42 42 – 50 50 – 60 60 - 70 70 - 85

EL ACERO: PRESENTACION Y FORMAS DE SUMINISTRO

Los productos terminados del acero que salen al mercado pueden ser de diferentes tipos,
básicamente se los nombra por el tipo de sección que tienen.

Los perfiles L: son fabricados de acero dulce, pueden ser de alas iguales o desiguales y
vienen en longitudes de 6 mts. Sus dimensiones y características están normalizadas y
tabuladas. Ver tablas al final del capítulo.
Se simboliza: (L, h x b x s)
Ej: hierro angulo de 120 x 80 x 8 (mm) o (L,120,80,8)
Vienen en medidas métricas o en pulgadas.-

Los perfiles I (Doble Te): también se fabrican de acero dulce y se emplean en

construcción como vigas o columnas y vienen en tramos de 12 mts con alturas de 80 a
600 mm. (PNI 8, PNI 60). Sus dimensiones y características están normalizadas y
tabuladas. Ver tablas al final del capítulo.
6

19
“Mecánica y Mecanismos - Año 2017”

Los perfiles U: Ídem anterior. Se simboliza: PNU 8,.., PNU 60.

Redondos: vienen de 3 a 250 mm (1/8” a 10”) de diámetro. En largos de 6 o 12 mts. Se

proveen de diferentes calidades de aceros. Cuando no se especifica el acero, se entiende
de acero dulce.-

Planchuelas: vienen de 3 a 25 mm (1/8” a 1”) de espesor y de 13 a 152 mm (1/2” a 6”) de

ancho. (Ver tabla al final). Se proveen de diferentes calidades de aceros.

Chapas finas: están calibradas según el sistema inglés y su espesor se obtiene de tabla.
(Ver al final). El calibre esta en relación inversa al espesor. Ej: Cal 12 (2,52 mm) y Cal 30
(0,31 mm). Las medidas comerciales en mts x mts son: 1 x 2, 1,2 x 2,4 y 1,2 x 3.
Pueden ser chapas negras (acero dulce), chapas cincadas o galvanizadas.-

Chapas Gruesas: son las chapas de 1/8” hasta de 6” de espesor. Ver tabla al final.-
Medidas comerciales en mts x mts: 1,5 x [Link] proveen de diferentes calidades de aceros.

Caños y tubos: para conducción de fluidos y usos mecánicos. Pueden ser con costura o
sin costura. Se designan por el diámetro teórico interior del caño, pero se especifica el
diámetro exterior en cada medida y el espesor de la pared, para ello para cada medida,
hay un solo valor de diámetro exterior. Al variar el espesor de la pared, varía el diámetro
interior. Está todo normalizado, aplicaciones, materiales, etc. Ver tablas al final. Un
ejemplo de designarlos es la siguiente:
Ej: Caño diâmetro Nominal 10” Sch 40 ASTM - A-53. (Se pide x metros).
Se suministran en longitudes de 12 mts.
Tubos estructurales: se consiguen en diferentes secciones, dimensiones y espesor. Sus
dimensiones son en milímetros. Por ej: Tubo estructural cuadrado de 20 x 20 x 1,2 mm.
O Tubo estructural redondo de diám. exterior 50 mm x 1 mm de espesor. Son de acero
dulce.-
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 EQUIVALENCIAS ANALISIS PROPIEDADES MECANICAS TRATAMIENTO TERMICO APLICACIONES
APROX. EN QUÍMICO
Estado de Resistencia Límite Alargamiento % Reducción de Dureza Tratamiento Temperatura C Medio de
OTRASMARCAS % suministro tracción Kg Elástico área % Brinell Térmico enfriamiento
/mm2 Kg/mm2 30/10

AISI-SAE: 1020 C: 0.18-0.23 Laminado en 40 31 25 45 140/180 Forja 1000/1200 Arena seca Ejes, eslabones, cadenas,
DIN: Ck20 Mn: 0.30-0.60 caliente Normalizado 880/920 Aire pasadores, bujes cementados,
Recocido 660/930 Horno Horno/agua tornillera corriente, grapas.
AFNOR: Cc20 P Máx: 0.040 Calibrado 55 38 15 30 180/220 Cementación
UNI: C20BS: 070M20 S Máx: 0.05 Temple capa 760/800 Agua
0Si: 0.15-0.30 cementada
Revenido capa 150/200 Aire
cementada

AISI-SAE: 1045 C: 0.43-0.50 Laminado en 60 38 16 40 220/240 Forja 900/1100 Ceniza o arena Productos forjados y
DIN: Ck45 Mn: 0.60-0.90 caliente Temple 820/850 Aceite o Agua estampados, manivelas,
Normalizado 850/88 Aire chavetas, pernos, bulones,
IHA: F-114 P Máx: 0.040 Calibrado 65 54 10 35 250/280 Recocido 0670/710 Horno engranajes, acoplamientos,
Boehler: V945 S Máx: 0.050 Revenido 450/600 Aire bielas, cigueñales, ejes de
Si: 0.20-0.40 maquinaria de resistencia
media, espárragos, tornillería
grado 5.

AISI-SAE:12L14 C: 0.07-0.15 Laminado en 40 26 22 45 120/160 Normalizado 900/930 Aire Tornillos, bulones, racores,
DIN: 105 Pb20 Mn: 0.85-1.15 caliente pasadores, remaches, acoples
P Máx: 0.04- 0.06 y en general fabricación de
AFNOR: 250 Pb S Máx: 0.27-0.35 Calibrado 55 42 10 35 160/200 Recocido 650/710 Horno piezas en grandes series
UNI: 95MnPb23 Si: 0.15-0.30 debaja y mediana exigencia
Calibrado 75 54 10 40 mecánica.

AISI-SAE: 4140 C: 0.38-0.43 Laminado en 60/70 40 22 50 210/240 Forja 850/1100 Ceniza o Arena Ejes, engranajes, cigueñales,
DIN: 42CrMo4 Mn: 0.75-1.00 caliente Temple 830/850 Aceite cilindros de motores, bielas,
P Máx: 0.035 Normalizado 850/870 Aire rotores, árboles de turbinas a
ASSAB : 709 S Máx: 0.040 Calibrado 70/80 60 14 40 240/260 Recocido 680/720 Horno vapor, ejes traseros, partes de
AFNOR: 42CD4B.S.: EN- Si: 0.15-0.35 Revenido 500/650 Aire bombas, barras de conexión,
19UNI: 40Cd4 Cr: 0.80-1.0 Bonificado 88/100 75 16 50 260/320 taladros en la Industria
CENIM: F-1252 Mo: 0.15-0.25 petrolera, piezas forjadas y
tornillería grado 8.
Bohler: V320

AISI-SAE: 4340 C: 0.38-0.43 Laminadoen 65/75 45 20 50 210/240 Forja 850/1100 Ceniza o Arena Ejes de gran sección que
DIN: 40CNIMo7 Mn: 0.60-0.80 caliente Temple 830/850 Aceite requieran buena resistencia a
P Máx: 0.035 Normalizado 850/870 Aire la torsión, levas de mando,
ASSAB: 705 S Máx: 0.040 Calibrado 75/85 65 10 30 240/260 Recocido 680/720 Horno ejes para camión, discos para
AFNOR: 38NCD6 Si: 0.15-0.35 Revenido 500/650 Aire freno, cardanes, árboles para
CENIM: F-1272 Cr: 0.70-0.90 Bonificado 90/110 80 16 45 260/320 trituradora, mandriles, tornillo
Bohler: V130 Mo: 0.20-0.30 prisionero, porta herramienta,
Ni: 1.65-2.00 tornillería grado 8.

AISI-SAE: 8620 C: 0.18-0.23 Laminado en 65 35 20 40 200/220 Forja 900/1200 Arena seca/Aire Ejes ranurados, pasadores de
DIN: 21NiCrMo2 Mn: 0.70-0.90 caliente Normalizado 870/930 Aire Horno/Aire pistón, bujes, piñones para
P Máx: 0.035 Recocido 860/890 Horno/Aceite cajas y transmisión de
Rochsung: Monix S Máx: 0.040 Recocido 55 30 28 50 160/180 Cementación 900/925 automotores, barras de
EAFNOR: 20NCD Si: 0.15-0.35 Temple capa 840/870 Aceite torsión, cuerpos de válvulas,
BS: 805H20 Cr: 0.15-0.25 cementada 150/200 Aire tuercas, engranajes para
Mo: 0.15-0.25 Revenido capa reductores, cojinetes para
Ni: 0.40-0.70 cementada motores.

AISI-SAE: 1518 C:0.2 Laminado en 67 50 18 60 198/220 Normalizado 900/920 Horno/Aire Bujes, camisas, rodillos para la
DIN: St523 Mn:1.7 caliente Temple 860/890 Agua industria litográfica, partes
Si: 0.4 Cementación 900/930 Aceite para máquinas, partes de la
P: 0.025 industria petrolera.
S: 0.04
V: 0.17

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ThyssenKrupp ThyssenKrupp Aceros y Servicios S.A.
Steel

Catálogo Comercial

Normas
Aceros para
Maquinarias AISI/SAE W. Nr. DIN

Barras
bonificadas
4140 1.7225 42CrMo4

Aplicaciones
Se utiliza principalmente para la fabricación de ejes,
engranajes, cigüeñales, cilindros de motores, bielas,
rotores, árboles de turbinas a vapor, ejes traseros,
tuercas y pernos sometidos a exigencias de torsión e
impacto. En el caso de aplicaciones para ejes
superiores a 3” de diámetro sugerimos emplear
acero AISI 4340 o 34CrNiMo6.

Composición Química (Análisis Típico, %)

C Si Mn P S Cr Mo
0,38 - 0,43 0,4 O,75 – 1 0,035 0,04 0,8 - 1,1 0,15 - 0,25

Propiedades del Acero

Acero aleado al cromo molibdeno, de buena penetración al temple, con buenas
características de estabilidad dimensional hasta 2 ½” aprox., muy versátil y apto para
esfuerzos de fatiga y torsión. Puede ser endurecido superficialmente por temple directo o
por inducción obteniendo durezas sobre los 54 HRc no más allá de los 120 mm. Condición
normal de entrega, bonificado, con una dureza nominal de 260 a 300 HB.

AISI 4140 página 1 de 5

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Una empresa de
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Steel

Catálogo Comercial

Propiedades mecánicas.
Resistencia a
Diámetro en Límite elástico la tracción Elongación % Tenacidad
mm ø min. N/mm2 N/mm2 A min. (ISO-V) J min.
Rm min.
16 900 1000 - 1300 10 30
> 16 40 750 1000 - 1200 11 35
> 40 100 650 900 - 1100 12 35
> 100 160 550 800 - 950 13 35
> 160 250 500 750 - 900 14 35
> 250 500 460 690 - 840 15 38
> 500 750 390 590 - 740 16 38

* Las propiedades descritas en la tabla anterior, corresponden a valores de propiedades mecánicas

típicas para estas aleaciones, son de carácter informativo. Para este tipo de aleaciones solo se
garantizan valores de dureza. Si desea valores de propiedades mecánicas especificas, favor consultar
con nuestro departamento técnico.

Temperatura de revenido ºC

Propiedades físicas.

Densidad 7833 Kg./m3 Temperatura °C mm. /mm. °C·106

Gravedad específica 7,83 20 - 100 11,68
Modulo de elasticidad 200 Gpa 12,22
20 - 200

20 - 300 12,76
Temperatura °C W/m·°K
100 42,7
200 42,3
300 37,7

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Steel

Catálogo Comercial

Tratamiento Térmico
Normalizado

Calentar la pieza hasta una temperatura de 870° C, luego enfriar al aire.

Recocido

Para un estructura predominantemente perlítica, calentar a 845° C y luego enfriar a 755°

C. a una razón de enfriamiento rápida, luego enfriar desde 755° C a 665° C a una razón
que no exceda 14° C por hora; o calentar a 845° C, enfriar rápidamente a 675° C y
mantener por 5 Horas.
Para formar una estructura esferoidal, calentar a 750° C y enfriar hasta 665° C a una razón
de enfriamiento que no exceda 6° C por hora; o calentar a 750° C, enfriar rápidamente a
675° C y mantener por 9 Horas.
Temp de revenido ºC
Temple

Austenizar a 820 - 840° C y enfriar en aceite

o en baños de sales.
Dureza
Revenido HRc
Calentar después del temple para obtener
la dureza requerida
No se recomendan durezas por encima de
de 56 HRC para este acero.

Temp de Austenización
855ºC

Diagrama TTT – (Temperatura- tiempo- Curva de revenido para temple en aceite

transformación)

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26
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31
32
 MOVIMIENTO DE ROTACION
MOVIMIENTO
DE ROTACION

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

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“Mecánica y Mecanismos” - Año 2017

MOVIMIENTO DE ROTACIÓN ALREDEDOR DE UN PUNTO FIJO

Supongamos, un disco de radio “r” que gira alrededor de un eje fijo que es
perpendicular al plano en el punto “O”.

r
A´
d
O
A

Si en el tiempo dt, el punto “A” pasa a la posición “A´”, el ángulo recorrido será d, y el
arco recorrido sobre la circunferencia de radio r será A A´.

Velocidad angular. “”. Es el cociente de el ángulo recorrido, expresado en radianes, y

el tiempo empleado en recorrerlo.
d
 ; su unidad es (rad/s) ó directamente (1/s)
dt
Si esta velocidad angular “” es constante podemos definir “T” como el periodo de
tiempo para realizar una revolución en ese caso es:
2 1
 ( )
T s
Podemos definir, la frecuencia “f” como la inversa del periodo o sea la cantidad de
vueltas que realiza el disco por segundos:

1 Vueltas
f  ( );   2 .f ; La unidad de la frecuencia se denomina como Herz (hz).
T s
Son vueltas sobre segundo o ciclos sobre segundos. (Unidad usada en física y
electricidad)

En la Mecánica, se usa para expresar la frecuencia de rotación la magnitud

“CANTIDAD DE VUELTAS REALIZADAS EN UN MINUTO” y se la designa con la letra
“n” (minúscula), su unidad es (rpm) revoluciones por minuto.

La relación de “n (rpm) con f (Hz) es:

n (rpm) = 60x f

Relación entre velocidad angular “” y número de revoluciones” n”:

1 angulo(rad ) 1 2. .n (rpm) 1  .n (rpm)

( )  ; ( )  ; ( )
s tiempo( s) s 60 s 30

Velocidad Tangencial “V”: se denomina al cociente del desplazamiento sobre el arco

AA´, dividido en el tiempo empleado, si consideramos un desplazamiento infinitesimal
dt, será:
AA´ r .d
V  ; V  ; V  r .
dt dt

34
“Mecánica y Mecanismos” - Año 2017

La velocidad “V” se mide en (m/s) si la unidad de longitud usada es el metro (m).

ACELERACIÓN ANGULAR “”:
Si la velocidad angular no es constante, entonces habrá una aceleración angular que
denominaremos “”.
d d 2 1
  ;   2
( 2)
dt dt s

ACELERACIÓN TANGENCIAL “a t”.

Considerando la variación del valor de la velocidad tangencial, aparece la aceleración
tangencial “at“ que es.
dv d
at  ; at  r . ; at  r .  ;
dt dt
ACELERACIÓN RADIAL “a r”.
También aparece una componente radial de la aceleración, en dirección perpendicular
al movimiento y dirigida hacia el centro de rotación. “O”, que es “a r”, un vector radial
dirigido al centro que tiene el valor:
v2
ar  r. ; También : ar  
2

r
Este valor existe siempre cuando un cuerpo rota, aun cuando la velocidad tangencial
sea constante, porque es la aceleración que hace cambiar la dirección del vector
velocidad tangencial “V”. a t

V
r
 ar A
O d

MECANISMO
Se denomina así a todo dispositivo mecánico que tiene el propósito de transferir el
movimiento y /o la fuerza de una fuente a una salida.
Dentro de esos mecanismos, se diferencian aquellos que permiten la transmisión de
movimiento y/o la transformación de frecuencia de rotación.

Los mecanismos más usados en la industria para ese fin:

Ruedas dentadas (engranajes), correas, cadenas, ruedas de fricción.

CINEMATICA DE LA ROTACIÓN - Relación de Transmisión “i”.

Ruedas de fricción: Supongamos un par de ruedas lisas que se tocan entre si, en un
punto “C” y se apoyan con fuerza sus periferias, tal que al moverse una arrastra a la
otra sin deslizamiento ruedan y entre sí, sin deslizar.

V
1
r2
r1
C
O2 O1
2

35
“Mecánica y Mecanismos” - Año 2017

Si la rueda de radio r1 gira con velocidad angular 1, entonces la velocidad tangencial
en el punto C será. V = 1x r1 y si ambas ruedas giran sin deslizar en ese punto la
velocidad tangencial de ambas es la misma.
V = 1x r1 = 2x r2
“RELACIÓN DE TRANSMISIÓN” “i”
Así se denomina a la relación de las velocidades angulares:
 r
i  1  2
2 r1
“La relación de las velocidades angulares es inversa a la relación de los radios de las
ruedas”
Se puede expresar la relación con el número mayor que la unidad en el numerador o la
relación inversa de números: Ejemplo: i = 4/1 ó i = 1/4

Ruedas Dentadas (Engranajes):

Las ruedas dentadas son ruedas que tienen tallados dientes, regularmente repartidos
en su periferia, estos dientes tienen un tallado de sus flancos tal que le permiten
“engranar”con los de otra rueda, con el mismo dentado, de tal forma que funcionan
como si fueran dos ruedas de fricción, transmitiendo el movimiento de una a otra, por
rodadura de los flancos de los dientes.

De igual forma que las ruedas de fricción o sea, que se cumple: 1x r1 = 2x r2

Siendo r1 y r2 los radios de unas circunferencias imaginarias, llamadas “circunferencias

primitivas”. Estas líneas se representan con líneas de trazo y punto en las figuras y
tienen un valor intermedio entre el diámetro exterior del dentado y el diámetro interior
del mismo.
Estas relaciones del dentado se estudiaran mas adelante en el capitulo dedicado al
empleo y cálculo de estos elementos de máquinas.

La relación de las velocidades angulares se las puede indicar también con la relación de
los diámetros primitivos:
1x D1 = 2x D2

La flecha que indica el giro se la coloca sobre la rueda motora Rueda 1.

1
D2
D1 O2
O1

36
“Mecánica y Mecanismos” - Año 2017

Teniendo en consideración la relación entre la velocidad angular “” y la frecuencia de

rotación “n”.
1  .n (rpm) 1 n
( ) ;  1
s 30 2 n2

Podemos escribir: n1x D1 = n2x D2:

n1 D2 z 2 1
i   
n2 D1 z1  2

TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO CON CORREAS:

Supongamos dos ruedas (a quienes llamaremos “Poleas”) que giran sobre ejes
paralelos y que su periferia se encuentre unida por un elemento flexible (cuero, goma ó
fibra textil engomada) que presiona a la superficie de las poleas, de tal suerte que si
una polea gira arrastra al elemento flexible (correa) sin deslizamiento y este mueve de
manera similar a la otra polea, como se esquematiza en la siguiente figura:

Correa
V
D2
n1 D1

Polea 1

Polea 2

Los detalles y principios de funcionamiento lo veremos mas adelante. Por ahora

aceptemos que si no hay deslizamiento entre la correa y la superficie de las correas el
movimiento se transmite de la polea 1 a la 2 y se debe cumplir entonces:
V = 1x r1 = 2x r2
Observemos que en este caso, al contrario de los casos anteriores, Ruedas de fricción
y Ruedas dentadas, al transmitirse el movimiento, el sentido de giro se mantiene para el
mismo sentido, en este caso, ambas poleas giran en el sentido de las agujas de un
reloj.
Consideración la relación entre la velocidad angular “”y la frecuencia de rotación “n”.

1  .n (rpm) 1 n
( ) ; y la relación :  1
s 30 2 n2

Podemos escribir: n1x D1 = n2x D2:

n1 D
O sea la relación de transmisión “i” es también en este caso:  2 i 
n2 D1
Como se puede observar en este caso el valor de la frecuencia de rotación “n” cambia
de un eje al otro y la frecuencia del eje 2 será menor a la del eje 1, porque el diámetro
de la polea 1 es menor que de la polea 2.

37
“Mecánica y Mecanismos” - Año 2017

Estos mecanismos se emplean en la industria para altas velocidades tangenciales, (10

a 30) (m/s).

CADENAS DE RODILLOS
Para bajas velocidades de movimiento V < 10 (m/s) y grandes fuerzas se usan para unir
los ejes “Cadenas de rodillos”, estas cadenas transmiten el movimiento,”por cierre de
forma”, o sea que no es posible que haya patinamiento o deslizamiento, pero desde el
punto de vista cinemático, se pueden considerar son sistemas similares a las correas:

En ellos también se cumple:

n1 D
V = 1x r1 = 2x r2; n1x D1 = n2x D2; i   2
n2 D1

ESQUEMA DE UNA TRANSMISIÓN POR CADENA DE RODILLOS.

Cadena
V
D2
n1 D1

Rueda de cadena 1
Rueda de cadena 2

DINAMICA DE LOS CUERPOS EN ROTACIÓN:

Recordemos que: según la ley de Newton para la traslación debe ser:
F = m. a
Donde F es la sumatoria de las la fuerza aplicada a un cuerpo de masa “m” que por el
efecto de la fuerza aplicada adquiere una aceleración “a” (m/s2).

Este mismo concepto aplicado a la rotación es:

“Cuando un disco gira sobre un eje, fijo la suma de los momentos de las fuerzas
actuantes deben ser igual al producto del momento de inercia másico “J” por la
aceleración angular “”
Siendo J, el momento de Inercia masivo del disco en rotación. J (kg.m2)
 M = J. 
Analicemos un caso como el propuesto en la siguiente figura, donde hay un momento
Mt aplicado a un disco y fuerzas F1 y F2 que actúan sobre el disco, que en ese momento
se acelera con aceleración angular “”

F2

 r

O
Mt
5
F1

38
“Mecánica y Mecanismos” - Año 2017

Debe ser en este caso: Mt + F2. r- F1.r = J.  ; Mt = (F1 - F2).r + J. .

Se observa que el momento Mt aplicado, sirve por una parte para vencer las
resistencias de las fuerzas (F1 - F2).r y otra parte para acelerar el sistema (J. .)

En caso que la aceleración “” sea cero nos queda: Mt = (F1 - F2).r.
El segundo termino de la igualdad el “Momento de la carga”.
Esto quiere decir que “cuando no hay aceleración angular “” el momento que se le
suministra a un sistema “Mt” es igual al momento que el sistema opone a él”.

O sea que estamos en un caso similar al del “Equilibrio Estático”.

Dónde: en un cuerpo en equilibrio, considerando todas las fuerzas y momentos
actuantes se debe cumplir que: “La sumatoria de los momentos de las fuerzas
existentes con respecto a cualquier punto debe ser igual a cero”.

Potencia “P” en la rotación:

La potencia “P” en la rotación es el producto del momento torsor por la velocidad
angular “”.
P (Nm/s) = Mt (Nm). (1/s)

Sistema Internacional de Medidas:

La unidad, (Nm/s), se denomina Vatio y se abrevia con la letra (W). La unidad usada
en la técnica es el múltiplo de esa el (kW): 1 kW = 1000 W

1
M t ( Nm)   ( )
P(kW )  s ;
1000
1  .n (rpm)
Reemplazando el valor de  ( )  ; en la expresión anterior y operando, nos
s 30
queda:

M t ( Nm).x  x n(rpm). M ( Nm) x n(rpm). P(kW )

P(kW )  ; P(kW )  t ; M t ( Nm)  9550x
1000x 30 9550 n(rpm)

Sistema Técnico:
Si se usa el sistema técnico en lugar del sistema internacional las relaciones son:

Momento torsor (kp m); Potencia (CV) o HP.

Donde C.V, corresponde a la unidad de potencia “Caballo a Vapor”, 1CV = 75 (kpm/s)

HP es una unidad inglesa: Horse Power.

(1 CV tiene un valor muy aproximado a 1 HP).

La relación en el sistema técnico es:

P(CVoHp )
M t (kpcm)  7.162 x
n(rpm)

La transformación de la frecuencia y la variación del Momento Torsor en un

Mecanismo.

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“Mecánica y Mecanismos” - Año 2017

En un mecanismo que recibe una potencia por un extremo y la transmite transformada

por el otro extremo a otra etapa, si no consideramos las perdidas, la potencia se debe
conservar entonces será.
P = Mt1x 1; P = Mt2x 2

Entonces igualando los segundos términos de las expresiones anteriores debe ser:

Mt1x 1= Mt2x 2

Esto expresado matemáticamente es la figura de una hipérbola equilátera

Observamos en la figura, que despreciando las perdidas, el momento torsor aumenta

inversamente con la disminución de la frecuencia de rotación. Si consideramos por otra
parte que las dimensiones de las piezas de maquinas son proporcionales al momento
torsor trasmitido, de acuerdo a las leyes de la resistencia de materiales, respecto al
esfuerzo de torsión:
Mt = W t x adm
dónde: Wt es el módulo resistente a la torsión
adm: Tensión admisible a la torsión del material
Mt = Momento torsor trasmitido.

Concluimos que:

 Al transformar la frecuencia de rotación “n” de valores altos a valores menores,

aumentarán los momentos torsores actuantes y también las dimensiones de los
elementos de máquinas y los tamaños de los mecanismos de transmisión
empleados.

 La “Magnitud” que determina el tamaño de la pieza ó mecanismo es el “Momento

Torsor”.

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“Mecánica y Mecanismos” - Año 2017

POTENCIA A TRAVÉS DE UNA TRANSMISIÓN MECANICA

Supongamos un sistema compuesto de varias etapas de reducción de frecuencia de
rotación, con la cual se suministra potencia desde un motor eléctrico de impulso a un
consumidor, como se esquematiza en el croquis de la siguiente figura y diagrama de
bloques:

Posición Designación Frec. de rot “n” (rpm)

1 Motor eléctrico Asincrónico. 3x 380 V. 50 hz. n1

2 Transmisión por correas trapeciales i1 =n1/ n2
Caja Reductora de dos etapas, con ruedas
3 i2 = n2/ n3
dentadas cilíndricas
4 Acoplamiento de Compensación n3
5 Árbol auxiliar n3
6 Transmisión por cadena de rodillos i3 = n3/ n4
7 Consumidor n4

Diagrama de Bloques

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“Mecánica y Mecanismos” - Año 2017

Como se observa en las dos figuras anteriores, la potencia transmitida se va

trasformando puesto que a pesar que ella se mantiene constante (despreciando las
perdidas), al cambiar la frecuencia de rotación, cambian también los momentos
torsores, y para que, el producto de los dos factores “Mt” y “n” se mantenga constante,
cuando aumenta uno el otro debe disminuir en relación inversa.

P = cte ; Mt x n = cte

EL RENDIMIENTO DE LOS MECANISMOS:

Cada mecanismo empleado en transformación de potencia mecánica tiene perdidas, las
cuales se tienen en cuenta con el rendimiento “”. Él es la relación entre la potencia de
salida “Ps” y la entrada “Pe”:
Ps

Pe
Grafico esquemático de pérdidas de Potencia a través de una transmisión.
Consideremos ahora que cada mecanismo de esta cadena produce una perdida de
potencia y representemos esto en el diagrama de la.

Potencia Necesaria:
“La potencia que suministra el motor “P1” debe ser suficiente para entregar al
consumidor la potencia que requiere P4 = Pu (potencia útil) y cubrir las perdidas que se
producen a través de los diferentes mecanismos empleados para transmitir la potencia
entre ellos”.

La potencia del motor de impulso “P1” debe ser mayor que la potencia necesaria (útil)
en el consumidor “Pútil” dividida por el rendimiento total del la transmisión “t”, que es el
producto de los rendimientos parciales. t = 1.2. 3…..i ; P1 = Pútil / t
Es usual tomar 10 a 20 % más de potencia en el motor, que el mínimo calculado, para
considerar las aceleraciones de arranque y una reserva de potencia, para aumentar la
potencia instalada.

Para el cálculo se considerará que la máxima potencia que puede circular por la
transmisión es la potencia nominal del motor instalado, que debe ser afectada, en cada
etapa por el rendimiento de cada transmisión, para el cálculo y selección de los
mecanismos usados.

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“Mecánica y Mecanismos” - Año 2017

El Factor de Servicio

Los elementos de máquinas rara vez son solicitados por tensiones constantes, en el
caso real, las tensiones varían dinámicamente entre un valor máximo “  o ” y un valor
mínimo “  u ”.
o

N° ciclos en el tiempo

u

En el cálculo y selección de estos elementos y equipos de transmisión, se emplea un

factor de “mayoración” de las solicitaciones, llamado factor de servicio o factor de
choque (  ) que multiplica a la solicitación considerada: potencia, fuerza ó momento,
para el cálculo, incrementando su valor.

Este factor se introduce para considerar:

 los efectos perniciosos de los choques y golpes debido a la acción de las cargas
dinámicas
 las diferentes frecuencias de arranque
 duración del servicio
 tipo de motor de impulso
 tipo de maquina accionada.

Lo cual implica un aumento ficticio de la potencia o momento o fuerza actuante:

NC =  x NN
NC: Potencia de cálculo
NN: Potencia nominal
 : Factor de servicio o de Choque cuyo valor varía entre 1 y 3

Hablar de este factor implica hablar de cargas dinámicas o cargas variables en el

tiempo, las cuáles pueden estar producidas por el propio trabajo de la máquina o
también por las posibilidades de desbalanceo que existan, muchas veces producidas
por el propio desgaste de las piezas giratorias.

Cada fabricante recomienda para sus productos: Acoplamientos, Reductores, Cadenas,

etc. sus propios valores y /o gráficos y tablas de selección de este factor.

Los diferentes autores de textos de Elementos de Máquinas y/o Resistencia a la fatiga,

también tienen tablas o gráficos de selección como la siguiente:

10

43
“Mecánica y Mecanismos” - Año 2017

La siguiente gráfica nos muestra una referencia de sus valores:

Clase de
Grupo
golpes
Tipo de Maquina “ ”

Turbinas de vapor de agua, compresores y bombas de

I Ligeros 1,0  1,1
vacío rotativas, máquinas de rectificar, maquinas eléctricas
Medio Máquinas de vapor, motores de combustión, bombas y
II 1,2  1,5
fuertes compresores de embolo, tornos
Prensa de forja (prensas de husillo y de estampar), prensa
III Fuertes 1,5  2,0
de cortar, cizallas para perfiles, punzonadores
Muy Martillos mecánicos, máquinas de laminación, trituradoras,
IV 2,0  3,0
fuertes bancos de estiraje

Ej.: Determinar el factor de servicio para un acoplamiento:

Potencia de la máquina a accionar: 100 CV

Tipo de máquina: Bomba de agua para red contra incendio
Industria Petrolera
Horas de marcha por día: 3 Hs
Tipo de motor de accionamiento: Diesel 6 cilindros

De tabla 1:
Vemos que para bombas centrífugas con accionamiento de motor a combustión multicilindro,
tenemos que:
=2
Ncalc = 100 CV x 2 = 200 CV

11

44
 CORREAS
CORREAS

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Sistema de Transmisión por Correas

Llamados órganos de trasmisión flexibles de potencia mecánica entre dos árboles
montados en paralelo.

Está formado por una rueda motora, una rueda conducida y la correa propiamente dicha.
A las ruedas se las denomina poleas.

Se denominan flexibles por la facilidad de modificar la velocidad del eje conducido

cambiando el tamaño de la polea motora o la conducida y por supuesto también la correa.

En este sistema las ruedas no deben tocarse directamente, como el caso de las ruedas
dentadas y de las ruedas de fricción.

Además se puede ajustar la distancia entre centros dentro de ciertos límites de acuerdo a
los valores comerciales de las longitudes de las correas.

Polea motora

Correa Polea conducida

Principio de funcionamiento
El principio de funcionamiento de este sistema de transmisión es el “Rozamiento” entre la
correa y la polea de tal manera de superar la fuerza periférica a transmitir.

Para establecer dicha transmisión, se introduce una fuerza de tensado “FA” entre los
centros que tensiona a la correa con una fuerza “FO” en ambos ramales en el estado de
reposo del mecanismo.

En reposo:
FO
FO

O
FA FA

FO
FO

FO FO

FA

O
1
FO

46
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Diagrama de cuerpo libre de la polea motora:

FO
PO Po: presión de la correa sobre la polea
FN en el ángulo de abrase  O
FN: es la resultante de la presión Po.
FA

FO

Debido a la fuerza de tensado “FA”, la correa presiona sobre la polea con la misma fuerza
pero de sentido contrario “FN” (principio de acción y reacción), de tal manera que FA = - FN.

Cuando la trasmisión está en movimiento, uno de los ramales se tensa más que el otro de
tal manera que F1  Fo  F2, donde “F1” es la tensión sobre el ramal tenso y “F2” es la
tensión sobre el ramal flojo.

En movimiento:

F2

n1 1 2 n2
FA FA

D1 F1
D2


“1”: Rueda motora: es la rueda que va montada sobreFA el motor eléctrico
D1: diámetro primitivo; n1: número de revoluciones (r.p.m.)
 1 : ángulo abrasado ( 0 );  1 min = 1400

“2”: Rueda conducida:

D2: diámetro primitivo; n2: número de revoluciones (r.p.m.)
 2 ; ángulo abrasado ( 0 )

FA = F 1 + F 2 ;  = (180 1 ) / 2
FA
FA = FN
 F1 F2 Fu = F 1 F2

Fu: fuerza periférica a transmitir

F1: fuerza de tensión del ramal tenso.
F2: fuerza de tensión del ramal flojo.

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

El ramal tenso es el ramal con que la polea motora “tira y arrastra” a la polea conducida,
preferentemente se trata de que este ramal quede ubicado hacia abajo de tal manera que el
flojo se ubique hacia arriba y por su propio peso aumente los ángulos de abrase “  1 ” y “  2 ”
y de esta manera mejorar el rozamiento.

Transmisión del movimiento:

Pu
Fu: fuerza periférica a transmitir

Mt1 Mt 2 1 F2
Fu = 2 =2 ; FR =  . FN
D1 D2 n1
FN FA
FR  Fu para que se produzca la transmisión F1
del movimiento sin patinamiento.
FR

La disminución de la fuerza de rozamiento “FR” puede ser ocasionada por la suciedad o

grasas que se depositan entre poleas y correas provenientes del ambiente, en este caso se
modificaría el valor del coeficiente de rozamiento “  ”, bajando su correspondiente valor.
Otra causa de la disminucion de “FR” es la falta de tensión del sistema, es decir la
disminución de la fuerza de tensado “FN”, esto se da cuando inicialmente se tensa mal la
correa en su etapa de montaje o debido al tiempo de uso de esta transmisión se comienza a
perder tención.

El patinaje también se produce cuando existe una sobrecarga, es decir cuando aumenta
“Pu” y se hace mayor a “FR”.

Conclusión: el patinaje en este sistema de transmisión de potencia puede ser eliminado por
completo, con un buen diseño, con un correcto montaje y con un buen mantenimiento.

Tipos de Correas de Transmisión de Potencia

a) Planas: antes fueron las únicas existentes, modernamente de usan como elementos de
transmisión de movimiento o como cinta trasportadora de carga y descarga.
En la actualidad han sido reemplazas por las correas trapeciales para el caso de
trasmisión de potencia.
Por su delgado espesor, pueden trabajar a mayores velocidades tangenciales que las
trapeciales, Vmax.= 40 (m/s). Las correas en “V” tienen mayor masa y espesor, por lo
tanto se ven muy afectadas en su capacidad específica a altas velocidades.
Las correas planas van montadas sobre poleas lisas y también se usan para mandos
cruzados.
L: longitud: se compra por metros de acuerdo a la necesidad y luego se la une con
diferentes accesorios.
Sección: b: ancho; h: espesor

48
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Materiales de las correas planas: están formadas por tres capas: la superior formada por
tela y caucho que sirve de protección, la intermedia de poliamida para resistir los esfuerzos
de tracción y la inferior formada de cuero al cromo de excelente coeficiente de fricción  =
(0,4 a 0,6). A veces también se incluyen en la capa intermedia alambres de acero o cuerdas
de nylon para aumentar la capacidad de tracción.

Aplicaciones:

b) Correas Trapeciales o en “V”: son las que se utilizan para transmitir potencia:

Cuerdas de nylon
Goma
Capa protectora de goma y tela

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Rango de velocidad: (10 a 30) (m/s); Potencia máxima a trasmitir: 100(cv)

Correa trapecial clásica Correa trapecial ranurada

Correa trapecial doble Correa múltiple: unidas en el lomo

Correa tipo serrucho: es una combinación de correa plana y trapecial, tomando las
ventajas de ambas: espesor y capacidad de tracción. Muy utilizada en la industria
automotriz.

50
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

c) Correas dentadas: son correas que por su diámetro exterior son planas, pero por su
diámetro interior, tienen tallado dientes de diferentes secciones, trapeciales, redondos y
trapeciales redondeados. Esta transmisión se distingue por el uso de poleas dentadas y su
trabajo no depende del rozamiento sino de la forma de los dientes, esto hace que la
transmisión sea sincrónica.

Polea y correa sincrónica Polea y correa sincrónica

de dientes redondos: de dientes trapeciales:

Aplicaciones:

51
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Ventajas y Desventajas de las Correas con respecto a las Cadenas:

Ventajas:
a) trabaja muy bien a altas velocidades, buen rozamiento.
b) son transmisiones continuas y silenciosas.
c) absorben golpes y vibraciones (material de la correa).
d) seguridad contra sobrecargas a través de un eventual patinamiento.
e) facilidad de cambiar la relación de transmisión, modificando las ruedas y las correas.
f) variación de la distancia entre centros entre ciertos límites de acuerdo a los valores
comerciales de las longitudes.
g) es comparativamente de menor costo que otros sistemas alternativos (Cadenas y
ruedas dentadas).
h) de fácil mantenimiento ya que no necesita lubricación, solo debemos controlar
periódicamente su tensión.

Desventajas:
a) necesita de una tensión para su funcionamiento, la cual debe ajustarse
periódicamente. Esto origina sobre los cabos de ejes fuerzas radiales llamadas
fuerzas de “tiro” que flexan dichos ejes y cargan los rodamientos de sus apoyos.
b) grandes dimensiones exteriores comparado con los engranajes.
c) falta de sincronismos en los movimientos debido a la posibilidad del patinamiento y
del RESBALAMIENTO (diferencia de velocidad en la polea conducida debido a la
diferencia de tensiones entre el ramal tenso y el ramal flojo, es decir que existe una
velocidad relativa entre la correa y las poleas).
Al patinamiento lo podemos eliminar, al resbalamiento, NO.
d) variación del coeficiente de rozamiento a causa del polvo, suciedad, aceites y
humedad.
e) no es aconsejable su utilización en ambientes con altas temperaturas ya que se
afecta el caucho y por consiguiente la durabilidad y resistencia de la correa.

Relación de transmisión

  D1  n1
V: velocidad de la correa o velocidad periférica de la polea motora: V =
60000
V (m/s); D1 (mm); n1 (rpm)

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

D1 D D2 n1
V = 1  = 2  2 ; n1.D1 = n2.D2 ;  =i
2 2 D1 n2
i: relación teórica de transmisión imax = 4 (valor tomado en la práctica)

i real = i teórico. v donde  v = 0,98: rendimiento debido al resbalamiento.

Rendimiento
Es la relación entre la potencia entregada “N1” y la recibida “N2” y vale entre (0,97 - 0,98).
N2

N1
Fuerza de Tiro “T”
Es la fuerza producida por la tensión “FA”, que actúa sobre los cabos de los ejes y vale:

FA = F1 + F2 = T

Debido a la dificultad en la medición de F1 y F2 determinamos dicho valor de la siguiente

manera: para correas planas: T = 1,[Link] y para correas trapezoidales: T = (2  2,5).Fu

C
D2

D1
T

Longitud de la correa:
 1
L = 2.C + (D1 + D2) + ( D2 - D1 ) 2 ; C: distancia entre centros
2 4.C

Sistemas de tensión de correas

Las correas necesitan de una tensión para poder transmitir la potencia y los dispositivos
más usados son:
a) con rodillo tensor: para distancias entre centros fijas:

b) motor eléctrico sobre rieles tensores con tornillo de tensado: se desplaza el

apoyo del motor:

53
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

c) con contrapeso:

Posición del ramal tenso

Ramal flojo Polea Conducida

Polea Motora

Ramal tenso

En lo posible se lo ubica abajo, para que el ramal flojo situado arriba, aumente el ángulo
abrazado en ambas poleas debido a su propio peso.

En el caso que la trasmisión sea en ángulo, se los debe evitar para valores mayores a 600
caso contrario se debe utilizar rodillo tensor

 max  600

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Rodillo tensor
Se lo utiliza cuando la distancia entre centros es fija para el tensado de la transmisión. Se
trata de un rodillo de pequeño diámetro que se aplica sobre la correa por acción de su peso
o de otro dispositivo. Siempre el tensor se aplica sobre el ramal flojo.
Se lo puede utilizar en forma externa, es decir de afuera hacia adentro y cerca de la polea
más chica para aumentar el ángulo de contacto sobre la misma.

También se lo puede utilizar en forma interna, es decir de adentro hacia afuera, en el medio
de ambas poleas de tal manera de evitar el cambio de curvatura de la correa y disminuir lo
mínimo posible los ángulos de abrase de ambas ruedas.

de adentro hacia afuera de afuera hacia adentro

Correas Trapeciales
Son correas sin fin compuestas de cuerdas de nylon que transmiten el esfuerzo de tracción,
de goma para darle la forma trapecial y de una cubierta de tela y goma con un buen
coeficiente de rozamiento. La forma de cuña de la sección aumenta la fuerza trasmisible por
rozamiento hasta tres veces la correspondiente a una correa plana.

La forma trapecial de la ranura permite transmitir la potencia (Fu) empleando menor fuerza
perpendicular “ FN ” al eje de rotación, esto trae como consecuencia menor fuerza de tiro “T”
y menores esfuerzos sobre los apoyo del eje o sea sobre los rodamientos.

10

55
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

M t1 71620 N
Recordemos que: Fu = 2 =2 (Kp) tomando: N (cv); n (rpm) y D1 (cm)
D1 D1  n
De otra manera también podemos concluir que: a igualdad de fuerza de tensado “ FN ”
podemos transmitir el triple de potencia (Fu) con correas en “V” que con las planas.

Calculo de Correas Trapeciales

Consiste en determinar la sección de la correa, su cantidad y su longitud. También se
deben seleccionar los diámetros primitivos de las poleas motora y conducida en función de
los datos asignados. Todos los elementos seleccionados en este tipo de trasmisión deben
estar normalizados según catálogos comerciales.

Procedimiento: los datos necesarios para el dimensionado son:

- Potencia a trasmitir o potencia en la polea motora: N1 (Kw)

- Número de revoluciones del árbol motor: n1 (rpm)

- Relación de transmisión “i”.

- Factor de servicio “  ”

- Distancia entre centros, ángulo de inclinación y sentido de rotación.

a) Calculo de la potencia de diseño: N Dis.    N dato

b) Con N Dis. (Kw) y n1 (rpm) se selecciona de tablas la sección de la correa: ver tablas
adjuntas:

Para correas ranuradas Torqueflex tenemos las siguientes secciones:

Sección b(mm) h(mm)

13A 13 8
17B 17 11
22C 22 14
11

56
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

c) Se calcula el diámetro primitivo mínimo de la polea motora “D1min” teniendo en cuenta

el valor mínimo de la velocidad periférica de las correas que es de V = 10(m/s).

  D1  n1 60.000  10
V=  10(m/s); D1min = ; V (m/s); n1 (rpm) y D1min (mm)
60000   n1

Conociendo el valor de “D1min” se puede adoptar el “D1”, cuanto mayor sea el “D1“
adoptado, mayor será también la potencia que se puede transmitir.

Seleccionar valores de “D1” menores que “D1min” produciría sobrecargas sobre los
rodamientos del motor eléctrico y por ende su posterior rotura.
D
Conociendo el valor de la relación de transmisión i = 2 se obtiene “D2”
D1
En los catálogos de poleas se puede elegir valores dentro de una cierta gama de
números normalizados teniendo en cuenta una tolerancia en la velocidad final de  3%.

En el caso que sea necesario fabricar una polea siempre es más conveniente la de
menor diámetro.

N Dis.
d) cálculo del número de correa: z =
N PorCorrea

N PorCorrea : potencia transmitida por una correa en función del número de revoluciones “n1”
y del diámetro primitivo de la rueda motora”D1”.

Ver tablas adjuntas.

Siempre se debe redondear el valor de “z” para más: por ejemplo si z = 2,78 se debe
tomar z = 3.

e) cálculo de la longitud de la correa: se determina un valor teórico según la siguiente

formula:
 ( D  D1 ) 2
L = 2×C + ( D1  D2 )  2
2 4C

donde “C” es la distancia entre centros, luego se selecciona del catálogo la más próxima
y se recalcula la distancia entre centros.

Hay que tener en cuenta que en un sistema donde se da la tensión por estiramiento se
debe prever una cierta distancia para montar la correa y otra distancia para tensarla,
dichos valores están en los manuales de correas y dependen del tipo de ellas.

Cmin  0,6  ( D1  D2 ) y Cmax  2  ( D1  D2 )

La distancia entre centros se corrige sumando (si la correa adoptada es más larga que el
valor de cálculo) la mitad de la diferencia de longitudes entre ambas.

12

57
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

LNorm _ LCalculo
CCorreg.  C Dato 
2

Longitudes comerciales de correas según catalogo “Good - Year” en (mm):

Para sección 13A:

490; 515; 540; 565; 590; 615; 640; 670; 690; 720; 740; 770; 790; 820; 850; 870; 900; 920;
950; 970; 1000; 1020; 1050; 1070; 1100; 1130; 1150; 1180; 1200; 1230;1250; 1280;
1300;1330; 1350; 1380; 1410; 1430; 1460; 1480; 1510; 1530; 1560; 1580; 1610; 1630;
1660; 1680; 1710; 1740; 1760; 1790; 1810; 1840; 1860; 1890;1910; 1940; 1960; 1990;
2010; 2190; 2290; 2320.

Para sección 17B:

810; 830; 850; 880; 910; 930; 960; 980; 1010; 1030; 1060; 1090; 1110; 1140; 1160; 1190;
1210; 1240; 1260; 1290; 1310; 1340; 1370; 1390; 1420; 1440; 1470; 1490; 1520; 1540;
1570; 1590; 1620; 1640; 1670; 1700; 1720; 1750; 1770; 1800; 1820; 1850; 1870; 1900;
1920; 1950; 2000; 2080; 2130; 2150; 2180; 2200; 2230; 2250; 2280; 2300; 2330.

Para sección 22C:

1290; 1320; 1370; 1420; 1440; 1470; 1550; 1600; 1650; 1720; 1800; 1830; 1980; 2080;
2100; 2130; 2160; 2180; 2210; 2230; 2260; 2280; 2310; 2330; 2360.

13

58
 TABLA 3.1 TABLAS PARA LA DETERMINACION DE Elementos y Proyectos
LA(S) SECCION(ES) DE CORREA(S) de Máquinas

EN FUNCION DE LA POTENCIA DE DISEÑO Y DE LA VELOCIDAD (RPM)

DEL EJE MAS RÁPIDO

FUENTE: CATÁLOGO DE CORREAS TRAPECIALES “GOODYEAR”

59
 TABLA 3.2 CAPACIDAD DE POTENCIA Elementos y Proyectos
Hoja 1 SECCIÓN 13A de Máquinas

FUENTE: CATÁLOGO DE CORREAS TRAPECIALES “GOODYEAR”

60
 TABLA 3.2 CAPACIDAD DE POTENCIA Elementos y Proyectos
Hoja 2 SECCIÓN 13A de Máquinas

FUENTE: CATÁLOGO DE CORREAS TRAPECIALES “GOODYEAR”

61
 TABLA 3.3 CAPACIDAD DE POTENCIA Elementos y Proyectos
Hoja 1 SECCIÓN 17B de Máquinas

FUENTE: CATÁLOGO DE CORREAS TRAPECIALES “GOODYEAR”

62
 TABLA 3.3 CAPACIDAD DE POTENCIA Elementos y Proyectos
Hoja 2 SECCIÓN 17B de Máquinas

FUENTE: CATÁLOGO DE CORREAS TRAPECIALES “GOODYEAR”

63
 TABLA 3.4 CAPACIDAD DE POTENCIA Elementos y Proyectos
Hoja 1 SECCIÓN 22C de Máquinas

FUENTE: CATÁLOGO DE CORREAS TRAPECIALES “GOODYEAR”

64
 TABLA 3.4 CAPACIDAD DE POTENCIA Elementos y Proyectos
Hoja 2 SECCIÓN 22C de Máquinas

FUENTE: CATÁLOGO DE CORREAS TRAPECIALES “GOODYEAR”

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66
67
68
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO N°1

TEMA: CORREAS TRAPECIALES
Problema Nº1:
Dimensionar el sistema se trasmisión por correas trapeciales de la figura según los datos
asignados a continuación:

Motor Eléctrico Modelo K132L4 – Potencia: NME 12,5 cv

Velocidad de giro del motor n 1450 rpm
Factor de servicio  1,8 --
Relación de transmisión i 3 --
Distancia entre centros C 400 mm
Angulo de tiro  30 º

Problema N 2:
Verificar el sistema de trasmisión de potencia por correas para accionar un ventilador que
absorbe 20 (Kw) a 2300(rpm), comandado por un motor eléctrico de C.A. de torque
Normal a 2880(rpm), según los siguientes datos:

Sección de las correas -- 17B --

Longitud de las mismas L 1540 mm
Cantidad de correas z 3 --
Diámetro de la polea motora D1 125 mm
Diámetro de la polea conducida D2 150 mm
Factor de servicio  1,2 --
Distancia entre centros C 554 mm

En caso de verificar o no, plantear distintas soluciones.

69
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

Problema N 3:
Una mezcladora de jugos, debe ser accionada por un motor eléctrico asincrónico de 4
polos y como elemento de transmisión se utilizara correas trapeciales, cuyos datos se
acotan a continuación:
- Polea motora: sección “13A” de 3 canales y 150(mm) de diámetro primitivo.
- Polea conducida: sección “13A” de 3 canales y 300(mm) de diámetro primitivo.
- Frecuencia de rotación de la polea motora: n1= 1.470 (rpm).
- Factor de servicio,  = 1,5.
Se pide:
a) máxima potencia que puede transmitir la transmisión por correas.
b) determinar la frecuencia de rotación de la maquina accionada.
c) seleccionar el motor eléctrico para su accionamiento.
d) determinar las longitudes de las correas sabiendo que la distancias entre centros no
debe superar los 500 (mm).

Problema N 4:
Una trituradora de vegetales es accionada por el siguiente sistema de transmisión por
correas trapeciales:
D1= 210 (mm), D2= 450 (mm), sección “22C” y 3 canales.
Motor de Accionamiento: asincrónico de 4 polos: 250 S/M
Factor de servicio  = 1,35.

Determinar: a) potencia y velocidad de giro del motor eléctrico.

b) máxima potencia que puede consumir la maquina accionada y su
velocidad de giro.
c) longitud de las correas para una distancia entre centros de 600 (mm).

Realizar el mismo análisis utilizando el motor eléctrico: 180L.

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 CADENAS
CADENAS

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Sistema de Transmisión por Cadenas

Las cadenas son órganos de transmisión flexibles de potencia “por forma”, ellas abrazan a
dos o más ruedas de cadenas, donde una de ellas es la rueda “motora” llamada “piñón” y
las otras conducidas llamadas “coronas”. Las ruedas tienen tallados dientes.
Son flexibles a igualdad que las correas porque se puede modificar la velocidad del eje
conducido cambiando el tamaño del piñón o de la corona y por ende también la longitud de
la cadena.

Para el piñón tenemos: - n1: número de revoluciones en (rpm).

- D1: diámetro primitivo en (mm).
- z1: número de dientes.
Para la corona tenemos: - n2: número de revoluciones en (rpm).
- D2: diámetro primitivo en (mm).
- z2: número de dientes.
Son de acero y pueden transmitir grandes fuerzas periféricas, pero su velocidad de
funcionamiento es más baja que el de las correas (  10 (m/s) debido al efecto de la fuerza
centrífuga que afecta más a las cadenas debido al elevado peso específico del material de
ellas.
 V 2
 Fc  ( Kp / cm 2 )
g
 Fc : tensión de tracción provocada por la fuerza centrífuga debido al material de la
cadena,  = 7,85 ( Kp / dm3 ): peso específico del acero

Principio de funcionamiento
Las ruedas tienen tallados dientes y la cadena está formada por bridas, pernos y rodillos, de
tal forma que se produzca la rodadura y el deslizamiento de los rodillos sobre los dientes y
así transmitir la potencia. Es una transmisión por forma.

El engrane de la cadena sobre las ruedas le permite al piñón tirar y arrastrar a la corona y
así transmitir el movimiento.

Si la distancia entre centros no está determinada, se puede variar entre:

Cmin.= D2 + D1/2 y Cmax.= 80.p
1

72
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

donde “p” es el paso de la cadena o distancia entre dos eslabones consecutivos.

Para el funcionamiento solo necesita un mínimo de tensión entre sus ejes.

Tipos de cadenas:

Cadena de rodillo de un ramal: para

transmisión de potencia.

Cadena de rodillo de doble ramal: trasmite el

doble de potencia que la de un ramal.

Cadena de rodillo reforzada para trabajos

pesados.

Cadena de doble paso: para trasmisión de

movimiento para máquinas agrícolas.

Cadena trasportadora de doble paso para

máquinas agrícolas.

73
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Aplicaciones:

Ventajas y Desventaja de la Cadena de rodillo con respecto a Correa Trapecial:

Ventajas: a) transmisión sincrónica, es decir no existe ni resbalamiento ni patinaje.

b) es un sistema económico comparado con las ruedas dentadas.
c) buen rendimiento, 98%, por ende poca perdida de potencia.
d) trabaja muy bien a bajas velocidades V < 10(m/s).
e) transmite grandes fuerzas periféricas debido a los materiales de la
transmisión, aceros templados y revenidos.
f) puede utilizarse en lugares donde haya altas temperaturas, polvos en
suspensión y humedad.

Desventajas: a) son transmisiones ruidosas, por ello la limitación de la velocidad periférica.

b) no amortiguan ni golpes ni vibraciones, ni sobrecargas salvo que el piñón
disponga de bujes de corte.
c) requieren de un mayor cuidado ya que necesitamos de la lubricación para
un correcto y eficaz funcionamiento de la trasmisión.

Cadena de Rodillos
Es el tipo de cadena que más se utiliza en la industria para la transmisión de potencia y está
formada por los siguientes componentes:

74
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Posición del ramal tenso y Fuerza de tiro

El ramal tenso en las cadenas debe ser el superior, al contrario de lo que sucedía en las
correas. En este caso el peso propio de la misma otorga una fuerza de tensión al ramal
flojo, que hace que la cadena se mantenga estable sin ondulaciones evitando el “chicoteo”
de dicho ramal y que puede ocasionar el descarrilamiento de la cadena.

El “tiro” “T” en las cadenas es la fuerza que ejerce la misma sobre los arboles donde van
montados la corona y el piñón, que es igual a la fuerza periférica transmitida Pu.

T = Pu = 2.Mt1/D1
  D1  n1
V: velocidad de la cadena o velocidad periférica del piñón: V =
60000
V (m/s); D1 (mm); n1 (rpm)
D D D2 n1 Z
V = 1  1 =  2  2 ; n1.D1 = n2.D2 ;  =i= 2
2 2 D1 n2 Z1

i: relación de transmisión, en la práctica se toma: imax.= 4

Z 2 : número de dientes de la corona; Z 1 : número de dientes del piñón.

75
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Rodillo tensor
Se lo utiliza para dar una pequeña tensión al ramal flojo cuando ambos ejes están fijos y siempre
ubicados sobre el ramal flojo.
Se lo usa en forma interna y en el medio de la distancia entre centros para no disminuir el número
de dientes que engranan con la cadena.

También se lo usa en forma externa y ubicado cerca del piñón para aumentar el número de dientes
que engranan.

Cadenas Silenciosas
También se las utiliza para trasmitir grandes potencias pero a alta velocidad.

Están formadas por chapas con dientes triangulares con flancos a 60° que engranan n
ruedas que tienen dientes trapeciales como se indica en la figura siguiente.
Las chapas o eslabones están dispuestas en forma paralela y se unen con pernos
articulados que permiten que el movimiento de las chapas sea un movimiento de rodadura
sobre los dientes.

De esta manera estas cadenas pueden trabajar a mayores velocidades que las de rodillos,
hasta 30(m/s).

76
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

En este tipo de cadena no se produce variación del paso por desgaste. Tiene un muy buen
rendimiento, 99%, es una trasmisión suave y silenciosa, genera muy pocas vibraciones y su
duración es alta.

Materiales
Los materiales que se utilizan para las cadenas son: para las bridas se recomienda aceros St45 o
St50 para templarlos y obtener durezas entre 40 y 50(Rc), para los pernos y los rodillos que tienen
más desgaste, SAE 1015 o SAE 1020 para cementación y obtener durezas entre 50 y 65(Rc).

Los materiales para las ruedas son de acero para un numero de dientes máximo de 30, por arriba
de este número se utiliza fundición gris. Dentro de los aceros se recomienda St45 o St50 para
templarlos y obtener durezas entre 40 y 50(Rc) y SAE 1015 o SAE 1020 para cementación y
obtener durezas entre 50 y 65(Rc).

77
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Calculo de una Cadena de Rodillos

Consiste en determinar el paso de la cadena, el número de ramales y su longitud. También
se deben seleccionar los números de dientes del piñón y de la corona en función de los
datos asignados.
Todos los elementos seleccionados en este tipo de trasmisión deben estar normalizados
según catálogos comerciales.

Procedimiento: los datos necesarios para el dimensionado son:

- Potencia a trasmitir o potencia en el piñón: N1 (Kw) = Ndato

- Número de revoluciones del árbol motor: n1 (rpm)

- Relación de transmisión “i”.

- Factor de servicio “  ”

- Distancia entre centros, ángulo de inclinación y sentido de rotación.

a) cálculo de la potencia de diseño: N Dis.    N dato

b) con N Dis. (Kw) y n1 (rpm) se selecciona de tablas el “Z1” numero de dientes del
piñón y el paso de la cadena. Ver tablas adjuntas.
Se recomienda un “Zmin” de 15 dientes para el piñón para tener un giro mas
suave de la corona y “Zmax “para la corona de 120 a 150 dientes por razones
de desgaste.

Con “Z1” e “i” obtenemos Z2 = i  Z1. En el caso de resultar un valor fuera de

lo normal de Z2, se adoptara el valor próximo superior.

Se debe verificar que los tamaños de las ruedas sean compatibles con el
espacio disponible, que los diámetros de calaje de las ruedas sean mayores que
los diámetros de los ejes y que los anchos de las ruedas superen las longitudes
necesarias de las lengüetas.

d) cálculo de la longitud de la cadena:

Z  Z1 1  Z 2  Z1 
2

L  2C  2    = (pasos)
2 C  2 

C: distancia entre centros en pasos.

Se multiplica la longitud “L” en pasos por el paso de la cadena y se obtiene el valor

en (mm).

78
Potencia Engranajes para cadena paso 1/4" (ASA 25) Potencia expresada en HP/Power in HP

Potencia Engranajes para cadena paso 3/8" (ASA 35) Potencia expresada en HP/Power in HP

79
Potencia Engranajes para cadena paso 1/2" (ASA 40) Potencia expresada en HP/Power in HP

Potencia Engranajes para cadena paso 5/8" (ASA 50) Potencia expresada en HP/Power in HP

80
Potencia Engranajes para cadena paso 3/4" (ASA 60) Potencia expresada en HP/Power in HP

Potencia Engranajes para cadena paso 1" (ASA 80) Potencia expresada en HP/Power in HP

81
Potencia Engranajes para cadena paso 1 1/4" (ASA 100) Potencia expresada en HP/Power in HP

Potencia Engranajes para cadena paso 1 1/2" (ASA 120) Potencia expresada en HP/Power in HP

82
Potencia Engranajes para cadena paso 1 3/4" (ASA 140) Potencia expresada en HP/Power in HP

Potencia Engranajes para cadena paso 2" (ASA 160) Potencia expresada en HP/Power in HP

83
 

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85
 

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87
 

88
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO N°2

TEMA: CADENAS DE RODILLOS

Problema Nº1:
Se pide: a) seleccionar el motor eléctrico para el accionamiento de una mezcladora según
lo esquematizado en la siguiente figura.
b) dimensionar el sistema se trasmisión por cadenas de rodillos.
Acoplamiento
Piñón
Reductor
de
Velocidad c
Motor
Eléctrico Cadena 

Mezcladora
de Jugos
Corona

Reductor de velocidad Marca MARVE Modelo DTP370 i = 10

Diámetro de salida del reductor Dsal 80 mm
Potencia consumida por la mezcladora N 20 cv
Velocidad de la mezcladora n 50 rpm
Diámetro de entrada de la mezcladora Dent 100 mm
Factor de servicio  1,8 ---
Distancia entre centros C 1.000 servicio
mm
Angulo de tiro  30 º
Relación de transmisión i 3 ---

Problema N 2:
Esquematizar y verificar el sistema de trasmisión de potencia por cadenas para accionar
una trituradora que absorbe 20 (Kw) a 230(rpm), comandado por un motoreductor, según
los siguientes datos:
Motoreductor Marca LENTAX Modelo E5C2 ---
Potencia del motoreductor N 30 cv
Velocidad de salida del motoreductor n 466 rpm
Numero de dientes del piñón Z1 23 ---
Numero de dientes de la corona Z2 47 ---
Paso de la cadena p 1 pulg
Numero de ramales de la cadena z 1 ---
Factor de servicio  1,2 ---
Distancia entre centros C 500 mm

89
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

En caso de no verificar, plantear distintas soluciones.

Problema N 3: Correas y Cadenas

Para el siguiente sistema de transmisión de potencia se pide:

a) seleccionar el motor eléctrico (utilizar motor asincrónico de 1500 rpm de velocidad de

sincronismo).
b) determinar la relación total de transmisión y sus relaciones parciales.
c) dimensionar el sistema de transmisión por correas y por cadenas.
d) verificar la tolerancia en la velocidad de salida: ± 3%

Datos: - potencia de la maquina accionada. NMA = 16 (Kw)

- frecuencia de rotación de la maquina accionada: nMA = 258 (rpm)
- factor de servicio: φ = 1,6
- diámetro del árbol auxiliar: 65 (mm).
- Adoptar las distancias entre centros.

Motor
Eléctrico

Maquina
Accionada

Correas en “V”

Cadenas de Rodillos

Árbol Auxiliar

Cojinetes

90
 RUEDAS DENTADAS
RUEDAS
DENTADAS

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

91
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

RUEDAS DENTADAS

Introducción
Los mecanismos de engranajes, son las agrupaciones de dos o más ruedas dentadas que
transmiten potencia.
Las ruedas tienen tallado dientes y trasmiten el movimiento por contacto directo de las
superficies de sus flancos. Estas superficies ruedan y se deslizan entre sí, logrando una
transmisión de fuerzas y movimiento entre los árboles en forma continua y sin variación
de velocidad.
La rueda motora de denomina “Piñón” y la rueda conducida “Corona”, al igual que en las
transmisiones por cadenas de rodillos.

La relación entre dos ruedas consecutivas, montadas en dos árboles distintos se

denomina “etapa”, puede haber mecanismos de una o más etapas. En cada etapa se
produce la inversión del sentido de rotación.

En las siguientes figuras se pueden observar un par de engranajes cilíndricos de dientes

rectos y otro de dientes cónicos, también de dientes rectos:

Ventajas
1. Alta eficiencia. Buen rendimiento:  = 0,98 por etapa.
2. Son mecanismos compactos. Pueden transmitir mucha potencia en poco espacio.
3. Requieren un mínimo de mantenimiento. Lubricación.
4. Mantienen constante la relación de transmisión. Transmisión sincrónica.
5. Transmiten potencia en un amplio rango (1W hasta 10.000 KW).
6. Trabajan muy bien a cualquier velocidad.

Desventajas
1. Fabricación complicada: requiere máquinas y herramientas especiales.
2. Producen más ruido y no amortiguan los golpes o choques ni sobrecargas.
3. Comparativamente más caros y pesados que otros sistemas de transmisión, ejemplo,
las correas y cadenas.
1

92
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Clasificación

a) Ruedas dentadas cilíndricas con dientes rectos:

Son ruedas cilíndricas, montadas sobre ejes paralelos, cuyos dientes son también
paralelos a los ejes de rotación de ellas. Comúnmente son llamados engranajes de
dientes rectos, o ruedas frontales.
En ellos la fuerza se trasmite en cada momento sobre líneas de contacto a lo ancho de
dos o más dientes y en forma simultánea, tienen un buen rendimiento, elevada potencia y
puede llegar con la relación de transmisión en una etapa, hasta i = 8.
Pueden actuar como mecanismos reductores o amplificadores de velocidad. Son
“reversibles”.

b) Ruedas dentadas cilíndricas con dientes inclinados:

Son ruedas cilíndricas, montadas sobre ejes paralelos cuyos dientes están inclinados un
cierto ángulo  = (10º a 30º) con respecto a los ejes de rotación de las ruedas.

En estos tipos de engranajes la trasmisión de fuerza se produce en forma gradual, al

contrario que en el caso de los dientes rectos, por esta razón la transmisión es más
silenciosa y es utilizada en las etapas de altas velocidades.

Además engranan simultáneamente más de un par de dientes, proporcionando un

funcionamiento suave, superior al de los engranajes con dentado recto, sin embargo,
presentan el inconveniente de producir un empuje axial al ser la transmisión de esfuerzos
oblicua al eje.

Este empuje axial tiende a separar las ruedas que forman el engranaje, y se transmite a
los rodamientos a través de los ejes que van acoplados a las ruedas.
Para eliminar este empuje axial, se tallan sobre una misma rueda dos dentados iguales
pero con hélices de sentidos contrarios, obteniendo una rueda dentada cilíndrica con
dentado doble-inclinado llamado “Chevron” (Ver figura).
2

93
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

c) Engranaje de una rueda con dentado exterior con una con dentado interior:
En este caso también ambas ruedas tienen sus ejes paralelos, pero una es de dentado
exterior, la pequeña (piñón) y la otra es con dentado interior (corona). Se conoce como
transmisión de “Engranaje Planetario”. Muy compacto y muy utilizado como reductor de
velocidad.

d) Mecanismo de Cremallera:
Está constituido por una rueda cilíndrica con dentado exterior (piñón) y una barra dentada
(Circunferencia de radio infinito) llamada “Cremallera”, este mecanismo transforma el
movimiento rotativo en lineal o viceversa.
Ejemplo accionamiento de portones.

e) Engranajes Cónicos:
Son utilizados para efectuar una reducción de velocidad con ejes a 90° (perpendicular),
como el caso ilustrado en la figura. En los engranajes cónicos de dientes rectos, los
dientes son segmentos de generatrices de un cono, por ello se denominan de dientes
rectos.
Se usan solos o combinados con otras etapas de engranajes cilíndricos formando
reductores de dos o más etapas. La etapa cónica puede tener una relación de transmisión
de hasta 6, pero no resulta económico hacer esta etapa mayor que i = 2, conviene en
esos casos hacer el reductor de dos etapas. El ajuste de las ruedas cónicas es difícil y
delicado, cosa que no ocurre con los otros tipos de engranajes, hay que poner mucho
énfasis en el ajuste axial del piñón para no darle mucho juego o apretarlo de más.

94
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Se pueden construir también, ruedas dentadas cónicas con dentado inclinado y dientes
curvos, se usan como en las ruedas cilíndricas para mejorar la suavidad de la marcha en
las etapas de altas velocidades.

f) Ruedas Helicoidales:
Son dos ruedas cilíndricas con dientes inclinados, montadas sobre dos ejes que se cruzan
en el espacio.
En este caso la fuerza se transmite entre los dos flancos de los dientes a través de
contactos puntuales (no sobre líneas como en los casos tratados anteriormente) por
deslizamiento más que por rodadura, por ello estos engranajes se usan para trasmitir
movimiento más que potencia.
Relaciones de transmisión en una etapa hasta i = 5.

g) Tornillo Sin fin – Corona:

Es el agrupamiento de un tornillo con una rueda dentada. Están montados sobre ejes que
se cruzan en el espacio como los engranajes helicoidales, en rigor son dos engranajes
helicoidales, uno de los cuales tiene tan pocos dientes que se transforma en un tornillo.
En este caso la potencia se transmite con un movimiento relativo de “deslizamiento” entre
los dientes, más que de "rodadura”, como es en los otros casos. Por ello su rendimiento
es menor que el del resto de los engranajes.
En cada etapa se puede tener relaciones de transmisión de i = 10 hasta 50
(excepcionalmente 100), pero cuanto mayor es la relación de transmisión menor es el
rendimiento.

Ejemplos: i = 10 = 95 %
i = 30 = 75 %
i = 60 = 58 %
4

95
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Son los mecanismos más compactos, económicos y livianos de los engranajes.

Cuando la relación de transmisión es grande (i = 45 o más) el mecanismo es irreversible

o sea que no se lo puede accionar desde el eje lento.

Por la razón de su bajo rendimiento “” es usado en accionamientos de funcionamiento

continuo, en bajas potencia, menos que 7,5 HP y muy frecuentemente en potencias de
fracciones (¼ a ¾) de HP o KW.

Relación de Transmisión
D1 D2
D1: Diámetro Primitivo Rueda 1
V D2: Diámetro Primitivo Rueda 2
1: Velocidad Angular eje 1
2: Velocidad Angular eje 2
1 2
C V: Velocidad tangencial en el
punto de contacto “C” de las
O1 O2
circunferencias primitivas

Las circunferencias primitivas son circunferencias imaginarias, donde dos ruedas sin
dientes, en contacto una con la otra ruedan sin deslizar haciendo contacto en el punto
“C” (igualdad de velocidades periféricas: V=V1=V2) de tal manera de dividir la recta que
une los centros O1O2, en segmentos inversamente proporcionales a las velocidades
angulares respectivas, así se tiene que:
w1 r2 w1 D2 w1 n1
v  w1 . r1  w2 . r2     
i 
w2 r1 w2 D1 w2 n2

La relación de transmisión en mecanismos de varias etapas es igual al producto de las

relaciones de transmisión de cada etapa.
i  i1 .i2 .i3 ......... y Distancia entre centros: a 
D1  D2
2
5

96
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Ley Fundamental del Engrane

Para que dos ruedas dentadas giren en sincronismo, sus flancos deben cumplir con la
siguiente condición: “La normal en cualquier punto de contacto de los dientes siempre
pasa por el punto C (polo), que divide a la recta O1O2 en segmentos inversamente
proporcionales a las velocidades angulares respectivas”.

Supongamos que dos flancos de dientes de dos ruedas dentadas se tocan

momentáneamente en el punto E.

La tangente por E es TT y la normal EC es la normal de engrane.

Esta normal a los flancos EC corta a la línea O 1O2 en “C”, punto de rodadura. Las
circunferencias polares o primitivas se tocan también en “C”. Si las mismas giraran sin
deslizamiento entre sí, lo harían con una velocidad periférica “V=V1=V2” siendo las
respectivas velocidades angulares: 1=V1/r1 y 2=V2/r2

Además: r1 + r2 = O1O2; Donde r1 =O1C y r2 = O2 C

1 r2
i   Cons tan te
 2 r1
Esto es válido para una relación de transmisión constante, donde son constantes
tambien: r1, r2 y O1O2

Cualquier par de superficies de los flancos de los dientes que engranen entre sí y que no
cumplen con la ley fundamental del engrane, se tendrá una transmision asincronica y
como consecuencia una variación en la velocidad n2.

Por lo tanto, esta ley me esta indicando que forma deben tener los flancos de los dientes
para que la transmision se realice en forma sincronica.

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

El Perfil de las Ruedas Dentadas

Las curvas que cumplen con la condición antes mencionada son: El perfil “De Evolvente”
y el perfil “Cicloidal”, el primero de ellos, es el más usado.

Perfil de Evolvente:

El 99% de los engranajes usa este perfil de dentado y las razones son:
a) El dentado puede ser fabricado con precisión mediante una sencilla herramienta
(de flancos rectos) por el procedimiento de rodadura.
b) Un error en la distancia entre ejes no afecta el proceso de engraneajo.
c) La condición de resultar ruedas de serie (armónicas) se cumple siempre.
d) Con la misma herramienta pueden ser también fabricados los dentados de perfil
desplazado.
e) La dirección de la fuerza normal al diente (dirección de las normales de engrane)
permanece invariable.

La evolvente (o involuta) es la curva que se produce cuando una recta gira sin deslizar
sobre una circunferencia, ella se denomina la circunferencia base.

El ángulo de engrane del perfil de evolvente más usado es de:  = 20º

Perfil Cicloidal

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Relaciones Geométricas del Dentado de Dientes Rectos

Para un dentado con perfil de evolvente:

Di
Dp
De

De: Diámetro de cabeza o exterior (mm); Di: Diámetro de pie o interior (mm)
Dp: Diámetro Primitivo (mm);
p: Paso (mm). Es la distancia entre dos dientes consecutivos medida sobre la
circunferencia primitiva.
Z: Número de dientes (--) y b: ancho de la rueda dentada

El desarrollo de la circunferencia primitiva o perímetro “P”, debe ser igual al producto del
paso por el número de dientes:
P   . Dp  p . Z
Esta expresión trasformada en una razón, me define el “Módulo”, m (mm):

Dp p
m  Dp  m. Z ; p  m . 
Z 
Los módulos normales están preestablecidos por normas internacionales DIN 780: (mm).

Serie de módulos 1: (mm). 0,2 0,5 0.9 2 5 12 32

0,25 0,6 1,0 2,5 6 16 40
0,3 0,7 1,25 3,0 8 20 50
0,4 0,8 1,5 4 10 25 60

Las dimensiones del dentado están referidas al módulo:

hk : Altura de la cabeza del diente; hk = m

hf : Altura del pie del diente; hf = 1,2 × m
sk: Juego de la cabeza del diente: sk = hf – hk sk = 0,2 × m
8

99
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

h: Altura del diente: h = hk + hf h = 2,2 × m

De = Dp + 2× hk = m .Z + 2 m; De = m × (Z + 2)
Di = Dp – 2× hf = m .Z – 1,2 × 2m; Di = m × (Z – 2,4)

La condición para que dos ruedas dentadas engranen, es que tengan el mismo modulo y
el mismo perfil de diente (En ruedas de perfil de evolvente, que tengan el mismo ángulo
de engrane en la herramienta que los generó).

Materiales:
Los engranajes se fabrican de diferentes materiales de acuerdo al uso y a la solicitación a
que serán sometidos.

Aceros: Aceros al carbono: St 42, St 50, St 70. Para usos mecánicos en general, alta
resistencia y de gran maquinabilidad. Estos pueden usarse con o sin tratamiento térmico
posterior.

Aceros Aleados: Son más caros que los anteriores pero tienen mayores posibilidades de
cumplir con exigencias especiales y tratamientos térmicos. También en este caso pueden
usarse con o sin tratamiento térmico posterior.

Aceros fundidos” GS”: Se usan en piezas fundidas de mucha resistencia y tamaño.

Hierro Fundido “GG”/Fundición Gris: se da mucho uso para ruedas grandes, es más
económica que la fundición de acero. También se usan fundiciones de hierro especiales,
que aunque son de mayor costo tienen mejor maquinabilidad y/o resistencia. Ejemplo:
fundición maleable.

Bronce: se usa en casos que la alta resistencia no sea determinante y que las cualidades
de deslizamiento y no-oxidación sean convenientes y/o necesarias.

Aleaciones de aluminio: se usan en casos que la alta resistencia no sea determinante y

que el bajo peso sea un factor decisivo.

Materiales Plásticos: se están usando con mucha frecuencia, existen una variada gama
de ellos. Se usan para mecanismos de movimiento, con bajas cargas.

Tratamientos térmicos: Algunos tipos de aceros, pueden ser tratados térmicamente y

con ello se puede modificar sus características de resistencia a la flexión- tracción-
compresión, como también aumentar la dureza su superficie (Grados de dureza Brinell,
Rockwell ó Vickers).

Tratamientos: Para bajo carbono: Cementado ó nitrurado, luego templado y revenido.

Para aceros de temple: Templado y revenido. También templado superficial por llama ó
inducción.

Los tratamientos térmicos se realizan después del mecanizado (Tallado de los dientes con
fresas ó creadoras). Posteriormente se pueden rectificar para mejorar su comportamiento
a altas velocidades.

100
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Fuerzas en el Engrane para Ruedas con Dientes Rectos

Detalle ampliado, punto de contacto “C”:

Piñón
Cb1
Cp: Circunferencia primitiva.
Pu1 C Cp1 Cb: Circunferencia base.

Cp2

PN1 Pr1 Cb2
211
Corona
11

Cuando dos ruedas con dentado de evolvente engranan entre sí, la línea de engrane es
una recta y sobre ella se trasmite la fuerza de contacto “PN”, llamada Fuerza de Engrane,
que proviene del contacto de dos ó más puntos, que en cada instante están en contacto
entre sí.

A los efectos de la determinación de las fuerzas que interactúan entre dos flancos de los
dientes en movimiento, consideremos que la fuerza “PN”, actúa en ese momento sobre el
punto “C” de contacto entre las circunferencias primitivas. Allí podemos descomponerla en
sus dos componentes ortogonales “Pu” Fuerza tangencial y “Pr” Fuerza radial.

Dp
“Mt”: Momento torsor dato: Mt   Pu
2
2  Mt
“Pu”: Fuerza tangencial o periférica: Pu 
Dp

“Pr”: Fuerza radial: Pr  Pu  tg

Pu
“PN”: Fuerza de engrane: PN 
cos 
Datos Necesarios para la Fabricación de una Rueda Dentada de Dientes Rectos

- m: Modulo (mm)
- Z: número de dientes
- De: diámetro exterior (mm)
- b: ancho del engranaje (mm)
- Material de la pieza
- Tratamiento Térmico (Si tuviere)
- Terminaciones Superficiales
- Tolerancias dimensionales y de forma
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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Esfuerzos en las Ruedas Dentadas

En el engrane de dos ruedas dentadas, hay fuerzas normales a las superficies en
contacto de los flancos de los dientes, en la dirección de la línea de engrane.

Simultáneamente hay una rodadura relativa y un movimiento de deslizamiento entre

ambas superficies y en cada punto de la línea de engrane.

Se puede sintetizar en 4 los esfuerzos principales a que están sometidos los dientes y son
los siguientes:

1. Flexión. En la base del diente. ( Pie del diente)

2. Presión en los flancos: Resistencia de los flancos de los dientes.
3. Desgaste por rozamiento. Resistencia a la erosión.
4. Calentamiento. Potencia limite por calentamiento.

Tipos de fallas en Engranajes:

Fallas por Fatiga Superficial (Pitting)

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Desgaste Abrasivo y Corrosivo de los Engranajes

Fallas por Rompimiento de los Engranajes

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Ruedas Dentadas con Dientes Inclinados

En este tipo de ruedas, el grado de recubrimiento “  ”es mayor que el de dientes rectos,
es decir que hay más dientes engranando simultáneamente, proporcionando suavidad a
la marcha. Además el número de dientes mínimo para evitar la penetración es menor.

El ángulo de inclinación de los dientes”  0 ” varía entre (10°  30°), por debajo de 10° se
pierde la ventaja del engrane gradual y por encima de 30° la fuerza axial se hace muy
grande.

Relaciones geométricas:
Corte SS: normal al eje de rotación
Corte NN: normal al al flanco del diente

Ps: paso circunferencial; Pn: paso normal

ms: modulo circunferencial; mn: modulo normal
Pn mn
Ps   0 : ángulo de inclinación de diente ; ms 
cos  0 cos  0
;

D0  ms  z (diámetro primitivo)

Número mínimo de dientes: z gs  z g . cos3 0

z g : número mínimo de dientes para ruedas de dientes rectos:
Para dentado de evolvente y  0 = 20°:
Valor teórico: z g min .  17  z gs min  17. cos3 0

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Valor practico: z g min .  14  z gs min  14. cos3 0

M t1 M t1  tg 0
Operando: Fa   tg 0 y Fr 
r01 r01  cos  0

Geometría del Dentado de Dientes Inclinados

Diámetro Primitivo: Dp= ms. z = z. mn/cos .

Diámetro Exterior: De = Dp+[Link] = ms.(z + 2)

Distancia entre centros:

a

 D p1  D p 2  z2
a    a
mn
z1  z2  z1
 2  2. cos 

-
El ángulo de inclinación “” del diente es positivo para a rueda “1” o piñón y negativo para
la rueda “2” o corona, pero del mismo valor absoluto.
Ejemplo 15° y – 15°. El signo positivo no se anota.

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

ENGRANAJES CONICOS

Se emplean para trasmitir potencia y movimiento entre ejes que se cortan y para
relaciones de transmisión de hasta 6. Para relaciones de transmisión superiores a 1,2 ya
son más caros que los engranajes cilíndricos equivalentes y por encima de 2,7 resultan
más caros que una transmisión combinada cónica cilíndrica. Para exigencias elevadas
generalmente se ejecutan con dentados espirales y templados.

En engranajes cónicos a causa de las mayores posibilidades de error es necesario tener

un esmero especial en su fabricación y comprobación, así como en sus apoyos, montaje y
ajuste, ya que de ello depende la suavidad de marcha y su capacidad de carga. Para la
compensación de los efectos restantes, resulta de utilidad ejecutar el contacto de los
flancos abombados lateralmente.
Los ejes pueden cortarse en cualquier ángulo. Pueden los dientes ser rectos o curvos:
espirales o arcos de círculo.

En general se usan dientes rectos cuyos ejes se cortan a 90º. Los dientes pueden ser
colados o mecanizados (Fresados-tallados).

Veamos la geometría de un dentado recto:

r0 2

d0 2

d f2
rf 2
ro1

rro1
02 Cono de pie
b
A

01
do1

Cono Primitivo

Ra

Cono Complementario
Cono de Cabeza

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Tornillo Sinfin –Corona

Es el agrupamiento de un tornillo cilíndrico (piñón) con una rueda dentada de dientes

inclinados. Están montados sobre ejes que se cruzan en el espacio, normalmente
formando un ángulo de 90°, como los engranajes helicoidales.
En rigor son dos engranajes helicoidales, uno de los cuales tiene tan pocos dientes que
se transforma en un tornillo.

Debido al contacto lineal existente entre el filete del tornillo y los dientes de la rueda, al
girar el tornillo sin desplazarse axialmente, transmite un movimiento de giro a la rueda de
tal forma que, en una rotación completa del tornillo, la rueda gira un arco igual al avance
de la rosca del tornillo.

En este caso la potencia se transmite con un movimiento relativo de “deslizamiento” entre

los dientes, más que de "rodadura”, como es en los otros casos. Por ello su rendimiento
es menor que el del resto de los engranajes.

En cada etapa se puede tener relaciones de transmisión de i = 10 hasta 50

(excepcionalmente 100). Pero cuanto mayor es la relación de transmisión menor es el
rendimiento.

i = 10 = 95 %
i = 30 = 75 %
i = 60 = 58 %

Para disminuir el calor generado se usan ventiladores sobre el eje del tornillo.

Sin embargo, como en todos los engranajes helicoidales, se presenta un empuje axial
elevado, por lo que se exige la utilización de cojinetes adecuados para poder soportar
dichos esfuerzos.

Son los mecanismos más compactos, económicos y livianos de todos los engranajes.

Cuando la relación de transmisión es grande (i = 45 o más) el mecanismo es irreversible o

sea que no se lo puede accionar desde el eje lento.

Por la razón de su bajo rendimiento “”, es usado en accionamientos de funcionamiento

continuo, en bajas potencia, menos que 7,5 HP y muy frecuentemente en potencias de
fracciones (¼ a ¾) de HP ó KW.

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

CAJAS REDUCTORAS

El problema básico en la industria es reducir la alta velocidad de los motores a una

velocidad utilizable por las máquinas. Además de reducir se deben contemplar las
posiciones de los ejes de entrada y salida y la potencia mecánica a transmitir.

Para potencias bajas se utilizan moto-reductores que son equipos formados por un motor
eléctrico y un conjunto reductor integrado. Las herramientas manuales en general
(taladros, lijadoras, cepillos, esmeriles, etc) poseen un moto-reductor.

Para potencias mayores se utilizan equipos reductores separados del motor. Los
reductores consisten en pares de engranajes con gran diferencia de diámetros, de esta
forma el engrane de menor diámetro debe dar muchas vueltas para que el de diámetro
mayor de una vuelta, de esta forma se reduce la velocidad de giro. Para obtener grandes
reducciones se repite este proceso colocando varios pares de engranes conectados uno a
continuación del otro.

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Las figuras muestran dos cajas de reductores con engranes cilíndricos y cónicos. Una de
ellas tiene dos pares de engranajes cilíndricos de diente inclinados y la otra posee
además un par de engranajes cónicos de diente helicoidal. En estas cajas es importante
notar que se abren en dos mitades y la línea de unión está en el plano que forman los
ejes. Este diseño se basa en la conveniencia de abrir la caja al nivel de los ejes para
extraerlos con facilidad y permitir el cambio de rodamientos, sellos de aceite, revisar el
desgaste de los dientes y otras mantenciones preventivas.

La figura muestra una caja con engranes tipo tornillo sinfín y rueda helicoidal, este
mecanismo es muy conveniente como reductor de velocidad en un solo paso.
El tornillo o gusano se ubica en la parte inferior de la caja para asegurar una lubricación
abundante

Los engranajes pueden ser desde muy pequeños hasta muy grandes, para facilitar la
puesta en marcha y la detención de un mecanismo es importante que el engranaje tenga
poca masa, esto se logra quitando material a la llanta. Puede fabricarse una llanta
delgada, con perforaciones o simplemente sacar la llanta y reemplazarla por rayos. En la
figura se aprecian tres engranes de distinto tamaño, desde un engrane macizo hasta un
engrane con rayos pasando por un engrane con llanta aligerada.

El proceso de fabricación es el maquinado con fresas u otro mecanismo de corte,

dependiendo del tamaño del engrane. En la figura se aprecia un engrane cilíndrico de
diente helicoidal de gran tamaño, durante el proceso de maquinado de dientes.

En el diseño de los engranajes se busca la forma y el ancho del diente para soportar las
cargas que se ejercen sobre ellos. Esta carga varía principalmente, dependiendo de la
potencia transmitida y de la velocidad de giro. Dependiendo de los esfuerzos que se
producen en los dientes, se pueden fabricar engranajes de diversos materiales y en una
gran cantidad de formas.

18

109
110
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO N°3

TEMA: RUEDAS DENTADAS

Problema N°1: Determinar las medidas constructivas de una rueda dentada cilíndrica de
dientes rectos conociendo los siguientes datos:

m(mm) 5 2 8 0,5
z 23 28 30 45
  b/ m 20 20 20 20
Material St50 St60 St70 St70

Problema N°2: Determinar el módulo de una rueda dentada de dientes rectos conociendo
su diámetro exterior De y su número de dientes z.

De(mm) 270 370 235 285

z 25 35 45 55

Problema N°3: Determinar las medidas constructivas de dos ruedas dentadas de dientes
inclinados como así también su distancia entre centros según los siguientes datos:

Z1 21 25 31 32
Z2 125 135 147 158
 () 15 15 20 25
mn(mm) 2 3,25 4,5 7
  b/ m 20 15 20 15

Problema N°4: Se debe transmitir potencia entre dos ruedas dentadas de dientes
inclinados de las siguientes características:

P1(Hp) 1,5 2,7 3,8 7,9

n1(rpm) 1450 1500 750 700
 () 15 10 15 25
Z1 22 27 25 21
Z2 139 149 159 169
 (%) 97 98 98 97
mn(mm) 2 3,25 4,5 7

Se pide: a) determinar el número de revoluciones del eje de salida.

b) determinar el par motor y el par conducido.
c) determinar las fuerzas actuantes en el punto de contacto de ambas ruedas

111
112
 ACOPLAMIENTOS
ACOPLAMIENTOS

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

113
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

ACOPLAMIENTOS
Son órganos de transmisión de potencia y de movimiento. Se los utiliza para unir árboles
que están situados en forma colineal transmitiendo la totalidad del momento torsor.

También pueden ser usados para unir ejes entre si transmitiendo en este caso solamente
movimiento. En ambos casos se establece entre las partes una unión no desacoplable
durante el movimiento.

Los acoplamientos no deben estar sometidos a esfuerzos de flexión, por ello cada uno de
los árboles debe estar isostáticamente sustentado, como se indica en la siguiente figura.

Representación simbólica:

Acoplamiento
Árbol motor Árbol conducido
N, n

Cojinetes - Apoyo móvil Apoyos Fijos Apoyo móvil

Ejemplo de aplicación:

Motor eléctrico – Acople - Reductor de velocidad - Acople - Mezcladora

Clasificación y tipos:
a) ACOPLAMIENTOS RÍGIDOS
b) ACOPLAMIENTOS DE COMPENSACIÓN O FLEXIBLES
c) ACOPLAMIENTOS DE ARRANQUE GRADUAL

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

a) LOS ACOPLAMIENTOS RÍGIDOS:

Son aquellos que unen ambas partes en forma absolutamente colineal rígidamente, no
permitiendo ningún tipo de desalineación, ni amortiguación.

Ellos son los acoplamientos de manguito y los de Platos o de bridas, que se muestran
a continuación en figuras adjuntas, en ambos casos los ejes ó árboles a los que se unen
deben estar perfectamente alineados.

Acoplamientos de manguito:
El acoplamiento se realiza a través de un manguito partido o enterizo que se unen con
una unión atornillada. Las partes de los manguitos se unen a los correspondientes árboles
con ajuste y se aseguran con el uso de lengüetas ó chavetas.

Acoplamiento de manguito enterizo:

Acoplamientos de Platos:
Está compuesto de dos platos ó bridas que se unen entre sí con uniones atornilladas,
que disponen de un encaje para garantizar su concentricidad. Cada cubo de los platos se
asegura al eje a través de ajuste y se unen con lengüetas y/o chavetas.

La transmisión del momento se hace por rozamiento, la fuerza normal entre las
superficies de los platos, generada por el aprieto de los tornillos, provee una elevada
fuerza de rozamiento que permite trasmitir el momento sin el deslizamiento de las
superficies.

Rm

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

N: fuerza de tracción del tornillo y de compresión entre las bridas

Fr = .N (Fuerza máxima de rozamiento entre las bridas)
Rm: Radio medio de la superficie de contacto
Mr = Fr. Rm (momento torsor de rozamiento)
Mt: momento torsor a transmitir; Mt = Pu . Rm

Para que se produzca el movimiento se debe cumplir que el “Mr” sea mayor o igual que al
a “Mt”.

b) LOS ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES O DE COMPENSACIÓN:

Permiten compensar pequeños grados de descentramiento o desalineación que
normalmente ocurren cuando se unen dos ejes ó árboles de máquinas.

Desalineación axial: el eje motor está lejos del eje conducido:

Desalineación angular: el eje conducido forma un ángulo con el motor:

Desfasaje vertical u horizontal: (vista de frente de ambos ejes)

116
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Acoplamiento flexible con dientes fresados:

Los dientes están en baño de aceite o grasa, es un acoplamiento que admite un cierto
grado de desalineación, es apropiado para cargas pesadas, se puede usar a alta y bajas
revoluciones.
La desalineación es absorbida por el juego entre los dientes.

Acoplamiento Flexible de cadena:

Está constituido por dos ruedas de cadenas, unidas por una cadena de doble hilera de
eslabones, que es el elemento que trasmite la potencia entre los ejes.

Admite un cierto grado de desalineación y descentrado, permite una fácil conexión y

desconexión, es pequeño con relación a otros que usan elementos de goma como
componentes de la transmisión. Comparativamente es el más económico. Es muy usado
en bajas velocidades donde el momento a trasmitir es más elevado.

También algunos de ellos con elementos elásticos incorporados, como las bandas de
goma o plásticos, se constituyen en elementos de amortiguamiento de choques y golpes,
designándoselos como “Acoplamientos Elásticos” tal es el caso de los acoplamientos con
goma intermedia.

117
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Acoplamientos flexibles o Elásticos tipo Periflex y Gummi:

Usan una banda de goma y tela para trasmitir el esfuerzo entre las partes, además de
compensar las desalineaciones y descentramiento geométrico de los ejes, amortigua los
golpes y choques.

Es preferible su uso en alta velocidad, donde el momento a trasmitir es menor y con ello
su tamaño, peso y costo.

Acoplamiento Gummi:

Acoplamiento Periflex

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Acoplamientos Elásticos con Bujes de goma:

Está formado por dos discos de hierro fundido unidos mediante pernos de acero
revestidos con bujes de goma. Es apropiado para unir motores eléctricos con reductores
de velocidad y otros elementos de trabajo liviano. Se lo utiliza para transmitir bajos
momentos torsores.

ACOPLAMIENTOS DE ARRANQUE GRADUAL

Estos tipos de acoplamiento sirven para producir un arranque gradual de la máquina, ellos
se emplean cuando el motor de impulso no tiene par de arranque a velocidad cero, como
es el caso de los motores de combustión interna ó cuando se desea evitar un arranque
brusco, que produce elevadas aceleraciones de masas, golpes y choques en las partes
mecánicas y pueden ser peligrosas y desagradables para los seres humanos.

Tales acoplamientos son los acoplamientos fluídicos y los acoplamientos que trabajan por
acción centrífuga, como los acoplamientos de granallas y los de polvo metalúrgico.

Mt
Arranque brusco Mt : Momento Torsor
 Arranque gradual  : Velocidad angular
t : Tiempo

t(seg.)

Estos acoplamientos permiten el deslizamiento relativo entre la parte motora y la

conducida para permitir la gradualidad en el aumento de la velocidad.
En estos dispositivos hay una pérdida de energía mientras se produce el proceso de
arranque.

119
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

a) Acoplamiento Hidráulico:
También llamado acoplamiento de “Fôttinger”, consiste en dos partes enfrentadas entre
sí, una montada en el eje conductor y la otra en el conducido, unidos por una corriente de
fluido, que se crea al actuar la parte conductora como una bomba y la conducida como
turbina, las partes están constituidas por numerosas cámaras dispuestas en forma radial
como se aprecia en la figura, que al enfrentarse, crean el fenómeno descripto. En los
acoplamientos hidráulicos hay un resbalamiento del 2 al 3% durante la marcha normal.

También hay una consecuente pérdida de potencia durante el funcionamiento, puesto que
para que exista el fenómeno de arrastre debe haber una diferencia de velocidad entre las
partes. El acoplamiento se llena aproximadamente en (un ¼ hasta ¾) parte con fluido
hidráulico antes del arranque. De acuerdo a un mayor llenado el par trasmitido es mayor
y el tiempo de arranque menor, más brusco.

Selección y Cálculo
El tipo de acoplamiento a usar se selecciona de acuerdo a la necesidad de la aplicación.

El tamaño del mismo es función del par motor a trasmitir y en este caso se debe
considerar el factor de servicio “”, que en cada catalogo se recomienda de acuerdo a la
aplicación.

Además se deben verificar los diámetros de calaje y las longitudes de lengüetas.

En las tablas que se adjuntan con las figuras de los dispositivos se indica sus
capacidades de transmisión, referidas al momento a trasmitir ó en función de la potencia
referida a un número de revoluciones determinado.

Se consignan dimensiones y diámetros máximos y mínimos de los ejes que pueden

contener.

También se consigna el peso, el momento de inercia en forma de G. D2 y los números de

revoluciones máximos.
7

120
 ACOPLAMENTOS ELÁSTICOS POR Pinos
ACOPLAMIENTOS ELÁSTICOS ESP Perno y buje
FLEX COUPLINGS ENG
Pin

TANBG
C
øH2

øH1
ød2

ød1
øA

F F
B

Tamanho
HP a Torque rpm d1 d2
Tamaño A B C D F H1 H2 Nº *
100rpm Nm máx máx máx
Size
125 3.5 250 5000 28 32 130 82 2 62 40 45 50 3
130 6.0 460 4900 35 40 150 102 2 62 50 55 60 5
135 7.5 550 4300 45 50 155 122 2 62 60 70 75 5
140 9.5 700 3900 50 55 170 142 2 62 70 80 85 6
145 11.0 800 3500 60 65 185 162 2 62 80 95 100 6
150 18.0 1300 3400 65 70 200 172 2 62 85 105 110 9
155 25.0 1800 3000 70 75 220 183 3 83 90 110 120 6
160 35.0 2600 2800 85 90 240 193 3 83 95 130 140 6
165 41.0 3000 2600 95 100 260 203 3 83 100 150 160 8
170 48.0 3500 2300 115 125 300 223 3 83 110 180 190 8
175 66.0 4800 2100 130 140 320 243 3 83 120 205 215 10
180 75.0 5500 1900 150 160 350 263 3 83 130 235 245 10
185 98.0 7200 1700 170 175 400 283 3 83 140 265 275 12
*Quantidade de pinos / Cantidad de pernos / Pin quantity

[Link] mm E75. v08.08

121
ACOPLAMENTOS DE ENGRENAGENS POR Características
ACOPLAMIENTOS DE ENGRANAJES ESP Características
GEAR COUPLINGS ENG Features

Acoplamentos flexíveis devem possuir três fun- Los acoplamientos flexibles deben cumplir tres A flexible coupling must provide three
ções básicas: funciones básicas: basic functions:
1. Acoplar fisicamente dois eixos rotativos para uma 1. Acoplar físicamente dos ejes rotantes, transmi- 1. Physically couple together two rotating shafts
eficiente transmissão de potência, tranferindo o tiendo el par de un eje a otro, directamente y a for efficient transmission of mechanical power,
torque de um eixo ao outro, diretamente e com velocidad constante. transferring the torque of one shaft to the other,
velocidade constante. 2. Compensar todos los tipos de desalineación directly and with constant velocity.
2. Compensar todos os tipos de desalinhamento entre los ejes acoplados, sin producir tensiones o 2. Compensate for all types of misalignment bet-
entre os eixos, conectando-os sem induzir a fadi- cargas no previstas en los equipos conectados, y ween rotating, connected shafts without indu-
ga, cargas anormais nos equipamentos do aciona- sin pérdidas significativas de potencia. cing abnormal stresses and loads on connected
mento e sem perda significativa de potência. 3. Compensar los desplazamientos o movimientos equipment, and without tangible loss of power.
3. Compensar os movimentos radais ou axiais nos axiales de los ejes, evitando que uno provoque 3. Compensate for end or axial movement of the
eixos acoplados, prevenindo-os de esforços un empuje excesivo sobre el otro y permitiendo coupled shafts, preventing either shaft from exer-
excessivos transmitidos de um a outro, para girar que cada uno gire en su posición normal. ting excessive thrust on the other and allowing
na posição normal. each to rotate in its normal position.
Los tres tipos de desalineación que deben absor-
Três tipos de desalinhamento devem ser efetiva- ber los acoplamientos flexibles son: Three types of misalignment must be effectively
mente absorvidos por um acoplamento flexível. 1. Desalineación paralela: los ejes conectados son accommodated by a flexible coupling.
1. Desalinhamento paralelo: As linhas de centro dos paralelos, pero no están sobre la misma línea. 1. Parallel Offset—axes of connected shafts are
eixos estão paralelas, mas não na mesma reta. 2. Desalineación angular: los ejes se cortan, es parallel, but not in the same straight line.
2. Desalinhamento angular: As linhas de centro dos decir están en su mismo plano, pero no en la 2. Angular—axes of shafts intersect at center point
eixos se intercedem no ponto central do acopla- misma línea. of coupling, but not in the same straight line.
mento, mas não na mesma reta. 3. Desalineación combinada angular-paralela: los 3. Combined Angular-Offset—axes of shafts do not
3. Desalinhamento combinado (angular e paralelo): As ejes no se intersectan y no son paralelos intersect at point of coupling and are not parallel.
linhas de centro dos eixos não se encontram no
ponto central do acoplamento e não são paralelas.

Funções / Funciones / Functions

Desalinhamento / Desalineación / Misalignment

FS • Fatores de serviço recomendado / Factores de servicio recomendados / Recommeded service factors

Tipo de acionamento/
Tipo de accionamiento/Type driver

Cargas / Load Aplicação / Aplicación / Driven equipment Motor

Motor Hidráulico alternativo
turbine Hydraulic Reciprocating
engine
Uniformes / Bom­bas cen­trí­fu­gas­•Trans­por­ta­dor pa­ra car­gas cons­tan­tes• Ven­ti­la­do­res y 1.0 1.25 1.50
Uniform so­pla­do­res­•Ge­ne­ra­do­re­s•A­gi­ta­do­res de lí­qui­dos­•Mis­tu­ra­do­res­/Cen­tri­fu­gal
pumps • Ex­ci­ters • Mi­xers-Li­quid
Cargas livianas / Bom­bas cen­trí­fu­gas­•Ge­ne­ra­do­res­•Má­qui­nas pa­ra ma­de­ra­•Bom­bas hi­dráu- 1.5 1.75 2.00
Light shock / li­cas­•Bom­bas os­ci­lan­tes­•Má­qui­nas tex­ti­les­/Cen­tri­fu­gal pumps­•Ge­ne­ra­tors-
Cargas leves Pul­sa­ting load­•Grin­ders • Hy­drau­lic pumps • Kilns • Li­ne shaf­ting • Ma­chi­ne
tools
Cargas medias / Com­pre­so­res­•Mul­ti­ci­lin­dros­•Mo­li­no­s•E­le­va­do­re­s•Ac­cio­na­mien­tos ma­ri­nos- 2.0 2.25 2.50
Medium shock •Grúa­s/Air com­pres­sors • Mul­ti-cy­lin­der • Ball and rod mills • Cra­nes • Ele­va-
tors • Hoists • Punch pre­ses
Cargas pesadas / Com­pre­so­res de ai­re­•Dra­gas­•Má­qui­nas de mi­ne­ría­•Ci­lin­dros de ace­ría­•Mis­tu- 2.5 2.75 3.00
Heavy shock ra­do­res de bo­rra­cha­/Dri­lling rigs • Mi­ne ma­chi­nery

Cargas extremas / Trans­por­tes vi­bra­to­rios­•Tri­tu­ra­do­r/O­re crus­hers • Bars­tock shears • Vi­bra- 3.0 3.50 4.00
Extreme shock ting con­ve­yors

[Link] mm D19. v08.08

122
ACOPLAMENTOS DE ENGRENAGENS POR Duplo Engrenamento
ACOPLAMIENTOS DE ENGRANAJES ESP Doble compensador
GEAR COUPLINGS ENG Double engagement

TADF/B
B
D D

Ø Eb
Ø dB
ØH

ØA
F F
C
TADF/A
Vedação por câmara redentora
Cierre laberíntico
Labyrinth Seal
ØEa
ØdA

Fabricados em: Parafusos

• Aço SAE 1045 tratados termicamente a uma dureza de 240-260 Brinell. Os acoplamentos Tecnon podem ser fornecidos com
Bulones parafusos expostos ou embutidos.
• Aço SAE 4140 beneficiados e nitretados a uma dureza de 45-50 Rc.
Fabricados en:
Bolts
• Acero SAE 1045 tratados termicamente a una dureza de 240-260 Brinell. Los acoplamientos Tecnon pueden ser suministrados
• Acero SAE 4140 bonificados y nitrurados a 45-50 Rc. con bulones expuestos o bulones embutidos.
Manufactured in:
• SAE 1045 steel, heat trated with a hardness Brinell 240-260. Couplings may be furnished with exposed bolts or
• SAE 4140 steel, boron treated and nitrided to 45-50 Rc. shrouded bolts.

Tamanho HP/ Peso

Torque rpm ø dB ø dA C
Tamaño 100 A B D F H Eb Ea Weight
Size Nm max max max gap
rpm Kg
101 1140 16 8000 44 37 115.9 72.0 14.0 41 76.0 58 48 3.0 3.7
1011/4 1756 25 7250 47 43 130.0 83.0 16.0 43 83.0 64 55 3.0 5.2
1011/2 2348 34 6500 60 54 152.4 95.0 19.0 49 98.0 79 69 3.0 8.5
102 4269 61 5600 73 71 177.8 120.0 19.0 62 124.5 100 92 3.0 13.3
1021/2 7470 107 5000 92 84 212.8 148.0 22.0 77 149.0 122 109 5.0 25.0
103 12094 172 4400 105 95 239.7 178.0 22.0 91 174.0 140 123 5.0 37.0
1031/2 18496 264 3900 123 105 279.4 206.0 27.0 106 200.0 162 140 6.0 59.0
104 30590 436 3600 146 120 317.5 234.0 27.0 120 234.0 192 168 6.0 86.0
1041/2 41971 598 3200 171 135 346.1 262.0 27.0 135 263.0 214 182 8.0 121.0
105 56560 806 2900 183 160 388.9 298.0 38.0 153 293.0 239 210 8.0 171.0
1051/2 73985 1054 2650 205 175 425.5 316.0 38.0 168 325.0 267 235 8.0 239.0
106 90345 1287 2450 230 190 457.2 338.0 25.0 188 356.0 295 250 8.0 267.0
107 135160 1926 2150 270 ---- 527.0 396.0 28.5 221 406.0 342 ---- 10.0 465.0

[Link] mm D23. v08.08

123
 ACOPLAMENTOS ELÁSTICOS POR T/PERIFLEX
ACOPLAMIENTOS ELÁSTICOS ESP T/PERIFLEX
FLEX COUPLINGS ENG
Rubber Flex Couplings

TASP

M N M
C
ød
A

Tamanho (º) Peso

Torque Torque R rpm Ød
Tamaño Torção A C B P M O L Weight
Nm Nm max max
Size torsion Kg
01 5 -- 3600 5.0 20 86 30 42 30 20 16 50 0.6
03 9 -- 3400 6.0 22 104 34 50 34 28 16 64 1.1
06 30 59 3200 6.0 32 136 47 65 47 42 18 88 2.8
10 69 138 3000 5.0 44 178 64 85 64 55 35 125 6.4
14 147 294 2800 8.5 55 210 84 110 84 65 38 150 10.3
18 294 588 2200 6.5 72 263 105 140 105 74 44 174 22.2
22 588 1176 2000 6.3 95 310 140 180 140 84 44 200 33.3
25 1176 2352 1600 5.2 110 370 160 235 160 85 46 215 60.0
26 2352 3528 1600 5.5 120 402 170 260 170 98 50 244 72.0
28 2920 6468 1250 9.9 150 450 210 260 210 10 70 280 90.0
30 6860 10290 1000 18.8 160 550 220 280 220 130 120 360 140.0
32 9800 13720 800 11.8 200 700 270 360 270 160 150 450 300.0

[Link] mm E77. v08.08

124
 ACOPLAMENTOS POR Acoplamentos de correntes
ACOPLAMIENTOS ESP Acoplamientos a cadena
COUPLINGS ENG Chain couplings

øD
øB
øF

ød
H H
TAUC
CC: Com capa
Con cubierta
With cover
SC: Sem capa
Sin cubierta
Without cover

Norma
Passo Peso

Norm
HP/100 rpm (*) rpm Ød
Paso ØB C ØD E ØF G H weight
(máx.) (máx.)
Pitch STD T.T. Kg
6612 1/2 1.7 2.1 5000 22 33.0 72 81 64 61 7.4 32.3 0.5
6616 1/2 2.9 3.8 4800 32 49.0 72 95 64 77 7.4 32.3 1.2
6618 1/2 3.4 4.4 4500 37 57.0 80 95 64 85 7.4 36.3 1.5
6620 1/2 3.9 5.0 4300 37 57.0 80 100 64 92 6.0 37.0 1.6
4816 5/8 6.0 7.3 4000 42 63.0 92 118 81 97 9.6 41.2 2.2
4818 5/8 8.0 9.5 3600 48 70.0 92 118 81 107 9.6 41.2 2.5
3316 3/4 10.4 13.0 3000 50 73.0 97 118 81 115 11.0 43.0 3.5
3318 3/4 13.0 17.3 3000 60 87.0 105 150 104 127 11.0 47.0 5.0
3320 3/4 16.0 22.5 2500 65 97.0 109 150 104 139 11.0 49.0 5.5
3322 3/4 19.0 26.6 2500 76 111.0 117 175 111 151 11.0 53.0 8.0
A.S.A.

3418 1 28.0 38.6 2000 79 116.0 133 191 130 169 15.0 59.0 10.5
3420 1 35.0 50.3 2000 89 132.0 145 213 140 185 13.0 66.0 17.0
3422 1 42.0 63.0 1800 95 146.0 153 213 140 201 15.0 69.0 19.0
7018 1 1/4 56.0 84.0 1800 95 146.0 156 238 153 221 19.0 68.5 21.0
7020 1 1/4 72.0 108.0 1800 100 162.0 172 238 153 232 19.0 76.5 27.0
7218 1 1/2 89.0 137.0 1500 114 175.0 195 289 191 254 21.0 87.0 33.0
7220 1 1/2 107.0 168.0 1200 128 198.0 207 289 191 278 21.0 93.0 44.0
7222 1 1/2 134.0 210.0 1200 140 223.0 221 337 202 302 21.0 100.0 49.0
7420 1 3/4 144.0 226.0 800 142 226.0 236 337 202 326 24.0 106.0 85.0
7422 1 3/4 176.0 276.0 800 155 255.0 250 337 202 354 24.0 113.0 89.0
7824 2 285.0 447.0 600 180 282.0 280 337 202 382 11.2 145.6 130.0
642564 8 mm 0.5 0.62 5500 25 39.0 46 72 42 62 4.0 21.0 0.5
642565 3/8 1.0 1.23 5000 29 47.6 57 83 54 74 6.2 25.4 1.0
642566 1/2 4.4 5.5 4200 38 57.0 71 108 67 98 7.0 32.0 2.0
642566 5/8 8.9 11.0 3400 50 79.0 92 132 88 109 12.0 40.0 3.0
642567 3/4 16.0 22.5 2500 57 89.0 109 156 104 139 7.4 50.8 7.0
B.S.

642511 1 35.0 50.3 2000 76 114.3 144 204 140 196 17.0 63.5 16.0
642512 1 1/4 72.0 108.0 1700 95 140.0 171 258 165 245 18.6 76.2 30.0
642513 1 1/2 109.0 171.0 1200 120 178.0 228 311 200 294 24.8 101.6 61.0
642514 1 3/4 144.0 226.0 900 127 190.0 260 357 230 343 31.4 114.3 85.0
642515 2 244.0 382.0 700 133 203.0 284 407 278 392 30.0 127.0 112.0

(*): STD: Dentado sem tratamento térmico / sin tratamiento térmico / Teeth without heat treatment
T.T.: Dentado com tratamento térmico / con tratamiento térmico / Teeth with heat treatment

[Link] mm U103. v08.08

125
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129
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO N°4

TEMA: ACOPLAMIENTOS
Problema Nº1:
Seleccionar los acoplamientos de alta y baja, como se los indica en la figura según los
datos asignados y realizar las verificaciones correspondientes:

Acoplamiento de Alta Reductor de Velocidad

Maquina
Motor Eléctrico Accionada

Acoplamiento de Baja

Motor Eléctrico:
Motor Eléctrico Asincrónico Trifásico Modelo K132L4 -----
Potencia transmitida N 12,5 CV
Velocidad de giro n 1.450 rpm
Diámetro de eje de salida D 38 mm
Largo del chavetero del eje L 70 mm

Reductor de velocidad:
Marca MARVE Modelo DTP420 -----
Factor de servicio  1,5 -----
Relación de transmisión i 30 servicio
-----
Diámetro de eje de entrada d 45 mm
Largo del chavetero del eje de entrada Lent. 80 mm
Diámetro de eje de salida D 85 mm
Largo del chavetero del eje de salida Lsal. 160 rpm

Maquina accionada:
Potencia Requerida N 11,6 CV
Velocidad de giro n 48 rpm
Diámetro de eje de entrada D 85 mm
Largo del chavetero del eje L 160 mm

130
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

Problema Nº2:
Verificar el acoplamiento seleccionado para para accionar una trituradora de caña que
debe girar a una velocidad de 136 (rpm), comandado por un motoreductor, según los
siguientes datos:

Motoreductor a engranajes LENTAX Modelo E6C3 ---

Potencia del motoreductor N 30 cv
Velocidad de salida del motoreductor n 136 rpm
Diámetro de eje de salida del motorreductor d 90 mm
[Link]
Factor de servicio  3 ---
Diámetro de entrada de la trituradora D 90 mm
motoreductor
Acoplamiento a engranajes TECNON 105 ----

131
132
 TRANSMISIONES
TRANSMISIONES
MECANICAS

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

133
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Transmisiones Mecánicas – Criterio Para su Selección

Introducción
En este apunte se tratara de esclarecer los criterios de selección de los distintos sistemas
de transmisión de potencia mecánica para el accionamiento de una maquina o instalación
determinada.

Planteo del problema

MOTOR - ORGANOS DE TRANSMISION - MAQUINA ACCIONADA

Conociendo la potencia máxima de consumo, la velocidad de giro y de las condiciones de

trabajo de la maquina accionada o consumidor, podremos seleccionar nuestras
transmisiones y nuestro motor.

Selección del Motor Eléctrico

Debido a las posibles fluctuaciones del consumo de potencia de la maquina accionada,
vamos a adoptar un criterio para seleccionar nuestro motor eléctrico:

- Hasta 7,5 (Kw), tomaremos un 20% más de potencia.

- Desde 7,5 (Kw) hasta 40 (Kw), tomaremos un 15% más de potencia.
- Desde 40 (Kw) en adelante, tomaremos un 10% más de potencia.

Transmisiones Mecánicas

Consideremos que las velocidades de rotación del motor y del consumidor sean fijas y
que puedan ser iguales o distintas entre si, según el caso.
Para facilitar el planteo, lo desglosaremos en los siguientes aspectos:

 Funcional o cuantitativo
 Posicional.
 Condicional o cualitativo.
 De selección.
 De optimización.

Aspecto Funcional
En este caso se tiene en cuenta la potencia del consumidor, las velocidades de giro y de
la relación de transmisión i = n1/n2.

Relación de trasmisión i = 1:
En este caso la transmisión debe realizarse entre dos elementos que giran a la misma
velocidad. Se puede emplear:

Acople directo: el elemento accionado se monta en el cabo del eje del motor:

Maquina Accionada

Para potencias bajas

Motor

134
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Ejemplo: pequeñas bombas hidráulicas, ventiladores y soplantes de aire.

Acople directo con acoplamiento rígido o flexible:

Para cualquier tipo de potencia, ejemplo: ventiladores y bombas.

En este caso podemos amortiguar golpes y vibraciones mediante la utilización de
acoplamientos a base de gomas y también podemos absorber sobrecargas.

Acople con un árbol auxiliar y dos acoplamientos:

Este sería el caso que por razones especiales se deba alejar el motor del consumidor, por
ejemplo: las altas temperaturas con que trabaja la maquina accionada.

Acople entre ejes paralelos a través de órganos flexibles:

Este caso se puede presentar por razones posicionales o cuando se desea poder variar la
velocidad de rotación de un forma rápida y económica.
Para esta situación es conveniente el empleo de correas trapeciales o en “V”, para
velocidades altas y medias, v = (10-30) (m/s). Para velocidades menores a 10(m/s) se
utilizara cadenas de rodillos.
En el aspecto de las potencias, hasta 100 (cv) utiliza estos tipos de mandos.
2

135
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Hay que tener en cuenta que estas trasmisiones generan fuerzas en los cabos de los ejes
de las maquinas llamadas tiros. Esto suele estar indicado en los catálogos de motores
eléctricos, reductores de velocidad y equipos en particular.

Relaciones de transmisión mayores que 1:1:

Sistemas de órganos flexibles:
Para relaciones de trasmisión baja, i menores a 4, resultan muy económico la utilización
de estos sistemas.
Ruedas dentadas:
Se usan reductores de una etapa con dentados rectos o inclinados o cónicos.

Ejemplos:

Caja reductora a engranajes cilíndricos Caja cónica de una etapa:

de una etapa: imax.= 8 y Nmax.= 500(cv) imax.= 2 y Nmax.= 100(cv)

Este tipo de solución, aunque de mayor costo que los órganos flexibles, es de gran
robustez, elevado rendimiento y accionamiento sincrónico. También puede trabajar a
cualquier velocidad, es muy compacto pero de mayor peso.

Relaciones de transmisión mayor que 8:

Se dispone de cajas reductoras con varias etapas de reducción, donde la relación de
transmisión total del equipo es igual al producto de las relaciones parciales de las etapas:

i1 = z2/z1; i2 = z4/z3; itotal = i1.i2.i3…….

Para cajas reductoras de múltiples etapas (cilíndricas), se puede estimar las siguientes
relaciones de transmisión máximas de acuerdo al número de etapas:

Etapas Relación “i” Potencia N(cv)

1 8 500
2 50 250
3 200 100

La potencia “N” está referida a motores eléctricos de 1500(rpm) de velocidad de

sincronismos.

136
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Reductor de doble tren cilíndrico:

Caja cónica cilíndrica: dos etapas

Reductor de doble tren con ejes de entrada y salida horizontales coaxiales:

137
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Varias etapas de órganos flexibles: se puede combinar dos o más etapas de correas o
cadenas:

itotal = i1 . i2 ; i1 = n1/n2 ; i2 = n2/n3

itotal = n1/n3

La relación de transmisión máxima por etapa es 4, por lo tanto la “i” total del ejemplo
anterior es de 16 y el espacio ocupado es mucho mayor que el de los engranajes. El
aumento desmesurado de potencia lleva al uso de mandos de múltiples ramales
complicando el sistema de tensión, obligando al uso de árboles auxiliares para montar los
elementos y quitarlos de los cabos de ejes de las maquinas, para evitar grandes cargas
en voladizo.

Tornillo Sinfín Corona:

Es un reductor de una etapa utilizado para trabajo continuo para relaciones de trasmisión
muy grandes y para bajas potencias. Tiene muy bajo rendimiento para transmisiones de
alta potencia pudiendo llegar a 60%.
Moto reductores sin fin corona:
Son unidades muy compactas y económicas en una gran variedad de tipos, tamaños y
posiciones.

138
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Aspecto Posicional
Se refiere a la posición del cabo de eje de la maquina accionada: horizontal, vertical o su
altura con respecto al plano de soporte del equipo de accionamiento.
También hay que tener en cuenta la distancia entre los centros de los ejes del motor y del
consumidor para seleccionar el equipo de transmisión.
Los órganos de transmisión flexibles trabajan bien entre ejes paralelos y con un ángulo
máximo de inclinación de 60 0 . No son adecuados para trabajar en forma vertical.
Generalmente se conoce la posición del consumidor y el proyectista tiene cierta libertad
para acomodar el motor y los órganos de transmisión en las adyacencias de la maquina
accionada.
En el caso de necesitar poco espacio recurrimos a los reductores de velocidad.

Aspecto Condicional o Cualitativo

Factores ambientales:
El calor, la humedad, la suciedad y la intemperie condicionan la selección de las
transmisiones.
El calor y la humedad afectan el caucho de las correas, la suciedad y la intemperie
obligan a hermetizar los mandos abiertos (correas y cadenas).

El proceso y las cualidades de los órganos empleados:

El proceso puede requerir de sincronismos en los movimientos, en este caso debemos
recurrir a los engranajes, a las cadenas de rodillos y las correas sincrónicas.
La amortiguación puede ser otro de los requerimientos del proceso y las correas
trapeciales son aptas para esta situación, debido al patinaje y al resbalamiento.
La flexibilidad: esta cualidad se refiere a la posibilidad de cambiar la relación de
transmisión sin grandes gastos ni complicaciones. Tales son los sistemas de correas y
cadenas. Los engranajes son por lo contrario rígidos en este aspecto.

La Selección
Para considerar este aspecto se deberá resumir los tres tratados anteriormente.
En general no existe una sola posibilidad sino que pueden existir dos o más y se debe
plantear todas las posibilidades para luego optimizarlas en el estudio económico e
inclinarse por una de ellas.
Cuando las relaciones de transmisión totales son bajas  15, las alternativas son sencillas
de manejar, fundamentalmente la condicionan las cualidades de los órganos a usar frente
a las necesidades o limitaciones que determina el consumidor y el aspecto posicional.
Cuando las relaciones de transmisión son grandes (1:50; 1:100; 1:500), es aconsejable
utilizar una caja reductora como órgano principal combinando si fuese necesario con
órganos flexibles, para adicionar características deseables o necesarias de acuerdo al
proceso a que sirve la maquina accionada y a la disposición de los elementos.

La Optimización
Conociendo ya las variantes posibles, se realizara un análisis económico de ellas
considerando el costo de instalación y el costo de funcionamiento (rendimiento). Con ello
se tiene los elementos de juicio para optar por una de ellas.
Finalmente de deberá realizar los planos de conjunto, detalles y despieces.

139
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Ejemplos de Transmisiones Mecánicas:

Ejemplo “1”: sistema con seguridad contra sobrecargas (correas) y anulación de la

fuerza de tiro de la cadena sobre el eje de salida del reductor.

Ejemplo “2”: sistema sincrónico de transmisión de potencias:

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146
MOTORES TRIFASICOS - IP55

DIMENSIONES EN mm

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147
MOTORES TRIFASICOS DE EFICIENCIA ESTANDAR

CARACTERISTICAS TIPICAS

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2 Polos - 50 Hz

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4 Polos - 50 Hz

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148
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO N°5

TEMA: TRANSMISIONES MECANICAS
Problema Nº1:
Proyectar el accionamiento de una maquina cortadora de vegetales según los datos
asignados a continuación:

Pot. Max Consumida N 17,5 CV

Velocidad de giro n 9 rpm
Factor de servicio  1,2 ---

Las condiciones exigidas por la maquina accionada son: seguridad contra sobrecargas y
limitaciones de fuerza de tiro en el cabo de eje de la misma.

Además utilizar como medio motriz un motor eléctrico asincrónico de 1.500(rpm) de

velocidad de sincronismo.

Nota: tomar como distancias entre centros para correas y cadenas (D+d).

Problema Nº2:
Proyectar el accionamiento de una agitadora de fluidos según los datos asignados a
continuación:
Pot. Max Consumida N 1,05 CV
Velocidad de giro n 10 rpm
Factor de servicio  1,35 --

Las condiciones exigidas por la maquina accionada son: sincronismos en los

movimientos.

Además utilizar como medio motriz un motor eléctrico asincrónico de 1.500(rpm) de

velocidad de sincronismo.

Nota: tomar como distancias entre centros para cadenas (D+d).

149
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

Problema Nº3:
Una mezcladora de jugos concentrados debe girar con una frecuencia de rotación de 14,7
(rpm) y consume una potencia máxima de 8 (Hp).

Se calculó y se seleccionó como elementos de transmisión de potencia lo siguiente:

- Reductor de velocidad DT240 para i = 50
- Acoplamiento de cadena TAUC7220STD
- Correas trapeciales: cantidad: 3
sección: 13A
D1 = 200 (mm) y D2 = 400 (mm)

Como medio de accionamiento se utilizara un motor eléctrico de 4 polos, Modelo 132M.

Se pide: a) esquematizar la instalación

b) verificar las transmisiones seleccionadas como así también el motor
eléctrico
c) verificar el consumo de potencia de la mezcladora como así también su
velocidad de rotación.

Tolerancia en la velocidad de la maquina accionada: ± 3%

Se utilizó para el cálculo un factor de servicio “φ” = 1,5

150
 RODAMIENTOS
RODAMIENTOS

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

151
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

RODAMIENTOS
Los cojinetes son elementos de máquinas que sirven como puntos de apoyo de piezas que
giran, tal es el caso de los árboles de transmisión y los ejes.
Estos elementos permiten un movimiento de rotación y no transmiten ningún esfuerzo.
Los podemos clasificar en cojinetes de rodadura y de deslizamiento.
En los de rodadura el movimiento relativo se realiza a través de la rodadura de los elementos
(bolillas y rodillos) y sus pistas y en los de deslizamiento a través de una película de aceite
entre gorrón y cojinete.

Cojinete de rodadura o rodamiento Cojinete de deslizamiento

Soporte
Cojinete

gorrón

Lubricante Árbol

Cojinete de Rodadura o Rodamiento

Representación simbólica:

Apoyo doble Apoyo simple

Apoyo doble Apoyo simple

COMPONENTES DE LOS RODAMIENTOS

Medidas principales:

152
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

La pista exterior o aro exterior es por lo general fija y va montada con ajuste deslizante sobre
su alojamiento, mientras que la pista interior es giratoria y va montada sobre el árbol con ajuste
apretado.

La medida más importante de un rodamiento es el diámetro interior “d”, con este valor podemos
entrar a los catálogos y seleccionarlo.

Para cada “d” le corresponde un diámetro exterior “D”, un ancho “B” y un radio “r” de las
curvaturas de las aristas.

También la capacidad de carga dinámica y estática aumenta con el aumento de “D” y “B”, para
un determinado tipo de rodamiento y diámetro interior.

Jaulas: Tienen como función separar los elementos rodantes e impedir su contacto. Se
fabrican de diferentes materiales y formas. Por ejemplo:

a) una jaula estampada con lengüetas de chapa de acero, centrada en las bolas, sin sufijo
en su designación.
b) una jaula estampada con lengüetas de chapa de latón, centrada en las bolas, con el
sufijo Y en su designación.
c) una jaula mecanizada de latón, centrada en las bolas, con el sufijo M en su designación.
d) una jaula de poliamida 6,6 reforzada con fibra de vidrio y moldeada por inyección, de
montaje a presión, centrada en las bolas, con el sufijo TN9 en su designación.

Los elementos rodantes pueden ser: bolas, rodillos cilíndricos y cónicos, agujas, toneles etc.

153
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Aplicaciones

- Motor Eléctrico

- Ventilador

- Rodillo para tren transportador o cinta transportadora

RODILLO GIRATORIO

EJE FIJO

154
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

- Caja reductora de doble tren de engranajes coaxial:

Variación del coeficiente de rozamiento en función de la velocidad de rotación:

Si suponemos la existencia de un coeficiente de rozamiento referido al diámetro interior del
rodamiento y para establecer una comparación con los cojinetes de deslizamiento, se
encuentra que este es constante con la velocidad de rotación y de un valor mucho menor que
el correspondiente a los coeficientes de deslizamiento.

155
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Tipo de rodamiento Coeficiente de rozamiento “µ”

rígido de bola 0,0015
bolas a rotula 0,0015
bola contacto angular 0,0022
Rodillos cilíndricos 0,0011
agujas 0,0025

Materiales y características
Para su construcción se usan aceros aleados templados y revenidos de alta calidad con fina
terminación y tolerancias de gran precisión. Los elementos aleados más utilizados son el cromo
y el níquel y su dureza puede llegar a 65 HRC.

Se fabrican en grandes cantidades de diferentes tipos y tamaños. Existe una estandarización

internacional y comparativamente tienen un bajo precio, por ello han reemplazado con grandes
ventajas a los cojinetes de deslizamiento en muchas aplicaciones.

Los rodamientos son fabricados como una unidad lista para ser usados, en envases
herméticamente sellados para evitar su oxidación. Están entre las piezas de máquinas con
mayor grado de solicitación y utilización, tienen una alta precisión de fabricación y son
sometidos a exigentes pruebas en cuanto a su peso, forma, exactitud y juego radial y axial.

Ventajas y Desventajas con respecto al Cojinete de Deslizamiento

Ventajas:
a) rozamiento de arranque mucho menor y constante con respecto a la variación de la
velocidad, por ende menor pérdida de potencia, menor generación de calor y mayor
rendimiento.
b) lubricación sencilla y menor consumo de lubricante. Menor mantenimiento.
5

156
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

c) mayor capacidad de carga específica, es decir que para igualdad de anchos de cojinetes
el rodamiento soporta mayor carga que el de deslizamiento.
d) no requieren asentamiento y no interesa el material del árbol para su selección.
e) economía, normalización y disponibilidad.

Desventajas:
a) mayor generación de ruido producido por la rodadura de los elementos rodantes y las
pistas.
b) su utilización no es conveniente en dispositivos con fuertes choques o con grandes
masas que están largos periodos en reposo. En estos casos se producen deformaciones
permanentes en las pistas y elementos rodantes con la consecuencia de un desgaste
prematuro.
c) cuando sea necesario un jugo interno del rodamiento menor que el de fábrica.
d) en caso de necesitar grandes revoluciones, ver límite de velocidad de los rodamientos
en los catálogos.
e) en caso de altas temperaturas, ver disminución de capacidad de carga en los catálogos
en función del incremento de la temperatura.

Tipos de Rodamientos
Los podemos clasificar de acuerdo a las fuerzas que soportan y al tipo de elementos rodantes:
a) rodamientos radiales de bolas
b) rodamientos radiales de rodillos
c) rodamientos axiales de bolas
d) rodamientos axiales de rodillos
e) rodamientos de agujas

a) Rodamientos Radiales de Bolas:

Rígido de bolas de una y dos hileras:
El de una hilera es uno de los rodamientos más utilizados en la industria, ya que soporta
grandes cargas radiales y axiales en ambos sentidos, trabaja muy bien a altas velocidades y su
funcionamiento es muy silencioso, tiene muy poca fricción y su terminación es de alta precisión.

El de dos hileras soporta mayores cargas y es de difícil disponibilidad.

157
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Rodamiento radial de bolas de contacto angular de una y dos hileras:

El de una sola hilera admite carga radial y axial en un solo sentido, no son desarmables y sus
pistas tienen un resalte alto y otro bajo. Tienen un ángulo de contacto de 40°.

Los de dos hileras admiten mayores cargas radiales y cargas axiales en ambos sentidos, pero
son de difícil disponibilidad.

Generalmente los de una hilera se los utiliza de a par como se indica en las figuras siguientes
para incrementar la capacidad de carga.

Rodamiento radial de bolas a rotula u oscilante de bolas:

Rodamiento con dos hileras de bolas y un camino de rodadura esférico común en el aro
exterior, es por lo tanto autoalineable e insensible a desalineaciones angulares (hasta 3°) del
eje en relación al soporte producido por una gran flexión del eje.

Es apropiado para ejes largos y muy cargados.

Trabaja muy bien a altas velocidades y admite carga radial y axial en ambos sentidos.

158
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Viene con agujero cilíndrico y cónico. Para este último caso se lo utiliza con un manguito
cónico, tuerca y arandela de seguridad como se indica en la figura. De esta manera se puede
fijar el rodamiento al eje, evitar un cambio de sección y disminuir su terminación superficial.

b) Rodamientos Radiales de Rodillos:

Rodamiento radial de una hilera de rodillos:
Estos rodamientos absorben cargas radiales únicamente, en comparación con el rígido de
bolas, este absorbe mayor carga radial pero trabaja a menor velocidad.
Estos rodamientos son desmontables, lo cual, facilita el montaje y desmontaje en su
alojamiento.
También existen rodamientos de dos hileras de rodillos cuya capacidad de carga radial de
duplica.

159
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

El diseño “1” permite la dilatación del eje a través de su pista interior y el diseño “2” a través de
su pista exterior, el diseño “3” permite fijar el rodamiento en un solo sentido mientras que el
diseño “4” le permite fijación en ambos sentidos.
Las líneas rojas indican el deslizamiento del rodamiento producto de la dilatación del árbol.

Rodamiento radial de rodillos cónicos:

Es similar al de bolas de contacto angular pero con mayor capacidad de carga radial y axial en
un solo sentido. También se los usa de a pares o en disposiciones cruzadas. Es desarmable,
por lo tanto hay que darle el ajuste en el montaje.

Rodamiento radial de rodillos a rotula u oscilante de rodillos.

Es similar al de bolas a rotula pero con mayor capacidad de carga y menor velocidad de
trabajo. Admite cargas radiales y axiales en ambos sentidos. Absorbe la desalineación angular
de los ejes largos sometidos a flexión, dado que tiene una pista exterior con una forma esférica.

Viene con agujero cilíndrico o cónico y también se lo utiliza con manguito de fijación.

160
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

c) Rodamientos Axiales de Bolas:

Son rodamientos desarmables y soportan únicamente cargas axiales. El de simple efecto en
un solo sentido y el de doble efecto en ambos sentidos.

D D
de simple efecto de doble efecto

d) Rodamientos Axiales de Rodillos Rodamientos axiales de agujas

Rodamiento axial de rodillos cónicos

Admite grandes fuerzas axiales en un solo sentido y pequeñas fuerzas radiales.

e) Rodamientos radiales de agujas

Estos rodamientos se utilizan cuando la disposición de espacios es pequeña, tiene una gran
capacidad de carga y son muy rígidos. Son muy similares a los de rodillos cilíndricos.

Admiten cargas radiales únicamente.

10

161
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Tabla comparativa entre capacidad de carga y velocidad de los distintos rodamientos:

11

162
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

DISTRIBUCION DE CARGA RESPECTO DE LAS VARIACIONES DEL JUEGO: (DESGASTE)

12

163
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Designación de los Rodamientos:

Soportes para rodamientos: cajas partidas

Cuando los rodamientos no apoyan en la propia carcaza de la máquina, utilizamos los soportes
de pie tipo SNL.
Estos soportes solo admiten rodamientos de bola o de rodillos a rotula con manguito de
fijación.

13

164
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Soportes con rodamientos Y:

Está formado por la caja enteriza con agujero esférico cóncavo y un rodamiento rígido de una
hilera de bolas con diámetro exterior esférico convexo. Esto permite compensar
desalineaciones angulares.

Su utilización está limitada por el diámetro interior del rodamiento, ya que su tamaño máximo
es para diámetros de 90(mm).

Cálculo y Selección de Rodamientos

Debemos tener en cuenta tres aspectos para la selección de un rodamiento:
a) tipo: conocer las funciones de cada rodamiento para su correcta selección.
b) diámetro del árbol donde se montara el mismo.
c) carga dinámica o estática que actúa sobre el mismo.

Cálculo Dinámico: Ataque

P1; P2 y FA son fuerzas externas
FrA; FrB y Fa son las reacciones en los apoyos o sea las fuerzas que actúan sobre los
cojinetes. El apoyo “A” es fijo y el “B” es móvil.

Definimos la “carga equivalente” “P” como una carga hipotética que actúa en una sola
dirección y equivale al efecto de la carga combinada.
Esta fuerza es radial para los rodamientos radiales y axial para los rodamientos axiales.

P = [Link] + [Link] (N) ;

x: factor de carga radial; y: factor de carga axial

Estos factores se obtienen de tablas en función del tipo de rodamiento y de la relación Fa/Fr.

14

165
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

La carga equivalente en el apoyo “A” será: “PA = [Link] + [Link]”

La carga equivalente en el apoyo “B” será: “PA = FrB”, por no haber fuerza axial y x = 1.

Nota: para los rodamientos de bola de contacto angular y los de rodillos cónicos, la Fa que
interviene en la expresión de la carga equivalente, debe ser calculada según tablas adjuntas y
no debe utilizase directamente en dicha expresión. Esto se debe a que la línea de fuerza forma
un ángulo con respecto a la horizontal o sea que las fuerzas radiales generan sobre el
rodamiento fuerzas axiales además de la externa.
El factor de servicio “  ” esta implícitamente incluido en el cálculo de las reacciones.

Duración del rodamiento: la vida de un rodamiento la podemos expresar en millones de

revoluciones, en horas o en kilómetros. Es el valor máximo que puede alcanzar el mismo antes
que aparezcan signos de fatiga en sus aros o en sus elementos rodantes.
El desgaste del material es la única causa de averías en los rodamientos que no pueden
eliminarse.

L10: vida nominal en millones de revoluciones

L10  (C / P ) p

C: Carga dinámica; P: carga equivalente

p = 3 para rodamientos de bolas y p =10/3 para rodamiento de rodillos

L10h: duración en horas de funcionamiento

106  L10
L10 h  ; n (rpm): velocidad del rodamiento
60  n

L10s : duración en kilómetros

  D  L10
L10 S  ; D (m): diámetro de la rueda del auto
1000
106  L10 106  (C / P) p
En la práctica se tabula la siguiente expresión: L10 h  
60  n 60  n

Conociendo las n(rpm) a que va a girar el rodamiento y asignando las horas de

funcionamiento, se podrá obtener la seguridad de carga “Ccalc/P”.

Conociendo “P” podremos determinar la carga dinámica que actúa sobre el cojinete: ”Ccalc”:
Ver tablas adjuntas.

15

166
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Defensa:
Capacidad de carga dinámica: “Cadm”:
Es la resistencia a la fatiga del rodamiento, medido en (N).

Es la carga constante admisible para una duración nominal de un millón de revoluciones.

Se obtiene por ensayo y resulta de un valor promedio estadístico alcanzado o superado por el
90% de los rodamientos ensayados. Ver catálogos.

Con “Ccalc” selecciono del catálogo el tamaño del rodamiento con la condición que la carga
dinámica de cálculo ”Ccalc” sea menor que el valor de catálogo “Cadm”.

Cálculo Estático: Ataque

Este cálculo se lo realiza para el caso en que el rodamiento gira a muy pocas vueltas o esta
mucho tiempo parado. Para ambos casos las fuerzas debido a los pesos sobre el árbol son
muy grandes. Estas fuerzas generan deformaciones permanentes sobre las pistas y los
elementos rodantes con la consecuencia de un desgaste prematuro del rodamiento.

PO : Carga equivalente estática

PO  X O .FRO  YO .Fa0
X O : factor de carga radial ; YO : factor de carga axial ,ver tabla adjunta
FRO : fuerza radial estática; FaO : fuerza axial estática
Carga estática que actúa sobre el rodamiento: CoCalc  So  Po ;

So : factor de seguridad estático; So  2 para cargas de choques

So  1 para condiciones normales
So  0,5 para giros suaves sin vibraciones

Defensa:
Del catalogo obtenemos la Capacidad de carga estática: “Coadm”, que no es otra cosa que la
resistencia estática del rodamiento

Se debe cumplir que CoCalc < Coadm

16

167
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

CARACTERISTICAS Y ESPECIFICACIONES

17

168
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Tabla para determinar las fuerzas axiales para rodamientos de bolas rotula o de rodillos
cónicos:

18

169
Aplicación de los rodamientos

Disposiciones Fig. 1

de rodamientos
Un componente giratorio de una máquina, por
ejemplo un eje, generalmente precisa dos roda-
mientos para sostenerlo y fijarlo radial y axial-
mente respecto a la parte estacionaria de la
máquina, por ejemplo un soporte. Dependi­endo
de la aplicación, la carga, la exactitud de giro
requerida y las consideraciones económicas,
la disposición puede constar de

• rodamientos fijos y libres

• rodamientos apareados
• rodamientos “libres”.

Las disposiciones de rodamientos que compren-

den un único rodamiento capaz de soportar
cargas radiales, axiales y momentos, por ejem- Fig. 2

plo una junta articulada, no se contemplan en

este catálogo. Si se requieren dichas disposicio-
nes, se recomienda contactar con el departa-
mento de Ingeniería de Aplicaciones de SKF.

Disposiciones de rodamientos fijos

y libres
El rodamiento fijo en uno de los extremos del eje
proporciona soporte radial y al mismo tiempo
fija axialmente el eje en ambos sentidos. Por
tanto, debe tener una fijación tanto en el eje
como en el soporte. Los rodamientos radiales
que soportan cargas combinadas son adecua-
dos como rodamientos fijos, por ejemplo los
rodamientos rígidos de bolas, los rodamientos
de dos hileras de bolas o de una hilera de bolas
apareados con contacto angular, los rodamien- Fig. 3

tos de bolas a rótula, los rodamientos de rodillos

a rótula o los rodamientos de rodillos cónicos
apareados. Las combinaciones de un rodamien-
to radial que puede soportar una carga pura-
mente radial, por ejemplo un rodamiento de
rodillos cilíndricos sin pestañas en un aro, con
un rodamiento rígido de bolas, de bolas de cua-
tro puntos de contacto o axial de doble efecto,
también pueden servir de rodamiento fijo.
El segundo rodamiento proporciona entonces
la fijación axial en ambos sentidos, pero debe
ser montado en el soporte con libertad radial
(es decir, tener un ajuste libre).
El rodamiento libre situado en el otro extremo
del eje sólo proporciona soporte radial. También
debe permitir los desplazamientos axiales de

160
170
Fig. 4
manera que no se produzcan tensiones recípro-
cas entre los rodamientos, por ejemplo cuando
la longitud del eje varía debido a las dilataciones
térmicas. Los desplazamientos axiales pueden
tener lugar dentro del propio rodamiento en
el caso de los rodamientos de agujas, los roda-
mientos de rodillos cilíndricos de diseño NU y N
y los rodamientos CARB, o entre uno de los aros
del rodamiento y su asiento, preferiblemente
entre el aro exterior y su asiento en el alojamiento.
A continuación se describen las combinacio-
nes más frecuentes del gran número de posibles
combinaciones de rodamientos fijos/libres.
Para las disposiciones rígidas de rodamientos
en las que se han de producir desplazamientos
axiales dentro del rodamiento “sin fricción”, se
pueden emplear las siguientes combinaciones
Fig. 5 • rodamiento rígido de bolas/rodamiento de
rodillos cilíndricos († fig. 1)
• rodamiento de dos hileras de bolas con con-
tacto angular/rodamiento de rodillos cilíndricos
(† fig. 2)
• rodamientos de una hilera de rodillos cónicos
apareados/rodamiento de rodillos cilíndricos
(† fig. 3)
• rodamiento de rodillos cilíndricos de diseño
NUP/rodamiento de rodillos cilíndricos de
diseño NU († fig. 4)
• rodamiento de rodillos cilíndricos de diseño
NU y rodamiento de bolas de cuatro puntos
de contacto/rodamiento de rodillos cilíndricos
de diseño NU († fig. 5).

Para las anteriores combinaciones, la des-

alineación angular del eje debe mantenerse al
Fig. 6 mínimo. Si esto no fuese posible, se recomienda
utilizar combinaciones de rodamientos auto­
alineables con el fin de permitir la desalineación,
como pueden ser

• rodamiento de bolas a rótula/rodamiento

CARB
• rodamiento de rodillos a rótula/rodamiento
CARB († fig. 6).

La capacidad de estas disposiciones para

soportar las desalineaciones angulares, así
como los desplazamientos axiales, evita la
generación de fuerzas axiales internas en
la disposición de rodamientos.
Para las disposiciones de rodamientos con
una carga rotativa en el aro interior, donde

161
171
Aplicación de los rodamientos

los cambios en la longitud del eje deben ser angular o rodamientos de rodillos cónicos para
soportados entre el rodamiento y su asiento, disposiciones de fijación cruzada, es posible
el desplazamiento axial debe producirse entre que sea necesario precargar los rodamientos
el aro exterior del rodamiento y el soporte. Las († página 206).
combinaciones más habituales son

• rodamiento rígido de bolas/rodamiento rígido Disposiciones de rodamientos “libres”

de bolas († fig. 7) Las disposiciones de rodamientos libres también
• rodamiento de bolas o de rodillos a rótu- tienen una fijación cruzada, y son adecuadas
la/rodamiento de bolas o de rodillos a rótula cuando las exigencias relacionadas con la fija-
(† fig. 8) ción axial son moderadas o cuando otros com-
• rodamientos de una hilera de bolas con con- ponentes del eje sirven para fijarlo axialmente.
tacto angular apareados/rodamiento rígido de Los rodamientos adecuados para este tipo de
bolas († fig. 9). disposición son

• rodamientos rígidos de bolas († fig. 12)

Disposiciones de rodamientos • rodamientos de bolas a rótula
apareados • rodamientos de rodillos a rótula.
En las disposiciones de rodamientos aparea-
dos, el eje esta fijado axialmente en un sólo En estas disposiciones es importante que uno
sentido por uno de los rodamientos, y en sen­ de los aros de cada uno de los rodamientos
tido opuesto por el otro rodamiento. Este tipo pueda moverse sobre o en su asiento, prefe­
de disposición se denomina “fijación cruzada” riblemente el aro exterior en el alojamiento.
y se suele utilizar para los ejes cortos. Entre También se puede obtener una disposición
los rodamientos adecuados se incluyen todos de rodamientos libre con dos rodamientos de
los rodamientos radiales que pueden soportar rodillos cilíndricos de diseño NJ, con aros interiores
cargas axiales al menos en una dirección, in- desplazados († fig. 13). En este caso, el movi-
cluyendo miento axial puede tener lugar en el interior
del rodamiento.
• rodamientos de bolas con contacto angular
(† fig. 10)
• rodamientos de rodillos cónicos († fig. 11).

En determinados casos en los que se utilizan

rodamientos de una hilera de bolas con contacto
Fig. 7

162
172
 Fig. 8 Fig. 11

Fig. 9 Fig. 12

Fig. 10 Fig. 13

163
173
174
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184
185
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO N°6

TEMA: RODAMIENTOS

Problema 1: Verificar el rodamiento rígido de bolas 6208, que está sometido a una carga
radial Fr = 5.000(N) y a una axial Fa = 1.400(N). Su velocidad de giro debe ser de
1.000(rpm) y su duración Lh = 20.000(hs).
En caso de no verificar, seleccionar uno nuevo del mismo tipo y del mismo diámetro.

Problema 2: Seleccionar y calcular un rodamiento para un árbol de diámetro d = 55(mm),

tal que pueda soportar una carga axial Fa = 1.000(N) y una carga radial Fr = 2.600(N).
Además debe girar a una velocidad n = 1.600(rpm) y su duración debe ser de 25.000(hs).

Problema 3: Determinar la duración máxima y mínima del rodamiento 6410 montado

sobre los dos apoyos según el estado de carga indicado en la figura.
Velocidad de giro del árbol n = 1.000(rpm).

Problema 4: Determinar la velocidad máxima de giro del rodamiento 22313EK, sabiendo

que debe durar 20.000(hs) y debe soportar una carga radial Fr = 9.500(N) y una axial de
Fa = 5.300(N).

Problema 5: Determinar la fuerza axial máxima que puede soportar el rodamiento 2212,
conociendo la velocidad de giro n = 2.000(rpm) y la duración Lh = 16.000(hs). Además
debe soportar una carga radial máxima de 3.400(N).

Problema 6: Seleccionar las cajas de rodamientos para un árbol de trasmisión

simplemente apoyado para un diámetro de d = 50(mm). Determinar además el rodamiento
y el manguito de fijación para los siguientes datos:
Fr = 2.000(N); Fa = 600(N); Lh = 32.000(hs); n = 1.250(rpm).

186
 COJINETES DE DESLIZAMIENTO
COJINETES DE
DESLIZAMIENTO

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

187
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Cojinetes de Deslizamiento
Son elementos de máquinas que sirven de apoya de piezas que giran y están constituidos
por dos partes, el soporte y el cojinete propiamente dicho. Entre las superficies del gorrón y
del cojinete se introduce el lubricante, cuya función es evitar el contacto metálico directo
entre las superficies en movimiento relativo.

La parte del eje o árbol que apoya sobre el cojinete se denomina “gorrón”, su superficie es
mecanizada con fina terminación y estrecha tolerancia dimensional y de forma.

Cuando las piezas giran, el deslizamiento se hace a través de la película lubricante que se
forma entre las superficies en movimiento por efecto de la velocidad relativa entre ellas.
La resistencia y las pérdidas que se producen a través de la capa lubricante son muchos
menores que las que se producirían si las superficies se deslizaran directamente en seco.
Soporte
Cojinete

Gorrón

Lubricante Árbol

El lubricante puede ser liquido (aceites) o sólidos (grasas).

Los cojinetes pueden ser “radiales”, “axiales” o una combinación de ambos efectos.
En la figura anterior y en la siguiente se representa uno radial, que desde el punto de vista
de la estabilidad es un apoyo móvil.

Diámetro nominal del casquillo

D Holgura diametral
Diámetro nominal del muñón D-d
Holgura Radial d
(D-d)/2

Casquillo (buje)
Holgura

Muñón

Chumacera

188
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Los cojinetes axiales limitan el movimiento de las partes en dirección axial del cilindro que
contiene al gorrón en movimiento y trasmiten fuerzas axiales al soporte.

Pueden ser de simple o doble efecto, según actúen en uno o ambos sentidos.

Esquema de un cojinete de empuje radial y axial en ambas direcciones:

El material del cojinete es de un material más blando, también con las mismas
características de rugosidad y terminación superficial que las del árbol para lograr que exista
un asiento con juego mínimo. Puede ser bronce, metal blanco o aleaciones, teflón etc.

Estos materiales deben favorecer el deslizamiento en seco que se produce al iniciase el

movimiento.

La medida nominal del diámetro del gorrón y del cojinete es la misma, las tolerancias en sus
medidas darán el juego que se requiere para su funcionamiento.

189
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Teoría hidrodinámica de la película

Rozamiento en cojinetes: en el año 1902, el investigador alemán Stribeck, determino que
para un cojinete con lubricación fluida la ley de Coulomb no se cumplía. El coeficiente de
roce “  ” es función del número de revoluciones “n” del árbol para un determinado diámetro
“d” y del ancho “b” así como de la carga especifica del cojinete “ p ”.

En la figura siguiente se puede observar una zona de rozamiento seco “a”, una de
rozamiento mixto ”b” y la de rozamiento fluidico “c”.

En la zona “b” de rozamiento mixto se origina el coeficiente de roce mínimo “ min ”para una
velocidad llamada de transición “ nu ”.
Esta velocidad es muy peligrosa ya que una pequeña variación de la misma ocasionaría un
funcionamiento en seco y las consecuencias serían muy graves.
Por lo tanto debemos trabajar en una velocidad de giro de 3 a 5 veces la” nu ”.

Coeficiente de Rozamiento “” en función de “n” (r.p.m)


0,12

Cojinete de deslizamiento

min 0,005
Cojinete de Rodadura
0,001
nu
n (r.p.m)
a b c
3

190
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Valores del coeficiente de rozamiento

Tipo de cojinete Material del Cojinete Coeficiente de Rozamiento “”, valor medio
y lubricante Arranque Rozamiento Rozamiento
mixto Fluido
Grasa Fund. Gris/ bronce, 0,12 0,05 a 0,1 ------
Bronce al Zn
Aceite Fund. Gris/ bronce, 0,14 0,02 a 0,1 0,003 a 0,008
Radial

Bronce al Zn
Aceite Aleaciones de Zinc y 0,24 --- 0,002 a 0,003
plomo
Aceite Metal Sinterizado 0,17 0,005 a 0,1 0,002 a 0,014
Empuje Fund. Gris/ bronce, 0,15 0,005 a 0,1 ------
:Grasa Bronce al Zn 0,25 0,03 -------
Axial

Aceite Aleaciones de Zinc

Coj. Aleaciones de Zinc 0,25 0,02 0,002
Segmentos
Aceite
V en (m/s) Lubricantes Recomendados
Hasta 0,7 Grasa, grafito Molykote, laca deslizante
0,4 a 2 Grasa con aditivos, alta presión o Molykote.
0,5 a10 Aceite para motores y máquinas.
10 a 30 Aceite de Turbinas o Husillos
Más de 30 Aceite de Husillos, agua o aire.

Recorrido del gorrón

Durante el proceso de arranque se observa: en la primera figura el gorrón del árbol se

encuentra en la posición inferior o sea en contacto metal con metal para n = 0.
En la segunda figura cuando aumenta la velocidad, el gorrón (debido a la formación de una
cuña de presión) se levanta y se posiciona según la figura. Cuando el gorrón adquiere la

191
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

velocidad de régimen se posiciona según la tercera figura y los centros nunca llegan a
alinearse.
D: diámetro interno del cojinete ; d: diámetro exterior del gorrón ; j: juego j = D-d
Dd
e: excentricidad e =  h0 ; h0 : mínimo espesor de película ;  : juego relativo
2
Dd
 
d
Distribución de presiones en un cojinete – Lubricación hidrodinámica
Cuando comienza a girar el gorrón, este comprime el aceite situado a la derecha del mismo
debido al sentido de rotación horario supuesto. El aceite reacciona por principio de acción y
reacción sobre el árbol generando una fuerza FF.
A continuación se puede observar la distribución de presiones en corte trasversal y
longitudinal.

b: ancho del cojinete ; FN: fuerza normal ; FF: fuerza de empuje de la cuña

 : ángulo de posición del cojinete

La presión máxima se alcanza antes del espesor mínimo de película, por ello el suministro
del lubricante siempre debe hacérselo por la parte opuesta caso contrario se rompería la
cuña de presión y el contacto seria metal con metal.

Por lo general el aceite es introducido por la parte superior del cojinete.

Valores característicos de los cojinetes

- pm : presión media
- p.v: presión por velocidad de deslizamiento
- v: velocidad de deslizamiento
- viscosidad del lubricante
- b/d: relación ancho- diámetro del cojinete  1,5, valores prácticos (0,3-0,7).
Dd
-  : juego relativo
d
5

192
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Tipos de construcción de cojinetes radiales

Referencias: 1- cuerpo del cojinete: 2- superficie rozante o casquillo o buje; 3- soporte.
4- tapa; 5- tornillos de la tapa; 6- casquillo superior; 7- casquillo inferior.

a) soporte enterizo de pie con cojinete. b) cojinete de brida.

c) soporte de pie partido. d) cojinete de pie con dispositivo de

rotula en soporte.(el cojinete es partido).

Tipos de construcción de cojinetes axiales

Referencias: 1- árbol de transmisión. 6- cojinete radial.
2- cuerpo del cojinete. 7- porta segmentos
3- entrada de aceite. 8- segmento basculante para tomar la fuerza axial
4- reborde del árbol. 9- perno de guía de los segmentos.
5- cojinete axial. F1: carga radial; F2: carga axial

a) cojinete axial-radial llamado “Quicio” b) cojinete axial-radial con rebordes.

193
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

c) cojinete de segmentos basculantes axial-radial.

Sistemas de lubricación con grasa

a) con alemite con bolilla y resorte interno. Para alimentar con grasa a presión.
b) grasera de copa con ajuste a rosca.
c) grasera con resorte para alimentación automática.
a) b) c)

Sistemas de lubricación con aceite

a) lubricación por goteo con aguja y vaso de vidrio.
b) lubricación con anillo de fieltro tipo mecha.
c) lubricación con mecha.
d) lubricación con anillo libre o fijo.
e) lubricación con bomba a presión.

a) b) c)

194
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

d)

e)

1- Cojinete
2- Reservorio de aceite
3- Entrada de líquido refrigerante
4- Bomba de circulación
5- Filtro
6- Válvula reguladora del caudal de aceite
7- Válvula reguladora del caudal de líquido
refrigerante y regulación de la temperatura

Lubricación Hidrostática
Este tipo de lubricación se utiliza para grandes masas, consiste en suministrar aceite a
presión justo donde apoya el gorrón en el cojinete y con ello este se levanta unas
centésimas de mm.
Se utiliza sobre todo en el arranque, que es el momento cuando tenemos contacto metal con
metal, luego el sistema se lubrica hidrodinámicamente y se anula la lubricación hidrostática.

a) Cojinete radial b) Cojinete axial.

195
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Para estos casos el lubricante es introducido en la cámara a alta presión a p0 = 2000 (N/m2)

En la cámara “K” la presión es “p0” mientras que cerca del derrame es “p” = ½ p0.

El regulador “D” permite variar las condiciones del cojinete que para maquinas de precisión
es importante (Maquinas Herramientas).

Son equipos caros que se utilizan en casos especiales.

Materiales para Cojinetes

Los materiales especialmente aptos para cojinetes de deslizamiento, son las aleaciones de
estaño y plomo, así como otras de cobre. Ellas se disponen en forma de capa o
recubrimiento fundido sobre los casquillos de los soportes.

También se usa aleaciones de Aluminio, magnesio o zinc en forma de casquillos de un solo

material. También se usan materiales no metálicos y sintéticos (Teflon).

Símbolos de los principales elementos componentes de aleaciones para cojinetes:

Elemento Estaño Antimonio Cobre Plomo Fósforo

Símbolo Sn Sb Cu Pb P

a) Metal Blanco para Cojinetes de Deslizamiento y Superficies Rozantes (Din 1703)

Designación del metal blanco con 80 % de estaño: WM 80 DIN 1703.
Son aleaciones de Sn, Sb, Cu, Pb.
Tabla Nº 33 Dubbel I Pag 739. 3era Edición. Español

Designaci Símbolo Composición (%) Alteración Permisible Peso Esp

Metal Sn Sb Cu Pb Sn Sb Cu Pb (kg/dm3)
Blanco
80F WM80F 80 11 9 -- 1 1 1 1 7,5
80 WM 80 80 12 6 2 1 1 1 1 7,5
20 WM 20 20 14,5 1,5 64 1 1  0,5 1 9,4
10 WM 10 10 15,5 1,0 73,5  0,5 1  0,5 1 9,7
5 WM 5 5 15,5 1,0 78,5  0,5 1  0,5 1 10,1

b) Aleaciones de Cobre. Ver DIN 1716

 Fundición de bronce o bronce rojo (Rot Guss). Es un bronce (aleación de cobre y
estaño), con alto contenido de Cobre (78 %) con contenido de plomo, estaño hierro y cinc
(Zn)
 Bronces al estaño: Es un bronce (aleación de cobre y estaño) que incluyen Niquel Ni, se
usan para altas presiones. 250 a 350 (kp/cm2)
 Bronces Fosforosos: Aleación de Cu, y Sn; +1% de fósforo(P). Se usa para elevadas
presiones corre el peligro de engrane.

196
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

 Bronce al Plomo: Contenidos de plomo menores del 30%. Pb Bz 10. (6% Cu; 10% Sn;
4% Pb. Es de muy frecuente empleo
 Bronce al plomo sinterizado Pb < 40 %.
Los cojinetes de bronce tienen una mejor resistencia térmica que los de metal blanco

Casquillos de soporte de deslizamiento y sus materiales.

Dubbel I Pag 853. 3era Edición. Español.

Propiedades: deben tener una elevada resistencia contra cargas, buena adherencia con el
material del soporte, poca tendencia a corroerse; gran poder de adherencia con el lubricante,
buena conductividad térmica y coeficiente de dilatación reducido.

a) Metales Blancos: pobres en estaño. DIN 1703. Ejemplo: Pb,Sn 6 .

b) Bronces de cobre sin estaño, templables Dureza Brinell 160 a 210. Para grandes
compresiones y cargas oscilantes.

c) Bronces al plomo(DIN 1716). Se aplican sobre casquillos de acero de 2 a 5 mm para

diámetros de 80 mm. Se rellenan con bronces al plomo por colada centrifuga el espesor
de la capa de bronce después de mecanizar es de 0,2 a 0,6 mm. Es apropiado para usar
en el botón de la manivela y gorrones del cigüeñal de motores.

10

197
198
 ARBOLES Y EJES
ARBOLES Y EJES

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

199
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

EJES Y ÁRBOLES
Son elementos de máquinas generalmente de forma cilíndrica sobre los cuales se montan
piezas que deben realizar movimientos de rotación.
Los árboles siempre giran y transmiten un momento torsor, o sea que están sometidos a
esfuerzos de flexión y torsión.
Los ejes en cambio pueden ser fijos o giratorios, están sometidos únicamente a esfuerzos
de flexión y solo transmiten movimiento.

Veamos algunos ejemplos:

a) Motor Eléctrico (Árbol):

b) Ventilador (Árbol):

200
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

c) Rodillo para tren transportador o cinta transportadora. (Eje fijo).

d) Tensor de polea (Eje fijo).

Estos elementos de máquina deben disponer de apoyos, llamados cojinetes, mínimo dos,
uno de ellos limita los movimientos en dos direcciones, llamado “apoyo fijo” y el otro en
una sola dirección, “apoyo móvil”.

Los escalonamientos realizados en el árbol, se hacen para facilitar el montaje de las

piezas sobre el mismo. Generalmente se hacen de 5 en 5 (mm) para diámetros de árbol
menores a 100(mm) y de 10 en 10 (mm) para diámetros de árbol mayor a 100(mm).

Las piezas de máquinas son aseguradas sobre el árbol con chavetas, lengüetas o
estriados, cualquiera sea el medio de unión, el diámetro del cubo de la pieza debe estar
montado con “ajuste” sobre la superficie del árbol, este ajuste está determinado por las
“tolerancias” de medidas de las piezas.

201
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Ejemplo de un árbol de transmisión con polea, rueda dentada y cojinetes:

Cálculos de Ejes y Arboles

Estos elementos pueden ser calculados o verificados teniendo en cuenta:

Predimensionado
a) Tensiones
Fatiga

Flexión
b) Deformaciones
Torsión
Flexión
c) Velocidades Críticas
Torsion
d) Calculo de Lengüetas

a) Por Tensiones:

Predimensionado a flexión de Ejes:

Mb .d 3 3 32 .  . M b
b   .  Wb  d
Wb = b adm ; 32  .  b adm

 b adm  400  600kp / cm 2 

Son valores muy bajos ya que no consideramos el efecto de la fatiga en el cálculo.

202
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Predimensionado de Arboles: en este caso, donde hay momento torsor y flector, sólo
consideramos el esfuerzo de torsión.
Luego se verifica a fatiga teniendo en cuenta ambos esfuerzos.

Mt .d 3 16 .  . M t
 t adm
3
t   . ; Wt  d
Wt = 16
;
 .  t adm

 t adm  150 (Kp/cm2) p/ St50 o SAE 1035

 t adm  250 (Kp/cm2) p/ St60 o SAE 1045

Se toma esta tensión admisible tan baja, porque no se está considerando la existencia de
las tensiones de flexión y los peligrosos valores de concentración de tensiones en los
puntos de entallas cuando la carga es dinámica.

Distancia entre apoyos: se recomienda no exceder los 50 diámetros:

d
L<50d

Resistencia a la Fatiga
Antiguamente el cálculo de la resistencia de los elementos de máquinas se hacía
considerando que las cargas que actuaban eran únicamente estáticas.

Los elementos de máquinas rara vez son solicitados por tensiones constantes, en el caso
real, las tensiones continuamente varían dinámicamente entre un valor máximo “  o ” y un
valor mínimo “  u ”.
o

N° ciclos en el tiempo

u

Además en secciones peligrosas como los cambios de sección en los árboles,

chaveteros, etc, se originan tensiones dinámicas reales muy altas, donde puede resultar
subdimensionada la pieza, estos puntos se denominan “entallas”.

Siempre debe mantenerse la tensión por debajo del límite elástico.

“La acción de las cargas dinámicas sobre los puntos de entallas generan concentraciones
de tensiones”.
Este incremento se denomina tensión de entalla:  k   k .
4

203
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Dónde  k es el coeficiente de entalla que depende del tipo de esfuerzo, material y tipo de
entalla y  es la tensión nominal.
Los pequeños pero muy frecuentes golpes, hacen disminuir la resistencia a la fatiga o a
cargas dinámicas de las piezas, más que las fuertes pero aisladas y puede producirse la
rotura de la pieza.
La rotura por fatiga de los elementos de máquinas solo en parte es por defectos del
material. La mayor cantidad son originadas por una configuración inadecuada de la pieza
(puntos de entalla), el 90% de las roturas se producen por fatiga y muestran al constructor
las medidas que hay que tomar para evitar una repetición en la fractura.

La capacidad o resistencia de una pieza depende: a) de la resistencia del material

b) forma geométrica de la misma

La fractura empieza generalmente en la superficie de la pieza. Se forma primero en los

puntos críticos, finas grietas, las cuáles con el tiempo conducen a la rotura por fatiga. La
superficie de rotura por fatiga “D” muestran un fino y aterciopelado aspecto (grano fino) y
el grano grueso es la rotura violenta.
Veamos dos ejemplos de roturas:

D
G

G
D

Columna de prensa de 145 mm de Flexión centrífuga: eje de 90 mm de

diámetro. Superficie fatigada en el eje de rueda de vagón.
1er filete de la rosca. “D”: Fatiga “D”: Fatiga; “G”: Rotura brusca
“G”: Rotura brusca

Carga dinámica sobre los árboles de transmisión:

Los arboles están sometidos a esfuerzos de flexión y torsión y varían en forma
dinámica debido a la rotación de los mismos. Si no hubiese rotación, la carga seria
estática si consideramos que “Mt” y “P” no varían con el tiempo.
La sección peligrosa indicada en la figura está sometida a flexión y torsión

204
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Analizamos la flexión sobre la sección peligrosa: consideramos que la fuerza “P” es

M
constante en el tiempo y genera la tensión  b   b , esta varía para distintos puntos
Wb
debido a la rotación del árbol, por lo tanto resulta que la flexión siempre varía
alternativamente.
Podemos observar como varía la tensión del punto “1” cuando se produce la rotación.

Torsión: rotación en un solo sentido: la tensión de corte por torsión generada por el Mt
varía siempre en forma oscilante pura, si la rotación se da en las dos direcciones, la
variación de “  t ”seria alternativa.

Mt N
t    M t  71620
Wt n

Entallas en Arboles de Transmisión:

Se designan así a las variaciones bruscas de sección, a los puntos de presión debido al
montaje de piezas con ajustes, a los chaveteros, etc.

Cuando las cargas que actúan sobre las entallas son dinámicas, se produce sobre las
mismas concentraciones de tensiones.

Sensibilidad: la sensibilidad de los diferentes materiales a la entalla es distinta, por ello el

coeficiente de entalla  k depende de la forma de la entalla, del material de la pieza y del
tipo de esfuerzo actuante. Se determina generalmente por ensayo.

Diferentes tipos de entallas:

a) Cambio de sección con superficie cóncava:

Flexión: kb
r b

Mb Mb
d
D

b

205
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Los coeficientes de entalla “ bk ”y “  tk ”dependen de la relación “D/d”, de “ r ”y del tipo de

material, cuanto más grande es la relación “D/d” mayores son los coeficientes, cuanto
más chico es el ángulo “ r ”, mayores son los coeficientes y cuanto mejor es el acero
también son mayores los coeficientes.
Para simplificar se tomaran los siguientes valores: kb  (1,2  1,5)
kt  (1,4  1,6)

Formas de disminuir el impacto en los cambios de sección bruscos:

Para disminuir el efecto de los cambios de sección se puede emplear alguna de las
formas que se muestran a continuación, claro que no siempre es posible por razones de
diseño de la pieza:

Entalla interior e) Entalla interior

Cambio de sección para el montaje de rodamientos:

Solución para disminuir el efecto de entalla, por ser el radio “r” del rodamiento muy chico y
el radio “ r ” debe ser menor aún. r < r.

Anillo intermedio: este anillo permite aumentar “ r ”y disminuir la concentración de

tensiones.

206
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

b) Chaveteros:
Los chaveteros son los alojamientos que se deben mecanizar en el árbol o eje para poder
montar la chaveta o la lengüeta, este mecanizado origina una disminución importante de
la resistencia a la, tanto a flexión como a torsión.

Flexión: en chaveteros tallados con fresa de “Dedo”, el efecto de entalla es mayor que en
los tallados con fresa de “Disco” debido a la arista aguda que se origina por el tipo de
herramienta.
Fresa dedo Fresa disco
b
R

t
d

d
kb = (1,6 a 2,0) kb = (1,3 a 1,5) Para acero común al carbono

Torsión: las roturas por fatiga se originan en el borde del chavetero. Las líneas de rotura
siguen radialmente hacia el centro del eje.

kt  (2 ,2  2 ,5)

c) Apoyo de cubos de piezas de máquinas:

El lugar donde apoyan los cubos de las piezas de máquinas en los árboles suele ser un
punto de fatiga, estas entallas se presentan por la concentración de tensiones que
ocasiona el aprieto de las partes.

Es muy difícil determinar las tensiones mediante cálculo, por ello se emplean los
resultados de ensayos realizados.
Esta entalla se denomina “Tensión de calaje” y los valores prácticos de sus coeficientes
son:

kb  (1,7  1,9)

 kt  1,4

207
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Una forma de disminuir la concentración de tensiones en esta entalla es aumentar el

diámetro “d” en la zona del calaje.

d) Chavetero más tensión de calaje:

Esta combinación de entallas eleva los coeficientes  k y es una de las utilizadas:

 kb  (2,0  2,5)
kt  (1,4  1,6)

e) Entalla de sección triangular (Roscas):

Tracción:  k :

Tipo de rosca Acero al carbono Acero aleado

Métrica 1,76 3,3
Unificada 2,86 4,0

El mayor efecto de entalla corresponde a la rosca unificada ya que la base de la rosca es

en punta, distinta a la rosca métrica donde su base es redondeada.
De la misma manera podemos observar la mayor sensibilidad a la entalla de los aceros
aleados con respecto a los comunes al carbono.

Calculo por Fatiga

Ataque:
Determinación de las solicitaciones: partiendo de los datos de potencia “N” y del número
de revoluciones del árbol a dimensionar “n”, se puede determinar el momento torsor
teórico a que está sometido el mismo con la expresión:

N K= 71.620 es M [Kpcm], si N [CV] o [HP] y n [rpm]

M teorico  K 
n K= 9.550 es M [Nm], si N [KW] y n [rpm]

Tensiones nominales: son las tensiones que provienen de aplicar las ecuaciones de
resistencia de materiales sobre diferentes secciones y esfuerzos existentes.

Tensiones de flexión “  b ” y Tenciones de corte por torsión “  t ”:

M M .d 3 .d 3
b   b ; t   t ; Wb  ; Wt 
Wb Wt 32 16

208
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Tensiones de entalla:
 bk  kb . b y  tk  kt . t

Los coeficientes de entalla  kb y kt dependen del tipo de entalla y del tipo de esfuerzo.

Tensión Combinada: máxima tensión de ataque.

   bk 2  3.  o . tk 2 ;  o  0,73

Defensa:
Resistencia a las cargas alternativas:
Depende de la magnitud de la carga y del número de ciclos.

El investigador alemán Wöhler (1862) inició ensayos con flexión rotativa, carga alternativa
pura.

u
P P
M

t
-Mb-

u
-

Obteniendo un diagrama como el que se indica en la figura:

O [N/mm2]

400

Zonas:
300 a) Cargas estáticas
b) Cargas temporales
c) Cargas permanentes
200
D
100
B: Carga de rotura
D: Resistencia a la fatiga
0
1 x 106 2 x 106 3 x 106 4 x 106
N° de ciclos

a b c

Disminución de la resistencia a medida que aumenta el número de ciclos:

10

209
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

“  D ”: Resistencia a la fatiga de un material: se entiende como tal, a aquel valor máximo

de esfuerzo alternativo que puede ser justamente soportado sin rotura, para un número
arbitrario de oscilaciones.
Se entiende como resistencia “temporal” a aquel valor de carga alternativa que puede ser
soportado durante un número determinado de ciclos, sin que se presenten roturas.

Para “  D ” trabajaremos: N° de ciclos teórico: N = 10 x 106

N° de ciclos práctico: N = 2 x 106

La resistencia a la fatiga  D , es sensiblemente menor que la resistencia a las cargas

progresivas  B .

Tensión nominal al estado peligroso:

La verdadera resistencia a la fatiga  D , de la pieza debería ser determinada con ensayos
de modelo y sería un procedimiento largo y costoso.

La tensión nominal al estado peligroso OG es aproximadamente la tensión límite para la

cual la pieza no se rompe para un número infinito de ciclos, prácticamente 10 x 106
Según sea el tipo de solicitación y considerando el caso de la tensión superior será:

 OG   bW x b1 x b2
Para flexión

 OG   sch x b1 x b2 Para torsión

Se obtiene en base a la resistencia a la fatiga del material de una probeta pulida de 10

(mm) de diámetro, afectándolo con los siguientes coeficientes de corrección:

b1: coeficiente de tamaño de la pieza en función del diámetro del árbol d (mm).
Ver LB009. Este coeficiente tiene en cuenta el diámetro de la pieza con referencia al
diámetro de la probeta de ensayo:10 (mm)

11

210
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

b2: coeficiente de terminación superficial.

Este coeficiente tiene en cuenta la terminación superficial del árbol y su material y lo
compara con la terminación pulida de la probeta.

Curvas de Terminación Superficial

a: pulida fina: R (0 a 1) micrón

b: pulida semifina: R de (1,5 a 2) micrón

c: rectificado fino: R de (2,5 a 6)micrón

d: rectificado fino o acabado al torno:

rugosidad de (6 a 16) micrones

e: desbastado con torno

f: con cascarilla de laminación

 bW y  sch son resistencias a la fatiga tomadas de las siguientes tablas:

12

211
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Comparación del Cálculo entre Ataque y Defensa:

 OG
Determinación de la seguridad existente: ext  ext 

Se toma la resistencia a la fatiga “ OG ” para compararla con la tensión combinada “   ”,
porque consideramos que el esfuerzo predominante es la flexión o sea  b >  t
 OG
En caso de ser  t >  b entonces tomaríamos: ext 

La seguridad existente “  ext ” debe ser mayor o igual que la seguridad necesaria o dato
“  ext ”:  ext  nec

A la seguridad necesaria la obtenemos de la LB013 en función de la frecuencia de carga

máxima “hb [%]” adoptada:

“hb [%]” me indica el tiempo que el árbol o eje trabaja a carga máxima durante su jornada
de trabajo (8hs, 16hs o 24hs).

Veamos un ejemplo de verificación a fatiga de un árbol:

Una vez que se ha realizado el diseño funcional del árbol, se puede determinar las
fuerzas externas que actúan, las reacciones en los apoyos y trazar los diagramas de
momentos flexores en los planos que sea necesario, como así también el diagrama de
momento torsor.

Árbol simplemente apoyado con dos fuerzas externas:

“F1”: originada por la fuerza de tiro de la transmisión de la correa

“F2”: originada por el engrane de dos ruedas dentadas:

13

212
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

L
POLEA ENGRANAJE

COJINETE “A” COJINETE “B”

Mt

a1 a2
a3

-Mt-

“A” “B”
-Mb vertical-
F1V F2V

VB
VA

-Mb horizontal-
F1H F2H
HB

HA

14

213
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Analizando los diagramas de momentos flexores y torsor, podemos concluir que el apoyo
“A”, donde se montan los rodamientos, es el punto más solicitado y será el punto crítico
donde las solicitaciones valen:

N
M b A Re susl tan te  M b AV  M b A H
2 2
y M t  71620 .
n

Cálculo de tensiones nominales en “A”:

Mb Mt .d 3 .d 3
b   . ; t   . ; Wb  ; Wt 
Wb Wt 32 16

Cálculo de tensiones de entalla

 bk  kb . b y  tk  kt . t

Los coeficientes de entalla  kb y kt dependen del tipo de entalla.

Para el punto “A” tenemos entalla por tensión de calaje debido al montaje de los
rodamientos con aprieto sobre el árbol de transmisión: kb  (1,7  1,4) y kt  (1,4) .

Cálculo de la tensión combinada:

    bk 2  3.  o .  tk 2 ;  o  0,73

Cálculo de las tensiones de fatiga: OG  b1 x b 2 x bw y OG  b1 x b 2 x sch

 OG
Determinación de la seguridad existente: ext  ext 

Se toma la tensión de fatiga OG para compararla con la tensión combinada   , porque
consideramos que el esfuerzo predominante es la flexión o sea  b >  t
 OG
En caso de ser  t >  b entonces tomaríamos: ext 

 OG
El valor más desfavorable siempre será: ext 


La seguridad existente debe ser mayor o igual que la seguridad necesaria: ext  nec

A la seguridad necesaria la obtenemos de la LB013 en función de la frecuencia de carga

máxima “hb [%]” o es un dato del problema:

Si ext fuera menor que nec significa que el valor del diámetro calculado es insuficiente, por
lo tanto tendría que aumentarlo hasta que verifique.

Si ext >> nec , estaríamos sobredimensionando el árbol, tendríamos que bajar el diámetro
calculado.

Vemos que con la verificación del punto más solicitado del árbol es suficiente, ya que
cualquier otra verificación en cualquier otro punto sería innecesaria ya que daría
 ext >> nec .

15

214
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO N°7

TEMA: ARBOLES DE TRANSMISION
Problema Nº1:
Proyectar un árbol de trasmisión para transmitir potencia entre dos poleas según lo
esquematizado en la siguiente figura y según los datos asignados:

Potencia a transmitir por el árbol N 25 Kw

Velocidad de giro n 400 rpm
Tiro generado por la polea de entrada T1 1400 kp
Tiro generado por la polea de salida T2 500 kp
Distancia entre apoyos L 500 mm
Distancia entre apoyo y polea C 125 mm
Coeficiente de Seguridad  2,0 ---
Factor de servicio  1,5 ---

Se pide: Predimensionar el árbol a torsión y verificarlo a fatiga.

POLEA DE SALIDA

POLEA DE ENTRADA

APOYO FIJO APOYO MOVIL

Mt
n


“S” “V”

ARBOL DE TRANSMISION

C L C

Vista “S”: Vista “V”:

T1

T2

215
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

Problema Nº2:
Verificar a fatiga el árbol de transmisión de la figura con los datos asignados en la
tabla y en caso de no verificar plantear soluciones.

Potencia a transmitir por el árbol N 15 KW

Velocidad de giro n 200 rpm
Diámetros d1 , d2 , d 3 45-50-55 mm
Distancia entre ruedas dentadas L 90 mm
Distancia desde rueda dentada hasta el apoyo C 60 mm
Fuerza radial debido al engrane en rueda 1 Fr1 2890 N
Fuerza periférica debido al engrane en rueda 1 Fu1 956 N
Fuerza radial debido al engrane en rueda 2 Fr2 1450 N
Fuerza periférica debido al engrane en rueda 2 Fu2 968 N
Material del árbol: acero bonificado -- 34CrMo4 --
Coeficiente de Seguridad  2,5 --
Factor de servicio  1,2 --

216
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

Problema N3:
Determinar la potencia máxima que puede transmitir el árbol de transmisión de la figura,
sabiendo que debe girar con una frecuencia de rotación de 500 (rpm).
Además se indica el estado de carga a que está sometido dicho árbol, como así también
sus diámetros y sus respectivas distancias.
Material del mismo: acero bonificado: 42CrMo4 (1).
Factor de servicio  = 1,5 y se requiere de una seguridad  = 2,0.

1100(N)
4000(N
)

45 45
40 50 40

60 90 60

Problema N4:
Determinar el o los materiales con que puede ser fabricado el árbol de transmisión de la
figura de acuerdo a los datos asignados.

Además debe girar a una velocidad de n(rpm) y debe transmitir una potencia de N(cv).
Para el correcto cálculo considere la resistencia a la fatiga de dicho árbol.

200 200

N(cv) n(rpm)   P1(kp) P2(kp) P3(kp) d1(cm) d2(cm) d3(cm)

15 1.000 1,6 3 300 250 200 5,0 5,5 6,0

217
218
 CHAVETAS Y LENGÜETAS
CHAVETAS Y
LENGÜETAS
UNIONES DE ÁRBOLES Y CUBOS

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

219
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Sistemas de Unión entre Árboles y Cubos de Piezas

Las uniones desmontables entre los árboles y los cubos de piezas se distinguen
básicamente en tres tipos:

1) Uniones por rozamiento:

2) Uniones por cierre de forma: Lengüetas:

3) Uniones por cierre de forma con tensión inicial: Chavetas:

220
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Chavetas y Lengüetas
Son las uniones más utilizadas en la industria y la definimos como cuerpos prismáticos
montados entre el árbol y el cubo de la pieza y sirven de unión de ambas partes y así
poder transmitir el momento torsor deseado.

Lengüetas de Ajuste:
Son cuerpos prismáticos, sin inclinación en el lomo, que van ubicados entre el eje y el
cubo de la pieza, con chavetero en ambos cuerpos. Sus flancos ajustan más fuertemente
el chavetero del eje y menos apretado en el chavetero del cubo, tiene luz en el lomo y la
transmisión del momento torsor se realiza por aplastamiento.

Material de las chavetas y lengüetas: St 60 o C45 o (Ver DIN 6880)

Se usan para transmitir la totalidad del “Mt” a altas velocidades, ya que no producen
descentramiento como las chavetas. Se aconsejan usar cuando el sentido del momento
es unidireccional y no cambiante de sentido, pues ello tiende a aflojar la unión.

Se los puede usar como “lengüeta de ajuste” para fijar la posición de una pieza sobre el
árbol o como “lengüeta de deslizamiento” cuando se requiere mover la pieza sobre el
árbol.

h h: altura
b: ancho
L: longitud
b

Como se observa en la figura, la lengüeta se monta de forma más profunda en el eje que
en la pieza, ver “t1”

Su principio de funcionamiento es el APLASTAMIENTO en la sección del chavetero del

cubo de la pieza (h-t1).

221
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Veamos algunos ejemplos: árbol de transmisión con una polea en un extremo y una rueda
dentada entre los apoyos. En ambos casos utilizamos lengüetas de ajuste.
POLEA ENGRANAJE

COJINETE “A” COJINETE “B”

d
Mt

LENGÜETA
DE EMPUJE

LENGÜETA
EMBUTIDA DIN 6885

Ejemplo de lengüeta de deslizamiento para ruedas dentadas móviles:

Tipos de lengüetas:

222
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

En las siguientes figuras se pueden observar los chaveteros tanto en el árbol como en la
rueda dentada y luego el montaje de los mismos.

Tipos de Lengüetas de ajuste según DIN 6885:

Selección de una Lengüeta:

La selección se realiza entrando a la norma DIN 6885 con el valor del diámetro “d” del
árbol o del eje y se obtiene: b [mm]; h [mm] y t1 [mm].

Ver tabla de norma adjunta.

Luego se calcula la longitud necesaria, se normaliza y realiza la verificación

correspondiente.

Longitud necesaria de una lengüeta:

Este valor representa el mínimo valor que tiene que tener la longitud de la lengüeta para
transmitir correctamente el momento torsor:

2.M t
l nec 
( h  t1 ) . d . p adm
4

223
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Dónde: Mt: Momento torsor a transmitir [kpcm]

h: Altura de la lengüeta [cm]
t1: Profundidad del chavetero en el arbol [cm]
d: Diámetro del árbol [cm]
padm: Presión admisible de aplastamiento
padm = 1.000  1.500 [kp/cm2] para cubo de la pieza de acero.
padm = 500 [kp/cm2] para cubo de la pieza de fundición gris.

Nota: si el montaje de la pieza se realiza con ajuste prensado o con dilatación térmica,
podemos considerar que el 30% del momento torsor es absorbido por este efecto,
quedando el resto para ser absorbido por la lengüeta.

La verificación que tenemos que hacer, es que la longitud necesaria o mínima sea menor
que el ancho de la pieza a unir.

En caso de no verificar tendríamos que aumentar el diámetro del árbol.

Longitud práctica: lnec  1,5d (solo para diseño de la unión)

Chavetas Longitudinales:
Las uniones por medio de chavetas longitudinales son uniones forzadas, en
contraposición de las uniones de arrastre, que no lo son.

La unión entre el cubo y el árbol se obtiene por la introducción de la chaveta, que, lo

mismo que el cubo, tiene una inclinación 1:100.

El ajuste entre cubo y árbol debe ser fuerte para no dar origen a asiento excéntrico. Las
chavetas ejercen presión por su dorso y su cara opuesta, teniendo “juego lateralmente”.

Pueden ser con cabeza o sin cabeza.

Se usan en bajo número de revoluciones, hasta 200 [rpm].

Pueden producir descentramiento si el árbol y la pieza no están correctamente ajustados.

Son apropiadas para árboles que giran en ambas direcciones.

224
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Descentramiento: producido por el mal ajuste de los

diámetros del agujero de la pieza y el diámetro del árbol:

Principio de Funcionamiento: es el ROZAMIENTO, producto del montaje de la chaveta

generando la fuerza “N” como se observa en la figura y esta genera a su vez la fuerza de
roce “FR”, esta fuerza debe ser mayor o igual a la fuerza periférica que se quiere
transmitir: N

2.M t
Pu   FR  N . 
d

Pu FR

N
d
6

225
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Tipos de Chavetas:

DIN 6886 para d>6…500 (sin cabeza):

Otros tipos de chavetas sin cabeza:

Chavetas con cabeza:

226
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Selección de una Chaveta:

La selección se realiza entrando a la norma DIN 6886 con el valor del diámetro “d1” del
árbol o del eje y se obtiene: b [mm]; h [mm], t1 [mm] y t2 [mm].

Ver tabla de norma adjunta.

Luego se calcula la longitud necesaria de la misma manera que si fuera una lengüeta, se
normaliza y realiza la verificación correspondiente, de que el ancho del cubo de la pieza
sea mayor que la longitud necesaria.

Unión Cónica
Se usa en punta de ejes combinada con una lengüeta de disco DIN 6888, como elemento
de seguridad. Inclinación: 1: 10 o 1: 5

Principio de funcionamiento: ROZAMIENTO.

Se lo utiliza para transmitir bajos momentos torsores o sea para árboles de diámetro
pequeño para evitar las entallas del chavetero.

Ejes Estriados: Chavetas Múltiples

Este tipo de unión se emplea en piezas sometidas a grandes esfuerzos, en dispositivos y
máquinas que se fabrican en grandes series. Hay tablas para seleccionar las
dimensiones.

También se lo denomina unión con chavetas múltiples.

227
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Unión con Anillos Expandibles: (sin chavetero)

Este tipo de unión se basa en la transmisión del momento a través de anillos de acero que
trabajan en forma de cuñas. Es muy importante la terminación superficial y las tolerancias
de medidas para lograr el contacto y el ajuste necesarios.

Principio de funcionamiento: rozamiento. Su utilización es para bajos momentos torsores.

Sectores Expandibles
Se usa el principio del rozamiento para transmitir al momento torsor sin el empleo de
chaveteros.

Para bajos momentos torsores.

228
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Orientación para la selección del sistema de unión:

Momentos de torsión pequeños pasadores transversales

uniones aprisionadas
chavetas de disco
chavetas cóncavas
Momentos de torsión de un solo sentido pasadores inclinados
chavetas paralelas - lengüetas
Momentos de torsión de sentido alternativo chaveta
uniones aprisionadas
ajustes apretados
Momentos de torsión grandes, de sentido alternativo ajustes transversales con aprieto ( con contracción térmica)
o sometidos a sacudidas chavetas tangenciales
perfiles de ranuras múltiples y perfiles K con ajuste apretado
Cubos cortos con grandes momentos de torsión ajuste por contracción térmica
perfiles de ranuras múltiples, dentados y K
Cubos o árboles desplazables lengüetas deslizantes y perfiles de ranuras múltiples
Cubos fácilmente separables uniones aprisionadas
asientos cónicos
manguitos cónicos
chavetas paralelas - lengüetas
perfiles de ranuras múltiples, dentados y K
Cubos que hayan de montarse sobre ejes lisos chaveta cóncava
uniones aprisionadas
manguitos cónicos

10

229
 Formas de las Chavetas

DIN 6885 A DIN 6885 B DIN 6885 AB DIN 6885 AS

DIN 6885 C DIN 6885 D DIN 6885 E DIN 6885 F

DIN 6885 G DIN 6885 H DIN 6885 J DIN 6883 + DIN 6886 B

DIN 6886 A DIN 6884 + DIN 6887 DIN 6888 DIN 6880

230
 Tabla de Materiales

similar Elementos esenciales de la aleación

Material Nº Código DIN ~
Código AISI %C % Cr % Ni % Mo Aleación

ACEROS DE CEMENTACIÓN

1.0301 C 10 0,07 - 0,13

1.0401 C 15 0,12 - 0,18

 1.7131 16 MnCr 5 5115 0,14 - 0,19 0,8 - 1,1

1.7147 20 MnCr 5 5120 0,17 - 0,22 1,0 - 1,3

ACEROS DE TEMPLE

 1.0503 C 45 K 1043 0,42 - 0,5

1.0601 C 60 K 1060 0,57 - 0,65

 1.7225 42 CrMo 4 4137 0,38 - 0,45 0,9 - 1,2 ≤ 0,6 0,15 - 0,3

ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS Y MARTENSITICOS

1.4005 X 12 Cr S 13 416 < 0,15 12 - 13 S

1.4016 X 8 Cr 17 430 < 0,08 15,5 - 17,5

1.4021 X 20 Cr 13 420 A 0,18 - 0,22 12 - 14

1.4028 X 30 Cr 13 420 B 0,25 - 0,35 12 - 14

1.4034 X 40 Cr 13 420 C 0,40 - 0,50 12,5 - 14,5

 1.4057 X 22 Cr Ni 17 431 0,14 - 0,23 15,5 - 17,5 1,5 - 2,5

1.4104 X 12 Cr Mo S 18 430 F 0,10 - 0,17 15,5 - 17,5 0,20 - 0,60 S

1.4112 X 90 Cr Mo V 18 440 B 0,85 - 0,95 17 - 19 0,9 - 1,3 V

1.4122 X 35 Cr Mo 17 0,33 - 0,43 15,5 - 17,5 < 1,0 0,9 - 1,3

ACEROS RESISTENTES AL ACIDO Y AL OXIDO • ACEROS AUSTENITICOS

 1.4301 X 5 Cr Ni 18 9 304 < 0,07 17 - 19 8,5 - 11

1.4305 X 12 Cr Ni S 18 8 303 < 0,12 17 - 19 8 - 10 < 0,70 S

1.4306 X 2 Cr Ni 18 9 304 L < 0,03 18 - 20 10 - 12,5

1.4310 X 12 Cr Ni 17 7 301 0,08 - 0,14 16 - 18 6,5 - 9 < 0,80

1.4401 X 12 Cr Ni 17 7 316 < 0,07 16,5 - 18,5 10,5 - 13,5 2 - 2,5

1.4404 X 5 Cr Ni Mo 18 10 316 L < 0,03 16,5 - 18,5 11 - 14 2 - 2,5

1.4435 X 2 Cr Ni Mo 18 10 316 L < 0,03 16,5 - 18,5 12,5 - 15 2,5 - 3

1.4436 X 2 Cr Ni Mo 18 12 316 < 0,07 16,5 - 18,5 11,0 - 14 2,5 - 3

1.4460 X 8 Cr Ni Mo 27 5 329 < 0,10 26 - 28 4-5 1,3 - 2

1.4462 X 12 Cr Ni Mo N 22 5 < 0,03 21 - 23 4,5 - 6,5 2,5 - 3,5 N

1.4539 X 2 Ni Cr Mo Cu 25 20 5 < 0,03 19 - 21 24 - 26 4-5 Cu

1.4541 X 10 Cr Ni Ti 18 9 321 < 0,08 17 - 19 9 - 12,0 Ti

 1.4571 X 10 Cr Ni Mo Ti 18 10 316 Ti < 0,08 16,5 - 18,5 11,5 -14 2 - 2,5 Ti

 Estos materiales se pueden servir de stock.
Las calidades no especificadas y otras calidades se pueden servir de nueva fabricación.

231
 Perfiles DIN 6880
Medidas en mm
1. Campo de aplicación
Esta norma sirve para acero para chavetas brillante en barras con sección cuadrada, rectangular o rectangular rebajado con las
medidas indicadas en la tabla de las calidades de acero citadas en el capitulo 5.

Esta norma no sirve para: Acero plano brillante (véase DIN 174).
Acero cuadrado brillante (véase DIN 178).

2. Concepto
Acero para chavetas brillante es un acero transformado en frío, sin arranque de viruta y descascarillado, con superficie relativa-
mente liso, brillante y exactitud de medidas correspondientemente alta. Está destinada a la fabricación de chavetas y lengüetas
de ajuste.
cuadrado rectangular rectangular - rebajado

h
b b b

Aristas matadas por todos los lados

bisel a elección redondeado del fabricante arista vivas (SK)

r
r

r
3. Designación
Designación de un acero para chavetas con aristas matadas por todos los lados de anchura b=18 mm y espesor h=11 mm de
acero C45K:
Acero para chavetas 18 x 11 DIN 6880

Designación de un acero para chavetas con aristas vivas (SK) de anchura b=56 mm y espesor h=32 mm de acero St 60-2 K:

Acero para chavetas SK 56 x 32 DIN 6880

Tabla 1. Acero para chavetas cuadrado

Diferencia admisible para Utilizable para

Medida Peso chavetas lengüetas chavetas chavetas

b h
nominal Kg/m planas con de ajuste y con cabeza media caña
Forma bxb r cabeza chavetas según con cabeza
segun zona de tolerancia ISA según según DIN 6887 según
1) DIN 6884 DIN 6885 DIN 6889
~ DIN 6886
h9 h9 h11 ~

[2 x 2] 0,0314 2x2
-0,025
[3 x 3] 0,0707 3x3
0,2 + 0,1
[4 x4] 0,126 4x4
5x5 -0,030 0,196 5x5
6x6 0,283 6x6
7x7 0,385 2)
2) 2) 2)
Cuadrada

8x8 -0,036 0,4 + 0,2 0,503 8 x 3,5

- -
10 x 10 0,785 10 x 6
12 x 12 1,13 12 x 6 12 x 8
14 x 14 1,54 14 x 6 14 x 9
-0,043 0,5 + 0,2
16 x 16 2,01 16 x 7 16 x 10 16 x 5
18 x 18 2,54 18 x 7 18 x 11
20 x 20 3,14 20 x 8 20 x 22 20 x 6
-0,052 0,6 + 0,2
22 x 22 3,80 22 x 9 22 x 14 22 x 7
1), 2) véase pie de tabla página siguiente.

232
 Perfiles DIN 6880
cuadrado rectangular rectangular - rebajado

h
b b b

Aristas matadas por todos los lados

bisel a elección
Diferencia redondeado
admisible del fabricante arista vivas (SK)
Utilizable para
para
Medida r chavetas chavetas chavetas lengüetas chavetas chavetas
b h
nominal media caña planas planas con de ajuste con cabeza media caña
r

Forma segun zona de r Peso según según cabeza y chavetas según con cabeza
bxh r
1) tolerancia ISA Kg/m DIN 6881 DIN 6883 según según DIN 6887 según
DIN 6884 DIN 6885 DIN 6889
h9 h9 h11 ~
~ DIN 6886
[8 x 7] -- -0,090 0,440 8x7
-0,036 0,4 + 0,2
[10 x 8] 0,628 8x5 10 x 8 10 x 4
12 x 8 -0,036 -- 0,754 12 x 8 8x7 12 x 4
[12 x 10] 0,943 10 x 8
14 x 9 -0,043 0,5 + 0,2 0,989 14 x 9 14 x 4,5
-0,090
16 x 10 1,26 16 x 10
18 x 11 1,55 18 x 11 18 x 5
20 x 12 1,88 20 x 12
-0,110
22 x 14 2,42 22 x 14
0,6 + 0,2
25 x 14 2,75 25 x 14
-0,052
[25 x 22] -0,130 4,32 25 x 9 25 x 14 25 x 7
28 x 16 -0,110 3,52 28 x 16
[28 x 25] -0,130 5,50 28 x 10 28 x 16 28 x 7,5
Rectangular

0,8 + 0,3
32 x 18 -0,110 4,52 32 x 18
[32 x 30] 7,54 32 x 11 32 x 18 32 x 8,5
-0,130
36 x 20 5,65 36 x 20
[36 x 34] -- -0,160 9,61 36 x 12 36 x 20 36 x 9
1,0 + 0,3
40 x 22 -0,130 6,91 40 x 22
-0,062
[40 x 38] -0,160 11,9 40 x 14 40 x 22
[45 x 25] -0,130 8,83 45 x 16 45 x 25
[45 x 43] -0,160 15,2 45 x 16 45 x 25
1,2 + 0,4
[50 x 28] -0,130 11,0 50 x 18 50 x 28
[50 x 48] 18,8 50 x 18 50 x 28
[56 x 32] 14,1 56 x 32
1,6 + 0,5
[63 x 32] 15,8 63 x 32
-0,074
[70 x 36] -0,160 19,8 70 x 36
[80 x 40] 25,1 80 x 40
2,5 + 0,5
90 x 45 3) 31,8 90 x 45
-0,087
[100 x 50] 39,3 100 x 50
[5 x 3] -0,060 0,2 + 0,1 0,118 5x3
-0,030 --
[6 x 4] -0,075 0,188 6x4
7x4 0,220 4x4
0,4 + 0,2
8x5 -0,036 -0,030 -- 0,314 8 x 3,5 8x5 8x5 5x5
10 x 6 0,471 10 x 4 10 x 6 10 x 6 6x6
12 x 6 0,565 12 x 4 12 x 6 12 x 6
-0,075
Rectangular

14 x 6 0,659 14 x 4,5 14 x 6 14 x 6
Rebajada

-0,043 0,5 + 0,2

16 x 7 0,879 16 x 5 16 x 7 16 x 7
18 x 7 0,989 18 x 5 18 x 7 18 x 7
20 x 8 1,26 20 x 6 20 x 8 20 x 8
-0,090
22 x 9 -- 0,6 + 0,2 1,55 22 x 7 22 x 9 22 x 9
-0,052
25 x 9 1,77 25 x 7 25 x 9 25 x 9
28 x 10 2,20 28 x 7,5 28 x 10 28 x 10
0,8 + 0,3
32 x 11 2,76 32 x 8,5 32 x11 32 x 11
36 x 12 -0,062 -0,110 3,39 36 x 9 36 x 12 36 x 12
1,0 + 0,3
[40 x 14] 4,40 40 x 14
1) Las dimensiones entre corchetes pueden fabricarse de medidas de acero laminado normalizadas sólo por estirado múltiple.
2) Se emplea sólo para lengüetas de ajuste para herramientas según DIN 138.
3) Para esta medida nominal no hay disponible material previo con dimensiones normales.

233
 Chavetas Paralelas DIN 6885
A C E 2) G
extremos redondos extremos redondos extremos redondos para extr. rectos para 1 tornillo Sección K-L
sin tornillo de retención para tornillo de retención 2 tornillos de retención y chaflán b avellanado
DIN 75 h 2
d3
K M

l2
h

h
h

h
L N
b f l1/2

15º
a
d5

t3
b/2 b/2 b/2
b

b
b
l1 l1 l1 l1 d4

B D F 2) H
extremos rectos extremos rectos extremos rectos para 2 tornillos extr. rectos para 2 tornillos
sin tornillo de retención para tornillo de retención de retención y 1 ó 2 torn. de de retención y chaflán Sección M-N
presión b
d3

e
h

h
h

h
l1/2 b f f = l1- 2b b f

15 º
a
d4
b

b
b

e=5mm para l hasta 40 mm

l1 l1 l1 l1 =8mm para l mayor de 40 mm

Sección de la lengüeta Anchura b 2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25

de ajuste (acero para
chavetas DIN 6880) Altura h 2 3 4 3 5 4 6 5 7 6 8 6 8 6 9 7 10
14 7 11 8 12 9 14 9
Para diámetro más de 6 8 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85
d1 3)
del eje hasta 8 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95
asiento Máxima 1,991 2,991 3,988 4,988 5,988 7,985 9,985 11,982 13,982 15,982 17,982 19,978 21,978 24,978
Chavetero del eje

Anchura fijo P9 Mínima

1,966 2,966 3,958 4,958 5,958 7,949 9,989 11,939 13,939 15,939 17,939 19,926 21,925 24,925
b
4) asiento Máxima 2 3 4 5 6,000 8,000 10,000 12,000 14,000 16,000 18,000 20,000 20,000 25,000
ligero N9 Mínima 1,975 2,975 3,970 4,97 5,97 7,964 9,954 11,957 13,957 15,957 17,957 19,948 21,948 24,948
Profundi- con juego en el lomo o 1,1 1,7 2,4 1,9 2,9 2,5 3,5 3,1 4,1 3,7 4,7 3,9 4,9 4,0 5,5 4,7 6,2 4,8 6,8 5,4 7,4 6,0 8,5 6,2 8,7
dad t1 5) aprieto dif. adm. +0,1 +0,1 +0,1 +0,1 +0,1 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2
asiento Máxima 1,991 2,991 3,998 4,998 5,998 7,985 9,985 11,982 13,982 15,982 17,957 19,978 21,978 24,978
Anchura fijo P9 Mínima 1,966 2,966 3,958 4,958 5,958 7,949 9,949 11,939 13,939 15,939 17,939 19,926 21,296 24,926
Chavetero del cubo

b 4) asiento Máxima 2,012 3,012 4,015 5,015 6,015 8,018 10,018 12,021 14,021 16,021 18,021 20,026 22,026 25,026
ligero N9 Mínima 1,987 2,987 3,985 4,985 5,985 7,982 9,982 11,978 13,978 15,975 17,978 19,974 21,974 24,974
con juego en el lomo 0,9 1,3 1,6 1,1 2,1 1,6 2,5 1,9 2,9 2,3 3,3 2,1 3,1 2,0 3,5 2,3 3,8 2,2 4,2 2,6 4,6 3,0 5,5 2,8 5,3
Profun- dif. adm. +0,1 +0,1 +0,1 +0,1 +0,1 +0,1 +0,1 +0,2 +0,1 +0,2 +0,1 +0,2 +0,1 +0,2 +0,1 +0,2 +0,1 +0,2 +0,1 +0,2 +0,1 +0,2
didad t2
5)
con aprieto 0,7 1,1 1,4 0,9 1,9 1,2 2,2 14,5 2,5 1,9 2,9 1,7 2,7 1,6 3,3 1,9 3,4 1,8 3,7 2,2 4,1 2,5 5,0 2,4 4,8
dif. adm. -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 -0,2 -0,1 -0,2 -0,1 -0,2 -0,1 -0,2 -0,1 -0,2 -0,1 -0,2
Redondeado del fondo r 0,2 0,2 0,4 0,2 0,4 0,4 0,4 0,4 0,6 0,4 0,6 0,4 0,6 0,4 0,6 0,4 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6
del chavetero dif. adm. -0,1 -0,1 -0,2 -0,1 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2
longitud Dif. adm. Peso para forma B kg/1000 piezas (calculado con 7,85 kg/dm3)
l1 5) 6) Macho Hembra
6 0,188
8 0,251 0,565
10 0,314 0,707 1,25
12 0,377 0,848 1,51 1,41 2,35
14 0,44 0,989 1,76 1,65 2,75
16 -0,2 +0,2 0,502 1,13 2,01 1,88 3,14 30,1 4,52
18 0,565 1,27 2,26 2,12 3,53 3,39 5,09
20 0,628 1,14 2,51 2,36 3,92 3,77 5,65 6,28 8,8
22 1,55 2,76 2,59 4,32 4,14 6,2 6,9 9,67
25 1,77 3,14 2,94 4,91 4,71 7,07 7,85 11,0 11,8 15,7
28 1,98 3,52 3,30 5,20 5,28 7,91 8,79 12,3 13,2 17,5
32 2,26 4,02 3,77 5,28 6,03 9,04 10,0 14,1 15,1 20,1 18,1 24,1
36 2,54 4,52 4,24 7,06 6,78 10,2 11,3 15,8 17,0 22,6 20,3 27,1
40 5,02 4,71 7,85 7,54 11,3 12,6 17,6 18,8 25,1 22,5 30,1 26,4 39,6
45 5,65 5,30 8,83 8,48 12,7 14,1 18,8 21,2 28,3 25,4 33,9 29,7 44,5 39,6 56,5
50 -0,3 +0,3 5,89 9,81 9,42 14,1 15,7 22,0 23,6 31,4 28,3 37,7 33,0 49,5 44,0 62,8 49,5 77,7
56 6,59 11,0 10,6 15,8 17,6 24,6 26,4 35,2 31,6 42,2 36,9 55,4 49,2 70,3 55,4 87,0 70,3 106
63 11,9 17,8 19,8 27,7 29,7 39,6 35,5 47,5 41,5 62,3 55,4 79,1 62,3 97,9 79,1 119 98 152
70 13,2 19,8 22,0 30,8 33,0 44,0 39,6 52,8 46,2 69,2 61,5 88,0 69,2 109 87,9 132 109 169 124 192
80 25,1 35,2 37,7 50,2 45,2 60,3 52,8 79,1 70,3 100 79,1 124 100 151 124 193 141 220
90 28,3 39,6 42,4 56,5 50,9 67,8 59,3 89,0 79,1 113 89,0 140 113 170 140 218 158 247
100 47,1 62,8 56,5 75,4 65,9 98,9 87,9 125 98,9 155 126 188 155 242 177 275
110 51,8 69,1 62,2 82,9 72,5 109 96,7 138 109 171 138 207 171 266 194 302
125 70,6 94,2 82,4 124 110 157 124 194 157 235 194 302 221 343
140 79,1 106 92,3 138 123 176 138 218 176 264 218 338 247 385
160 105 158 141 201 158 249 201 301 249 387 283 440
180 158 226 178 280 226 339 280 435 318 495
-0,5 +0,5
200 198 311 251 377 311 484 353 550
220 275 414 342 532 389 604
250 389 604 442 687
280 495 769
315
355
400
Peso a deducir para forma A 0,013
0,045 0,108 0,126 0,211 0,243 0,364 0,539 0,755 1,01 1,35 1,46 1,94 1,98 2,97 3,02 4,31 3,82 6 5,39 8,09 7,34 11,4 9,5 14,7
d2 5,9 5,9 7,4 9,4 9,4 10,4 10,4 10,4 13,5
Ajuste para tornillos de retención d4 3,2 3,2 4,3 5,3 5,3 6,4 6,4 6,4 8,4
Agujero de los machos
y c 2,5 2,3 3,5 4 5 5 6 6 7
tornillos de presión e -- -- -- 2 2 4 5 7 7
Profundidad del agujero taladrado t3 7 8 10 10 10 12 12 13 14
Tornillo de retención 10) d3 M3 M3 M4 M5 M5 M6 M6 M6 M8
x l2 x8 x 10 x 10 x 10 x 10 x12 x12 x 15 x 15

234
 Chavetas Paralelas DIN 6885
b

t2
h

t1
fondo del
chavetero

d1+t2
d1
r

d1-t1
Designación de una lengüeta de ajuste forma A de anchura b = 20 mm, altura h = 12 mm y
longitud l1 = 125 mm de ... 1)
Lengüeta de ajuste A 20 x 12 x 125 DIN 6885 ...1)
Sección de la lengüeta Anchura b 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100
de ajuste (acero para
chavetas DIN 6880) Altura h 10 16 11 18 12 20 14 22 16 25 18 28 32 32 36 40 45 50
Para diámetro más de 95 110 130 150 170 200 230 260 290 330 380 440
d1 3)
del eje hasta 110 130 150 170 200 230 260 290 330 380 440 500
asiento Máxima 27,798 31,974 35,974 39,974 44,974 49,974 55,968 62,968 69,968 79,968 89,963 99,963
Chavetero del eje

Anchura fijo P9 Mínima 27,925 31,912 35,912 39,912 44,912 49,912 55,894 62,894 69,894 79,894 89,976 99,875
b
4) asiento Máxima 28,000 32,000 36,000 40,000 45,000 50,000 56,000 63,000 70,000 80,000 90,000 100,000
ligero N9 Mínima 27,498 31,938 35,938 39,938 44,938 49,938 55,926 62,926 69,926 79,926 89,913 99,913
Profundi- con juego en el lomo o 6,9 9,9 7,6 11,1 8,3 12,3 9,5 13,5 10,8 15,3 12,0 17,0 19,3 19,6 22,0 24,6 27,5 30,4
dad t1 5) aprieto dif. adm. +0,2 +0,2 +0,3 +0,2 +0,3 +0,2 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3
asiento Máxima 27,978 31,974 35,974 39,974 44,974 49,974 55,968 62,968 69,968 79,968 89,963 99,963
Anchura fijo P9 Mínima 27,296 31,912 35,912 39,912 44,912 49,912 55,894 62,894 69,984 79,894 89,876 99,876
Chavetero del cubo

b
4) asiento Máxima 28,026 32,031 36,031 40,031 45,031 50,031 56,037 63,037 70,037 80,037 90,043 100,043
ligero N9 Mínima 27,974 31,969 35,969 39,969 44,969 49,969 55,963 62,963 69,963 79,963 89,95 99,956
con juego en el lomo 3,1 6,1 3,4 6,9 3,7 7,7 4,5 8,5 5,2 9,7 6,0 11,0 12,7 12,4 14,0 15,4 17,5 19,6
Profun- dif. adm. +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,3 +0,2 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3
didad t2 con aprieto
5) 2,6 5,6 2,9 6,3 3,2 7,1 4,0 7,9 4,6 9,1 5,4 10,4 12,1 11,8 13,4 14,8 16,9 19,0
dif. adm. -0,1 -0,2 -0,1 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2 -0,3 -0,3 -0,3 -0,3 -0,3 -0,3 -0,3
Redondeado del fondo r 0,6 1,0 0,6 1,0 0,6 1,0 0,6 1,0 1,0 1,6 1,0 1,6 1,6 1,6 2,5 2,5 2,5 2,5
del chavetero dif. adm. -0,2 -0,3 -0,2 -0,3 -0,2 -0,3 -0,2 -0,3 -0,3 -0,5 -0,3 -0,5 -0,5 -0,5 -0,5 -0,5 -0,5 -0,5
longitud Dif. adm.
l1 5) 6) Macho Hembra Peso para forma B kg/1000 piezas (calculado con 7,85 kg/dm3) *)
6
8 1) Material (a indicar en el pedido)
10 St 60 (acero de 60 kg/mm2 de resistencia a la tracción en pieza
12 terminada).
14 St 80 (acero de 80 kg/mm2 de resistencia a la tracción en pieza
16 -0,2 +0,2
terminada).
18
2) Si se han de suministrar lengüetas de ajuste forma E y F sin
20
agujeros para tornillos de presión, se indicará en el pedido.
22
3) Para medidas de unión, especialmente de extremos de ejes se
25
28
observará imprescindiblemente la coordinación de las secciones
32 de lengüetas de ajuste con los diámetros de ejes.
36 4) Se recomienda para anchuras de chaveteros entallados atenerse
40 a la calidad ISA-IT8 en lugar de IT9 (por tanto P8 en lugar de P9,
45 N8 en lugar de N9 y J8 en lugar de J9).
50 -0,3 +0,3 5) En los dibujos de taller se anotarán juntas la medidas t1 y (d1
56 - t1), así como t2 y (d1 + t2). Además en ciertas circunstancias se
63 tendrán en cuenta las tolerancias y demasías de mecanizado de
70 eje y agujero del cubo.
80 176 281 6) Si son inevitables longitudes intermedias, se tomarán las medi-
90 198 317 249 407 das complementarias según DIN 3. En caso de duda se aplicará
100 220 352 276 452
339 585 siempre la tolerancia superior.
110 242 387 304 373
497 622 484 760 7) En los pesos no se tiene en cuenta los agujeros para tornillos de
125 275 440 345 565
424 706 550 863 706 1104 retención ni de presión.
140 308 492 387 633
475 791 615 967 791 1236 990 1540
8) Para lengüetas con ajuste forma C, D y G con agujeros para 1 tor-
160 352 563 442 723
543 904 703 1105 904 1413 1130 1758
nillo de retención rigen las longitudes l1, cuyos pesos se encuentran
180 396 633 497 814
610 1017 791 1243 1017 1590 1272 1978
-0,5 +0,5 por encima de la líneas gruesa del escalonamiento. Para lengüetas
200 440 703 553 904
678 1130 880 1362 1130 1766 1413 2198
484 774 608 995
746 1243 967 1520 1243 19X3 1554 2418
de ajuste forma E, F y H con agujeros para 2 tornillos de retención
220
250 550 880 691 1130
848 1413 1100 1727 1413 2208 1758 2748 rigen las longitudes l1, cuyos pesos se encuentran por debajo de
280 615 985 774 1266
949 1583 1231 1934 1582 2473 1978 3077 líneas gruesa de escalonamiento.
315 692 1108 870 1424
1068 1780 1384 2176 1780 2782 2225 3462 9) Los agujeros rigen sólo para secciones rectangulares DIN 6880
355 981 1605
1204 2005 1561 2452 2006 3135 2508 3901 10) Se emplearán como tornillos de retención tornillos cilíndricos
400 1356 2261 1758 2763 2261 3532 2826 4396 DIN 84
Peso a deducir para forma A 13,2 21,1 19,0 31,1 26,2 43,7 37,7 59,3 54,6 85,3 75,6 118,0
16,9 16,5 18,5 18,5 18,5 18,5 18,5 18,5 24,6 24,6 30,6 30,6
Ajuste para Agujero de los 10,5 10,5 13 13 13 13 13 13 17 17 21 21
tornillos machos 8 8 10 10 10 10 10 12 12 12 15 15
7 8 10 12 15 18 22 20 24 28 32 38
Profundidad del agujero taladrado 17 17 19 20 20 20 20 20 24 25 30 30
Tornillo de retención 10) M10 M10 M12 M12 M12 M12 M12 X 35 M12 X 35 M16 X 40 M16 X 45 M20 X 50 M20 X 55
x 18 x 20 x 22 x 25 x28 x 30

235
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO N°8

TEMA: VERIFICACION DE LENGÜETAS
Problema Nº1:
Verificar y seleccionar las lengüetas del árbol de transmisión de la figura según los datos
asignados:

Potencia a transmitir por el árbol N 15 KW

Velocidad de giro n 1200 rpm
Diámetro del árbol d2 50 mm
Ancho de las ruedas dentadas B 80 mm
Material del árbol -- St50 --
Material de las ruedas dentadas -- St70 --
Factor de servicio  1,2 --

Problema Nº2:
Verificar y seleccionar las lengüetas correspondientes al problema Nº1del trabajo práctico
Nº5 de transmisiones mecánicas.

236
 UNIONES ATORNILLADAS
UNIONES
ATORNILLADAS

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

237
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Las Uniones Atornilladas

Las uniones atornilladas son uno de los tipos de unión más ampliamente utilizadas en
la mecánica, sirven para unir una o más partes, en forma desmontable.
Generalmente está formada por un tornillo, una tuerca y arandelas y se pueden unir
piezas de distintos materiales.

El principio de funcionamiento de esta unión viene dado por la rotación de la tuerca

sobre el tornillo mediante una llave de tal manera que la unión quedara solicitada
principalmente a tracción y en menor medida a torsión.

Veamos algunos ejemplos prácticos:

1) Unión pasante con tornillo, tuerca y arandelas plana y de presión:

2) Unión de 2 chapas con tornillo prisionero y arandela de presión:

238
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

3) Unión con espárrago, tuerca y arandela plana:

4) Tornillo de AJUSTE con tuerca:

Aplicaciones
Acoplamiento con dientes fresados y Acoplamiento Periflex:

239
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Estructuras atornilladas:

El tornillo es un cuerpo cilíndrico que tiene tallado una hélice triangular, esta hélice se
denomina “Rosca”.

D: diámetro exterior en (mm)

p: paso: distancia entre dos filetes contiguos en (mm)


 ángulo de inclinación del filete: ( 2 a 3 )°
p
tg   rm  Dm / 2  Dm 
D  dr

2. .rm 2

Angulo de la punta del filete = 60°


El perfil del filete usado en roscas de sujeción es triangular, las roscas normalmente se
arrollan a la derecha, en caso que se necesite una rosa especial a la izquierda, se lo
deberá indicar especialmente.

240
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Diferentes tipos de perfiles de rosca

Rosca métrica común y fina. (M):  = 60°
Rosca Norteamericana ó Unificada, actualmente ella ha sustituido a la rosca Whitworth
en el uso (UNC y UNF): = 60°

Designación de un tornillo según Normas DIN:

Rosca Métrica: designación alemana, ejemplos:
Tornillo hexagonal M10 x.70 DIN931 m- 4.8
Tornillo cilíndrico M12 x 1,5 x 50 DIN912 mg-8.8

- Denominación del tornillo: Tornillo hexagonal o Tornillo cilíndrico

- M: indica que es rosca métrica
- 10: son los (mm) que mide el diámetro exterior
- 70: son los (mm) que mide la longitud.
- DIN931: indica que es un tornillo paso común roscado media caña
- m: indica la terminación superficial de todas las superficies del tornillo
(diámetro exterior, filetes y cabeza).
m: terminación fina; mg: terminación semifina y g: terminación basta.
- 4,8: indica la calidad del tornillo o característica de resistencia. Ver tablas.

Cuando el paso que se selecciona es fino y no el común, en este caso se debe

especificar en la designación dicho valor, como en el segundo ejemplo anterior:
1,5(mm).

Rosca Norteamericana e Inglesa Unificada: UNC/UNF

Ejemplo: Perno de cabeza hexagonal 5/8´´ - 11UNC x 2 ¼´´grado 3

- Denominación: Perno de cabeza hexagonal.

- 5/8´´: son las pulgadas que mide el diámetro exterior.
- 11: indica el paso (11 hilos por pulgada de longitud).
- UNC: significa que es rosca unificada paso común, si fuera fina seria: UNF.
- 2 ¼´´: es la longitud del tornillo en pulgadas.
- grado 3: es la calidad del mismo.

Tipos de tornillos de sujeción más utilizados

DIN931: paso común y roscado media caña.
DIN933: paso común y roscado caña completa.
DIN960: paso fino y roscado media caña.
DIN961: paso fino y roscado caña completa.
DIN912: paso común y fino con hexágono interior.

Tuerca para tornillos de sujeción: DIN934 (paso común y fino)

Arandelas: DIN125 - plana

DIN127 - de presión
4

241
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Diagrama esfuerzos - elongaciones de la unión atornillada

Las uniones atornilladas pueden usarse para unir:
a) 2 superficies, sin solicitaciones.
b) 2 superficies solicitadas por una fuerza transversal “Fq”
c) 2 superficies solicitadas por una fuerza coaxial a los ejes de los
tornillos “FA”.

a) La recta negra representa el alargamiento proporcional del tornillo en función de la

carga de tracción “FM”. La recta azul punteada, es la compresión de las chapas en
función de la misma fuerza.
Para el análisis de lo que sucede con la unión, trasladamos paralelamente la línea
azul punteada a la azul llena.

FM: fuerza de tensión inicial (fuerza de tracción sobre el tornillo y de compresión sobre
las chapas)
Fv: fuerza de tensión previa: es la fuerza resultante posterior al asentamiento
Asentamiento: deformaciones plásticas de los filetes de roscas en contacto, más la
deformación de la arandela de presión debido al ajuste de la tuerca y más las
deformaciones de las chapas que están en contacto.
Fz: fuerza de asentamiento o perdida de aprieto: Fz= 1/3 Fv; FM = Fv+ Fz = 4/3 Fv
(s): Alargamiento del tornillo; p): compresión de las chapas
s: alargamiento resultante del tornillo; z: asentamiento total;
p = compresión de las chapas.
b)

242
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

La fuerza trasversal “Fq” aplicada en las chapas, tienden a cortar el tornillo, esto no
debe suceder, por lo tanto esta debe ser absorbida por el rozamiento entre chapas
producido por la fuerza “Fv”.

El equilibrio de fuerzas será: Fq .  .Fv .n

Fq: fuerza transversal sobre el tornillo.
 coeficiente de seguridad al deslizamiento de las chapas
: coeficiente de rozamiento entre chapas
n: número de tornillos.
Fv: fuerza de tracción del tornillo y de compresión de las chapas

Para este caso también vale el mismo diagrama esfuerzo - elongación, ya que la
fuerza transversal debe ser absorbida por el rozamiento entre las chapas. Caso
contrario el tornillo trabajaría al corte y el mismo se rompería.

c)

F(Kp)

(FS)
FA

FV
FM FS
FK

FZ

 (mm)
s p

A la fuerza externa “FA” la ubicamos paralela a la ordenada y en escala, de tal manera

de tocar a ambas rectas de deformación. De esta manera podremos hacer el análisis
de esfuerzos y deformaciones del tornillo y de las chapas.
FA: Fuerza coaxial externa;
FK: Fuerza de compresión entre chapas;
Fs: Fuerza de tracción máxima sobre el tornillo.
(Fs): Incremento de fuerza de tracción del tornillo
(s) alargamiento total del tornillo
(P): compresión final de las chapas.
FK = (1,3 a 1,5) FA

Factor de Ajuste: “  A ”
Este factor depende del tipo de llave con que se ajusta, del estado de las superficies
del tornillo y de la tuerca y del estado de lubricación.
6

243
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

A Tipo de llave de ajuste Tratam. de superficies Lubricación

Tornillo y tuerca de las sup.
1,25 Llave de torsión Sin tratamiento Con aceite

1,40 Llave lim. de torque Sin tratamiento Con aceite

1,60 Llave boca p/golpear Sin tratamiento Con aceite

1,80 Llave [Link] torque Sin tratamiento Sin lubricación

2,00 Llave boca p/golpear Galvanizado o cincado Sin lubricación

3,00 A mano con [Link] ext. Galvanizado o cincado Sin lubricación

Este factor de inseguridad del ajuste mayora la fuerza de tracción “FM” de tal manera
de obtener un valor de “FMax “.
FMax =  A . FM
Con este valor entramos a las tablas y seleccionamos el diámetro del tornillo y su
calidad.

Calculo rápido de la sección de un tornillo.

FM
Área del núcleo: AS  1,3  ;
 adm.
AS  4  d s
2
FM  (3  5)  FA ; ;

adm = tensión admisible de tracción.

En general es: adm = 1/3 (0,2 o s); 0,2 y s: Ver tablas

Consideraciones generales:

- diámetro del tornillo debe ser proporcional al espesor de las chapas a unir, en lo
posible no menor que 10 (mm).

- La distancia entre tornillos, en tapas o bridas no deberá ser menor que 3 en redondas
y cuatro en cuadradas ó rectangulares, la distancia entre ellos debe ser menor que
100(mm.)

- Si el tornillo no se rompe al hacer el apriete inicial, es posible que no se rompa nunca

más, pues es el momento de máxima solicitación. Luego se produce el efecto del
“asentamiento” del tornillo.

244
 Elementos de Máquinas
TABLA 13.1 MATERIALES PARA TORNILLOS
LB-96

245
TABLA 13.2 ROSCAS DE PERFIL MÉTRICO DIN
13

246
 Tabla de Fuerzas máximas de tracción en función del coeficiente de roce entre
TABLA 13.3 filetes de roscas y momentos de ajuste máximo en función del coeficiente de
roce entre tuerca y arandela para distintos diámetros y calidades de tornillos

Rosca Fuerza Máxima de Tracción en (N) para G= Momento de Ajuste en (Nm) para K=
métrica Calidad

247
 TABLA 13.4
Tornillo Cabeza Hexagonal DIN
Roscado Media Caña
931
Calidades: Medidas en (mm)
5.6 - 5.8 - 8.8 - 10.9

Terminación superficial:
m o mg

Designación: Tornillo Cabeza Hexagonal M10 x 70 x DIN931 m -5.8

L (longitud) Peso (7,85 kg/dm3) kg/1000 unidades =

L (longitud) Peso (7,85 kg/dm3) kg/1000 unidades =

248
 TABLA 13.5
TORNILLO CABEZA HEXAGONAL DIN
ROSCADO CAÑA COMPLETA
933
Medidas en (mm)
Calidades:
5.6 - 5.8 - 8.8 - 10.9

Terminación superficial:
m o mg

Designación: Tornillo Cabeza Hexagonal M10 x 30 x DIN933 m -8.8

L (longitud) Peso (7,85 kg/dm3) kg/1000 unidades =

L (longitud) Peso (7,85 kg/dm3) kg/1000 unidades =

249
 TABLA 13.6 TORNILLO CABEZA HEXAGONAL PASO DIN
FINO ROSCADO MEDIA CAÑA
960
Calidades: Medidas en (mm)
5.6 - 8.8 - 10.9

Terminación superficial:
m o mg

Designación: Tornillo Cabeza Hexagonal M16 x 1,5 x 70 DIN960 mg -8.8

L (longitud) Peso (7,85 kg/dm3) kg/1000 unidades =

L (longitud) Peso (7,85 kg/dm3) kg/1000 unidades =

250
 TABLA 13.7 TORNILLO CABEZA HEXAGONAL PASO DIN
FINO ROSCADO CAÑA COMPLETA
961
Calidades: Medidas en (mm)
5.6 - 8.8 - 10.9

Terminación superficial:
m o mg

L (long) Peso (7,85 kg/dm3) kg/1000 unidades =

251
 TABLA 13.8 TORNILLO CILÍNDRICO CON DIN
HEXÁGONO INTERIOR
912
Calidades: Medidas en (mm)
6.9 - 8.8 - 10.9 – 12.9

Terminación superficial:
m o mg

Designación: Tornillo Cilindrico M12 x 1,5 x 50 DIN912 mg - 8.8

L (longitud) Peso (7,85 kg/dm3) kg/1000 unidades =

L (longitud) Peso (7,85 kg/dm3) kg/1000 unidades =

252
 TABLA 13.9 TUERCA HEXAGONAL DIN
934
Terminación superficial: m o mg Medidas en (mm)

Designación: Tuerca Hexagonal M12 DIN934 - m8

Tuerca Hexagonal M12 x 1,5 DIN934 - m8
Terminación Peso (7,85 kg/dm3) kg/1000
Superficial unidades =

Serie 1 Serie 2 Serie 3 Serie 1 Serie 2 Serie 3

Terminación Peso (7,85 kg/dm3) kg/1000

Superficial unidades =
Serie 1 Serie 2 Serie 3
Serie 1 Serie 2 Serie 3

253
TABLA 13.10 ARANDELA PLANA DIN
125
Designación: Arandela Plana A 8,4 DIN125 – St37
Para tornillo de 8 (mm) de diámetro exterior
Peso (7,85 Peso (7,85 Diámetro
Peso (7,85 Diámetro Diámetro kg/dm3)
kg/dm3) kg/dm3)
del kg/1000 del kg/1000
del
kg/1000
unidades = tornillo unidades = tornillo unidades = tornillo

TABLA 13.11 ARANDELA DE PRESIÓN

DIN
127

Designación: Arandela de Presión o GröBe A 10 DIN127 – St60

Peso (7,85
kg/dm3)
Diámetro
kg/1000
del tornillo
unidades =

254
 TABLA 13.12 ESPECIFICACIONES DE PERNOS, NORMAS
TORNILLOS “CAP” Y ESPÁRRAGOS. SAE Y ASTM

Multiplique la resistencia en kip/plg2 por 70,31 para obtener su valor en kgf/cm2 y por 6,89 para obtenerlo en MPa

TABLA 13.13 MARCAS DE CABEZA PARA IDENTIFICAR NORMAS

LOS GRADOS DE LOS PERNOS SAE Y ASTM

255
TABLA 13.14 CARACTERÍSCTICAS DE LAS ROSCAS NORMAS
UNIFICADAS UNC Y UNF SAE Y ASTM

UNC: Rosca Norteamericana Unificada Común

UNC: Rosca Norteamericana Unificada Fina

256
TABLA 13.15 BULONES DE CABEZA Y NORMAS
TUERCA HEXAGONAL SAE Y ASTM
Diámetros comprendidos entre 3/16” (4,6 mm) y 1” (25,4 mm)

TABLA 13.16 PERNOS PRISIONEROS COMUNES CON NORMAS

CABEZA HEGAGONAL SAE Y ASTM
Diámetros comprendidos entre 1/4” (6,4 mm) y 1” (25,4 mm)

257
TABLA 13.17 ARANDELAS PLANAS NORMAS
SAE Y ASTM

TABLA 13.18 ARANDELAS ELÁSTICAS “GROWER” NORMAS

SAE Y ASTM

258
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO N°9

TEMA: UNIONES ATORNILLADAS
Problema Nº1:
Calcular la unión atornillada entre dos chapas, solicitadas por una fuerza transversal “FQ”,
como la indicada en la figura. Considere una pérdida de aprieto Fz = 1/3 Fv.

Fuerza FQ 3 tn
Numero de tornillos i 6 --
Espesor de las chapas s 12 mm
Factor de Ajuste A 1,25 --
Factor de seguridad  1,5 --
Coeficiente de roce - chapas  0,2 --
mmCCChapasSuperficial
Coeficiente de roce - roscas g 0,12 --
Coeficiente de roce - tuerca K 0,14 --
Determinar:
1) Dimensión y calidad de los tornillos.
2) Fuerza de Ajuste “FMmax”.
3) Momento de ajuste “MAmax”.
4) Diámetro de agujero pasante.
5) Especifique los elementos de unión de acuerdo a normas DIN y SAE.
Considere caso de carga estática y dinámica (carga oscilante -  = 1,9).

Problema Nº2:
Dimensionar la unión atornillada de la figura, solicitada por una presión hidráulica interna
Pi (N/ mm2), cuya variación es intermitente según una carga oscilante pura.
Perdida de aprieto: Fz= 1/3. Fv y Fuerza mín. entre las bridas: FkMin = 1,5 FA

Presión Interna Pi 16 N/mm2

b Diámetro Interno de la tapa Di 100 mm
b Espesor de las chapas b 20 mm
Numero de tornillos z 8
Pi
Coeficiente de roce - roscas g 0,12
Coeficiente de roce - cabeza K 0,20
Di
Factor de Ajuste A 1,9
Factor de Servicio  1,6

Determinar:
1) Dimensión, tipo y calidad de los tornillos.
2) Fuerza de Ajuste “FMmax”.
3) Momento de ajuste “MAmax”.
4) Diámetro de agujero pasante.
5) Especifique los elementos de unión de acuerdo a normas DIN y SAE.
¿Qué pasaría si la carga fuera estática?

259
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

Problema Nº 3: Tema: Uniones Atornilladas.

Determinar el momento torsor máximo “Mt” en (Nm) que puede soportar la unión
atornillada del acoplamiento de platos, sabiendo que el mismo varía según un estado de
carga alternativo puro como se indica en la figura. Considere Fz= 1/3Fv.
Tornillo DIN 931, M14, calidad: 10.9. Tomar  A = 1,4.
Determinas además, las longitudes de los tornillos.

b(cm) R(cm) i(tor.)  g  

1,4 9 6 0,20 0,12 1,5 1,4

Problema 4: Uniones Atornilladas

Verificar la unión atornillada de la figura según el estado de carga asignado. Considere
que el “Mt” varía dinámicamente en forma oscilante.
Utilice en esta ocasión paso fino: DIN 961 - M12 - 8.8 - L = 35 (mm)
Considere Fz = 1/3Fv.
Mt = 3000(Nm); z = 8 torn.; D = 180(mm); b = 14(mm); c = 50(mm).
 = 1,4;  = 0,20;  g = 0,12;  = 1,5;  A = 1,4.

arandela de presión
tornillo

Mt

b c D

260
 UNIONES SOLDADAS
UNIONES
SOLDADAS

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

261
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Uniones Soldadas

En la industria se utilizan diferentes tipos de uniones de piezas y se pueden clasificar en

uniones fijas y desmontables:

La soldadura
La soldadura es la unión íntima de dos materiales por medio de calor o presión o ambos
efectos juntos, con o sin agregado de material de aporte.

Las cualidades de la zona de soldadura deben ser semejantes a la del material a unir
(siempre que las partes a unir sean iguales).

El proceso de soldadura puede ser facilitado o favorecido con el uso de materiales que
ayudan al proceso, tales como: pastas, polvos o gases protectores.

Soldadura con Gas “G”:

Llamada soldadura “autógena”, en este caso se utiliza como fuente de calor la combustión
de un gas para realizar la unión de los materiales.

Como gas de calentamiento puede emplearse el acetileno (C H), así como el hidrógeno o el
gas envasado (propano), a los cuales se les agrega Oxígeno y se mezcla en un “soplete”.

Se usa para unir chapas delgadas de acero o chapas de metales livianos

(aleación de aluminio o magnesio) en renovaciones y rellenas. Espesores menores a 5 (mm).

Combinando el oxígeno y el hidrógeno se puede hacer también cortes de chapas de distintos

espesores. - “Oxicorte”

Se puede también unir distintos materiales usando un material de aporte de un menor bajo
punto de fusión, que el de ambas partes a unir; entonces se denomina “falsa soldadura”.

Ejemplo: unión de chapas con electrodos de bronce.

262
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Soldadura Eléctrica: “E”: con Electrodo Revestido:

Se requiere de un equipo eléctrico de soldadura, con su pinza porta electrodos y su pinza
con cable para la conexión a masa. Además necesitamos el material de aporte llamado
electrodo. Al acercar el electrodo a la zona de soldadura se genera un ARCO ELECTRICO y
es este el que derrite el material a unir y el electrodo, alcanzándose temperaturas de hasta
3500 (ºC).

La combustión del revestimiento genera un gas, que tiene por objeto proteger la zona de
soldadura del aire, el oxigeno oxida y el nitrógeno tiende a formar nitruros que fragilizan la
unión. El desecho de esta combustión forma una capa sobre la zona soldada llamada
escoria, esta permite un enfriamiento más lento de la unión.

Esta es una soldadura manual muy utilizada en la industria para la reparación de piezas.

263
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Soldadura Eléctrica Bajo Protección de Gas:

En este caso se utiliza un electrodo desnudo, que es un alambre de 0,8 a
3(mm) de espesor. Como elemento protector de la zona de soldadura se
utiliza un gas.
MIG: Soldadura con protección de Gas Argón.
MAG: Soldadura con protección de CO2 y/o la mezcla Argón y CO2.
Material de aporte puede ser macizo o tubular
Este proceso de soldadura se utiliza para la fabricación de piezas y para reparaciones. Es un
proceso mas caro pero con mayor penetración y terminación. No se genera escoria.

Soldadura Eléctrica - TIG o WIG

El arco se desarrolla entre un electrodo no consumible de (Tungsteno o Wolframio) y los
materiales a unir. También se utiliza material de aporte y gas protector como en caso
anterior.
Ejemplo: Acero de alta aleación, Níquel, Aluminio, cobre y sus aleaciones.
Este proceso de soldadura se utiliza únicamente para la fabricación de piezas. Es un proceso
con muy buena penetración y terminación. Tampoco se genera escoria.

264
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Soldabilidad
Es la aptitud que tiene un material a ser soldado.
Los aceros de bajo contenido de carbono se pueden soldar fácilmente: C% < 0,22., es decir
tienen una buena soldabilidad.

En aceros de mayor contenidos de carbono 0,35% C o más, se pueden producir grietas

debido a las tensiones residuales, provocadas por la alta temperatura.
En estos casos se debe precalentar las partes a unir antes de soldar y luego recocer.
Calentar entre 100 y 150 ºC. La temperatura depende del espesor de la soldadura.
Hay tablas con indicaciones en función de los materiales y los espesores.

Fundición de acero: depende del contenido de carbono que tenga.

Fundición Gris - Mala soldabilidad, se aplica sólo en reparación. Precalentar y luego dejar
enfriar lentamente - Calentar (200 - 300 ºC).
Maleable blanca - Buena soldabilidad.
Maleable negra - Mala soldabilidad.
Fundición blanca: problemas serios para soldar.
Aluminio puro y sus aleaciones - Buena soldabilidad.
Cu y Bronce (Cu y Sn): buena soldabilidad. Soldadura autógena.
Latones (Cu/Zn): Para mayores porcentajes de Zn la soldabilidad empeora.

Distintos tipos de preparación de juntas en soldadura:

a) Soldadura a tope: esto depende del espesor de la pieza a soldar principalmente y de la
posibilidad de soldar de ambas partes:

265
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

b) soldadura en ángulo: cordón en “V”; “K” :”J”

Símbolos de soldadura: Ver normas DIN 1912

Secuencia de Soldadura
La unión debe realizarse siempre con varias pasadas para favorecer la disminución de
tensiones internas residuales. Ver ejemplos para distintas uniones:

Espesor de Soldadura:

a) para cordón a tope el espesor de la

soldadura coincide con el espesor de
la chapa: a = s

b) para cordón en ángulo: a = 0,7s

266
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Electrodos Revestidos
Los electrodos se los selecciona principalmente en
función del material que se va a soldar, es decir , que
los hay para aceros de bajo, mediano y alto porcentaje
de “C”; para acero aleados; aceros inoxidables;
fundición gris; electrodos para reposición, etc.
También se debe tener en cuenta el tipo de corriente
del equipo y la posición de soldadura.

El diámetro de los mismos se lo elije en función del

espesor de la soldadura.
Diámetros comerciales: 2,5- 3,25-4-5-6 (mm)

La composición química del acero del electrodo es muy similar a la de los materiales que se
van a soldar.
El catalogo me indica además: tipo de corriente (continua o alterna); posiciones de
soldadura; rendimiento; polaridad; unidades por kilo.

Los electrodos más utilizados para acero dulce son: CONARCO 10 - 11 - 13A

CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS REVESTIDOS SEGÚN AWS 5.1

E-8018-B2

E Simboliza Electrodo Revestido.

80 Dos o tres números luego de E- indican la resistencia mecánica expresada en
miles de libras x Pulg2.
1 Indica la posición en que es apto para soldar dicho producto.
1 Toda posición.
2 Posición plana y horizontal.
4 Posición plana solamente.
8 Indica la composición base sobre la cual se fabricó el revestimiento, tipo de
corriente y polaridad en que trabaja el electrodo
B2 Indica la composición de aleación del metal depositado

Función del electrodo revestido:

- generación del arco eléctrico y estabilidad del mismo

- protección de la zona de la soldadura del aire a través de la combustión del
revestimiento del electrodo o de la utilización de gases especiales
- enfriamiento lento de la unión a través de la formación de la escoria del revestimiento.

267
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Aplicaciones de uniones soldadas:

Calculo de Uniones Soldadas

Ataque: Esfuerzos sobre las Uniones soldadas

a) esfuerzo combinado de tracción, flexión y torsión en una unión a tope:

z b t
Mb Mb t

T T Mt

z: tensión de tracción

b: tensión de flexión
t: tensión de corte por torsión
Para una sección circular y carga dinámica:
T  d2
z     ASold .   d : diametro  arbol
AzSold . 4
Mb  d2
b     Wb Sold .   d : diametro  arbol
WbSold . 32
Mt  d2
t     Wt Sold .   d : diametro  arbol
Wt Sold . 16

268
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Si la tensión que actúa sobre la unión soldada es solamente la tracción:

z  zadm

Si la tensión que actúa sobre la unión soldada es tracción y flexión:

R  badm (si predomina la flexión); R = z + b
Si la tensión que actúa sobre la unión soldada es tracción, flexión y torsión:

R  tadm (si predomina la torsión); R =  z  b 2  t 2

a) esfuerzo combinado de tracción, corte y flexión en una unión en ángulo: MENSULA:

P
b c Z
a

T h H x x
e

L
b

P: genera la tensión de flexión “b” y la tensión de corte “c”.

T: genera la tensión de tracción “z”.

PL jx a  h3  b  a3 a H  
2

b     Wb Sold . xx   Jx  2  2   ab  
WbSold . xx e 12  12  2  

 ASold .  2  a  b  h 
P
c   
ASold .

 ASold .  2  a  b  h 
T
z   
ASold .

R   z  b 2   c 2

269
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

c) esfuerzo de torsión en una unión en ángulo: caño:

t

d D
Mt

Mt   D4  d 4 
t     Wt Sold .     D  d  2  a  d : [Link]ño
Wt Sold . 16  D 

A esta unión también la podemos solicitar a flexión y a torsión en forma simultánea.

Defensa: Resistencia de las Uniones Soldadas

1 - Cargas Estáticas Progresivas

Las tensiones admisibles para los cordones soldados “adm.”, deberían ser iguales que las del
material base, pero en la práctica estas son menores.

admoadm

Donde "o" es un coeficiente que considera la calidad de la soldadura. (En todos los casos
se considera que el electrodo, la corriente y el procedimiento sea el adecuado para el
material).

o= 1: Soldador calificado. Verificación de la unión a través de rayos X o tintas penetrantes.

o = 0,8: Soldador calificado, sin verificación.
o= 0,5: Sin exigencias especiales.

""es un coeficiente que tiene en cuenta las tensiones internas posteriores a la soldadura y
estas son eliminadas con un tratamiento térmico llamado “recocido”.

= 0,85: para piezas que no tienen recocido posterior
= 1,0: para piezas sujetas a “recorrido posterior”

Para uniones soldadas se toma como tensión admisible del material:


adm.= 1350 (kp/cm2) para acero St37 y cargas “H” (principales)
adm.= 1500(kp/cm2) para caso de carga “HZ” (principales más secundarias).
9

270
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Estos valores son válidos para cualquier tipo de esfuerzo y tipo de cordón soldado.

2 - Cargas dinámicas de fatiga

En este caso cuando las cargas son variables con el tiempo y existen choques en el servicio,
el efecto de “entalladura” que produce el cordón soldado es mucho mayor.

F (Kp)

t(seg.)

En estos casos la tensión admisible de la soldadura sufre una fuerte disminución, que se
considera con la siguiente expresión:

o
 adm   o . . .

Dónde:  y  tienen el mismo valor que en el caso anterior, y

 = coeficiente de “Fatiga” del cordón, que depende del tipo de esfuerzo y del tipo de cordón.
Varía entre (0,2 / 0,8) – Ver tabla adjunta.

= (1,5 a 2) coeficiente de seguridad

o = Resistencia a la fatiga de la “unión soldada” en función del material, tipo de esfuerzo y

tipo de carga dinámica. Ver tablas adjuntas.

 = factor de choque o de servicio (1,5 a 3).

Los esfuerzos sobre los cordones soldados se mayoran con el factor ”φ” de la siguiente
manera: por ejemplo una unión sometida a tracción:
F
z =   Este factor se denomina “factor de servicio o factor de choque”
A

φ = (1  3) y considera los choques, la duración y el tiempo a carga máxima del servicio.

Estas situaciones son propias de la carga dinámica, todo esto no se tiene en cuenta para el
caso de carga estática.

10

271
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Ejemplo: verificar la unión soldada a tope de la figura, material: acero de construcción St37:
medidas en (mm):

8.000 (Kp) 2002022 8.000 (Kp)

a) Para carga estática:

F 8000
Tensión existente en la soldadura: z    500( Kp / cm 2 )
A 0,8  20

Tomando: o = 1;  = 0,85 y zadm.= 1.350(kp/cm2)

adm. = 1.350 x 0,85 x 1 = 1.147,50 (kp/cm2)

Se observa aquí, que la tensión existente z = 500 (kp/cm2) no supera a la tensión

admisible adm = 1.147,50 (kp/cm2).

z  adm  La soldadura se verifica.

b) Para carga dinámica alternativa:

o = 1 φ=2
 = 0,85 zw = 1.450 (kp/cm2)
= 0,8= 1,5

11

272
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

F 8000
Z     2  1.000( Kp / cm 2 )
A 0,8  20

 0       0 1  0,85  0,8  1.450

 zadm    657,33( Kp / cm 2 )
 1,5
zadm. = 657 (kp/cm2)

Se observa aquí, que la tensión existente z = 1.000 (kp/cm2) supera a la tensión admisible
adm = 657 (kp/cm2).
z  zadm

Por lo cual la unión, es insuficiente si la carga es de “fatiga”. No se verifica la unión soldada.

 : Coeficiente de Fatiga o de Entalla

N° FORMA DE LA SOLDADURA TIPO DE CARGA 

1 Soldadura en V y en X Cualquiera 0,8 a 0,9

Tracción -
0,3 a 0,4
Compresión
Soldadura de rincón frontal
2 con cordón a ambos lados Flexión 0.7
(Cordón liso)
Corte por Fuerza o
0.3
Momento Torsor

Tracción -
0.25
Compresión
Soldadura de rincón frontal
3 Flexión 0.35
con cordón a un solo lado

Corte por Fuerza o

0.2
Momento Torsor

12

273
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

13

274
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO N°10

TEMA: UNIONES SOLDADAS
Problema Nº1:
Dimensionar una ménsula y su unión soldada, como la esquematizada en siguiente figura,
de acuerdo a los datos consignados en el cuadro de valores que se adjunta. Realice el
cálculo para carga estática, caso de carga HZ y para carga dinámica (alternativa). La
soldadura no será sometida a un posterior recocido. El material de la ménsula es un acero
de construcción St37. Además indique tipo, diámetro y cantidad de electrodos a utilizar.

P(tn) 1,0 2,0 3,3 4,0 5,0

L(mm) 115 200 650 300 440
0 0,5 0,8 0,5 0,8 0,5
 1,5 1,4 1,6 1,7 1,8
 1,6 1,5 1,7 1,4 1,5
Sección I U 2U I 2L

Problema Nº2:
Verificar la unión soldada de la figura de acuerdo a los datos asignados. Realice los
cálculos para el caso de carga dinámica, caso de carga alternativa y para carga estática
(caso de carga H). Indique además tipo y cantidad de electrodos.
Materiales: acero de construcción SAE 1010 o St37.

275
 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

Problema Nº3:
Verificar la unión soldada de la figura según el estado de carga asignado. Considere que
la fuerza “P” varia en forma dinámica según un estado de carga alternativa.

Datos: P = 50(Kp); L1 = 200(mm); L2 = 500(mm);  0 = 0,8;  = 0,85;  = 1,5

 = 1,7: Materiales: acero de construcción St37; a = 6(mm); D = 60(mm).

P
P

a
D

L1 L2

Problema Nº 2: Tema: Uniones Soldadas (5 puntos)

Verificar la unión soldada a tope de dos chapas rectangulares sometidas a esfuerzos
combinados de flexión y tracción según lo esquematizado en la figura.

Considere caso de carga dinámica alternativa.

Mb = 200 (Nm); T = 30.000 (N); materiales a soldar: acero de construcción St37

 = 1,3;  0 = 0,8;  = 0,85 y  = 1,3.

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 EL PROYECTO DE MAQUINAS
EL PROYECTO
DE MAQUINAS

CATEDRA DE ELEMENTOS Y PROYECTOS DE MAQUINAS

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

EL PROYECTO DE MAQUINAS

“SU ELABORACIÓN, ETAPAS DE TRABAJO Y EVOLUCIÓN DE LAS IDEAS HASTA

LLEGAR A UNA PROPUESTA VIABLE.”

1. INTRODUCCION
2. ESTUDIO Y ANALISIS DEL PROBLEMA PLANTEADO
3. ELABORACION DE POSIBLES SOLUCIONES
4. SELECCIÓN ENTRE LAS ALTERNATIVAS
5. ANTEPROYECTO
6. EL PROYECTO
6.1. ETAPAS DE UN PROYECTO
6.2. PLANO GENERAL, PLANOS DE DESPIECE Y PLANOS DE DETALLE
6.3. FORMATO DE PLANOS, LISTADO DE PARTES, ROTULO.

1. INTRODUCCION
Proyectar o diseñar, es elaborar una solución para un problema o situación planteada, por
medio de un conjunto de componentes adecuadamente diseñados y/o asociados.
Esto implica analizar el problema y sus requerimientos, y desarrollar una idea capaz de
cumplir con las funciones y requerimientos solicitados que pueda ser construida. Además
se deben realizar los cálculos y verificaciones necesarias, para que la solución propuesta
sea resistente y se seleccionen los materiales, procesos de fabricación y terminaciones
para que su fabricación resulte económica.
Todo este proceso concluye con:
 La realización de los planos generales, de detalle y de despieces para la
construcción.
 La realización de una memoria técnica que resuma los cálculos y consideraciones
realizadas en este proceso.
 La elaboración de las especificaciones técnicas de lo diseñado.
 La determinación del costo de fabricación

En la mecánica, el “objeto a diseñar” puede ser: Un dispositivo, un mecanismo, una

máquina, un equipo o una instalación.
Dispositivo mecánico, es una pieza ó un conjunto de ellas, con las cuales se puede
realizar una determinada tarea. Ejemplo: Dispositivo de cierre, de seguridad, de enganche
Mecanismo, es un conjunto de partes mecánicas que asociado de una cierta forma,
pueden transmitir movimiento y/o potencia entre dos partes vinculadas entre sí por él
Ejemplos: Reductores de velocidad con ruedas dentadas, Transmisión de potencia con
correas ó cadenas de transmisión, Mecanismo de Biela Manivela etc.
Máquina ó Equipo: Es todo conjunto completo y autónomo destinado a efectuar una
transformación de energía o realizar una operación tecnológica.
Ejemplos: Motor eléctrico, Maquina de Lavar, Motor de combustión interna, Maquinas
herramientas, equipo de Aire Acondicionado, etc.
Instalaciones Mecánicas: Son un conjunto de Maquinas, mecanismos y dispositivos
que asociados adecuadamente realizan una determinada tarea productiva.
Ejemplos: Instalaciones de elevación y transporte, instalaciones térmicas de frío y calor,
instalaciones óleo hidráulicas o neumáticas etc.

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

DISPOSITIVOS MECÁNICOS
LEVA – VÁLVULA FRENO - CINTA

MECANISMO MAQUINA O EQUIPO

REDUCTOR DE VELOCIDAD BOMBA HIDRAULICA

INSTALACION MECANICA: CINTA TRANSPORTADORA

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

2. ESTUDIO Y ANALISIS DEL PROBLEMA PLANTEADO

La Función: Lo primero que se debe hacer es estudiar el problema planteado y
comprender acabadamente cuales son las tareas que debe realizar el mismo, esto es
entender “la función”.

Los Requerimientos: Son las solicitaciones que debe atender el diseño propuesto:

 Cuantitativos: Se refieren las cantidades de magnitudes que deben ser soportadas

por el diseño propuesto. Tales como: Fuerzas, Momentos, pesos, velocidades,
potencias, presiones, caudales etc.

 Cualitativos: Grado de precisión, calidad, terminación; condiciones de servicio:

Choques y golpes, duración del servicio; Condiciones ambientales: posición de
trabajo, temperatura, humedad, altura sobre el nivel del mar. Condiciones
especiales de seguridad e higiene, energía disponible.

 Otros: Tamaño, peso, costo y valor económico de mercado.

3. ELABORACION DE POSIBLES SOLUCIONES

Antecedentes: Se debe buscar referencias de casos similares, estudiarlos y utilizar toda
la información que se disponga para concebir nuestra propia solución. Toda experiencia
propia o ajena puede ser de utilidad.

La creación de una solución, esta sustentada en la acabada comprensión de la función

y los requerimientos que debe cumplir el diseño propuesto. Partiendo de la base del
manejo de los conocimientos de ingeniería y la información existente sobre casos
similares, en esta etapa ayuda a lograr este objetivo disponer y usar las siguientes
habilidades:

La observación, la creatividad, la disquisición y la experiencia

Hay proyectos que requieren mayor grado de creatividad y otros que requieren más del
conocimiento y la disquisición. “El oficio” de diseñar conjuga todos los elementos antes
mencionados y se adquiere con la práctica de esta actividad.
En esta etapa se conciben las posibles soluciones sin entrar en detalles, los cuales se
irán resolviendo en las etapas posteriores. Las ideas se materializan en croquis y
esquemas fuera de escala, donde prima lo funcional.

Veamos una propuesta de solución del accionamiento de una máquina, utilizando

distintos tipos de transmisiones según se esquematiza en la siguiente figura:

280
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

CROQUIS VISTO DE PLANTA FUERA DE ESCALA

VISTA A-A
(Esquematico)
A 11

1 2 3 4 10
n
9

8
REFERENCIAS: Nivel de
aceite
1- Motor Eléctrico 7
a
2- Acoplamiento elástico con cobertor 11
3- Reductor de ejes paralelos 6
4- Transmisión por cadena con cobertor
5- Árbol de salida
6- Cajas de rodamientos eje de salida Máquina
N,n Accionada
7- Base unificadora
8- Ruedas dentadas de dientes rectos
9- Árbol de entrada 5
10- Cajas de rodamiento eje de entrada
11- Cárter para aceite (bipartido)

Propuestas Alternativas.
Se propondrán soluciones funcionales para el problema, una o mas propuesta
alternativas. En esta etapa conociendo el valor de las solicitaciones a que estará sometido
el diseño, se deben realizar los cálculos básicos, (predimensionado) y así se puede
conocer en forma aproximada los tamaños de las partes intervinientes.
Luego con las medidas obtenidas del predimensionado y la selección de soluciones
mecánicas apropiadas, se dibujarán en escala y con las vistas necesarias las
disposiciones de cada una de las soluciones alternativas. Allí se podrá visualizar la
existencia de problemas y/o interferencias o inconvenientes. En esta etapa se puede
producir la eliminación de alguna de las ideas por, inconvenientes insalvables, razones
funcionales ó económicas.

4. SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
Se seleccionará entre las ideas propuestas, una de ellas que se ajuste mejor con la
función a cumplir y a los requerimientos del problema, se buscará también que sea
eficiente y económica.
Se priorizará en la elección, que ella cumpla con la tarea asignada (Aspecto funcional),
todos los otros aspectos se deben subordinaran a ello.
4

281
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

5. ANTEPROYECTO
Seleccionada la solución de entre las alternativas, se procede a: recalcular cada
componente y optimizar el diseño mecánico teniendo en cuenta el montaje de las
diferentes piezas, la selección y utilización de piezas de normalizadas y de producción,
así como a considerar las limitaciones de cada caso. Esto implica cambiar y ajustar el
plano del diseño, hasta lograr optimizar la solución propuesta. Con ello se llega a tener un
plano general de la solución elegida. Este es el Plano del Anteproyecto.

6. EL PROYECTO
Una vez obtenido el plano del anteproyecto se procede a proyectar, dibujar y especificar
cada pieza componente. Esto significa, elegir los materiales, procedimientos de
fabricación, ajustes y tolerancias, tratamientos térmicos etc. y realizar los planos de
construcción de cada pieza de acuerdo a las normas de dibujo y representación vigentes.
El plano del anteproyecto servirá como base para el plano general del proyecto definitivo.
En el se introducirán los cambios producidos por el recalculo y optimización realizados en
este último proceso

6.1. ETAPAS DEL PROYECTO

Metodología de Trabajo:
La elaboración de un proyecto es un proceso iterativo que partiendo de una “necesidad”
genera posibles soluciones, selecciona una de ellas y la desarrolla buscando lograr una
solución optima y para ello, se realiza un método de “proposición y revisión” con un ajuste
continuo como se esquematiza en el grafico: “Etapas de un Proyecto Mecánico” que se
adjunta a continuación.

282
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

LAS ETAPAS DE UN PROYECTO MECANICO

ESTUDIO

PROPUESTAS  IDEAS
ALTERATIVAS  CALCULOS BASICOS

SELECCIÓN DE  FUNCIONAL
 RESISTENCIA
UNA IDEA Y SU  COSTOS
DESARROLLO  ESTETICA

ANTEPROYECTO
 MODIFICACIONES
CALCULOS
 OPTIMIZACIONES
DIBUJOS

 CALCULOS Y VERIFICACIONES
 PLANOS GENERALES
PROYECTO  PLANOS DE DETALLE
 PLANOS DE DESPIECE

REVISIÓN DE
PLANOS CON REVISIONES
LOS PLANOS

EJECUCION DE MODIFICACIONES PLANOS CONFORME

LA OBRA EN OBRA A OBRA

283
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

7.1. PLANO GENERAL, PLANOS DE DETALLE Y PLANOS DE DESPIECE

El plano general o de conjunto presenta una visión general del dispositivo a construir, de
forma que se puede ver la situación de las distintas piezas que lo componen, con la
relación y las concordancias existentes entre ellas. La función principal del plano general
consiste en hacer posible el montaje. Esto implica que debe primar la visión de la
situación de las distintas partes, sobre la representación del detalle. Estará realizado a
escala y de acuerdo a normas, su representación debe, permitir entender el
funcionamiento del objeto diseñado, contener todas las acotaciones generales y las de
vinculación con el piso y otros mecanismos o partes asociadas, debe brindar toda la
información necesaria para la construcción y el montaje del objeto proyectado.

Veamos un plano general de ejemplo: caja reductora vertical de una etapa:

284
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Del conjunto de la figura, observamos las siguientes características, aplicables en general

a cualquier plano de conjunto:

 A la hora de realizar el plano de conjunto, se deben tener en cuenta todas las

cuestiones relativas de la normalización: formato de dibujo, grosores de línea,
escalas, disposición de vistas, cortes y secciones, etc.

 Para ver y numerar las piezas interiores se deben realizar los cortes necesarios.
Puesto que lo que importa es ver la distribución de las piezas, se pueden combinar
distintos cortes en la misma vista.

 En el plano de conjunto hay que identificar todas las piezas que lo componen. Por
eso hay que asignarles una marca a cada pieza, relacionándolas por medio de una
línea de referencia. Estas marcas son fundamentales para la identificación de las
piezas a lo largo de la documentación y del proceso de fabricación. Para tener
completamente identificadas las piezas, hay que incluir en el plano de conjunto una
lista de partes. En esta lista se debe añadir información que no se puede ver en el
dibujo. Por ejemplo, las dimensiones generales, las dimensiones nominales, la
designación normalizada, las referencias normalizadas o comerciales, materiales,
cantidad, etc. Debido a la importancia del marcado de piezas y de la lista de
elementos, los trataremos ampliamente en los puntos siguientes.

 Puesto que están perfectamente identificadas las piezas del conjunto, podemos
simplificar su representación, especialmente en el caso de elementos comerciales
o normalizados. Como vemos en la figura siguiente, hemos simplificado la
representación del tornillo y de la arandela. Puesto que están perfectamente
identificados, y quien lo vaya a montar tendrá los conocimientos suficientes para
montar en forma correcta tanto el tornillo como la arandela, el resultado final será el
mismo. De esta manera hemos simplificado el dibujo, facilitando su comprensión y
reduciendo el tiempo de realización del mismo.

 Todo dibujo técnico debe incluir las cotas necesarias. Puesto que las piezas ya
están terminadas, en los planos de conjunto se dispondrán necesarias para la
comprobación y realización del montaje, como así también las cotas de
dimensiones generales.

Planos de despiece:
Si el plano de conjunto permite realizar el montaje, los planos de despiece, son los que
hacen posible la fabricación individual de cada pieza. Podemos definir el despiece como
el conjunto de planos de las piezas a fabricar de un conjunto.
No se dibujan planos de piezas normalizadas o comerciales, puesto que no hay que
fabricarlas. Las piezas comerciales o normalizadas se dibujarán únicamente se hay que
realizar algún proceso de fabricación sobre ellas.
8

285
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

El plano de despiece debe contener toda la información necesaria para fabricar cada
pieza. Para ello hay que realizar las vistas, cortes y secciones necesarios, hay que incluir
toda la información dimensional de la pieza: cotas y tolerancias, hay que indicar los
acabados superficiales y hay que completar la lista de elementos.
Generalmente es más cómodo dibujar una pieza en cada plano del despiece. De esta
manera se facilita el trabajo al operario. Cada operario tendrá el plano en el que aparece
únicamente la pieza en la que está trabajando.
También se puede representar, en un plano de despiece, todas las piezas que se van a
mecanizar en una misma máquina o, según las costumbres del taller, dibujar todas las
piezas en un mismo plano con el conjunto. Esta última opción es más incómoda, puesto
que hay que realizar una copia del plano para cada operario involucrado en la fabricación.

Planos de detalles:
Se realizarán, cuando sea necesario ampliar o esclarecer algún detalle. En el plano
general, se indicará asimismo con un circulo y una letra mayúscula del final del
abecedario (X, Y, Z), las zonas que han sido ampliadas con un plano de detalle,
indicando el numero de plano asignado al mismo.

La Numeración de los Planos:

El plano general del proyecto debe tener un número de plano. Los planos de despiece
tendrán cada uno su propio numero de plano, estos se consignarán en el listado de
piezas, lo cual permitirá usar este listado como llave para localizar el plano de cada pieza
constituyente, a su vez, los planos de despiece deben mencionar al numero de plano
general de donde provienen, así como el numero de posición asignado en el plano
general y la cantidad de piezas necesarias.
Los planos de detalle, tendrán cada uno su propio número de plano.

7.2. FORMATO DE PLANOS, ROTULO, MODIFICACIONES, LISTADO DE PARTES

Reconocimiento de las piezas:

Para poder interpretar correctamente un
plano de conjunto, es imprescindible
distinguir todas las piezas que lo
componen. Para ello se debe prestar
especial atención a los rayados de las
piezas. Debe recordar que una misma
pieza presenta siempre un mismo tipo de
rayado y que piezas distintas deben
representar rayados distintos.
Según la norma, las líneas del rayado
deben formar 45° con los contornos o ejes
principales de la pieza. Para diferenciar
piezas contiguas, podemos utilizar rayados
a 45° y a 135° y distintas separaciones
entre las líneas de cada rayado. Observe
las piezas 2, 3, 4, 5 y 7. Las piezas 2 y 3
tienen el mismo rayado pero, debido a su separación, se ve claramente que son piezas
distintas. Las piezas 4 y 7 tienen la misma orientación de rayado. Para diferenciarlas
hemos utilizado separaciones distintas.

286
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

En caso de tener un gran número de piezas contiguas se puede dibujar el rayado con
otros ángulos de inclinación. En el conjunto tenemos dos arandelas marcadas con el
número 7. Puesto que son iguales, se les debe asignar el mismo rayado y el mismo
número aunque solo se indica una vez, puesto que se ve claramente su similitud.

Marcado de las piezas, asignación de las marcas de identificación:

A cada pieza del conjunto hay que asignarle una marca de identificación. Para ello
debemos cumplir tres condiciones principales siguientes:

 Una pieza siempre tendrá la misma marca de identificación en todos los

documentos en los que aparezca reflejada. Si el conjunto forma parte de un
proyecto complejo, se hará referencia a esa pieza en el apartado de cálculos, en la
memoria, en el presupuesto, etc.

 Las piezas idénticas tendrán asignada una misma marca de identificación. En los
listados aparecerá el número total de piezas que aparecen en el conjunto.

 Piezas distintas deben tener numeraciones distintas

 Se utilizarán números arábigos como identificador. También se pueden utilizar

letras mayúsculas, aunque esto se emplea únicamente al identificar elementos de
esquemas eléctricos.

 Es recomendable ir asignando las marcas en forma consecutiva, esto es, sin dejar
huecos en la numeración. De esta forma evitaremos perder el tiempo buscando
piezas que no existen.

 Tenemos varias posibilidades al elegir el orden a seguir durante la asignación de

los números de marca de las piezas. Por ejemplo, se puede seguir el orden de
montaje, el orden de importancia o tamaño
de la pieza, la disposición de las piezas en
el dibujo de conjunto o cualquier otro orden
lógico.

 Representación de las marcas de

identificación: para diferenciarlas de otras
indicaciones del dibujo, debemos dibujarlas
de mayor altura, por ejemplo el doble de la
altura de las cifras de cotas y además
colocarlas dentro de un círculo, teniendo el
cuidado de dibujarlos a todos del mismo
tamaño.

 Las marcas deben dibujarse fuera del

trazado general del dibujo, siempre que su
complejidad lo permita.

 Las marcas se deben colocar ordenadas en sentido horario según su número. Para
aumentar la claridad, se pueden disponer las marcas a lo lago de filas y columnas.

10

287
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

 Las marcas de identificación irán unidas al elemento al que

identifican por medio de una línea. Se pueden omitir si el conjunto
es muy sencillo o cuando se utilizan para identificar a una pieza
aislada, como en el caso de los planos de despiece.

 Estas líneas s terminarán con un círculo, si finalizan en el interior

de la pieza, o en una flecha, si finalizan en el contorno de la pieza.
Si dibujamos las marcas dentro de un círculo, las líneas de
referencia irán dirigidas al centro del círculo, finalizando en su
contorno.

 Hay que evitar, en lo posible, que las líneas de referencia se corten con otras
líneas del dibujo, especialmente con otras líneas de referencias. Hay que evitar
dibujarlas paralelas a las líneas del rayado por el que discurran. También se deben
acortar lo más posible.

Listado de partes, elementos o materiales:

Podemos definir la lista de elementos como un listado que se añade al plano, con
información textual, sobre la pieza o piezas en él representadas. Su función principal
consiste en aportar una información que no se puede extraer de la representación grafica.
Consultar NORMA IRAM 4508 para referencia.

Información proporcionada:
La información proporcionada en la lista de elementos, así como el formato utilizado,
depende de cada empresa. La norma no fija ningún criterio. De hecho, en el presente
apunte utilizaremos varios formatos lista de elementos, según la información que se
necesite destacar. En todo caso la lista contendrá, en general, la siguiente información:

 Nº de Pieza: o “Marca” o “Código”: Es el código de identificación de la pieza.

 Designación: Denominación del elemento. Generalmente, la denominación lleva

asociada la descripción del elemento: Tornillo de cabeza hexagonal, arandela
plana biselada, etc. En el caso de elementos comerciales, emplear la designación
comercial.
 Cantidad: o “Numero de piezas”: Cantidad de elementos idénticos necesarios para
formar un conjunto completo.
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288
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

 Referencia: Indica características especificas del elemento que no se distinguen

en el plano. En el caso de los elementos normalizados habrá que indicar su norma
y en el caso de elementos detallados en otro plano, habrá que indicar el número de
plano en el que están representados.

 Material: En este campo se especifica el material con el que esta hecha la pieza o,
si es normalizada o comercial, los parámetros que definen completamente la pieza.
Es muy difícil que haya que indicar los dos conceptos en una misma pieza. Si el
elementos esta normalizado o es comercial, el material ya lo ha decidido el
fabricante. Si debemos fabricar el elemento, tenemos un plano donde vienen
definidas todas sus dimensiones por lo que no es necesario indicarlas. De todas
maneras, siempre es bueno tener una idea minima de la clase de material de la
que se esta hablando. Por ej: un tornillo normalizado de calidad comercial puede
que sea de acero o de bronce, por lo que es bueno aclarar en el ítem de
materiales: “Bronce Comercial” o “Acero Comercial” según sea el caso.

 Peso: Es el ultimo ítem de la lista de partes, y es de mucha utilidad para la

manipulación, cotización y comparación de las piezas. Contempla el peso bruto en
Kg del elemento en cuestión, es muy importante si este peso abarca un gran
porcentaje del peso total del conjunto.

Disposición de la lista de partes:

Siempre que tengamos espacio suficiente, es recomendable incluir la lista de elementos
en el plano al que hace referencia, para evitar tener que ir buscando la lista de elementos
entre los planos del proyecto. En ese caso, la lista de elementos debe verificar las
siguientes características:

 En lo posible, se coordina con el rotulo, en cuanto a anchura total, anchura

de columnas, grosor de líneas verticales, etc.
 Puesto que la lista de elementos forma parte de la rotulación del plano, su
sentido de lectura debe ser el mismo que el del plano.
 Si se coordina con el rotulo, el titulo de las columnas se dispone en la parte
e inferior de la lista de partes y la lista se ordena de la parte inferior a la
superior. De esta forma, se pueden añadir nuevas piezas al listado. Debe
tener en cuenta que un plano no es un documento cerrado. En cualquier
momento de vida del diseño, se pueden ir realizando modificaciones.

Si no hay espacio suficiente en el plano, se puede presentar la lista de elementos en un

documento separado. En este caso, es fundamental identificar correctamente la lista. Para
ello debemos asignarle el mismo número que el del plano al que hace referencia,
precediendo el numero con las palabras: “Lista de elementos”. Aunque la lista de
materiales contiene únicamente información alfanumérica, sin ningún dibujo, debe
presentarse con recuadro, rotulo, etc. al igual que planos normales.

Rotulación y lista de modificaciones

La información presente en cuadro de rotulación permite identificar el plano, conociendo
su contenido, su propietario y su relación con otros planos, nos da información técnica
necesaria para interpretar el plano, como su escala, las unidades de medida empleadas y
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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

el sistema de representación empleado; refleja el camino seguido por el plano, indicando

las fechas de copia y revisión, describiendo las revisiones realizadas, y nos da
información general sobre el sistema de tolerancias empleado, calidades superficiales,
etc. Debido a su importancia, todo plano debe tener su rotulo, aunque no siempre se
indique toda la información propuesta por la norma.
El rotulo se debe ubicar en la parte inferior derecha del plano, dentro de la zona de
ejecución, independientemente de la orientación del plano, apaisada o vertical.

La información que se muestre en el rotulo depende mucho de cada empresa. Pero es

recomendable resaltar la información que no puede faltar:

 N° de Plano: Es el código que se le asigna a cada plano. Este código debe

identificar al plano en forma unívoca, de forma que no puede haber dos planos
distintos con el mismo código de identificación. Sólo puede tener el mismo código
cuando se trate de la lista de elementos del plano en cuestión, para diferenciarlos
se debe anteponer el texto de “Lista de elementos”. Por ejemplo para el plano
F.1.02, para el listado de elementos [Link].1.02.
Este código se debe situar en la parte inferior derecha del rótulo. Esto facilita su
localización y su lectura.

 Título del dibujo: Debe describir el contenido del dibujo. Por ejemplo se puede
escribir la designación del elemento representado o la designación funcional del
conjunto representado.

 Nombre del propietario: Se puede poner el nombre completo o alguna

abreviatura o el logo que lo identifique. También se recomienda escribir alguna
indicación relativa a la protección legal del plano, junto al nombre del propietario o
cerca del mismo, aunque sea en el exterior del rotulo.
 Escala principal del dibujo: Si el plano se ha dibujado a escala, se debe indicar.
La norma especifica que se escriba únicamente la escala principal del plano. Si en
el dibujo hay vistas o detalles dibujados con otra escala, se debe indicar ésta junto
a la identificación de cada vista. La norma IRAM recomienda usar las siguientes
escalas de reducción 1:2, 1:5, 1:10, 1:20, etc. Pero no impide la utilización de
cualquier otra escala lógica que se adapte mejor a la necesidad del dibujo.

 Unidad dimensional lineal: Debe indicarse cuando la misma sea distinta del
milímetro [mm]. Si no se dispone del apartado necesario en el plano, se puede
añadir una nota junto a él.
 Símbolo del método de proyección: Indica el método de proyección empleado en
la representación del plano. Tenemos las dos opciones siguientes:

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

 Dibujante: Nombre de quien ha dibujado el plano.

 Proyecto: Nombre de la persona que ha proyectado el conjunto.

 Aprobó: Nombre de la persona que ha aprobado el plano.

 Fecha y descripción abreviada de la revisión: La fecha y la descripción del

plano pueden situarse fuera del rótulo, en la esquina superior derecha del plano o
en un documento aparte.

Si el plano lo requiere, también pueden adicionarse los siguientes datos técnicos:

 Tolerancias Generales: Valores de las tolerancias que se aplican a las

dimensiones que no tienen indicación específica de tolerancia. Se suele aplicar la
norma DIN 7168.

 Indicación general de los estados superficiales: Puede especificarse también el

criterio principal de la rugosidad. Tenemos las siguientes posibilidades:

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Mecánica y Mecanismos - Año 2017

 Indicación general de tolerancias geométricas: En el rótulo también se pueden

incluir las indicaciones de las tolerancias geométricas generales aplicadas a cada
pieza, aunque normalmente esto se especifique en recuadro aparte.

Veamos un ejemplo de rótulo completo:

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292
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

AJUSTES Y TOLERANCIAS

TERMINOS Y DEFINICIONES
El sistema ISO de tolerancias está desarrollado para su utilización en las piezas lisas.
Para mayor simplicidad, el criterio utilizado establece como condición habitual de
utilización, valores referidos a piezas cilíndricas de sección circular, aunque la Norma
Internacional establece claramente la aplicación igualmente a piezas lisas de otra sección
que no sea circular.
Los términos genéricos Agujero o Eje, que sirven como parámetros básicos en la
definición del sistema de ajustes y tolerancias, designan igualmente el espacio que
contiene o contenido entre dos caras (o planos tangentes) de dos piezas prismáticas,
sean cilíndricas (rueda-eje) o no lo sean (chavetero-chaveta).

 Eje: Término utilizado para designar toda pieza o elemento de límites exteriores
que deba acoplarse a otra. Para designar a los ejes en sus dimensiones se utilizan
las letras minúsculas.

 Agujero: Término utilizado para designar toda pieza o elemento de límites

interiores que deba acoplarse a otra. Para designar a los agujeros en sus
dimensiones se utilizan las letras mayúsculas.

 Medida Nominal (N): Medida acotada en el plano, con referencia a la cual se

definen las medidas límites del intervalo de tolerancia. Define la posición de la
Línea cero.
 Tolerancia (T): Es la discrepancia admisible con la medida nominal, la tolerancia
establece un intervalo de medidas que tiene un límite superior y otro inferior. Son
medidas muy pequeñas y se miden en micrones (μ) – 1 μ = 0,001 mm
 Medida máxima o Desviación superior: Es la medida límite mayor que la
nominal.
 Medida mínima o Desviación inferior: Es la medida límite menor que la nominal

 Desviación superior (ds, Ds): Diferencia algebraica entre la medida máxima y la

medida nominal.
16

293
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

 Desviación inferior (di, DI): Diferencia algebraica entre la medida mínima y la

medida nominal.
 Medida real o efectiva: Es la medida que se obtiene por medición una vez
fabricada la pieza.
 Posición de la tolerancia: Establece la distancia de referencia de la tolerancia
respecto a la línea cero, se utilizan las letras para designarla, a-z para los ejes y A-
Z para los agujeros.

 Calidad de la tolerancia: término que viene expresado por una cifra numérica del
01 al 16 y establece la anchura del intervalo de una tolerancia (menor número
mayor calidad; mayor número, intervalo de tolerancia más amplio, menor calidad).
 Clase de tolerancia: Término que cuantifica el conjunto de una desviación
fundamental (posición) y de una calidad de tolerancia (ancho de tolerancia)
Ejemplo: h9, F8, etc.
 Ajuste: Relación resultante del acoplamiento entre dos piezas, una que actúa
como eje, en el interior de otra que actúa como agujero.
 Ajuste móvil o con juego: Ajuste que asegura
siempre juego entre el agujero y el eje. La medida del
agujero es mayor que la del eje.
 Ajuste fijo o con aprieto: Ajuste que asegura siempre
aprieto entre el agujero y el eje, ya que los valores del
eje serán siempre mayores que los del agujero.
 Ajuste indeterminado: Ajuste en el que, según las
medidas efectivas del eje y del agujero, podemos tener juego o aprieto. En este
caso existe un solapamiento entre las zonas de
tolerancias de las medidas de las dos piezas.
 Juego máximo: En un ajuste con juego, este término
define el caso específico en el que el agujero es el
mayor posible y el eje es el menor posible.
 Juego mínimo: En un ajuste con juego, este término
define el caso específico en el que el agujero es el
menor posible y el eje es el mayor posible.
 Aprieto máximo: En un ajuste con aprieto, este
término define el caso específico en el que el eje es el
mayor posible y el agujero el menor posible.
 Aprieto mínimo: En un ajuste con aprieto, este término
define el caso específico en el que el eje es el menor
posible y el agujero el mayor posible.

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294
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

EL SISTEMA ISA DE TOLERANCIAS Y AJUSTES

El sistema se fundamenta en establecer la posición de la zona de tolerancia, con respecto
a la línea cero o de referencia y establecer los diferentes grados de tolerancia o intervalos
de calidad para cada una de las diferentes posiciones normalizadas, en función de la
medida nominal de la dimensión acotada.
Por lo tanto, la designación de la Clase de Tolerancia, incluye tres términos que la
definen:

Posición de la tolerancia:

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295
Mecánica y Mecanismos - Año 2017

Calidad de la tolerancia
Relación de los procesos de maquinado con los grados de tolerancia:

Sistemas de ajuste
El sistema de Ajuste ISA propone dos criterios a seguir en el proceso de diseño de
ajustes, el sistema de agujero base o agujero único, y el sistema de eje base o eje
único-
Estos dos sistemas son en un principio equivalentes, y su función principal es la de fijar la
posición de una de las dos tolerancias del ajuste, variando la tolerancia de lo otra pieza en
función del tipo de acoplamiento que se necesite.

La elección de un sistema u otro depende de una gran cantidad de factores, pero

debemos recordar que es recomendable mantener el sistema elegido a lo largo de un
mismo proyecto.

Sistema de agujero base o agujero único

El sistema consiste en asignar la posición H a las tolerancias de los agujeros.
De esta forma, se obtienen los diferentes ajustes variando la posición de la tolerancia del
eje en función del acoplamiento que se debe obtener.

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Sistema de eje base o eje único

El sistema consiste en asignar la posición h a las tolerancias de los ejes.
De esta forma, se obtienen los diferentes ajustes variando la posición de la tolerancia del
agujero en función del acoplamiento que se debe obtener.

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TABLAS DE DESVIACIONES LÍMITE DE LOS NIVELES DE TOLERANCIAS

Están tabuladas las desviaciones límite de las clases de tolerancias más representativas y
de aplicación práctica. En ellas se distinguen los valores correspondientes a las
desviaciones superior e inferior, tanto para ejes como para agujeros, con los rangos de
diámetros de 0 a 500 mm y de 500 mm a 3150 mm.

Ver tablas adjuntas.

CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE AJUSTES

En el proceso de diseño de ajustes intervienen una gran variedad de parámetros. Sin
entrar en mucho detalle, pasamos a exponer algunas premisas que hay que tener en
cuenta:

 Calidad Superficial: Los valores de tolerancia muy pequeños no son compatibles

con los niveles de calidad superficial con irregularidades relevantes, ya que los
valores de la tolerancia pierden toda funcionalidad.

 Características de diseño: La forma y geometría del montaje permite establecer en

un mismo mecanismo distintos niveles de importancia en las uniones eje-agujero.
La exigencia que establezcamos a cada uno de los acoplamientos tendrá
relevancia en la calidad de las tolerancias el ajuste a diseñar.

 Características funcionales del mecanismo: Condiciones de funcionamiento como

la naturaleza del material, velocidad de funcionamiento, condiciones de engrase,
condiciones de temperatura, etc. Pueden ser relevantes e influirán en la elección
del ajuste.

 Grado de calidad de las tolerancias intervienen en el ajuste: Es recomendable

asignar una unidad de calidad inferior al eje con relación a su agujero
correspondiente. Esto es debido a que es más cómodo y más barato la
mecanización del eje que la mecanización del interior de un agujero.

 Distintos autores proponen la siguiente tabla de consulta, que recomienda los

ajustes utilizados con mayor frecuencia según una serie de aplicaciones habituales.

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TOLERANCIAS GENERALES DIMENSIONALES NO ACOTADAS

Las medidas sin indicación de tolerancia se alcanzan generalmente sin gasto especial, o
sea con la llamada precisión usual del taller.
Por la norma DIN 7168 se procura una regulación de las diferencias admisibles, aceptable
para todas las ramas se la técnica (fabricación de mecanismos de precisión hasta la
construcción de máquinas grandes). El escalonamiento en cuatro grados de precisión
tiene en cuenta las diferentes exigencias.

La tabla que se presenta a continuación puede adjuntarse al rótulo del plano constructivo
de cada pieza en diferentes formatos establecidos por cada proyectista.

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EJEMPLO DE APLICACION DE AJUSTES

Para finalizar el tema, resolveremos algunos ajustes del conjunto de polea tensor que se
muestra a continuación:

Acoplamiento entre la Pieza 6 (Rodamiento) y la Pieza 1 (Eje):

El rodamiento es una pieza comercial y el fabricante nos recomienda en su catálogo la
tolerancia de la Pieza 1 (eje) y la de la Pieza 7 (alojamiento), según las condiciones del
acoplamiento con la pista interior y la pista exterior del rodamiento, respectivamente. En
nuestro ejemplo, la tolerancia del eje viene impuesta por su ajuste con la pista interior del
rodamiento. Por lo tanto, es necesario consultar el catálogo del fabricante y obtener de
éste el valor de la tolerancia idónea para nuestra Pieza 1, a fabricar en el taller. El
resultado recomendado por el catálogo es j5 (Ver catálogo adjunto)

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Acoplamiento entre la Pieza 1 (Eje) y la Pieza 5 (Anillo separador):

Hay que fabricar las dos piezas, pero la Pieza 1 (eje) presenta una tolerancia fijada
previamente por su acoplamiento con la Pieza 6 (Rodamiento), tal y como hemos
estudiado en el apartado anterior. Aplicamos entonces el método propuesto:

1. Tipo de ajuste: La función del anillo en este acoplamiento es, por una parte, la de separar
los rodamientos y, por otra, la de transmitir la presión ejercida por la Pieza 2 (tuerca) sobre el
rodamiento, contra el otro rodamiento que, a su vez, hace tope en el eje. De esta manera
conseguimos que las dos pistas interiores de los rodamientos giren solidariamente con el eje.
Para facilitar el montaje, nos interesa que el casquillo pueda deslizar sobre el eje, por lo que
necesitamos un ajuste móvil.

2. Para seleccionar la tolerancia del anillo, hay que tantear. Las desviaciones superior e inferior
de la tolerancia del eje, en micrómetros, son: ds = +4,5 y di = -4,5. Puesto que queremos un
ajuste móvil, necesitamos que el agujero sea siempre mayor que el eje, esto es, necesitamos
una tolerancia de agujero cuya desviación inferior sea mayor que la desviación superior del
eje. Si combinamos esta idea con la recomendación de que la calidad del agujero sea un
grado mayor que la del eje, vemos que la primera que se ajusta para N=18 ÷ 30 mm es la
tolerancia G6, cuyas desviaciones son Di = +7 y Ds = +20.

3. Comprobar el ajuste: Para comprobar que las tolerancias del ajuste cumplen con nuestra
condición inicial de diseño de un ajuste móvil, debemos comprobar que, aun tomando los
casos más extremos de las tolerancias, podemos asegurar que el agujero será siempre mayor
que el eje. Lo comprobamos con los valores propuestos

4. Observaciones al ajuste diseñado: Hay que resaltar que la tolerancia del agujero que hemos
elegido ha sido la primera que cumplía las condiciones establecidas, sin tener en cuenta otras
consideraciones constructivas, como por ejemplo:
5.
 POSICION: La posición G tiene una Di=+7 μm, lo que implica un juego mínimo de 2,5 μm.
Puesto que la idea es facilitar el montaje del casquillo, este juego puede resultar demasiado
pequeño. Hay que tener en cuenta que cualquier desviación en la forma del eje disminuirá o
anulará el juego. Podríamos haber elegido también la posición F6 (Di=+20) o incluso E7
(Di=+40).
 CALIDAD: Quizá un grado de calidad IT6 sea excesivo para un casquillo cuya única función
es la de separar los rodamientos. Disminuyendo la calidad reduciríamos el coste de
fabricación y verificación y haríamos aún más sencillo el montaje. Por otro lado, al aumentar
el juego máximo favorecemos que se descentre el casquillo, lo que no parece que afecte
demasiado el funcionamiento del conjunto.

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Acoplamiento entre la Pieza 1 (Eje) y la Pieza 10 (Soporte):

Las dos piezas se van a fabricar en el taller y la dimensión del acoplamiento no presenta
ninguna condición prefijada. Aplicamos el método propuesto:

1. Determinar el tipo de acoplamiento buscado: Las dos piezas unidas en dirección radial por
medio de la Pieza 13 (chaveta). En dirección axial, las piezas van unidas por medio de la
tuerca, por lo que es recomendable un ajuste móvil que permita el fácil desmontaje y el
acoplamiento por medio de la chaveta.

2. Fijar una de las dos tolerancias: Elegimos el sistema de eje único, por lo que la posición de
la tolerancia del eje será h. Una vez decidido esto, acudimos a la tabla de ajustes
recomendados. Puesto que nuestro montaje no parece formar parte de un mecanismo de
precisión, nos decantamos por un tipo de ajuste medio, por lo que la tolerancia del eje será
h9.

3. Elegir la tolerancia del segundo elemento: Consultando la tabla de ajustes recomendados

vemos que la tolerancia H9 está recomendada para Poleas fijas, manivelas y acoplamiento
deslizantes sobre eje, que se corresponde con nuestra aplicación.

4. Revisar las tolerancias elegidas. Aunque suponemos que el ajuste cumple nuestras
condiciones de diseño por haberlo elegido de la tabla de ajustes recomendados, vamos a
comprobarlo para completar el ejemplo. Primero buscamos las desviaciones de las dos
tolerancias. En nuestro ejemplo, N=26 mm y recordando que las desviaciones las damos
en micrómetros, el eje h9 tiene ds=0 y di=-52. El agujero H9 tiene Ds=+52 y Di=0.
Pasamos a comprobar los casos extremos:

Viendo los resultados podemos asegurar que, con las tolerancias elegidas hemos
diseñado un ajuste móvil.

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 15. 17. 22. 23. 29.
16. 18.
30.
14. 21.
24.

20.

13.

25.

1323
31.

1767 2300 34. 33. 32.

28. 26.
19. 27.
N.º DENOMINACION DESCRIPCIÓN Norma MARCA MATERIAL PESO Cant. PLANO
[kg]
1 Chaveta Paralela 12x8x70 DIN6885 Opac St60 1
6. 8. 2 Polea Motora Fundición gris 5 1 3
5. 3 Chaveta Paralela 16x10x70 DIN6885 Opac St60 1
4 Polea Conducida Fundición gris 5 1 4
4. 5 Chaveta Paralela 22x14x140 DIN6885 Opac St60 2
7. 6 Acoplamiento Modelo 7824 Tecnon TAUC 130 1
7 Chaveta Paralela 25x14x120 DIN6885 Opac St60 1
Apoyo Fijo 42Cr-Mn4
8 Engranaje Piñon m=8 mm ; Z=25 ; SAE SAE 4150 25 1 9
9. Arbol de Entrada- Acero al Carbono
9 Piñon SAE 1045 SAE ST60 38 1 7
3.
10 Chaveta Paralela 32x18x230 DIN6885 Opac St60 1
11 Arbol a la Salida- Acero al Carbono SAE ST60 92 1 8
Corona SAE 1045
12 Chaveta Paralela 36x20x220 DIN6885 Opac St60 1
13 Perno Exagonal M30 x 75 x 40-N DIN6914 4
2. Extra Fuerte
Rodamientos de Designación: 22228EK
14 rodillos a rótula con Soporte: SNL 528 SKF 2
manguito de Manguito: H3128
fijación
15 CARTER Espesor de 3 mm SAE SAE 1023 95 1 11
Apoyo Movil Acero al Carbono
16 Perno de Brida M8x1 x 40x 40-N DIN6921 10
Hexagonal
10. 16 Tuerca Hexagonal M8 DIN6921 10
Rodamientos de Designación: 22319EK
17 rodillos a rótula con Soporte: SNL 619 SKF 2
manguito de Manguito: H2319
fijación
18 Perno Exagonal M24 x 60 x 34-N DIN6914 4
A Extra Fuerte
19 Tornillo Hexagonal M20 x 22-N ISO4017 2
1. WEG-W21-132M-
12. 20 Motor Electrico 4polos-50Hz-1500rpm LEFT 71 1
21 Espesor de 3 mm
Cobertor de Correa Acero al Carbono SAE SAE 1023 14 1 5
22 Perno de Brida M8x1 x 30x 30-N DIN6921 10
Hexagonal
23 Reductor de DTP240 MARVE 1
Velocidades
24 Cobertor del Espesor de 3 mm SAE SAE 1023 16 1 6
Apoyo Movil Apoyo Fijo Acople Acero al Carbono
25 Tornillo Hexagonal M12 x 25-N ISO4017 4

11. 26 Perno de Brida

Hexagonal M12x1.5 x 25x 25-N DIN6921 3
DETALLE A 27 Tornillo Hexagonal M10x50x 50-N ISO4014 7
Anillo de Fijación ESCALA 1 : 5
28 Perno de Brida
Hexagonal M12x1.5 x 25x 25-N DIN6921 4

29 Correa Sección 17B TORQUEFLEX 0.250 2

30 Engranaje Corona m=8mm ; Z=148 St60 / SAE 1045 1 10

31 Tornillo Hexagonal M30x 80-WN ISO4018 5
32 Perno Exagonal
Extra Fuerte M12 x 50x 23-N DIN6914 4
Manguito de Fijación Labio para Fieltro 10x10 33 Perno Exagonal
Extra Fuerte M12 x 50x 21-N DIN6914 4

34 Base Unificadora Perfiles C150x51x12.2 1 2

Fecha Nombre Materia Instituciòn
Notas Dibuja Villacorta D.
Elementos y Proyectos de UNT-FACET
Revisa Máquinas
Aprobado
Esc: 1:10 Título Nº PLANO:
Retende Doble Labio 1

PLANO GENERAL2
Rodamientos de Rodillos a Rotúla A1

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 MECANICA y MECANISMOS
INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO N°11

TEMA: PROYECTO MECÁNICO

Problema Nº1:
Proyectar una ménsula para soportar un caño de diámetro nominal “D” sch20 que
conduce agua a 50°C perteneciente al retorno de un sistema de refirgeración. El caño
será soportado entre dos columnas de perfil “P” separadas a una distancia “A”. La
ménsula deberá ir sujeta a la columna con cuatro tornillos pasantes, contará con una
placa de apoyo para atornillar con el perfil de la columna y sobre esta placa se soldará un
perfil UPN. El caño deberá estar a una distancia “L” de la columna (medida entre centros).
Además se colocarán dos “cartelas” entre el perfil y la placa de apoyo convenientemente
soldadas.

Se pide:
 Diseñar la ménsula elaborando un croquis de anteproyecto.
 Seleccionar y verificar el perfil.
 Especificar y verificar la soldadura entre el perfil y la placa de apoyo.
 Seleccionar y verificar los tornillos de unión entre la ménsula y la columna.
 Elaborar un plano de construcción con su correspondiente lista de materiales.
Presentar en hoja A3 con formato y rótulo normalizado.

Diámetro del caño D pulgadas 16” 20” 18” 14”

Distancia entre columnas A m 6 7 6 5
Dist. CL columna al CL caño L mm 900 1000 950 800
Perfil de la columna P N° HEA 240 HEA 260 HEA240 HEA 220

Problema Nº2:

Elaborar un plano de construcción para el árbol de transmisión del problema N°1 del
trabajo práctico N°7. Presentar en hoja A3 con formato y rótulo normalizado.

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